JP2019078952A

JP2019078952A - 表示装置

Info

Publication number: JP2019078952A
Application number: JP2017207551A
Authority: JP
Inventors: 真介吉田; Shinsuke Yoshida; 行壮松野; Koso Matsuno; 容三松川; Yozo Matsukawa
Original assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Current assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Priority date: 2017-10-26
Filing date: 2017-10-26
Publication date: 2019-05-23

Abstract

【課題】光漏れを低減して文字や画像などが視認しやすい表示装置を提供する。【解決手段】バックライト１４と液晶パネル１１とカバー１２とを備える。前記液晶パネルと前記カバーが接着部により接着された表示装置３０に関する。接着部１３は、バックライト１４からの光を通過させる光通過部１３２ａと、光通過部１３２ａよりも光が通過しにくい光抑制部１３１ａとを備える。光抑制部１３１ａは光通過部１３２ａの側面を覆って設けられている。【選択図】図１

Description

本発明は、表示装置に関する。詳しくは、携帯電話やスマートフォンなどに使用される表示装置に関する。

図６は表示装置３００の一例を示している。この表示装置３００は、バックライト３１４と液晶パネル３１１と透明なカバー３１２とを備えている。バックライト３１４と液晶パネル３１１は、一面が開口する筐体３２０内に収められており、カバー３１２は筐体３２０の開口を塞ぐようにして設けられている。バックライト３１４はＬＥＤなどで形成されており、バックライト３１４の表面（筐体３２０の開口側に向く面）に液晶パネル３１１が設けられている。液晶パネル３１１は液晶層、偏光板、透明電極、カラーフィルタ、配向膜などを備えて形成されている。液晶パネル３１１の表面（筐体３２０の開口側に向く面）には透明な接着部３１３が設けられており、この接着部３１３により液晶パネル３１１の表面にカバー３１２が接着されている。そして、表示装置３００は、バックライト３１４で発生した光が液晶パネル３１１と接着部３１３とカバー３１２とを順に通過することにより、文字や画像などを表示することができる。正常な光の進行を矢印Ｘで示す。

特開２０１５−１９３００４号公報

上記の従来例では、矢印Ｙで示すように、バックライト３１４で発生した光が液晶パネル３１１を迂回して接着部３１３にその側面から進入すること（いわゆる光漏れ）があり、文字や画像などが視認しにくくなる場合があった。なお、光漏れは筐体３２０の内部に隙間３２５が形成されるために、この隙間３２５に光が進入することにより発生する。

本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、光漏れを低減して文字や画像などが視認しやすい表示装置を提供することを目的とするものである。

本発明に係る表示装置は、バックライトと液晶パネルとカバーとを備え、前記液晶パネルと前記カバーが接着部により接着された表示装置であって、前記接着部は、前記バックライトからの光を通過させる光通過部と、前記光通過部よりも光が通過しにくい光抑制部とを備え、前記光抑制部は前記光通過部の側面を覆って設けられていることを特徴とするものである。

本発明にあっては、前記光抑制部は、全光透過率が３％以下であることが好ましい。

本発明にあっては、前記光抑制部は、着色されていることが好ましい。

本発明にあっては、前記接着部は、液状の接着剤の硬化物であることが好ましい。

本発明にあっては、前記接着剤は、遅延硬化性の光カチオン樹脂組成物であることが好ましい。

本発明は、光抑制部が光通過部の側面を覆って設けられているので、光抑制部で光通過部にその側面から進入する光を低減することができ、バックライトから発生した光が液晶パネルを迂回して接着部に進入しにくくなり、光漏れの発生を低減して文字や画像などが視認しやすい。

図１は、本発明に係る表示装置の一実施形態を示す断面図である。図２は、本発明に係る表示装置で使用する接着剤の粘度の経時変化を示すグラフである。図３は、本発明に係る表示装置の一実施形態で使用する接着剤の粘弾性測定の結果の一例を示すグラフである。図４Ａ〜図４Ｄは、本発明に係る表示装置の一実施形態で使用する接着剤の粘弾性測定の結果を示すグラフである。図５Ａ〜図５Ｇは、本発明に係る表示装置において、カバーと液晶パネルとの接着工程の一例を示す概略図である。図６は、従来の表示装置の一例を示す概略図である。

以下、本発明を実施するための形態を説明する。

（表示装置の説明）
図１に本実施形態の表示装置３０を示す。表示装置３０は、例えば、スマートフォンや携帯電話などの携帯用電子端末に好適に使用される。表示装置３０は、筐体２０と、バックライト１４と、液晶パネル１１と、カバー１２と、接着部１３とを備えて形成されている。

筐体２０は、底部２１と周壁部２２とを備えて断面略コ字状に形成されている。底部２１と周壁部２２とで囲まれる空間は収容部２３として形成されており、収容部２３は底部２１と反対側に開口している。

バックライト１４は平板状に形成されており、例えば、ＬＥＤ（light emitting diode）を備えて発光可能に形成されている。バックライト１４は表示装置３０の光源としての機能を有する。

液晶パネル１１は平板状に形成されており、例えば、液晶層、偏光板、透明電極、カラーフィルタ、配向膜などを備えて形成されている。液晶パネル１１は文字や画像などを表示する機能を有する。

カバー１２は平板状に形成されており、例えば、ポリカーボネートやアクリル樹脂製などのプラスチック板やガラス板などで形成されている。カバー１２はほぼ全体が光通過可能な透明部１２２で形成されるが、カバー１２の周端部の下面には不透明部１２３が形成されている。不透明部１２３は、カバー１２の周端部の全周に沿って設けられ、枠状に形成されている。透明部１２２は可視光領域の光透過率が８５〜１００％であることが好ましい。不透明部１２３は可視光領域の光透過率が８５％未満であり、好ましくは、３％以下である。この場合、不透明部１２３を透して液晶パネル１１に表示された文字等や筐体２０の内部を視認することはほとんどできない。不透明部１２３は加飾印刷層により形成することが可能である。

