WO2016143360A1

WO2016143360A1 - 光カチオン重合組成物、接着方法、電子機器及びその製造方法、ディスプレイ装置及びその製造方法

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Publication number: WO2016143360A1
Application number: PCT/JP2016/001386
Authority: WO
Inventors: 容三松川; 伊藤　彰; 北村　賢次; 守雄中谷
Original assignee: パナソニックＩｐマネジメント株式会社
Priority date: 2015-03-12
Filing date: 2016-03-11
Publication date: 2016-09-15
Also published as: TWI690577B; TW201708481A; JP2016199736A; US10487250B2; CN107001587B; US20170218236A1; JP6655814B2; CN107001587A

Abstract

　本発明の目的は、可使時間を充分に確保することができ、可使時間経過後に要する硬化完了時間を短くすることができ、しかも硬化後のブリードアウトの発生を抑制することができる光カチオン重合組成物を提供する。本発明に係る光カチオン重合組成物は、（Ａ）１分子中に２個以上のエポキシ基を有する多官能エポキシ化合物と、（Ｂ）１分子中に１個のエポキシ基を有する単官能エポキシ化合物と、（Ｃ）光カチオン発生剤と、（Ｄ）オキセタン化合物とを必須成分とする。前記（Ａ）成分と前記（Ｂ）成分の少なくとも一方が、１分子中にポリエーテル骨格を有するエポキシ化合物（（Ａ１）又は（Ｂ１））を含んでいる。前記（Ａ）成分と前記（Ｂ）成分の比率が質量比で、（Ａ）成分：（Ｂ）成分＝９０：１０～３０：７０の範囲である。

Description

光カチオン重合組成物、接着方法、電子機器及びその製造方法、ディスプレイ装置及びその製造方法

　本発明は、光カチオン重合組成物、接着方法、電子機器及びその製造方法、ディスプレイ装置及びその製造方法に関する。詳しくは、接着剤として好適な光カチオン重合組成物、及びこの光カチオン重合組成物を接着剤として使用した接着方法、並びにこの接着方法を使用する電子機器の製造方法、及びこの製造方法により得られる電子機器、及び前記接着方法を使用するディスプレイ装置の製造方法、及びこの製造方法により得られるディスプレイ装置に関する。

　従来、光カチオン重合組成物は、接着剤、フォトレジスト、塗料、封止材等の用途として用いられている。光カチオン重合組成物は紫外線や可視光などの活性エネルギー線が照射されることで硬化するため、加熱が不要で、かつ短時間で硬化が可能である。光カチオン重合組成物としてはアクリル樹脂－光ラジカル硬化系のものやエポキシ樹脂－光カチオン硬化系のものが知られている。これらの光カチオン重合組成物は適切な波長・強度の活性エネルギー線を照射することにより数秒から数十秒以内で硬化が完了する。

　以下に示される文献１～５には、各種の光カチオン重合組成物が開示されている。

　文献１（日本国公開特許公報第２０００－１０９５１１号）には、一分子中に少なくとも１つのビニルエーテル基を有する光カチオン重合性化合物と、光カチオン重合開始剤と、弱塩基性物質とを含む光カチオン重合性組成物が記載されている。

　文献２（日本国公開特許公報第２００４－１８９８９５号）には、カチオン重合性化合物、光カチオン重合開始剤及び単官能ビニルモノマーを含有してなり、カチオン重合性化合物がグリシジル基を分子中に２個以上有するエポキシ樹脂とグリシジル基を分子中に１個有するエポキシ樹脂を１００：１０～１００：１５０の比率で配合してなり、カチオン重合性化合物１００重量部に対して、単官能ビニルモノマーが５～３０重量部配合されている光重合性組成物が記載されている（請求項１参照）。

　文献３（日本国公開特許公報第２０１３－０９１６７６号）には、多官能エポキシ樹脂を３０～９５質量部、炭素数７～２０の長鎖炭化水素骨格を有する単官能エポキシ化合物を５～７０質量部含有するＵＶ硬化性樹脂組成物が記載されている（請求項１参照）。また文献３には、上記ＵＶ硬化性樹脂組成物が多官能オキセタン樹脂を含有すること（請求項２参照）、イオン性光酸発生型等の光重合開始剤を含有すること（００３７参照）が記載されている。

　文献４（国際公開第２０１５／００５２１０号）には、単官能エポキシ化合物を含み、エネルギー線感受性カチオン重合開始剤を含有するカチオン重合性組成物が記載されている（請求項１参照）。また文献４には、カチオン重合性組成物がオキセタン化合物を含んでいてもよいことが記載されている（請求項６参照）。さらに特許文献４には、実施例１６等において、多官能エポキシ化合物と単官能エポキシ化合物とオキセタン化合物とカチオン重合開始剤を含む組成物について記載されている。

　文献５（日本国公開特許公報第２００５－２２５９６１号）には、ポリアルキレングリコール付加ビスフェノールＡのジグリシジルエーテル（ａ）と、（ａ）以外のビスフェノール型エポキシ化合物（ｂ）と、光カチオン触媒とを含有する光カチオン重合性組成物が記載されている（請求項１参照）。また文献５には、オキセタン等のカチオン重合性化合物を配合可能であることが記載されている（００１８参照）。

　しかし、文献１及び２に記載された光カチオン重合組成物は、弱塩基性物質や単官能ビニルモノマーを含有しているため、光カチオン重合組成物の硬化後に、弱塩基性物質や単官能ビニルモノマーが硬化物の表面にブリードアウトする（にじみ出る）ことがあった。このため、光カチオン重合組成物の硬化物による接着性能が損なわれたり該硬化物の外観の低下が生じたりする場合があった。

　また、文献３、４、５に記載された光カチオン重合組成物は、多官能オキセタン樹脂やオキセタン化合物を含有しているため、紫外線などの照射直後から急激に光カチオン重合組成物の粘度が上昇することがあり、光カチオン重合組成物の可使時間が充分に得られない場合があった。

　本発明の目的は、可使時間を充分に確保することができ、可使時間経過後に要する硬化完了時間を短くすることができ、しかも硬化後のブリードアウトの発生を抑制することができる光カチオン重合組成物を提供することである。

　本発明に係る一形態の光カチオン重合組成物は、
　（Ａ）１分子中に２個以上のエポキシ基を有する多官能エポキシ化合物と、
　（Ｂ）１分子中に１個のエポキシ基を有する単官能エポキシ化合物と、
　（Ｃ）光カチオン発生剤と、
　（Ｄ）オキセタン化合物と
を必須成分とし、
　前記（Ａ）成分と前記（Ｂ）成分の少なくとも一方が、１分子中にポリエーテル骨格を有するエポキシ化合物を含んでおり、
　前記（Ａ）成分と前記（Ｂ）成分の比率が質量比で、（Ａ）成分：（Ｂ）成分＝９０：１０～３０：７０の範囲である。

　本発明に係る光カチオン重合組成物は、１分子中にポリエーテル骨格を有するエポキシ化合物を含んでいるため、活性エネルギー照射後部材の貼り合わせまでの可使時間を充分に確保することができる。また本発明に係る光カチオン重合組成物は、オキセタン化合物を含んでいるため、可使時間経過後に要する硬化完了時間を短くすることができる。しかも本発明に係る光カチオン重合組成物は、ポリエーテル骨格がエポキシ化合物の分子中に存在するため、硬化後のブリードアウトの発生を抑制することができる。

　本発明に係る接着方法は、未硬化の接着剤が上記光カチオン重合組成物であるため、活性エネルギー照射後部材の貼り合わせまでの可使時間を充分に確保することができる。また本発明に係る接着方法は、未硬化の接着剤がオキセタン化合物を含んでいるため、未硬化の接着剤の可使時間経過後に要する硬化完了時間を短くすることができる。しかも本発明に係る接着方法は、ポリエーテル骨格がエポキシ化合物の分子中に存在する未硬化の接着剤を使用するため、接着剤の硬化後のブリードアウトの発生を抑制することができる。

　本発明に係る電子機器及びディスプレイ装置は、上記光カチオン重合組成物の硬化物が接着剤であるため、所望の接着強度で接着される。特に、接着剤がエラストマーを含有する場合、電子機器及びディスプレイ装置は、耐衝撃性に優れる。

図１は、本発明に係る一実施形態の電子機器を示し、図２におけるＹ－Ｙ断面図である。図２は、同上の電子機器を示す正面図である。図３は、同上の電子機器を示し、図１におけるＸ部分の拡大断面図である。図４は、本発明に係る一実施形態の電子機器の製造方法における照射工程を示す断面図である。図５は、同上の貼り合わせ工程を示す断面図である。図６は、本発明に係る一実施形態のディスプレイ装置を示す断面図である。図７Ａは、本発明に係る一実施形態のディスプレイ装置において、ディスプレイパネルに対する接着剤配置工程を行った場合を示す断面図である。図７Ｂは、本発明に係る一実施形態のディスプレイ装置において、カバーパネルに対する接着剤配置工程を行った場合を示す断面図である。図８は、同上の照射工程を示す断面図である。図９は、同上の貼り合わせ工程を示す断面図である。図１０は、同上の第二の部材の変形例を示す断面図である。図１１は、同上の第一の部材の変形例を示す断面図である。図１２は、同上の第一の部材の変形例を示す断面図である。図１３Ａは、実施例５、８、１０及び比較例１～４について、照射後時間と５００００Ｐａ・ｓまでの粘度変化とを示すグラフである。図１３Ｂは、実施例５、８、１０及び比較例１～４について、照射後時間と２０００Ｐａ・ｓまでの粘度変化とを示すグラフである。

　以下、本発明を実施するための形態を説明する。

　［光カチオン重合組成物の概要］
　本実施形態における光カチオン重合組成物は、（Ａ）１分子中に２個以上のエポキシ基を有する多官能エポキシ化合物（以下、（Ａ）成分ということがある）と、（Ｂ）１分子中に１個のエポキシ基を有する単官能エポキシ化合物（以下、（Ｂ）成分ということがある）と、（Ｃ）光カチオン発生剤（以下、（Ｃ）成分ということがある）と、（Ｄ）オキセタン化合物（以下、（Ｄ）成分ということがある）とを含んでいる。また本実施形態における光カチオン重合組成物は、（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分、（Ｄ）成分に加えて、（Ｅ）エラストマー（以下、（Ｅ）成分ということがある）を含んでいてもよい。本実施形態の光カチオン重合組成物は遅延硬化性を有し、例えば、遅延硬化型接着剤として使用可能である。