接着部１３は平板状に形成されており、液晶パネル１１とカバー１２との間に設けられ、液晶パネル１１とカバー１２とを接着して固定している。液晶パネル１１とカバー１２は接着部１３により互いに位置ずれしないように形成され、また互いに容易に剥離しないように形成されている。接着部１３は光通過部１３２ａと光抑制部１３１ａとで形成されている。光通過部１３２ａは光抑制部１３１ａよりも透明性が高くて光が通過しやすい部分であり、可視光領域の光透過率が８５〜１００％であることが好ましい。光抑制部１３１ａは光通過部１３２ａよりも透明性が低くて光が通過しにくい部分であり、可視光領域の光透過率が８５％未満であり、好ましくは、３％以下である。光抑制部１３１ａは、接着部１３の周端部の全周に沿って設けられ、枠状に形成されている。従って、光抑制部１３１ａは、接着部１３の全周にわたって、光通過部１３２ａの側面（端面）を覆って設けられている。これにより、接着部１３の周端面が光抑制部１３１ａで形成されて、光が接着部１３にその周端面から進入することがほとんど無くなる。光抑制部１３１ａは、例えば、着色することにより、光の通過を低減することができる。つまり、バックライト１４で発生した光が液晶パネル１１を迂回して接着部１３の周端部まで到達しない。光抑制部１３１ａを着色するにあたっては、例えば、黒色の顔料や染料などの着色材を光抑制部１３１ａに含有させることができる。前記着色材は可視光域の波長を選択的に遮蔽し、４００ｎｍ以下の紫外光や７００ｎｍ以上の赤外光を透過するものであってもよい。この場合は、山田化学工業（株）製の波長選択性光吸収材料を用いることが好ましい。より具体的には、銅ポルフィリン錯体、コバルトポルフィリン錯体、酸化鉄、酸化銅、金属フタロシアニン、アゾ色素などのうち所望の波長を吸収する材料を適宜組み合わせて使用すればよい。さらに、白色の酸化チタン、酸化亜鉛などを含有させることにより、接着部１３の周端部に光が到達しないように光抑制部１３１ａが光を反射するように構成されてもよい。

上記バックライト１４は、筐体２０の収容部２３に収容され、底部２１の表面（筐体２０の開口の方に向く面）に設置されている。また液晶パネル１１は筐体２０の収容部２３に収容され、バックライト１４の表面（筐体２０の開口の方に向く面）に設置されている。さらに接着部１３は、筐体２０の収容部２３内において、液晶パネル１１の表面（筐体２０の開口の方に向く面）に形成されている。またカバー１２は、筐体２０の開口を塞ぐようにして設けられ、接着部１３の表面（筐体２０の開口の方に向く面）に密着している。このとき、カバー１２の透明部１２２は接着部１３の光通過部１３２ａと重なっており、カバー１２の不透明部１２３は接着部１３の光抑制部１３１ａの表面に位置している。カバー１２の端部は筐体２０の周壁部２２の表面に位置している。

上記のような表示装置３０は、矢印Ｘで示すように、バックライト１４で発生した光が液晶パネル１１と接着部１３の光通過部１３２ａとカバー１２の透明部１２２とを順に通過することにより、液晶パネル１１で表示された文字や画像などを正常に視認することができる。また矢印Ｙで示すように、バックライト１４で発生した光が液晶パネル１１を迂回して接着部１３の周端面にまで到達しても、光抑制部１３１ａにより接着部１３の光通過部１３２ａにまで進入することを抑制することができる。従って、表示装置３０は光漏れの発生を低減して液晶パネル１１で表示された文字や画像などが視認しやすい。なお、光漏れは、筐体２０の周壁部２２と、バックライト１４の端面及び液晶パネル１１の端面並びに接着部１３の端面との間に、隙間２５が形成されるために生じる。この隙間２５は収容部２３にバックライト１４や液晶パネル１１を収容しやすくするための空間（いわゆる遊び）であり、隙間２５を通じてバックライト１４で発生した光が接着部１３の周端面にまで到達しやすくなっている。

（接着剤の説明）
上記の接着部１３は種類の異なる二種類以上の接着剤で形成することができる。例えば、光抑制部１３１ａは透明性の低い第１接着剤１３１の硬化物で形成され、光通過部１３２ａは透明性を有する第２接着剤１３２の硬化物で形成されている。着色された光抑制部１３１ａを形成されるために、第１接着剤１３１は黒色や白色の顔料や染料などの着色材を含有していてもよい。第２接着剤は透明性の高い方が好ましい。

第１接着剤１３１と第２接着剤１３２とは遅延硬化性の光カチオン樹脂組成物を含んでいる。遅延硬化性の光カチオン樹脂組成物は、紫外線等の活性エネルギー線の照射直後には液状であり、所定時間経過後に硬化が完了（終了）するものが用いられる。第１接着剤１３１に含まれている遅延硬化性の光カチオン樹脂組成物と、第２接着剤１３２に含まれている遅延硬化性の光カチオン樹脂組成物とは、硬化開始時間が異なっている。従って、第１接着剤１３１と第２接着剤１３２に同時に活性エネルギーを照射しても、第１接着剤１３１の活性エネルギーの照射直後から硬化開始までの時間と、第２接着剤１３２の活性エネルギーの照射直後から硬化開始までの時間とが異なる。例えば、第１接着剤１３１の活性エネルギーの照射直後からの硬化開始までの時間は、第２接着剤１３２の活性エネルギーの照射直後からの硬化開始までの時間よりも短く、前者は後者の半分以下とすることができる。第１接着剤１３１及び第２接着剤１３２において、活性エネルギーの照射直後から硬化開始までの時間をゲル化時間という。また第１接着剤１３１及び第２接着剤１３２において、活性エネルギーの照射直後からの硬化完了（硬化終了）までの時間を硬化完了時間という。

第１接着剤１３１と第２接着剤１３２に用いられる遅延硬化性樹脂組成物としては光カチオン重合組成物が挙げられる。この光カチオン重合組成物は、（Ａ）１分子中に２個以上のエポキシ基を有する多官能エポキシ化合物（以下、（Ａ）成分ということがある）と、（Ｂ）１分子中に１個のエポキシ基を有する単官能エポキシ化合物（以下、（Ｂ）成分ということがある）と、（Ｃ）光カチオン発生剤（以下、（Ｃ）成分ということがある）とを含有している。また、（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分に加えて、（Ｄ）オキセタン化合物（以下、（Ｄ）成分ということがある）を含んでいてもよい。また（Ａ）成分、（Ｂ）成分、（Ｃ）成分、（Ｄ）成分に加えて、（Ｅ）エラストマー（以下、（Ｅ）成分ということがある）を含んでいてもよい。このような光カチオン重合組成物は遅延硬化性を有し、遅延硬化性の接着剤として使用可能である。なお、本実施形態の光カチオン重合組成物は、遅延硬化性を損なわない範囲において、必要に応じて、各種の樹脂、添加剤等の任意の成分が配合されていてもよい。