　なお、本実施形態の光カチオン重合組成物は、遅延硬化性を損なわない範囲において、必要に応じて、各種の樹脂、添加剤等の任意の成分が配合されていてもよい。

　［（Ａ）成分について］
　（Ａ）成分である１分子中に２個以上のエポキシ基を有する多官能エポキシ化合物は、１分子内に２官能基以上のエポキシ基を有する化合物である。

　（Ａ）成分は、１分子中にポリエーテル骨格を有する多官能エポキシ化合物（Ａ１）と、１分子中にポリエーテル骨格を有さない多官能エポキシ化合物（Ａ２）の少なくとも一方を含んでいる。

　多官能エポキシ化合物（Ａ１）は、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリテトラメチレングリコールジグリシジルエーテルなどである。多官能エポキシ化合物（Ａ１）は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。

　多官能エポキシ化合物（Ａ２）は、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、水添ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、水添ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビフェニル骨格を有するビフェニル型エポキシ樹脂、ナフタレン環含有エポキシ樹脂、アントラセン環含有エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン骨格を有するジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂、ブロム含有エポキシ樹脂、脂肪族系エポキシ樹脂、脂肪族ポリエーテル系エポキシ樹脂、トリグリシジルイソシアヌレートなどである。多官能エポキシ化合物（Ａ２）は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。

　本明細書において、「ポリエーテル骨格」とは、以下の化学構造式（１）を意味する。

（化学構造式（１）において、Ｒは炭素数が１～３０の炭化水素基を示し、ｍは２～６０の整数である。）
　特に、Ｒが炭素数１～１０の炭化水素基であるポリエーテル骨格は、本実施形態の光カチオン重合組成物の遅延時間を長くする効果が顕著であり、好適である。

　［（Ｂ）成分について］
　（Ｂ）成分である１分子中に１個のエポキシ基を有する単官能エポキシ化合物とは、１分子内に１官能基のエポキシ基を有する化合物である。

　（Ｂ）成分は、１分子中にポリエーテル骨格を有する単官能エポキシ化合物（Ｂ１）と、１分子中にポリエーテル骨格を有さない単官能エポキシ化合物（Ｂ２）の少なくとも一方を含んでいる。

　単官能エポキシ化合物（Ｂ１）は、ポリエチレングリコールモノグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールモノグリシジルエーテル、ポリテトラメチレングリコールモノグリシジルエーテルなどである。単官能エポキシ化合物（Ｂ１）は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。

　単官能エポキシ化合物（Ｂ２）は、アルキルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、パラターシャリーブチルフェニルグリシジルエーテル、クレジルグリシジルエーテル、ビフェニルグリシジルエーテル、グリコールグリシジルエーテル、アルキルフェノールグリシジルエーテル、シクロヘキセンオキサイド、脂肪酸グリシジルエステルなどである。単官能エポキシ化合物（Ｂ２）は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。

　［（Ｃ）成分について］
　（Ｃ）成分である光カチオン発生剤（光カチオン重合開始剤）は、紫外線や可視光などの活性エネルギー線を照射されると強酸性の化学種を発生させ、エポキシ基（及び、場合によっては、オキセタン基）を開環自己重合させるための開始剤である。このような光カチオン発生剤としては、特に限定はされず、例えば、イオン性光酸発生剤であってもよく、非イオン性光酸発生剤であってもよい。光カチオン発生剤はイオン性光酸発生剤又は非イオン性光酸発生剤をそれぞれ単独で使用可能であり、あるいはイオン性光酸発生剤と非イオン性光酸発生剤とを併用可能である。

　イオン性光酸発生剤は、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族ハロニウム塩、芳香族スルホニウム塩などのオニウム塩類、鉄―アレン錯体、チタノセン錯体、アリールシラノール－アルミニウム錯体などの有機金属錯体類などである。イオン性光酸発生剤は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。

　非イオン性光酸発生剤は、ニトロベンジルエステル、スルホン酸誘導体、リン酸エステル、フェノールスルホン酸エステル、ジアゾナフトキノン、Ｎ－ヒドロキシイミドホスホナートなどである。非イオン性光酸発生剤は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。

　［（Ｄ）成分について］
　（Ｄ）成分であるオキセタン化合物は、光カチオン重合組成物の硬化急峻性を向上させる硬化促進剤である。硬化急峻性とは、光カチオン重合組成物の硬化速度（単位時間あたりの粘度上昇）が短時間で急激に上昇して、硬化完了までの時間が速くなる性質のことを言う。このようなオキセタン化合物は、３－エチル－３－ヒドロキシメチルオキセタン、２－エチルヘキシルオキセタン、キシリレンビスオキセタン、３－エチル－３｛［（３－エチルオキセタン－３－イル）メトキシ］メチル｝オキセタンなどである。オキセタン化合物は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。

　［（Ｅ）成分について］
　（Ｅ）成分であるエラストマーは、光カチオン重合組成物の硬化物の物理的特性や化学的特性を変化させる。すなわち、エラストマーを含有する光カチオン重合組成物の硬化物は、エラストマーを含有していない光カチオン重合組成物の硬化物に比べて、強度の向上、弾性率の低下、伸び率の向上といった物理的特性の変化が生じる。また、エラストマーを含有する光カチオン重合組成物の硬化物は、エラストマーを含有していない光カチオン重合組成物の硬化物に比べて、エラストマー中の極性基が被着体（後述の第一部材１や第二部材２）との化学的相互作用を強めたり、エラストマー中のカチオン重合性置換基が被着体との化学結合を形成するといった化学的物特性の変化が生じる。このような化学的特性の変化が生じると、光カチオン重合組成物の硬化物と被着体との密着性（接着強度）が向上する場合がある。

　エラストマーは、ポリオレフィン系、ポリスチレン系、ポリエステル系、ポリウレタン系、シリコーン系などの各種高分子物質で形成されている。また、これらのエラストマーは、カルボキシル基、水酸基、シアノ基、チオール基、アミノ基などの極性の大きな置換基で変性されていたりエポキシ基やオキセタン基のようなカチオン重合性置換基で変性されていたりすると、より好ましい。変性されたエラストマーは、変性されていない場合よりも、上記物理的特性や化学的特性が向上する可能性があるからである。エラストマーは１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。

　光カチオン重合組成物中におけるエラストマーの形態は特に限定されず、粒子であってもよいし、（Ａ）成分や（Ｂ）成分に溶解した状態であってもよいし、あるいは粒子と溶解状態の両方の形態が併存していてもよい。

　［光カチオン重合組成物の調製］
　本実施形態の光カチオン重合組成物は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分と（Ｃ）成分と（Ｄ）成分を含有して調製される。また、本実施形態の光カチオン重合組成物は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分と（Ｃ）成分と（Ｄ）成分に、必要に応じて、（Ｅ）成分を含有して調製される。さらに、本実施形態の光カチオン重合組成物は、上記多官能エポキシ化合物（Ａ１）と上記単官能エポキシ化合物（Ｂ１）の一方又は両方を含有している。

　光カチオン重合組成物を調製する際の（Ａ）成分と（Ｂ）成分の配合の比率は、質量比で、（Ａ）成分：（Ｂ）成分＝９０：１０～３０：７０の範囲である。光カチオン重合組成物の硬化の遅延時間は、各成分の配合量や種類等によって異なるが、一般的に（Ｂ）成分が少ないほど、遅延時間は短くなり、逆に（Ｂ）成分が多いと硬化の遅延時間は長くなる。

　なお、「遅延時間」とは、光カチオン重合組成物が活性エネルギー線を照射された後から液状を保つ間の時間をいう。この場合、「液状」とは光カチオン重合組成物の粘度が５００００Ｐａ・ｓ以下の状態である。また「硬化」とは光カチオン重合組成物の粘度が５００００Ｐａ・ｓよりも大きくなった状態である。遅延時間が長いと光カチオン重合組成物の塗布や光カチオン重合組成物による部材の接着などが可能となり、光カチオン重合組成物の可使時間が長くて取り扱い性に優れるといえる。

　上記比率の範囲よりも（Ｂ）成分の単官能エポキシ化合物が少ないと、貼り合せ等に必要な遅延時間が確保しにくく、充分な可使時間が得にくくなり、取り扱い性が低下する場合がある。上記比率の範囲よりも（Ｂ）成分の単官能エポキシ化合物が多いと、光カチオン重合組成物の硬化物に充分な３次元架橋が生じにくいため、光カチオン重合組成物の硬化物の強度が低下し、例えば、充分な接着力が得にくくなる場合がある。

　（Ａ）成分と（Ｂ）成分の比率のより好ましい範囲は、質量比で、（Ａ）成分：（Ｂ）成分＝８５：１５～４０：６０の範囲である。（Ａ）成分と（Ｂ）成分の配合比率のさらに好ましい範囲は、質量比で、（Ａ）成分：（Ｂ）成分＝８０：２０～５０：５０の範囲である。

　また（Ａ）成分と（Ｂ）成分の両方又は一方に含まれている１分子中にポリエーテル骨格を有するエポキシ化合物の合計量（すなわち、多官能エポキシ化合物（Ａ１）と単官能エポキシ化合物（Ｂ１）の合計量）は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分のエポキシ化合物の合計量に対し、０．０１～９０質量％の範囲であることが好ましい。より好ましくは、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の両方又は一方に含まれている１分子中にポリエーテル骨格を有するエポキシ化合物の合計量は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分のエポキシ化合物の合計量に対し、０．１～３０質量％の範囲であることが好ましい。

　（Ｃ）成分の配合量は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計質量１００質量部に対して、０．０１～１０質量部の割合であることが好ましい。光カチオン発生剤の配合量の割合が（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計質量１００質量部に対して０．０１質量部未満であれば、光カチオン重合組成物の重合が十分に行われず未硬化部分が残る場合がある。光カチオン発生剤の配合量の割合が（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計質量１００質量部に対して１０質量部より多くなると、光カチオン重合組成物の硬化反応が速くなりすぎて、遅延硬化性が失われたり、深部硬化性が悪化したりする（不均一な硬化物となる）場合がある。