（Ａ）成分である１分子中に２個以上のエポキシ基を有する多官能エポキシ化合物は、１分子内に２官能基以上のエポキシ基を有する化合物である。

（Ａ）成分は、１分子中にポリエーテル骨格を有する多官能エポキシ化合物（Ａ１）と、１分子中にポリエーテル骨格を有さない多官能エポキシ化合物（Ａ２）の少なくとも一方を含んでいることが好ましい。

多官能エポキシ化合物（Ａ１）は、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリテトラメチレングリコールジグリシジルエーテルなどである。多官能エポキシ化合物（Ａ１）は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。

多官能エポキシ化合物（Ａ２）は、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、水添ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、水添ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビフェニル骨格を有するビフェニル型エポキシ樹脂、ナフタレン環含有エポキシ樹脂、アントラセン環含有エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン骨格を有するジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂、ブロム含有エポキシ樹脂、脂肪族系エポキシ樹脂、脂肪族ポリエーテル系エポキシ樹脂、トリグリシジルイソシアヌレートなどである。多官能エポキシ化合物（Ａ２）は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。

本明細書において、「ポリエーテル骨格」とは、以下の化学構造式（１）を意味する。

（化学構造式（１）において、Ｒは炭素数が１〜３０の炭化水素基を示し、ｍは２〜６０の整数である。）
特に、Ｒが炭素数１〜１０の炭化水素基であるポリエーテル骨格は、本実施形態の光カチオン重合組成物のゲル化時間（遅延時間）を長くする効果が顕著であり、好適である。

（Ｂ）成分である１分子中に１個のエポキシ基を有する単官能エポキシ化合物とは、１分子内に１官能基のエポキシ基を有する化合物である。

（Ｂ）成分は、１分子中にポリエーテル骨格を有する単官能エポキシ化合物（Ｂ１）と、１分子中にポリエーテル骨格を有さない単官能エポキシ化合物（Ｂ２）の少なくとも一方を含んでいることが好ましい。

単官能エポキシ化合物（Ｂ１）は、ポリエチレングリコールモノグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールモノグリシジルエーテル、ポリテトラメチレングリコールモノグリシジルエーテルなどである。単官能エポキシ化合物（Ｂ１）は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。

単官能エポキシ化合物（Ｂ２）は、アルキルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル、パラターシャリーブチルフェニルグリシジルエーテル、クレジルグリシジルエーテル、ビフェニルグリシジルエーテル、グリコールグリシジルエーテル、アルキルフェノールグリシジルエーテル、シクロヘキセンオキサイド、脂肪酸グリシジルエステル、炭素数７〜２０の長鎖炭化水素骨格を有する単官能エポキシ化合物などである。単官能エポキシ化合物（Ｂ２）は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。ポリエーテル骨格を含有することにより、光照射により反応が開始された後の硬化がゆるやかになり、硬化開始までの液状での状態を長く保つことが可能になる。

（Ｃ）成分である光カチオン発生剤（光カチオン重合開始剤）は、紫外線や可視光などの活性エネルギー線を照射されると強酸性の化学種を発生させ、エポキシ基（及び、場合によっては、オキセタン基）を開環自己重合させる。このような光カチオン発生剤としては、特に限定はされず、例えば、イオン性光酸発生剤であってもよく、非イオン性光酸発生剤であってもよい。光カチオン発生剤はイオン性光酸発生剤又は非イオン性光酸発生剤をそれぞれ単独で使用可能であり、あるいはイオン性光酸発生剤と非イオン性光酸発生剤とを併用も可能である。

イオン性光酸発生剤は、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族ハロニウム塩、芳香族スルホニウム塩などのオニウム塩類、鉄―アレン錯体、チタノセン錯体、アリールシラノール−アルミニウム錯体などの有機金属錯体類などである。イオン性光酸発生剤は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。これらは市販のものを使用することもでき、例えば、旭電化工業社製の商品名「アデカオプトマーＳＰ１５０」、「アデカオプトマーＳＰ１７０」等の「アデカオプトマー」シリーズ、サンアプロ製の商品名「ＣＰＩ−２１０Ｓ」、ゼネラルエレクトロニクス社製の商品名「ＵＶＥ−１０１４」、サートマー社製の商品名「ＣＤ−１０１２」等が挙げられる。これらのイオン性光酸発生型の光カチオン重合開始剤は、単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。２種以上の開始材を併用することにより、それぞれ異なった波長の光を吸収させることが可能で照射された光エネルギーを効率的に使用可能となる。

非イオン性光酸発生剤は、ニトロベンジルエステル、スルホン酸誘導体、リン酸エステル、フェノールスルホン酸エステル、ジアゾナフトキノン、Ｎ−ヒドロキシイミドホスホナートなどである。非イオン性光酸発生剤は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。

（Ｄ）成分であるオキセタン化合物は、光カチオン重合組成物の硬化急峻性をより向上させる硬化促進剤である。硬化急峻性とは、光カチオン重合組成物の硬化開始からの硬化速度（単位時間あたりの粘度上昇）が短時間で急激に上昇して、硬化開始から硬化完了までの時間が速くなる性質のことを言う。このようなオキセタン化合物は、３−エチル−３−ヒドロキシメチルオキセタン、２−エチルヘキシルオキセタン、キシリレンビスオキセタン、３−エチル−３｛［（３−エチルオキセタン−３−イル）メトキシ］メチル｝オキセタンなどである。オキセタン化合物は上記の中から１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。

（Ｅ）成分であるエラストマーは、光カチオン重合組成物の硬化物の物理的特性や化学的特性を変化させる。すなわち、エラストマーを含有する光カチオン重合組成物の硬化物は、エラストマーを含有していない光カチオン重合組成物の硬化物に比べて、強度の向上、弾性率の低下、伸び率の向上といった物理的特性の変化が生じる。また、エラストマーを含有する光カチオン重合組成物の硬化物は、エラストマーを含有していない光カチオン重合組成物の硬化物に比べて、エラストマー中の極性基が被着体（液晶パネル１１やカバー１２）との化学的相互作用を強めたり、エラストマー中のカチオン重合性置換基が被着体との化学結合を形成するといった化学的物特性の変化が生じる。このような化学的特性の変化が生じると、光カチオン重合組成物の硬化物と被着体との密着性（接着強度）が向上する場合がある。

エラストマーは、ポリオレフィン系、ポリスチレン系、ポリエステル系、ポリウレタン系、シリコーン系などの各種高分子物質で形成されている。また、これらのエラストマーは、カルボキシル基、水酸基、シアノ基、チオール基、アミノ基などの極性の大きな置換基で変性されていたりエポキシ基やオキセタン基のようなカチオン重合性置換基で変性されていたりすると、より好ましい。変性されたエラストマーは、変性されていない場合よりも、上記物理的特性や化学的特性が向上する可能性があるからである。エラストマーは１種単独で使用可能であり、あるいは２種以上を併用可能である。

光カチオン重合組成物中におけるエラストマーの形態は特に限定されず、粒子であってもよいし、（Ａ）成分や（Ｂ）成分に溶解した状態であってもよいし、あるいは粒子と溶解状態の両方の形態が併存していてもよい。

光カチオン重合組成物は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分と（Ｃ）成分と（Ｄ）成分を含有して調製される。また、本実施形態の光カチオン重合組成物は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分と（Ｃ）成分と（Ｄ）成分に、必要に応じて、（Ｅ）成分を含有して調製される。さらに、本実施形態の光カチオン重合組成物は、上記多官能エポキシ化合物（Ａ１）と上記単官能エポキシ化合物（Ｂ１）の一方又は両方を含有している。

光カチオン重合組成物を調製する際の（Ａ）成分と（Ｂ）成分の配合の比率は、質量比で、（Ａ）成分：（Ｂ）成分＝９０：１０〜３０：７０の範囲である。光カチオン重合組成物のゲル化時間は、各成分の配合量や種類等によって異なるが、一般的に（Ｂ）成分が少ないほど、ゲル化時間は短くなり、逆に（Ｂ）成分が多いとゲル化時間は長くなる。

ゲル化時間は、上記のように、光カチオン重合組成物が活性エネルギーの照射直後から硬化開始までの時間であり、光カチオン重合組成物が活性エネルギー線を照射された直後から液状を保つ間の時間をいう。「液状」とは光カチオン重合組成物の粘度が例えば５００００Ｐａ・ｓ以下の状態である。また「硬化開始」とは光カチオン重合組成物の粘度が例えば５００００Ｐａ・ｓよりも大きくなった状態である。ゲル化時間が長いと光カチオン重合組成物の塗布や光カチオン重合組成物による部材の接着などが可能であり、光カチオン重合組成物の可使時間が長くて取り扱い性に優れるといえる。

上記比率の範囲よりも（Ｂ）成分の単官能エポキシ化合物が少ないと、貼り合せ等に必要なゲル化時間が短くなり、充分な可使時間が得にくくなり、取り扱い性が低下する場合がある。上記比率の範囲よりも（Ｂ）成分の単官能エポキシ化合物が多いと、光カチオン重合組成物の硬化物に充分な３次元架橋が生じにくいため、光カチオン重合組成物の硬化物の強度が低下し、例えば、充分な接着力が得にくくなる場合がある。

（Ａ）成分と（Ｂ）成分の比率のより好ましい範囲は、質量比で、（Ａ）成分：（Ｂ）成分＝８５：１５〜４０：６０の範囲である。（Ａ）成分と（Ｂ）成分の配合比率のさらに好ましい範囲は、質量比で、（Ａ）成分：（Ｂ）成分＝８０：２０〜５０：５０の範囲である。

また（Ａ）成分と（Ｂ）成分の両方又は一方に含まれている１分子中にポリエーテル骨格を有するエポキシ化合物の合計量（すなわち、多官能エポキシ化合物（Ａ１）と単官能エポキシ化合物（Ｂ１）の合計量）は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分のエポキシ化合物の合計量に対し、０．０１〜９０質量％の範囲であることが好ましい。より好ましくは、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の両方又は一方に含まれている１分子中にポリエーテル骨格を有するエポキシ化合物の合計量は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分のエポキシ化合物の合計量に対し、０．１〜３０質量％の範囲であることが好ましい。

（Ｃ）成分の配合量は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計質量１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部の割合であることが好ましい。光カチオン発生剤の配合量の割合が（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計質量１００質量部に対して０．０１質量部未満であれば、光カチオン重合組成物の重合が十分に行われず未硬化部分が残る場合がある。光カチオン発生剤の配合量の割合が（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計質量１００質量部に対して１０質量部より多くなると、光カチオン重合組成物の硬化反応が速くなりすぎて、遅延硬化性が失われたり、深部硬化性が悪化したりする（不均一な硬化物となる）場合がある。

（Ｄ）成分の配合量は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計量に対して、０．０１〜３０質量％の範囲であることが好ましい。これにより、光カチオン重合組成物の硬化開始からの硬化時の粘度の上昇挙動がより急峻になりやすい。このため、光カチオン重合組成物を接着剤として用いた場合に、液晶パネル１１とカバー１２の貼り合せ後の常温での養生時間を短縮することができ、製造工程でのタクトタイムの短縮に繋がり、貼り合わせ後短時間で位置ずれもおこらなくなるため、次工程の作業がすぐに開始でき、生産効率を大幅に向上させ製造コストを低減することが可能となる。（Ｄ）成分の配合量が０．０１質量％以下では上記の効果が少なく、３０質量％以上では硬化が速すぎて貼り合せに必要なゲル化時間（遅延時間）が確保しにくくなる。

光カチオン重合組成物が（Ｅ）成分を含有する場合、（Ｅ）成分の配合量は、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計量に対して、０．１〜５０質量％の範囲であることが好ましい。（Ｅ）成分の配合量が、この範囲であれば、光カチオン重合組成物の硬化物の上記物理的特性や化学的特性を変化させやすくなる。すなわち、（Ｅ）成分の配合量が上記の範囲から逸脱すると、光カチオン重合組成物の硬化物の上記物理的特性や化学的特性を変化させにくくなる。

光カチオン重合組成物の調製方法は、例えば、（Ａ）成分と（Ｂ）成分と（Ｃ）成分と（Ｄ）成分と、必要に応じて、（Ｅ）成分とを所定の質量比で配合し、２０〜１００℃に調温した後、ディスパー等により均一になるまで攪拌する。これにより、ほぼ透明の液状の光カチオン重合組成物が得られる。