　（Ｄ）成分の配合量は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計量に対して、０．０１～３０質量％の範囲であることが好ましい。これにより、光カチオン重合組成物の硬化時の粘度の上昇挙動がより急峻になりやすい。このため、光カチオン重合組成物を接着剤として用いた場合に貼り合せ後の常温での養生時間を短縮することができ、タクトタイムの短縮に繋がり、貼り合わせ後早期に位置ずれもおこらなくなるため、次工程の作業がすぐに開始でき、生産効率を大幅に向上させることが可能となる。（Ｄ）成分の配合量が０．０１質量％以下では上記の効果が少なく、３０質量％以上では硬化が速すぎて貼り合せに必要な遅延時間が確保しにくくなる。

　光カチオン重合組成物が（Ｅ）成分を含有する場合、（Ｅ）成分の配合量は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計量に対して、０．１～５０質量％の範囲であることが好ましい。（Ｅ）成分の配合量が、この範囲であれば、光カチオン重合組成物の硬化物の上記物理的特性や化学的特性を変化させやすくなる。すなわち、（Ｅ）成分の配合量が上記の範囲から逸脱すると、光カチオン重合組成物の硬化物の上記物理的特性や化学的特性を変化させにくくなる。

　光カチオン重合組成物の調製方法は、例えば、（Ａ）成分と（Ｂ）成分と（Ｃ）成分と（Ｄ）成分と、必要に応じて、（Ｅ）成分とを所定の質量比で配合し、２０～１００℃に調温した後、ホモディスパー等により均一になるまで攪拌する。これにより、ほぼ透明の液状の光カチオン重合組成物が得られる。

　［光カチオン重合組成物の硬化特性］
　本実施形態の光カチオン重合組成物は、活性エネルギー線の照射直後は液状を保ち、一定時間経過後に硬化する遅延硬化性を示すものである。このような光カチオン重合組成物が接着剤であれば、遅延硬化型の接着剤が得られる。ここで言う遅延硬化型接着剤とは、硬化反応を開始させるに必要なエネルギーを付与したのち一定時間は液状を保つことで部材同士を貼り合せる時間的な猶予を持つ接着剤（すなわち、可使時間の長い接着剤）であり、しかも、貼り合せ後に光や熱といったエネルギーを追加で付与せずとも硬化反応が充分に進行し、硬化が完了する接着剤のことを言う。また、遅延硬化型接着剤は活性エネルギー線を照射されることで初めて活性化され、硬化反応が開始される。そのため、活性エネルギー線を照射されなければ硬化することはほとんどなく、溶剤型接着剤やシアノアクリレート系瞬間接着剤のように、通常環境下で自発的に硬化する接着剤とは異なるものである。

　本実施形態の光カチオン重合組成物において、遅延時間については、光カチオン重合組成物の組成及び活性エネルギー線の照射強度、ならびに光カチオン重合組成物の温度などによって変化する。本実施形態の光カチオン重合組成物を接着剤に用いて実際の貼り合せ工程を想定すると、温度２５℃における雰囲気下で、５０ｍＪ／ｃｍ^２以上の照射量で波長３６５ｎｍの活性エネルギー線が照射された後、５秒以上６０分以内は液状であり、その後、１２時間以内に硬化することが好ましい。このような性状となるように、光カチオン重合組成物の組成などを調整することが好ましい。

　本実施形態の光カチオン重合組成物が、活性エネルギー線照射後の液状を保っている時間が５秒未満では貼り合せるための猶予が少なく現実的でない。６０分を超えて液状を保っているようであれば、部材の位置ずれが起こる可能性が高くなると共に、硬化完了までの時間が長くなってしまう。また、硬化が完了して充分な強度が発揮するまでの時間は生産性の観点から考えると１２時間以内が妥当と考えられる。当然、短ければ短いほど良いと考えられる。また、活性エネルギー線の照射量については５０ｍＪ／ｃｍ^２以上が妥当である。これ以下の照射量であれば活性エネルギー線照射によって発生するカチオン種の量が少なすぎ、重合反応が途中で停止し、硬化不良となる恐れがある。また、活性エネルギー線の照射量が多ければ重合反応は速くなるため、遅延時間と硬化完了時間は短くなる。また、温度による影響もある。エポキシ化合物のカチオン重合において、カチオン種の発生量は活性エネルギー線の照射量と正の相関がある一方、基本的に重合反応に光は関与せず、温度による影響を受ける。そのため低温下では重合反応は遅くなり、高温下では重合反応は速くなる。このことを応用し、貼り合せ前に低温で活性エネルギー線照射すれば遅延時間を長く取ることができる。また、貼り合せ後に加熱することで養生時間を短縮することも可能である。

　本実施形態の光カチオン重合組成物が遅延硬化性を示すメカニズムとしては以下のとおりである。光カチオン発生剤が活性エネルギー線を吸収するとカチオンを発生させ、このカチオンが光カチオン重合組成物中に多く含まれる（Ｂ）成分の単官能エポキシ化合物のカチオン重合を開始させる。この単官能エポキシ化合物は互いにカチオン重合し分子量が大きくなるが、分子中にエポキシ基が１つしか持たないため、３次元架橋することはなく、直線的に分子が成長していく。そのため、反応の初期は粘度がほとんど上昇せず液状を保つ。実際には重合反応は進行しているが、ほとんど粘度が上昇せず液状を保つため、活性エネルギー線照射前とほとんど変化していないように見える。その後、さらに重合が進み分子量が大きくなると単官能エポキシ化合物の重合体の分子鎖同士が絡み合うことにより粘度が上昇する。また、（Ａ）成分の１分子中に２個以上のエポキシ基を有する多官能エポキシ化合物も反応することにより３次元架橋構造を形成し、最終的に硬化が完了する。このメカニズムにおいて、活性エネルギー線は光カチオン発生剤からカチオンを発生させ重合反応を開始させるのに用いられるのみであり、その後は活性エネルギー線の照射を止めても重合反応は自発的に進行していく。その結果、活性エネルギー線を照射後一定時間は液状を保ち、その後、活性エネルギー線の照射や加熱を行わなくても硬化が完了する遅延硬化の挙動を示す。

　尚、本実施形態の光カチオン重合組成物と同様に、活性エネルギー線を照射後一定時間は液状を保ち、その後、硬化が完了する遅延硬化型接着剤の挙動を示す光硬化性樹脂組成物はこれまでにも知られている（文献１参照）。これは添加されたポリエーテル系やチオエーテル系の遅延硬化剤が、光照射時に光カチオン発生剤から発生されるカチオン種をトラップし、カチオン重合反応の開始を遅らせる技術である。本実施形態の光カチオン重合組成物では開始反応ではなく、その次の重合反応（成長反応）をコントロールしている点において、特許文献１の技術とは異なるものである。また、特許文献１の技術と本実施形態の光カチオン重合組成物は相反する技術ではないため、組み合わせることでより効果的な遅延硬化性を発揮すると推測される。

　また、本実施形態の光カチオン重合組成物は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の少なくとも一方が、１分子中にポリエーテル骨格を有するエポキシ化合物（すなわち、多官能エポキシ化合物（Ａ１）と単官能エポキシ化合物（Ｂ１））を含んでいるため、１分子中にポリエーテル骨格を有するエポキシ化合物とカチオンとが存在する場合、ルシャトリエの原理に従い、遊離したカチオンの濃度の変化に応じてポリエーテル骨格とカチオンの会合・遊離が起きる。すなわち、光カチオン重合組成物中にカチオンが多く存在している場合、平衡が会合側に傾き、光カチオン重合組成物中の遊離しているカチオンが減少する。一方、遊離しているカチオンが減少した場合、平衡が遊離側に傾き、光カチオン重合組成物中に遊離したカチオンを供給することができる。

　一般に、光カチオン発生剤は活性エネルギー線を吸収するとカチオンを発生させ、このカチオンがエポキシ化合物に作用しカチオン重合を開始させる。このとき、カチオンの発生量が多いと重合反応は速く、少ないと重合反応は遅くなる。

　エポキシ化合物と光カチオン発生剤とを必須成分とする本実施形態の遅延硬化型の光カチオン重合組成物において、活性エネルギー線の照射直後は光カチオン発生剤から多量のカチオンが発生される。この発生したカチオンは一部がエポキシ化合物との反応によりエポキシ化合物を重合させる一方、残りのカチオンはポリエーテル骨格と会合し、エポキシ化合物を重合させることのない状態となる。その後、エポキシ化合物を重合させるカチオンが停止反応により失活すると、光カチオン重合組成物中のカチオン量が低下するため、ポリエーテル骨格とカチオンの遊離・会合の平衡は遊離側に傾き、光カチオン重合組成物中には新たにカチオンが供給され、エポキシ化合物の重合反応は継続される。

　ポリエーテル骨格とカチオンの遊離・会合は活性エネルギー線の照射とは関係なく進行する。そのため、活性エネルギー線の照射終了後も、失活によるカチオン濃度低下に伴いカチオンが供給されるため、エポキシ化合物の重合反応は進行する。その結果、本実施形態の光カチオン重合組成物は、活性エネルギー線を照射後一定時間は液状を保ち、その後、活性エネルギー線の照射や加熱を行わなくても硬化が完了する遅延硬化性の挙動を示す。本実施形態の光カチオン重合組成物は、反応開始直後（活性エネルギー線の照射直後）の粘度上昇がなだらかになり、遅延時間が長くなる。その結果、部材を接着するための時間（可使時間）を長く取ることができ、取り扱い性に優れる。

　また、本実施形態の光カチオン重合組成物は、ポリエーテル骨格が（Ａ）成分又は（Ｂ）成分であるエポキシ化合物の分子中に組み込まれているため、光カチオン重合組成物の硬化後もポリエーテル骨格部分がブリードアウト（光カチオン重合組成物の硬化物表面への染み出しや浮き出し）するのを少なくすることができる。仮に、エポキシ化合物でなくてポリエーテル骨格を有する化合物を光カチオン重合組成物に配合した場合は、光カチオン重合組成物の硬化物にポリエーテル骨格を有する化合物が組み込まれにくくなり、硬化物の３次元網目構造からポリエーテル骨格を有する化合物が離脱しやすくなる。従って、ポリエーテル骨格を有する化合物のブリードアウトが生じやすくなる。