本実施形態の光カチオン重合組成物は、活性エネルギー線の照射直後は液状を保ち、一定時間経過後に硬化開始する遅延硬化性を示すものである。このような光カチオン重合組成物が接着剤であれば、遅延硬化性の接着剤が得られる。ここで言う遅延硬化性接着剤とは、硬化反応を開始させるに必要なエネルギーを付与したのち一定時間は液状を保つことで部材同士を貼り合せる時間的な猶予を持つ接着剤（すなわち、可使時間の長い接着剤）であり、しかも、貼り合せ後に光や熱といったエネルギーを追加で付与せずとも硬化が開始し、硬化反応が進行し、硬化が完了する接着剤のことを言う。また、遅延硬化性接着剤は活性エネルギー線を照射されることで初めて活性化され、硬化反応が開始される。そのため、活性エネルギー線を照射されなければ硬化することはほとんどなく、溶剤型接着剤やシアノアクリレート系瞬間接着剤のように、通常環境下で自発的に硬化する接着剤とは異なるものである。

本実施形態の光カチオン重合組成物において、ゲル化時間については、光カチオン重合組成物の組成及び活性エネルギー線の照射強度、ならびに光カチオン重合組成物の温度などによって変化する。本実施形態の光カチオン重合組成物を接着剤に用いて実際の貼り合せ工程を想定すると、温度２５℃における雰囲気下で、５０ｍＪ／ｃｍ^２以上の照射量で波長３６５ｎｍの活性エネルギー線が照射された直後、５秒以上６０分以内は液状であり、その後、１２時間以内に硬化することが好ましい。このような性状となるように、光カチオン重合組成物の組成などを調整することが好ましい。

本実施形態の光カチオン重合組成物が、活性エネルギー線照射後の液状を保っている時間（ゲル化時間）が５秒未満では貼り合せるための猶予が少なく現実的でないが、６０分を超えて液状を保っているようであれば、部材の位置ずれが起こる可能性が高くなると共に、硬化完了までの時間が長くなってしまう。また、硬化が完了して充分な強度が発揮するまでの時間は生産性の観点から考えると１２時間以内が妥当と考えられるが、この時間は、当然、短ければ短いほど良いと考えられる。また、活性エネルギー線の照射量については５０ｍＪ／ｃｍ^２以上が妥当である。これ以下の照射量であれば活性エネルギー線照射によって発生するカチオン種の量が少なすぎ、重合反応が途中で停止し、硬化不良となる恐れがある。また、活性エネルギー線の照射量が多ければ重合反応は速くなるため、ゲル化時間（遅延時間）と硬化完了時間は短くなる。また、温度による影響もある。エポキシ化合物のカチオン重合において、カチオン種の発生量は活性エネルギー線の照射量と正の相関がある一方、基本的に重合反応に光は関与せず、温度による影響を受ける。そのため低温下では重合反応は遅くなり、高温下では重合反応は速くなる。このことを応用し、貼り合せ前に低温で活性エネルギー線照射すればゲル化時間を長く取ることができる。また、貼り合せ後に加熱することで養生時間を短縮することも可能である。

本実施形態の光カチオン重合組成物が遅延硬化性を示すメカニズムとしては以下のとおりである。光カチオン発生剤が活性エネルギー線を吸収するとカチオンを発生させ、このカチオンが光カチオン重合組成物中に多く含まれる（Ｂ）成分の単官能エポキシ化合物のカチオン重合を開始させる。この単官能エポキシ化合物は互いにカチオン重合し分子量が大きくなるが、分子中にエポキシ基が１つしか持たないため、３次元架橋することはなく、直線的に分子が成長していく。そのため、反応の初期は粘度がほとんど上昇せず液状を保つ。実際には重合反応は進行しているが、ほとんど粘度が上昇せず液状を保つため、活性エネルギー線照射前とほとんど変化していないように見える。その後、さらに重合が進み分子量が大きくなると単官能エポキシ化合物の重合体の分子鎖同士が絡み合うことにより粘度が上昇し、硬化開始する。また、（Ａ）成分の１分子中に２個以上のエポキシ基を有する多官能エポキシ化合物も反応することにより３次元架橋構造を形成し、最終的に硬化が完了する。このメカニズムにおいて、活性エネルギー線は光カチオン発生剤からカチオンを発生させ重合反応を開始させるのに用いられるのみであり、その後は活性エネルギー線の照射を止めても重合反応は自発的に進行していく。その結果、活性エネルギー線を照射後一定時間は液状を保ち、その後、活性エネルギー線の照射や加熱を行わなくても硬化が完了する遅延硬化の挙動を示す。

尚、本実施形態の光カチオン重合組成物と同様に、活性エネルギー線を照射後一定時間は液状を保ち、その後、硬化が完了する遅延硬化性接着剤の挙動を示す光硬化性樹脂組成物はこれまでにも知られている。これは添加されたポリエーテル系やチオエーテル系の遅延硬化剤が、光照射時に光カチオン発生剤から発生されるカチオン種をトラップし、カチオン重合反応の開始を遅らせる技術である。本実施形態の光カチオン重合組成物では開始反応ではなく、その次の重合反応（成長反応）をコントロールしている点において、特許文献１の技術とは異なるものである。また、特許文献１の技術と本実施形態の光カチオン重合組成物は相反する技術ではないため、組み合わせることでより効果的な遅延硬化性を発揮すると推測される。

また、本実施形態の光カチオン重合組成物が、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の少なくとも一方が、１分子中にポリエーテル骨格を有するエポキシ化合物（すなわち、多官能エポキシ化合物（Ａ１）と単官能エポキシ化合物（Ｂ１））を含んでいると、１分子中にポリエーテル骨格を有するエポキシ化合物とカチオンとが存在する場合、ルシャトリエの原理に従い、遊離したカチオンの濃度の変化に応じてポリエーテル骨格とカチオンの会合・遊離が起きる。すなわち、光カチオン重合組成物中にカチオンが多く存在している場合、平衡が会合側に傾き、光カチオン重合組成物中の遊離しているカチオンが減少する。一方、遊離しているカチオンが減少した場合、平衡が遊離側に傾き、光カチオン重合組成物中に遊離したカチオンを供給することができる。

一般に、光カチオン発生剤は活性エネルギー線を吸収するとカチオンを発生させ、このカチオンがエポキシ化合物に作用しカチオン重合を開始させる。このとき、カチオンの発生量が多いと重合反応は速く、少ないと重合反応は遅くなる。

エポキシ化合物と光カチオン発生剤とを必須成分とする本実施形態の遅延硬化性の光カチオン重合組成物において、活性エネルギー線の照射直後は光カチオン発生剤から多量のカチオンが発生される。この発生したカチオンは一部がエポキシ化合物との反応によりエポキシ化合物を重合させる一方、残りのカチオンはポリエーテル骨格と会合し、エポキシ化合物を重合させることのない状態となる。その後、エポキシ化合物を重合させるカチオンが停止反応により失活すると、光カチオン重合組成物中のカチオン量が低下するため、ポリエーテル骨格とカチオンの遊離・会合の平衡は遊離側に傾き、光カチオン重合組成物中には新たにカチオンが供給され、エポキシ化合物の重合反応は継続される。

ポリエーテル骨格とカチオンの遊離・会合は活性エネルギー線の照射とは関係なく進行する。そのため、活性エネルギー線の照射終了後も、失活によるカチオン濃度低下に伴いカチオンが供給されるため、エポキシ化合物の重合反応は進行する。その結果、本実施形態の光カチオン重合組成物は、活性エネルギー線を照射後一定時間は液状を保ち、その後、活性エネルギー線の照射や加熱を行わなくても硬化が完了する遅延硬化性の挙動を示す。本実施形態の光カチオン重合組成物は、反応開始直後（活性エネルギー線の照射直後）の粘度上昇がなだらかになり、遅延時間が長くなる。その結果、部材を接着するための時間（可使時間）を長く取ることができ、取り扱い性に優れる。

また、本実施形態の光カチオン重合組成物は、ポリエーテル骨格が（Ａ）成分又は（Ｂ）成分であるエポキシ化合物の分子中に組み込まれている場合、光カチオン重合組成物の硬化後もポリエーテル骨格部分がブリードアウト（光カチオン重合組成物の硬化物表面への染み出しや浮き出し）するのを少なくすることができる。仮に、エポキシ化合物でなくてポリエーテル骨格を有する化合物を光カチオン重合組成物に配合した場合は、光カチオン重合組成物の硬化物にポリエーテル骨格を有する化合物が組み込まれにくくなり、硬化物の３次元網目構造からポリエーテル骨格を有する化合物が離脱しやすくなる。従って、ポリエーテル骨格を有する化合物のブリードアウトが生じやすくなる。

本実施形態の光カチオン重合組成物において、オキセタン化合物の添加による硬化挙動の変化メカニズムについては以下のように推測される。エポキシ化合物やオキセタン化合物が成長反応により分子量が増加していく際、分子鎖末端に存在するカチオン種が連鎖移動により分子鎖内部に移動してしまうため実質的に重合が停止してしまうことがある。このような連鎖移動はエポキシ化合物の場合には起きやすく、オキセタン化合物の場合は比較的おきにくいことが知られている（東亞合成研究年報ＴＲＥＮＤ１９９９第２号『オキセタン化合物の光カチオン硬化システムへの応用』参照）。このため、光カチオン重合組成物がオキセタン化合物を含まない場合は、連鎖移動に伴うエポキシ化合物の重合停止の影響により、光カチオン重合組成物の増粘は緩やかになるのに対し、光カチオン重合組成物がオキセタン化合物を含む場合は連鎖移動に伴う重合停止がおきにくいため、光カチオン重合組成物が順調に分子量を増やし、急峻な粘度の上昇挙動を示すと考えられる。つまり、ポリエーテル骨格とオキセタン化合物を含むことで、初期の粘度上昇をゆるやかにし、活性エネルギー照射後一定時間を液状に保ったのちオキセタン化合物の効果により一定時間後急峻な粘度上昇を生じさせる。これにより貼り合わせ可能時間を一定時間確保しつつ、その後の工程においては作業可能な十分な接着強度を生じることとなる。

上記のような光カチオン重合組成物を含有する第１接着剤１３１と第２接着剤１３２とは、（Ａ）成分と（Ｂ）成分と（Ｃ）成分と（Ｄ）成分との配合割合や種類などを変更することにより、所望の硬化特性（例えば、活性エネルギーの照射直後から硬化開始までの時間）を有するようにコントロールが可能となる。例えば、図２に示すように、第１接着剤１３１は、図２の実線で示すように、活性エネルギーの照射直後から約６０秒後から粘度が上昇し始めて硬化開始され（ゲル化時間Ｇ１）、活性エネルギーの照射直後から約１２０秒後までに硬化が完了する（硬化完了時間Ｓ１）。一方、第２接着剤１３２は、図２の破線で示すように、活性エネルギーの照射直後から約５００秒後から粘度が上昇し始めて硬化開始され（ゲル化時間Ｇ２）、活性エネルギーの照射直後から約６００秒後までに硬化が完了する（硬化完了時間Ｓ２）。

第１接着剤１３１及び第２接着剤１３２は、それぞれの粘弾性を測定することにより、所望のゲル化時間を得るように設計することが可能である。粘弾性は粘性と弾性を併せ持つ性質のことであり、ゲル化時間は弾性が粘性を上回る時間とすることができる。ゲル化時間は、貯蔵弾性率（Ｇ‘Ｐａ）と損失弾性率（Ｇ“Ｐａ）をレオメーター（例えば、ＴＡＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓＭＣＲ−３００）で測定することにより得られる。なお、「貯蔵」とは弾性体の性質を示し、「損失」とは粘性体の性質を示す。

図３は、接着剤（第１接着剤１３１又は第２接着剤１３２）の粘弾性の測定結果を示す。接着剤に活性エネルギーを照射した直後では、損失弾性率（Ｇ“Ｐａ）が貯蔵弾性率（Ｇ‘Ｐａ）よりも大きな値を示しているが、時間の経過とともに両者の差は少なくなり、ついには、損失弾性率（Ｇ“Ｐａ）と貯蔵弾性率（Ｇ‘Ｐａ）とが同じ値となる（グラフの交点ＧＴ、このグラフでは約１５分付近）。その後、貯蔵弾性率（Ｇ‘Ｐａ）が損失弾性率（Ｇ“Ｐａ）よりも大きな値を示すようになる。そして、活性エネルギーを照射した直後から、損失弾性率（Ｇ“Ｐａ）と貯蔵弾性率（Ｇ‘Ｐａ）とが同じ値となるまでの時間を「ゲル化時間」とすることができる。