　本実施形態の光カチオン重合組成物において、オキセタン化合物の添加による硬化挙動の変化メカニズムについては以下のように推測される。エポキシ化合物やオキセタン化合物が成長反応により分子量が増加していく際、分子鎖末端に存在するカチオン種が連鎖移動により分子鎖内部に移動してしまうため実質的に重合が停止してしまうことがある。このような連鎖移動はエポキシ化合物の場合には起きやすく、オキセタン樹脂の場合は比較的おきにくいことが知られている（東亞合成研究年報ＴＲＥＮＤ１９９９第２号『オキセタン化合物の光カチオン硬化システムへの応用』参照）。このため、光カチオン重合組成物がオキセタン化合物を含まない場合は、連鎖移動に伴うエポキシ化合物の重合停止の影響により、光カチオン重合組成物の増粘は緩やかになるのに対し、光カチオン重合組成物がオキセタン化合物を含む場合は連鎖移動に伴う重合停止がおきにくいため、光カチオン重合組成物が順調に分子量を増やし、急峻な粘度の上昇挙動を示すと考えられる。

　［接着方法］
　本実施形態の光カチオン重合組成物は接着剤として好適である。このような光カチオン重合組成物は遅延硬化型の接着剤であるため、硬化のための活性エネルギーを照射した後液体である時間が長く、すなわち接着のための可使時間が長くて取り扱い性に優れる。本実施形態の光カチオン重合組成物を接着剤として用いた場合の接着方法は、例えば、以下ようにして行われる。

　まず、被着材である第一の部材と第二の部材の少なくとも一方に未硬化の接着剤を設ける（接着剤配置工程）。次に、接着剤配置工程後に、未硬化の接着剤に活性エネルギー線を照射する（照射工程）。次に、照射工程後に、未硬化の接着剤を介して第一の部材と第二の部材とを貼り合わせる（貼り合わせ工程）。次に、貼り合わせ工程後に、未硬化の接着剤を硬化させて第一の部材と前記第二の部材とを接着する（養生工程）。

　［電子機器及びその製造方法］
　以下に、上記接着方法を適用した電子機器及びその製造方法を示す。なお、電子機器及びその製造方法で使用される接着剤は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分と（Ｃ）成分と（Ｄ）成分と（Ｅ）成分とを含有する光カチオン重合組成物が好ましく、（Ｅ）成分を含有するために、（Ｅ）成分を含有していない場合に比べて、硬化後の接着強度等が向上しやすい。

　図１及び図２は、電子機器１００の一例を示している。電子機器１００はスマートフォンのような携帯用の電子機器である。他の電子機器としては、携帯型ゲーム機や携帯電話などが例示される。このような携帯型の電子機器においては小型軽量化、低価格化が常に求められており、全体重量を少しでも減らすため、接着部材もより少なく、また小型化することによる接着面積の減少から細線での接着が求められている。さらに低価格化のための生産コスト低減は非常に重要である。上記光カチオン重合組成物からなる接着剤はこれら要望を満たすものである。

　電子機器１００は、少なくとも第一の部材１として筐体（フレーム）１０を有し、第二の部材２としてカバーパネル２０を有している。筐体１０とカバーパネル２０とは硬化した接着剤５で接着されて組立てられている。これらの他に、電子機器１００は、例えば、バッテリー７１、回路板７２、液晶パネル等の表示装置６などを備えていてもよい。

　筐体１０はプラスチック製や金属製であって、矩形板状の底部１１と、底部１１の周端部から正面側に向かって立ち上がった側壁部１２とを有している。底部１１と側壁部１２とで囲まれる空間は収容部８として形成されている。筐体１０は底部１１と反対側が開口している。

　カバーパネル２０はプラスチック製やガラス製であって、矩形板状に形成されている。カバーパネル２０は、電子機器１００の実用上問題とならない程度の透明性を有している。カバーパネル２０はその裏面の周端部の全長にわたって加飾印刷部２１を有している。加飾印刷部２１は遮光性を有し、加飾印刷部２１よりも内側（筐体１０側）の部分がカバーパネル２０の周端部を通して見えないようにするためのものである。従って、加飾印刷部２１によって、硬化した接着剤５等が見えにくくなる。加飾印刷部２１は、例えば、アクリル系やウレタン系のインキをスクリーン印刷して形成される印刷膜（インク膜）である。またカバーパネル２０には耐候性を高めるための紫外線吸収性の高いコーティングを行うことも増えており、加飾印刷部２１の下面よりも下に光を透過することがほとんどできない場合もある。

　収容部８にはバッテリー７１や回路板７２などの部品７が収容されている。またカバーパネル２０の裏面（収容部８側の面）にはディスプレイなどの表示装置６が接着等により設けられている。表示装置６も部品７よりも正面側において収容部８に収容されている。

　硬化した接着剤５は、筐体１０とカバーパネル２０との間に介在し、筐体１０とカバーパネル２０とを接着している。図３のように、硬化した接着剤５は、側壁部１２の正面側端部（収容部８の開口縁部）に形成された凹部１３の位置で筐体１０と接着している。凹部１３は収容部８の開口を囲うように側壁部１２の全周にわたって形成されている。硬化した接着剤５は、凹部１３の周方向の全長にわたって設けられている。硬化した接着剤５は加飾印刷部２１の位置でカバーパネル２０と接着している。

　筐体１０とカバーパネル２０とを接着して電子機器１００を製造するにあたっては、接着剤配置工程と照射工程と貼り合わせ工程と養生工程とを順次行う。

　接着剤配置工程では、筐体１０とカバーパネル２０の少なくとも一方に未硬化の接着剤３を設ける。図４では、筐体１０の凹部１３に未硬化の接着剤３を設けているが、これに限らず、カバーパネル２０の加飾印刷部２１の表面に未硬化の接着剤３を設けても良く、または凹部１３と加飾印刷部２１の表面の両方に未硬化の接着剤３を設けても良い。未硬化の接着剤３を設ける手段は、塗布や印刷などの任意の方法が採用される。未硬化の接着剤３は、例えば、５～５０ｍｇ／ｃｍ^２の量で設けられる。

　照射工程は、接着剤配置工程後に、未硬化の接着剤３に活性エネルギー線４を照射する。活性エネルギー線４は紫外線や可視光である。この活性エネルギー線４の照射により未硬化の接着剤３の硬化が開始される。また、この照射工程により、未硬化の接着剤３が硬化した接着剤５にまで硬化するのに必要な量の活性エネルギー線４が照射される。活性エネルギー線４の照射は、例えば、紫外線ランプなどが用いられる。活性エネルギー線４の照射量は、例えば、５０～３０００ｍＪ／ｃｍ^２とすることができる。

　貼り合わせ工程は、照射工程後、未硬化の接着剤３を介して筐体１０とカバーパネル２０とを貼り合わせる。この場合、図５のように、表示装置６を設けたカバーパネル２０を筐体１０の正面側から近づけるようにする。そして、凹部１３（の表面）と加飾印刷部２１との間に未硬化の接着剤３を介在させる。

　養生工程は、貼り合わせ工程後に、未硬化の接着剤３を硬化させ、この硬化した接着剤５で筐体１０とカバーパネル２０とを接着する。養生工程における未硬化の接着剤３の硬化は、照射工程により照射された活性エネルギー線４により行われる。従って、養生工程では、活性エネルギー線４を照射する必要はほとんどない。また、筐体１０や加飾印刷部２１が活性エネルギー線４を通さない場合（例えば、不透明の場合）でも、未硬化の接着剤３の硬化が進む。

　上記のような電子機器１００の製造方法で使用される未硬化の接着剤３は、活性エネルギー線４により硬化が開始され、接着剤配置工程から貼り合わせ工程後まで液状であり、活性エネルギー線４により養生工程で硬化する遅延硬化型接着剤である。上記のような光カチオン重合組成物を遅延硬化型接着剤として用いることにより、細線塗布（例えば、０．２～２．０ｍｍの細線塗布）が可能で、所望の接着強度（例えば、１ＭＰa以上の接着強度）が確保され、タクトタイムの短縮化（例えば、タクトタイムを数分～数時間短縮することが可能）を図ることができる。

　近年、携帯電話やスマートフォンなどの携帯用の電子機器が爆発的に普及してきている。スマートフォンのディスプレイは映像の出力装置であると同時にタッチ操作の入力装置でもある。そのため、画面は大きいほど表示できる情報量が多く、タッチ操作もしやすくなるため、大きい画面が好まれる傾向がある。

　しかし、一方では、画面の大型化に伴い筐体自体も大型化してしまい持ち歩きに不便になってしまっている。そのため筐体を大型化せずに画面のみを大型化する方法としてディスプレイの外側の額縁部分を狭くする狭額縁化がトレンドとなっている。この狭額縁化により、筐体の寸法のギリギリまで画面を大型化することができるようになった反面、ディスプレイを保持するカバーパネルと筐体の接着部分も狭くなってきている。

　従来、このカバーパネルと筐体フレームの接着には両面粘着テープが広く用いられてきたが、接着幅の細線化に伴う接着面積の低下により充分な接着強度が確保できない、あるいは両面粘着テープの細線加工ができないなどの問題が生じていた。これら、密着強度の不足や細線化の問題に対して反応型のホットメルト接着剤が提案されている（例えば、日本国特許公報第５３２１９３１号参照）。

　反応型のホットメルト接着剤は常温ではほぼ固体であるが、加熱することで液状化しディスペンスロボット等で塗布することが可能になる。このとき、塗布条件を最適化することで両面粘着テープの細線加工限界よりも細い、細線塗布が可能である。また、その加熱により、配合されている化学種が活性化され、空気中の水分と反応し硬化する。充分な養生時間をとった後には完全に不溶不融の固体となり、両面粘着テープと比べ、遥かに強い密着力を発揮する。