本実施の形態においては、（Ａ）成分と（Ｂ）成分と（Ｃ）成分と（Ｄ）成分との配合割合や種類などを変更することにより、図４Ａに示すように、ゲル化時間を５０分間にしたり、図４Ｂに示すように、ゲル化時間を１５分間にしたり、図４Ｃに示すように、ゲル化時間を５分間にしたり、図４Ｄに示すように、ゲル化時間を１．５分間にしたりすることができる。

（液晶パネルとカバーの接着工程）
上記の液晶パネル１１とカバー１２は、筐体２０と組み立てる前に接着部１３で接着されている。すなわち、液晶パネル１１とカバー１２を接着部１３で接着して積層体１０を形成し、この積層体１０をバックライト１４や筐体２０と組み立てて表示装置３０を形成する。

図５Ａ〜図５Ｇに液晶パネルとカバーの接着工程を示す。この接着工程では、第１接着剤１３１は枠状に供給されるダム剤として用いており、第２接着剤１３２は枠状に供給された第１接着剤１３１の内側に供給されるフィル剤として用いている。

まず、図５Ａに示すように、載置台６００に載置された液晶パネル１１の上面に液状の未硬化の第１接着剤１３１を供給する。第１接着剤１３１の供給はディスペンサー６０１などの適宜の手段で行われる。また第１接着剤１３１は液晶パネル１１の周端部に沿って線状に供給され、最終的に平面視で枠状のダム（堰）に形成される。

次に、図５Ｂに示すように、枠状に供給された第１接着剤１３１の内側において、液晶パネル１１の上面に液状の未硬化の第２接着剤１３２が供給される。このとき、液晶パネル１１の上面に供給された第２接着剤１３２が枠状の第１接着剤１３１で堰き止められて漏れ出さないようになっている。第２接着剤１３２の供給はディスペンサー６０２などの適宜の手段で行われ、液晶パネル１１の上面全面に複数の線状の第２接着剤１３２が供給される。

次に、図５Ｃに示すように、液晶パネル１１の上面に供給された第１接着剤１３１と第２接着剤１３２の両方に、ほぼ同時に、活性エネルギーを照射する。活性エネルギーの照射は紫外線発生機６０３などの適宜の手段が用いられる。第１接着剤１３１と第２接着剤１３２は遅延硬化性を有するため、活性エネルギー７００の照射直後では硬化（ゲル化）が急激に進行せず、ほぼ液状を保った状態である。

次に、液晶パネル１１とカバー１２のアライメント（位置合わせ）が行われる。すなわち、載置台６００の上方で供給機６０４を回転するなどして行われる。これにより、載置台６００に載置されている液晶パネル１１と、供給機６０４に保持されているカバー１２との位置合わせが行われる。

次に、液晶パネル１１とカバー１２の真空貼り合わせが行われる。この場合、図５Ｄに示すように、載置台６００に載置された液晶パネル１１と供給機６０４に保持されたカバー１２とが、第１接着剤１３１と第２接着剤１３２を介して重ね合わされた後、真空チャンバー７０１内に設置される。そして、真空チャンバー７０１内を減圧にすることにより貼り合わせ面の気泡を抜きつつ、液晶パネル１１とカバー１２とを密着させて重ね合わせる。この真空貼り合わせ時に、第１接着剤１３１がほぼ完全に硬化して光抑制部１３１ａが形成され、この光抑制部１３１ａで液晶パネル１１とカバー１２とが接着される。このとき、光制御部１３１aが硬化することで、貼り合わせ時の光制御部１３１aの厚みを一定の状態で貼り合わせることが可能となる。硬化が進んでいない液体の状態であれば、貼り合わせ時に第１接着剤１３１が貼り合わせ面から押し出され、周囲に漏れ出すことがある。また第２接着剤１３２は枠状の光抑制部１３１ａの内側で略均一に広がるが、完全には硬化せず、液状又は粘度の低い状態である。従って、真空貼り合わせ直後においては、液晶パネル１１とカバー１２は光抑制部１３１ａで位置ずれが抑えられる程度の仮固定された状態である。なお、未硬化の第１接着剤１３１及び未硬化の第２接着剤１３２はともに液状であるため、液晶パネル１１とカバー１２の貼り合わせ面に凹凸があっても、隙間なく液晶パネル１１とカバー１２の間に充填されやすい。

次に、図５Ｅに示すように、液晶パネル１１とカバー１２とを真空貼り合わせしたものを作業者６０６が品質検査を行う。この品質検査により、光抑制部１３１ａや第２接着剤１３２に異物や気泡が混入されているなどの不良が検査される。良品と判断されたものは養生され、この養生により第２接着剤１３２が完全に硬化して光通過部１３２ａが形成される。そして、光抑制部１３１ａと光通過部１３２ａにより接着部１３が形成され、液晶パネル１１とカバー１２とが接着部１３で本固定され、図５Ｆに示すように、積層体１０が形成される。一方、不良品と判断されたものは、図５Ｇに示すように、光抑制部１３１ａによる仮固定が外されて液晶パネル１１とカバー１２とに分離される。そして、分離された液晶パネル１１とカバー１２は再利用（リワーク）される。

上記のように第１接着剤１３１と第２接着剤１３２とが遅延硬化性を有するため、活性エネルギーを照射直後から所定の時間は硬化せず、可使時間が長い。また第１接着剤１３１と第２接着剤１３２の可使用時間の違いから、貼り合わせ時の厚みを確保することが可能となる。従って、液晶パネル１１に供給した第１接着剤１３１と第２接着剤１３２に活性エネルギーを照射した後に、液晶パネル１１と第一部材１２とを貼り合わせ、その後、貼り合わせ前に照射した一度の活性エネルギーで第１接着剤１３１と第２接着剤１３２を硬化させることができる。よって、液晶パネル１１と第一部材１２とを貼り合わせた後に活性エネルギーを照射する必要がほとんどなく、液晶パネル１１とカバー１２とが活性エネルギーを透過しにくい場合であっても貼り合わせ可能となり、また液晶パネル１１とカバー１２とを貼り合わせた後に位置合わせが容易に行なえて、生産性を向上させることができる。