　反応型のホットメルト接着剤はこれらの優れた特性を示す反面、製造面では非常に制約が多い。一度加熱してしまうと活性化されてしまうため、塗布装置内で硬化反応が進み、塗布装置の清掃が困難になってしまう。このため、一度加熱し始めたら使い切る必要があり、使いきれない場合は破棄して新しいものを使用する必要がある。また、塗布、接着後に充分な強度を示すまでの養生時間を長く取る必要がある。これは硬化の化学反応が遅いためであり、一般的には数時間から数十時間は治具等で仮固定した上で養生する必要がある。この養生時間が不足していると、充分な接着強度が発揮されないため、接着不良や位置ズレなどの不良を発生させる。このため、タクトタイム（品物を1つ造るのに必要となる時間）が非常に長くなってしまう。

　一方、本実施形態の電子機器及びその製造方法では、上記のような光カチオン重合組成物からなる未硬化の接着剤が、活性エネルギー線により硬化が開始され、接着剤配置工程から貼り合わせ工程後まで液状であり、活性エネルギー線により養生工程で硬化する遅延硬化型接着剤であるので、細線塗布が可能で、所望の接着強度が確保され、タクトタイムの短縮化を図ることができる。

　［ディスプレイ装置及びその製造方法］
　以下に、上記接着方法を適用したディスプレイ装置及びその製造方法を示す。なお、ディスプレイ装置及びその製造方法で使用される接着剤は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分と（Ｃ）成分と（Ｄ）成分とを含有する光カチオン重合組成物が好ましく、（Ｅ）成分を含有しないことで、（Ｅ）成分を含有する場合に比べて、硬化後の透明性が向上しやすい。

　図６は、ディスプレイ装置２００の一例を示している。ディスプレイ装置２００はディスプレイ表示装置であって、第一の部材１であるディスプレイパネル２１０と、第二の部材２であるカバーパネル２２０とを硬化した接着剤２０５で接着することにより組立てられている。ディスプレイ装置２００は指等で入力可能なタッチパネル機能を有していても良い。

　ディスプレイパネル２１０は、情報を文字や画像等として表示するものであって、例えば、液晶パネル、プラズマディスプレイパネル、有機エレクトロルミネッセンスパネル（有機ＥＬパネル）無機エレクトロルミネッセンスパネルなどが用いられる。

　カバーパネル（カバーレンズ）２２０はプラスチック製やガラス製であって、矩形板状に形成されている。プラスチック製のカバーパネル２２０は、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポリオレフィン、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリ乳酸などの樹脂材料で形成可能であり、またこれら樹脂材料の成形板を貼り合わせた複合材料であってもよい。また、カバーパネル２２０の表面には、耐候性などを備えた保護コーティングがなされていても良い。カバーパネル２２０は、ディスプレイパネル２１０に表示される文字や画像等が視認可能な程度に透明性を有している。カバーパネル２２０はその裏面の周端部の全長にわたって加飾印刷部２２１を有している。加飾印刷部２２１は遮光性を有し、加飾印刷部２２１よりも内側の部分がカバーパネル２２０の周端部を通して見えないようにするためのものである。従って、加飾印刷部２２１によって、硬化した接着剤２０５等が見えにくくなる。加飾印刷部２２１は、例えば、アクリル系やウレタン系のインキをスクリーン印刷して形成される印刷膜（インク膜）である。カバーパネル２２０のディスプレイパネル２１０と接着される面は平坦面に形成されていることが好ましい。

　硬化した接着剤２０５は、ディスプレイパネル２１０とカバーパネル２２０との間に介在し、ディスプレイパネル２１０とカバーパネル２２０とを接着している。ディスプレイパネル２１０とカバーパネル２２０との間に隙間や気泡が存在しないように、硬化した接着剤２０５は、ディスプレイパネル２１０とカバーパネル２２０との間に全体にわたって充填されているのが好ましい。硬化した接着剤２０５はカバーパネル２２０と同程度の透明性を有することが好ましく、これにより、ディスプレイパネル２１０に表示される文字や画像等が硬化した接着剤２０５及びカバーパネル２２０を透して視認可能となる。硬化した接着剤２０５は、光透過率が８０％以上あることが好ましく、光透過率が９０％以上であることがさらに好ましい。尚、硬化した接着剤２０５の光透過率は１００％が上限である。また硬化した接着剤２０５はカバーパネル２２０と同程度の屈折率を有することが好ましく、これにより、硬化した接着剤２０５とディスプレイパネル２１０の境界面や硬化した接着剤２０５とカバーパネル２２０との境界面で反射や散乱が起こりにくくなる。

　ディスプレイパネル２１０とカバーパネル２２０とを接着してディスプレイ装置２００を製造するにあたっては、接着剤配置工程と照射工程と貼り合わせ工程と養生工程とを順次行う。

　接着剤配置工程では、ディスプレイパネル２１０とカバーパネル２２０の少なくとも一方に未硬化の接着剤２０３を設ける。図７Ａでは、ディスプレイパネル２１０の表面に未硬化の接着剤２０３を設けているが、これに限らず、図７Ｂのように、カバーパネル２２０の表面（加飾印刷部２２１の表面を含む）に未硬化の接着剤２０３を設けても良く、またはディスプレイパネル２１０の表面とカバーパネル２２０の表面の両方に未硬化の接着剤２０３を設けても良い。未硬化の接着剤２０３を設ける手段は、塗布や印刷などの任意の方法が採用される。未硬化の接着剤２０３は、例えば、３０～１５００ｇ／ｍ^２の量で設けられる。未硬化の接着剤２０３は、硬化後（硬化した接着剤２０５）と同程度の透明性を有していても良いし、半透明や不透明であっても良い。

　照射工程は、接着剤配置工程後に、図８の矢印のように、ディスプレイパネル２１０に設けた未硬化の接着剤２０３に活性エネルギー線２０４を照射する。カバーパネル２２０の表面に未硬化の接着剤２０３を設けた場合は、この未硬化の接着剤２０３に活性エネルギー線２０４を照射する。活性エネルギー線２０４は紫外線や可視光である。この活性エネルギー線２０４の照射により未硬化の接着剤２０３の硬化が開始される。また、この照射工程により、未硬化の接着剤２０３が硬化した接着剤２０５にまで硬化するのに必要な量の活性エネルギー線２０４が照射される。活性エネルギー線２０４の照射は、例えば、紫外線ランプなどが用いられる。活性エネルギー線２０４の照射量は、例えば、５０～３０００ｍＪ／ｃｍ^２とすることができる。

　貼り合わせ工程は、照射工程後、未硬化の接着剤２０３を介してディスプレイパネル２１０とカバーパネル２２０とを貼り合わせる。この場合、図９のように、カバーパネル２２０とディスプレイパネル２１０との接着面を互いに近づけるようにする。そして、未硬化の接着剤２０３を介在させた状態でカバーパネル２２０とディスプレイパネル２１０とを重ね合わせる。

　養生工程は、貼り合わせ工程後に、未硬化の接着剤２０３を硬化させ、この硬化した接着剤２０５でディスプレイパネル２１０とカバーパネル２２０とを接着する。養生工程における未硬化の接着剤２０３の硬化は、照射工程により照射された活性エネルギー線２０４により行われる。従って、養生工程では、活性エネルギー線２０４を照射する必要はほとんどない。また、ディスプレイパネル２１０や加飾印刷部２２１が活性エネルギー線４を通さない場合（例えば、不透明の場合）でも、未硬化の接着剤２０３の硬化が進む。

　上記のようなディスプレイ装置２００の製造方法で使用される未硬化の接着剤２０３は、活性エネルギー線２０４により硬化が開始され、接着剤配置工程から貼り合わせ工程後まで液状であり、活性エネルギー線２０４により養生工程で硬化し、硬化後には透明性を有する遅延硬化型接着剤である。

　本実施形態のディスプレイ装置はタッチパネルとして形成され得る。タッチパネルとして形成されるディスプレイ装置は、ディスプレイ機能（表示機能）とタッチ操作機能（位置入力機能）とを備え、この場合、タッチ操作機能を発揮させるために、タッチセンサーを具備している。

　図１０は、タッチパネルとして形成されるディスプレイ装置を形成する際に用いられる第二の部材２の一例を示している。この第二の部材２では、タッチセンサー３０とカバーパネル３００とを備えている。この場合、タッチセンサー３０はカバーパネル３００の裏面（図９において、ディスプレイパネル２１０と接着する面）において加飾印刷部３２１よりも内側の位置に設けられている。このようなタッチセンサー３０をカバーパネル３００に設けた第二の部材２は、図９と同様にして、第一の部材１であるディスプレイパネル２１０に接着される。このとき、未硬化の接着剤２０３はタッチセンサー３０の表面にも塗布されることになり、カバーパネル３００はタッチセンサー３０の位置でもディスプレイパネル２１０と硬化した接着剤２０５で接着されることになる。

　また、タッチセンサーがディスプレイパネル内に具備されていてもよい。この場合、ディスプレイパネルがその内部にタッチセンサーを有している構造やディスプレイパネルがその外面にタッチセンサーを有している構造が提案されている。

　図１１に示されているディスプレイパネル４００は、薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）が表面に形成されたガラス板４１１と、液晶４１２と、カラーフィルターとして形成されるガラス板４１３と、タッチセンサー４３０と、偏光板４１４とがこの順で積層されている。　　　

　図１２に示されているディスプレイパネル５００は、薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）が表面に形成されたガラス板５１１と、タッチセンサー５３０と、液晶５１２と、カラーフィルターとして形成されるガラス板５１３と、偏光板５１４とがこの順で積層されている。　　　

　図１１及び図１２のようなディスプレイパネル４００、５００は、図９の場合と同様に、第二の部材２であるカバーパネル２２０と接着されるが、この場合、未硬化の接着剤２０３は偏光板４１４、５１４の表面に塗布され、カバーパネル２２０とディスプレイパネル４００、５００とが硬化した接着剤２０５で接着されることになる。

　従来は、図１０に示す構造が比較的多く用いられていたが、最近では、ディスプレイ装置の小型化、軽量化、堅牢化の観点から、図１１や図１２に示す構造も用いられるようになってきている。

　近年、スマートフォンや携帯型ゲーム機をはじめとするタッチパネル搭載型の電子機器が爆発的に普及している。このようなタッチパネル搭載型電子機器のタッチパネルはその多くがタッチセンサーを形成したカバーパネル（カバーレンズ）をディスプレイパネルの表面に設けることで、ディスプレイ機能（表示機能）とタッチ操作機能（位置入力機能）を両立させている。

　さらに、ディスプレイパネルとカバーパネルの間に空隙がある場合、空隙と各部品の界面での反射光・散乱光によりコントラストの低下や輝度の低下、外光の映り込みなどが発生してしまい、映像の品位が低下してしまうおそれがある。そこで、これを避けるため、ディスプレイパネルとカバーパネルの間は屈折率の近い樹脂で満たし、映像の品位向上を図ることが一般的となっている。

　上記の空隙を満たす樹脂としては、活性エネルギー線硬化型透明接着剤（通称：ＯＣＲ）や透明粘着材（通称：ＯＣＡ）などが一般的に用いられている。このうち、透明粘着材は工程が簡素である反面、ディスプレイパネルの外周のベゼル部分や、カバーパネルの外周の加飾印刷部分などの段差に対して充分に追従できず、ボイド（気泡）が残ることがある。そのため、最近では活性エネルギー線硬化型透明接着剤を使用されることが多くなってきている（例えば、日本国特許公報第５１３４３２７号公報）。

　活性エネルギー線硬化型透明接着剤を用いたタッチ操作機能付のディスプレイ表示装置の製造工程としては、ディスプレイパネル又はカバーパネルのいずれか一方の部材の表面にディスペンスロボット等により活性エネルギー線硬化型透明接着剤を塗布し、もう一方の部材と貼り合せたのち、カバーパネルを介して紫外線等の活性エネルギー線を照射し、活性エネルギー線硬化型透明接着剤を硬化させて接着させる工程からなっている。

　ここで、カバーパネルの外周部には、上記のように、デザイン性の観点から数ｍｍ幅程度の加飾印刷部が施されていることがほとんどであり、この加飾印刷部の陰になる部分（以下、暗部という）は活性エネルギー線が充分に届かないため、活性エネルギー線硬化型透明接着剤が未硬化となってしまうことがあった。これらの問題を解決するため、実際の生産場面では、カバーパネルの側面などからさらに活性エネルギー線を照射することで暗部の硬化を完了させる工程を、追加したり、あるいはカバーパネルを介しての活性エネルギー線の照射と同時に行っている。

　しかし、実際には暗部へのカバーパネルの側面からの照射が充分でなく、活性エネルギー線硬化型透明接着剤が未硬化のまま次工程へ進んでしまい、不良品となることが非常に多い。尚、上記の技術的な事情及び動向は、ディスプレイパネル上にタッチセンサーを形成したいわゆるオンセル型ディスプレイや、ディスプレイパネル内にタッチセンサーを形成したインセル型ディスプレイにおいても同様である。なぜなら、外的な衝撃や傷からオンセル型/インセル型のディスプレイパネルを守るためカバーパネルを搭載する必要があるためである。

　一方、本実施形態のディスプレイパネル及びその製造方法では、上記のような光カチオン重合組成物からなる未硬化の接着剤が、活性エネルギー線により硬化が開始され、接着剤配置工程から貼り合わせ工程後まで液状であり、活性エネルギー線により養生工程で硬化し、硬化後には透明性を有する遅延硬化型接着剤であるので、貼り合わせ工程の前に照射工程を行うことにより、接着剤配置工程でディスプレイパネルとカバーパネルとの少なくとも一方に設けられた遅延硬化型接着剤に、活性エネルギー線が充分に照射されやすくなり、ディスプレイパネルとカバーパネルの接着不良が生じにくく、不良品の発生が少なくなる。

　以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。

　表１には実施例及び比較例で使用した成分が示されている。

　［調製方法］
　多官能エポキシ化合物、単官能エポキシ化合物、光カチオン発生剤、オキセタン化合物、エラストマーをそれぞれ表２～６に示した質量比で配合し、８０℃に加温した後、ホモディスパーにより均一になるまで溶解・攪拌して液状の光カチオン重合組成物を得た。

　このようにして得られた光カチオン重合組成物を用いて下記の評価を行った。

　［遅延時間］
　遅延硬化性の指標として、室温２５℃雰囲気下で紫外線照射後の粘度変化を用いて遅延時間を測定した。ＵＶ照射型レオメータ（株式会社アントンパール・ジャパン製、ＭＣＲ－１００）を用いて実施例及び比較例の各光カチオン重合組成物の紫外線照射前の粘度と照射後の粘度変化を測定した。紫外線の光源としてはＵＶ－ＬＥＤ光源（浜松ホトニクス株式会社製、ＬＣ－Ｌ２、中心波長３６５ｎｍ）を使用し、紫外線を１００ｍＷ／ｃｍ^２の照度で５秒間照射し、合計５００ｍＪ／ｃｍ^２の照射量とした。

　遅延時間は、液状の光カチオン重合組成物への紫外線照射開始直後から光カチオン重合組成物の粘度が５００００Ｐａ・ｓに達するまでの時間とした。これは流動性がほとんど失われ、貼り合せが不可能になる粘度が５００００Ｐａ・ｓ程度であるためである。この遅延時間が１５秒以下では貼り合せるための猶予が少なく、６０分以上であれば、部材の位置ずれが起こる可能性が高くなる。

　［硬化急峻性］
　上記のようにして遅延時間を測定する途中において、液状の光カチオン重合組成物の粘度が２０００Ｐａ・ｓから５００００Ｐａ・ｓに達するまでの時間とした。この時間が短いほど、光カチオン重合組成物の粘度が急上昇していることになり、光カチオン重合組成物の硬化の急峻の度合いが高いことが判る。

　［貼り合わせ可能時間］
　上記のようにして遅延時間を測定する途中において、紫外線照射開始直後から液状の光カチオン重合組成物の粘度が２０００Ｐａ・ｓに達するまでの時間とした。この時間が長いほど、液状の光カチオン重合組成物の粘度の上昇が緩やかになり、光カチオン重合組成物の可使時間が長いことが判る。

　［ブリードアウト］
　上記のようにして遅延時間を測定した後、硬化後の光カチオン重合組成物の硬化物の表面を目視にて確認し、未硬化成分が存在するかを確認した。ブリードアウトがある場合は硬化物の表面に未硬化成分が染み出している状態となる。ブリードアウトがない場合を○とし、ブリードアウトがある場合を×として評価した。

　［硬化性］
　実施例及び比較例の各光カチオン重合組成物に対しＵＶ－ＬＥＤ光源（浜松ホトニクス株式会社製、ＬＣ－Ｌ２、中心波長３６５ｎｍ）を使用し、紫外線を１００ｍＷ／ｃｍ^２の照度で５秒間照射した後、室温２５℃雰囲気下で１２時間養生後、硬化しているか触って確認した。触っても容易に塑性変形しない場合を○、触ると容易に塑性変形する場合は×とした。

　［密着性（接着強度）］
　表１に記載した各光カチオン重合組成物をプッシュアウト法にて接着強度を測定した。ＡＢＳ樹脂板Ａ上に４０ｍｍ角の枠状に線幅０．５ｍｍで塗布し、ＵＶ－ＬＥＤ光源（浜松ホトニクス株式会社製、ＬＣ－Ｌ２、中心波長３６５ｎｍ）を使用して紫外線を１００ｍＷ／ｃｍ^２の照度で５秒間照射した後すみやかに、中心に２０ｍｍΦの穴を開けたＡＢＳ樹脂板Ｂを貼り合せた、室温２５℃雰囲気下で１２時間養生して試験片を作成した。プッシュプルゲージの測定部をＡＢＳ樹脂板Ｂの穴を介してＡＢＳ樹脂板Ａに押し当て、ＡＢＳ樹脂板Ａに垂直方向の力をかけ、剥離するまでの最大応力を測定し、接着強度とした。なお、試験速度は１０ｍｍ／ｓｅｃとした。

　必要な接着強度は用途により様々であるが、ここでは４０Ｎ（１．０ＭＰａ）以上とし、６０Ｎ以上を◎、４０Ｎ以上６０Ｎ未満を○、４０Ｎ未満を×と表記した。

　［硬化物の強度］と［弾性率］と［伸び率］は、ＪＩＳ　Ｋ　７１６１に準拠して測定した。

　表２及び表３より、実施例１～１０は貼り合わせ時間が充分に確保されつつ、ブリードアウトが発生せず、密着性にも優れるものであった。

　図１３Ａ及び図１３Ｂは、実施例５、実施例８、実施例１０及び比較例１～４の照射後時間と粘度変化とを示すグラフである。曲線ａは実施例５を、曲線ｂは実施例８を、曲線ｃは実施例１０を、曲線ｄは比較例１を、曲線ｅは比較例２を、曲線ｆは比較例３を、曲線ｇは比較例４をそれぞれ示す。

　図１３Ａから明らかなように、実施例５，８，１０は比較例１～３に比べて、粘度が５００００Ｐａ・ｓに達するまでの時間が短く、比較例４に比べて、粘度が５００００Ｐａ・ｓに達するまでの時間が長い。従って、実施例５，８，１０は比較例１～３に比べて、養生工程が短くなる。

　一方、図１３Ｂから明らかなように、実施例５，８，１０は比較例１～３に比べて、粘度が２０００Ｐａ・ｓに達するまでの時間が短いが、比較例４に比べて、粘度が２０００Ｐａ・ｓに達するまでの時間が長い。従って、実施例５，８，１０は比較例４に比べて、貼り合わせ時間が充分に確保することができる。

　また、表４及び表５から明らかなように、オキセタン化合物の配合量や種類を所定の範囲内で変えても、貼り合わせ時間が充分に確保されつつ、ブリードアウトが発生せず、密着性にも優れるものであった。

　さらに、表６から明らかなように、エラストマーを含有する実施例１９～２３は、エラストマーを含有していない実施例５に比べて、硬化物の強度や伸び率、密着性が向上した。尚、実施例１～４及び実施例６～１０にエラストマーを配合した光カチオン重合組成物においても、実施例１９～２３（実施例５にエラストマーを配合した光カチオン重合組成物）の場合と同様に、硬化物の強度や伸び率、密着性が向上することを確認している。

　（電子機器に関する実施例及び比較例）
　活性エネルギー線照射直後は液体状態を保ち、一定時間経過後に硬化する遅延硬化型接着剤として光カチオン重合組成物Ｒ１を使用した。この光カチオン重合組成物Ｒ１は、活性エネルギー線照射前の粘度は５０Ｐａ・ｓ、チクソ指数は４．０であり、中心波長３６５ｎｍのＬＥＤ式ＵＶ光源（浜松ホトニクス社製ＬＣ－Ｌ５）による紫外線を１００ｍＪ／ｃｍ^２照射することで活性化し、５分以内であれば３００Ｐａ・ｓ以下の粘度を保ち、３０分後には硬化し、１ＭＰａ以上のせん断接着強度を示す。

　光カチオン重合組成物Ｒ１は、ポリエーテル骨格含多官能エポキシ樹脂ポリプロピレングリコール型エポキシ樹脂ＰＧ－２０７Ｎ（新日鉄住金化学株式会社、商品名）５０質量部、脂肪族系単官能エポキシ樹脂ＥＸ－１９２（ナガセケムテックス株式会社、商品名）５０質量部、芳香族スルホニウム塩系光カチオン発生剤ＳＰ－１７０（ＡＤＥＫＡ社製、商品名）２質量部、ＤＯＸ型オキセタン樹脂ＯＸＴ－２２１（東亜合成株式会社、商品名）１０質量部、カルボキシル基含有ニトリルブタジエンゴムＸＥＲ３２Ｃ（ＪＳＲ社製、商品名）１２．５質量部、エポキシ基含有シリコーンエラストマーパウダーＥＰ２６０１（東レダウコーニング社製、商品名）１２．５質量部から構成される。

　反応型のホットメルト接着剤としてはＤＩＣ社製ＰＵＲ－２００Ａを用いた。ＰＵＲ－２００Ａは常温では固体であるが、１１０℃に加熱することで液状化し塗布装置により塗布することができる。また、１１０℃に加熱することで反応性成分が活性化され、さらに空気中の微量の水分と反応することにより数時間で硬化し、加熱により再溶融することはなく、１ＭＰａ以上のせん断接着強度を示す。

　両面粘着テープとしては日東電工社製Ｎｏ．５７１１５Ｂを用いた。Ｎｏ．５７１１５Ｂはポリオレフィン系発泡体フィルムの両面にアクリル系粘着層が形成された両面粘着テープであり、携帯電話の組み立て用に広く用いられている。

　塗布装置としてはディスペンスロボット（武蔵エンジニアリング社製ＳＭ－２００ＤＳ）とパルスエアー式ディスペンサ（武蔵エンジニアリング社製ＭＬ－５０００Ｘ２）を用いた。

　接着の確認方法としては部材を貼り合せた後、接着剤ごとに定められた時間静置したのち、筐体フレームとカバーパネルを接着面に直角な方向に引き剥がす力として１００Ｎの力を加え、剥がれないことを確認した。

　ポットライフの確認方法としては最初の塗布後にそのままの条件で塗布装置内にセットしたまま、８時間後及び２４時間後に再度同様の塗布ができるか確認した。

　また、プッシュプルゲージの測定部を筐体の穴を介してカバーパネルに押し当て、カバーパネルに垂直方向の力をかけ、剥離するまでの最大応力を測定し、接着強度とした。なお、試験速度は１０ｍｍ／ｓｅｃとした。必要な接着強度は用途により様々であるが、ここでは１．０ＭＰａとし、１．０ＭＰａ以上を○、１．０ＭＰａ未満を×と表記した。

　また、筐体とカバーパネルを各接着剤を介して張り合わせた時点を初期として、１．０ＭＰａ以上の接着強度を発揮するまでの時間をタクトタイムとした。

　［実施例２４］
　上記の光カチオン重合組成物Ｒ１を未硬化の接着剤として用いて、接着剤配置工程と照射工程と貼り合わせ工程と養生工程とを順次行った。光カチオン重合組成物Ｒ１を塗布装置により筐体上に塗布した。このとき吐出エアー圧や塗布速度を調整することで、０．４ｍｍ幅で塗布した。

　塗布した接着剤全体に活性エネルギー線として紫外線を照射した。このとき紫外線の光源としては浜松ホトニクス社製ＬＣ－Ｌ５（直線型　３６５ｎｍ　ＵＶ－ＬＥＤ光源）を使用し、照射量は１００ｍＷ／ｃｍ^２×１秒＝１００ｍＪ／ｃｍ^２とした。

　紫外線照射後は１分以内にカバーパネルを貼り合せた。貼り合せ後３０分間静置し硬化させ、筐体とカバーパネルが接着されていることを確認した。

　また、接着剤を塗布装置にセットしたまま８時間及び２４時間放置した後、再度同条件で塗布したところ、初期と同様に塗布することができた。

　［比較例５］
　ＰＵＲ－２００Ａを用いて筐体とカバーパネルの接着を行った。

　ＰＵＲ－２００Ａを塗布装置により筐体上に塗布した。このとき接着剤は１１０℃に加熱して液状化させ、吐出エアー圧や塗布速度を調整し０．４ｍｍ幅で塗布した。塗布後１分以内にカバーパネルを貼り合せた。貼り合せ後６時間静置し硬化させ、筐体とカバーパネルが接着されていることを確認した。

　また、接着剤を塗布装置にセットしたまま８時間放置したのち、再度同様に塗布を試みたが、すでに硬化しており塗布することができなかった。これは１１０℃の加熱により活性化された反応性成分が、装置の隙間などから侵入した空気中の水分や樹脂中に残存していた水分と反応し硬化反応が進んでしまったためだと推定される。

　［比較例６］
　両面粘着テープをシャー式マイクロスリット装置やギャング式マイクロスリット装置、ロータリーダイカット装置等により０．４ｍｍ幅に加工しようと鋭意検討したが、形状を保ったまま０．４ｍｍ幅に裁断することは出来なかった。

　表７に上記評価の結果を記載する。本実施例の遅延硬化型接着剤では、０．４ｍｍ幅の細線接着において十分な接着強度を示し、かつタクトタイムは短く、ポットライフも長い結果を得ることができた。このことから、電子機器の生産工程の短縮と仕掛かり在庫などを減少させ、遅延硬化性接着剤及びそれに用いるエポキシ樹脂等を長期間交換することなく少ない塗布量で接着が可能であり、生産コストの効率化を図ることが可能となる。

　（ディスプレイパネルに関する実施例及び比較例）
　活性エネルギー線照射直後は液体状態を保ち、一定時間経過後に硬化する遅延硬化型接着剤として、光カチオン重合組成物Ｒ２を使用した。光カチオン重合組成物Ｒ２は活性エネルギー線照射前の粘度は１．０Ｐａ・ｓであり、中心波長３６５ｎｍのＬＥＤ式ＵＶ光源（浜松ホトニクス社製ＬＣ－Ｌ５）による紫外線を１００ｍＪ／ｃｍ^２照射することで活性化し、５分以内であれば２０Ｐａ・ｓ以下の粘度を保ち、３０分後には硬化し、０．５ＭＰａ以上のせん断接着強度を示す。また、硬化後の全光線透過率は９９%以上で無色透明であり、屈折率はｎＤ＝１．５であり、一般的なＯＣＲと何ら遜色ない特性を有する。

　光カチオン重合組成物Ｒ２は、ビスフェノールＡ型二官能エポキシ樹脂ｊＥＲ８２８（三菱化学社製、商品名）９０質量部、ポリエーテル骨格含有単官能エポキシ樹脂ＥＸ－１４５（ナガセケムテックス社製、商品名）１０質量部，芳香族スルホニウム塩系光カチオン発生剤ＳＰ－１７０（ＡＤＥＫＡ社製、商品名）２質量部、ＤＯＸ型オキセタン樹脂　ＯＸＴ－２２１（東亜合成株式会社、商品名）１０質量部から構成される。

　塗布装置としてはディスペンスロボット（武蔵エンジニアリング社製ＳＭ－２００ＤＳ）を用いた。

　［実施例２５］
　光カチオン重合組成物Ｒ２を未硬化の接着剤として用いて、接着剤配置工程と照射工程と貼り合わせ工程と養生工程とを順次行った。

　光カチオン重合組成物Ｒ２を塗布装置によりディスプレイパネル（液晶パネルであって、タッチセンサーが内蔵されている）の表面全面に塗布した。このとき吐出エアー圧や塗布速度を調整することで、塗布量１００ｇ／ｍ^２で塗布した。

　紫外線照射後は３０秒以内にカバーパネルを貼り合せた。カバーパネルとしては材質が化学強化ガラスで厚み０．５ｍｍの透明板を用いた。カバーパネルの裏面の外周端部には５ｍｍ幅の加飾印刷部が全周にわたって形成されている。貼り合せ後３０分間静置して未硬化の接着剤を硬化させ、ディスプレイパネルとカバーパネルが硬化した接着剤で接着し、ディスプレイ装置を形成した。

　このディスプレイ装置について、ディスプレイパネルとカバーパネルとを接着部分（硬化した接着剤の部分）で引き剥がし、硬化した接着剤を観察したところ、未硬化部分が無いことを確認した。すなわち、加飾印刷部とディスプレイパネルとの間の暗部においても、接着剤は充分に硬化し、加飾印刷部の表面とディスプレイパネルの表面とを接着していた。

　［実施例２６］
　ディスプレイパネルに未硬化の接着剤を塗布する代わりに、カバーパネルに未硬化の接着剤を塗布した。このこと以外は実施例２５と同様にして、ディスプレイ装置を形成した。

　このディスプレイ装置について、ディスプレイパネルとカバーパネルとを接着部分（硬化した接着剤の部分）で引き剥がし、硬化した接着剤を観察したところ、実施例２５と同様に、未硬化部分が無いことを確認した。

　［比較例７］
　一般的な活性エネルギー線硬化型透明接着剤として、デクセリアルズ製ＳＶＲ１１２０を使用し、接着剤配置工程と貼り合わせ工程と照射工程と養生工程とを順次行った。ここで、照射工程において、照射量は同接着剤の推奨硬化条件である１００ｍＷ／ｃｍ^２×５０秒＝５０００ｍＪ／ｃｍ^２とした。照射後２４時間静置した。このこと以外は実施例２５と同様にして、ディスプレイ装置を形成した。

　このディスプレイ装置について、ディスプレイパネルとカバーパネルとを接着部分（硬化した接着剤の部分）で引き剥がし、硬化した接着剤を観察したところ、加飾印刷部の下側に硬化した接着剤の未硬化部分があることを確認した。

　［比較例８］
　比較例７と同様の活性エネルギー線硬化型透明接着剤を用いて、実施例２５と同様に、接着剤配置工程と照射工程と貼り合わせ工程と養生工程とを順次行った。このとき紫外線の光源・照射量は実施例２５と同様とした。

　紫外線照射後は３０秒以内にディスプレイパネルとカバーパネルを貼り合せようとしたが、接着剤の硬化が進んでゲル化しており、貼り合せることが出来なかった。

　表８に上記評価の結果を記載する。

　以上述べた本実施形態から明らかなように、第１の態様に係る光カチオン重合組成物は、（Ａ）１分子中に２個以上のエポキシ基を有する多官能エポキシ化合物と、（Ｂ）１分子中に１個のエポキシ基を有する単官能エポキシ化合物と、（Ｃ）光カチオン発生剤と、（Ｄ）オキセタン化合物とを必須成分とする。前記（Ａ）成分と前記（Ｂ）成分の少なくとも一方が、１分子中にポリエーテル骨格を有するエポキシ化合物（（Ａ１）又は（Ｂ１））を含んでいる。前記（Ａ）成分と前記（Ｂ）成分の比率が質量比で、（Ａ）成分：（Ｂ）成分＝９０：１０～３０：７０の範囲である。

　この場合、光カチオン重合組成物は多官能エポキシ化合物（Ａ１）と単官能エポキシ化合物（Ｂ１）の少なくとも一方を含んでいるため、可使時間を充分に確保することができる。また光カチオン重合組成物はオキセタン化合物を含んでいるため、可使時間経過後に要する硬化完了時間を短くすることができる。しかも光カチオン重合組成物はポリエーテル骨格がエポキシ化合物の分子中に存在するため、硬化後のブリードアウトの発生を抑制することができる。

　第２の態様に係る光カチオン重合組成物は、第１の態様において、前記（Ｄ）成分の含有量が前記（Ａ）成分と前記（Ｂ）成分の合計質量に対し、０．０１％～３０％の範囲であることが好ましい。

　この場合、光カチオン重合組成物は可使時間を確保しながら硬化急峻性も示すことになり、タクトタイムの短縮化を図ることができる。

　第３の態様に係る光カチオン重合組成物は、第１又は第２の態様において、５０ｍＪ／ｃｍ^２以上の照射量で活性エネルギー線が照射された後、５秒以上６０分以内は液状であり、その後、１２時間以内に硬化することが好ましい。

　この場合、光カチオン重合組成物は可使時間を充分確保しながら硬化の際の養生時間を長くならないようにすることができ、タクトタイムの短縮化を図ることができる。

　第４の態様に係る光カチオン重合組成物は、第１～第３のいずれか一つの態様において、（Ｅ）エラストマーを含有することが好ましい。

　この場合、光カチオン重合組成物の硬化物が、強度の向上、弾性率の低下、伸び率の向上といった物理的特性の変化を生じる。特に、該硬化物は伸び率の向上により、衝撃などに対する耐性も向上することが期待される。また、エラストマー中の極性基が被着体との化学的相互作用を強めたり、エラストマー中のカチオン重合性置換基が被着体との化学結合を形成するといった化学的物特性の変化が生じ、光カチオン重合組成物の硬化物と被着体との密着性が向上しやすい。

　第５の態様に係る接着方法は、第１～第４のいずれか一つの態様に係る光カチオン重合組成物を未硬化の接着剤として使用する接着方法である。この接着方法は、第一の部材（１）と第二の部材（２）の少なくとも一方に未硬化の接着剤（３）を設ける接着剤配置工程を有する。この接着方法は、接着剤配置工程後に、未硬化の接着剤（３）に活性エネルギー線（４）を照射する照射工程を有する。この接着方法は、照射工程後に、未硬化の接着剤（３）を介して第一の部材（１）と第二の部材（２）とを貼り合わせる貼り合わせ工程を有する。この接着方法は、貼り合わせ工程後に、未硬化の接着剤（３）を硬化させて第一の部材（１）と第二の部材（２）とを接着する養生工程とを備える。未硬化の接着剤（３）は、活性エネルギー線（４）により硬化が開始され、接着剤配置工程から貼り合わせ工程後まで液状である。未硬化の接着剤（３）は、活性エネルギー線（４）により養生工程で硬化する。

　この場合、未硬化の接着剤（３）は（Ａ）成分と（Ｂ）成分の一方又は両方が１分子中にポリエーテル骨格を有するエポキシ化合物を含んでいるため、未硬化の接着剤（３）の可使時間を充分に確保することができる。また未硬化の接着剤（３）はオキセタン化合物を含んでいるため、可使時間経過後に要する硬化完了時間を短くすることができる。しかも未硬化の接着剤（３）はポリエーテル骨格がエポキシ化合物の分子中に存在するため、硬化後のブリードアウトの発生を抑制することができる。

　第６の態様に係る電子機器（１００）の製造方法は、第５の態様に係る接着方法を用いる電子機器（１００）の製造方法である。第一の部材（１）が筐体（１０）である。第二の部材（２）がカバーパネル（２０）である。

　この場合、電子機器（１００）の製造方法は、筐体（１０）とカバーパネル（２０）の接着にあたって、未硬化の接着剤（３）の細線塗布が可能で、接着剤（３）の硬化物（硬化した接着剤（５））により所望の接着強度が確保され、タクトタイムの短縮化を図ることができる。

　第７の態様に係るディスプレイ装置（２００）の製造方法は、第５の態様に係る接着方法を用いるディスプレイ装置（２００）の製造方法である。第一の部材（１）がディスプレイパネル（２１０）である。第二の部材（２）がカバーパネル（２２０）である。

　この場合、ディスプレイ装置（２００）の製造方法は、光カチオン重合組成物の硬化物（硬化した接着剤（５））によりディスプレイパネル（２１０）とカバーパネル（２２０）の接着強度が確保され、タクトタイムの短縮化を図ることができる。

　第８の態様に係る電子機器（１００）は、第１～第４の態様に係る光カチオン重合組成物の硬化物と、筐体（１０）と、カバーパネル（２０）とを備える。筐体（１０）とカバーパネル（２０）とが硬化物で接着されている。

　この場合、電子機器（１００）は、筐体（１０）とカバーパネル（２０）とが光カチオン重合組成物の硬化物（硬化した接着剤（５））により所望の接着強度で接着される。

　第９の態様に係るディスプレイ装置（２００）は、第１～第４の態様に係る光カチオン重合組成物の硬化物と、ディスプレイパネル（２１０）と、カバーパネル（２２０）とを備える。ディスプレイパネル（２１０）とカバーパネル（２２０）とが硬化物で接着される。

　この場合、ディスプレイ装置（２００）は、ディスプレイパネル（２１０）とカバーパネル（２２０）とが光カチオン重合組成物の硬化物（硬化した接着剤（５））により所望の接着強度で接着される。

Claims

　（Ａ）１分子中に２個以上のエポキシ基を有する多官能エポキシ化合物と、
　（Ｂ）１分子中に１個のエポキシ基を有する単官能エポキシ化合物と、
　（Ｃ）光カチオン発生剤と、
　（Ｄ）オキセタン化合物と
を必須成分とし、
　前記（Ａ）成分と前記（Ｂ）成分の少なくとも一方が、１分子中にポリエーテル骨格を有するエポキシ化合物を含んでおり、
　前記（Ａ）成分と前記（Ｂ）成分の比率が質量比で、（Ａ）成分：（Ｂ）成分＝９０：１０～３０：７０の範囲である
光カチオン重合組成物。
　前記（Ｄ）成分の含有量が前記（Ａ）成分と前記（Ｂ）成分の合計質量に対し、０．０１％～３０％の範囲である
請求項１に記載の光カチオン重合組成物。
　５０ｍＪ／ｃｍ^２以上の照射量で活性エネルギー線が照射された後、５秒以上６０分以内は液状であり、その後、１２時間以内に硬化する
請求項１又は２に記載の光カチオン重合組成物。
　（Ｅ）エラストマーを含有する
請求項１乃至３のいずれか一項に記載の光カチオン重合組成物。
　請求項１乃至４のいずれか一項に記載の光カチオン重合組成物を未硬化の接着剤として使用する接着方法であって、
　第一の部材と第二の部材の少なくとも一方に前記未硬化の接着剤を設ける接着剤配置工程と、
　前記接着剤配置工程後に、前記未硬化の接着剤に活性エネルギー線を照射する照射工程と、
　前記照射工程後に、前記未硬化の接着剤を介して前記第一の部材と前記第二の部材とを貼り合わせる貼り合わせ工程と、
　前記貼り合わせ工程後に、前記未硬化の接着剤を硬化させて前記第一の部材と前記第二の部材とを接着する養生工程とを備え、
　前記未硬化の接着剤は、前記活性エネルギー線により硬化が開始され、前記接着剤配置工程から貼り合わせ工程後まで液状であり、前記活性エネルギー線により前記養生工程で硬化する
接着方法。
　請求項５に記載の接着方法を用いる電子機器の製造方法であって、
　前記第一の部材が筐体であり、前記第二の部材がカバーパネルである
電子機器の製造方法。
　請求項５に記載の接着方法を用いるディスプレイ装置の製造方法であって、
　前記第一の部材がディスプレイパネルであり、前記第二の部材がカバーパネルである
ディスプレイ装置の製造方法。
　請求項１乃至４のいずれか一項に記載の光カチオン重合組成物の硬化物と、
　筐体と、
　カバーパネルと
を備え、
　前記筐体と前記カバーパネルとが前記硬化物で接着されている
電子機器。
　請求項１乃至４のいずれか一項に記載の光カチオン重合組成物の硬化物と、
　ディスプレイパネルと、
　カバーパネルと
を備え、
　前記ディスプレイパネルと前記カバーパネルとが前記硬化物で接着されている
ディスプレイ装置。