また第１接着剤１３１と第２接着剤１３２とはゲル化時間が異なるため、ゲル化時間が長い第２接着剤１３２は硬化しないで、ゲル化時間が短い第１接着剤１３１のみを硬化させることにより、液晶パネル１１とカバー１２とを厚み制御を行いつつ仮固定することができ、液晶パネル１１とカバー１２との位置ずれが生じにくい状態で、品質検査などの後工程を行うことができる。しかも、品質検査で不良品が発見された場合は、仮固定のみを外すだけで液晶パネル１１とカバー１２とを分離することができ、液晶パネル１１とカバー１２の再利用を容易に行うことができる。

なお、上記では液晶パネル１１に第１接着剤１３１と第２接着剤１３２を供給する場合を説明したが、これに限らず、カバー１２に第１接着剤１３１と第２接着剤１３２を供給するようにしてもよい。

また本実施の形態において、第１接着剤１３１にアクリル系化合物と光ラジカル発生剤とを含む光カチオン重合生成物であってもよい。この場合、活性エネルギー（光エネルギー）が照射されると瞬時にラジカル反応が生じ、適度なゲル状態となる。このため、第１接着剤は半硬化状態となり、貼り合わせ時の厚みの制御が容易となる。また光などの活性エネルギーの照射により光カチオン成分が遅延して反応が始まり、一定時間後に急峻な硬化を起こし完全硬化に至る。このことは貼り合わせ時に、厚みを制御した状態で貼り合わせ、光カチオン成分が硬化していない状態で仮固定し、その後、第２接着剤１３２の硬化により固定された積層体を得ることができる。よって貼り合わせ時間を十分に保ちつつ、貼り合わせた後の硬化を急峻に行うことで完全硬化までの時間を短くすることができ、短時間での製品出荷が可能となる。このことで、工場での仕掛かり在庫を極めて少なく保つことが可能となり、生産コストを引き下げることができる。

さらに本実施の形態において、第１接着剤１３１としてラジカル発生剤とアクリル系化合物からなるラジカル重合化合物を用いてもよい。この場合、光エネルギーの照射により、瞬時にラジカル重合が生じ、第１接着剤１３１は硬化する。しかしながら、大気中の酸素の影響により、光制御部１３１ａの表面は未硬化となりタックがある状態となる。このため、貼り合わせ時に、厚みを制御した状態で貼り合わせ、タック性による粘着で仮固定し、その後、第２接着剤１３２の硬化により固定された積層体を得ることができる。しかしながら、この場合、このままでは第１接着剤１３１は完全に硬化することはなく、信頼性が低い状態となってしまう。接着面の強度があまり必要でない場合や、第２接着剤１３２のみでもほぼ積層体が構成され、貼り合わせ厚みの制御のみの目的で、第１接着剤１３１を利用したい場合などは一度の光照射のみで積層体をえることは可能である。第１接着剤１３１を完全に硬化する必要がある場合は貼り合わせ面側面方向から光を再度照射するなどの工程が必要となる。

以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。
（実施例１）
［第１接着剤と第２接着剤の調製］
ディスパーを使用し、下記表１に示す配合組成（質量％）で各成分を均一に混合し、第１接着剤と第２接着剤を調製した。

第１接着剤は、紫外線照射直後から硬化開始するまでの時間（ゲル化時間）は５分間であり、紫外線照射直後から硬化が完了するまでの時間は１５分間であった。また第１接着剤の硬化物（光抑制部）の可視光領域における光透過率が３％であった。

第２接着剤は、紫外線照射直後から硬化開始するまでの時間（ゲル化時間）は１５分間であり、紫外線照射直後から硬化が終了するまでの時間は３０分間であった。また第２接着剤の硬化物（光通過部）の可視光領域における光透過率が９５％であった。

［積層体の製造］
液晶パネルは、長辺の長さが１３０ｍｍ、短辺の長さが７５ｍｍ、厚みが０．４ｍｍであった。また液晶パネルは紫外線を透過しないものであった。カバーはポリカーボネート製の透明板であって、長辺の長さが１４０ｍｍ、短辺の長さが８０ｍｍ、厚みが１ｍｍであった。またカバーは紫外線を透過せず、カバーの透明部は可視光領域における光透過率が９５％であり、カバーの不透明部は可視光領域における光透過率が０％であった。そして、液晶パネルとカバーとを上記第１接着剤と第２接着剤の硬化物からなる接着部で接着して固定することにより、液晶パネルとカバーとが平行に配置された積層板を製造した。

積層板を製造するにあたっては、接着剤配置工程と照射工程と位置合わせ工程と貼り合わせ工程と養生工程とを順次行った。

接着剤配置工程では、第１接着剤を液晶パネルの上面に枠状に塗布した。第１接着剤の塗布幅は１ｍｍ、塗布量は２８９．７ｇ／ｍ^２とした。また枠状に塗布した第１接着剤の内側において、液晶パネルの上面に第二接着剤を複数本の線状に塗布した。第２接着剤の塗布幅は１ｍｍ、塗布量は１４４．９ｇ／ｍ^２とした。

照射工程では、液晶パネルの上面に塗布された第１接着剤及び第２接着剤に同時に紫外線を照射した。紫外線の光源としてはＵＶ−ＬＥＤ光源（浜松ホトニクス株式会社製、ＬＣ−Ｌ２、中心波長３６５ｎｍ）を使用し、紫外線を１００ｍＷ／ｃｍ^２の照度で３０秒間照射し、合計３０００ｍＪ／ｃｍ^２の照射量とした。

位置合わせ工程では、照射工程後の液晶パネルの上方にカバーを配置して液晶パネルとカバーの位置合わせをした。この場合、液晶パネルの接着剤塗布面とカバーの下面とが対向するようにし、液晶パネルとカバーとを平行に配置した。

貼り合わせ工程では、位置合わせ工程後、未硬化の接着剤を介して液晶パネルとカバーとを重ねて６０秒間真空貼り合わせをした。この工程で第１接着剤が完全に硬化し、第２接着剤が未硬化であり、液晶パネルとカバーとが第１接着剤の硬化物で仮固定された。

養生工程では、貼り合わせた液晶パネルとカバーとを３０分間静置して第２接着剤を完全硬化させた。

このようにして第１接着剤及び第２接着剤の硬化物である接着部で液晶パネルとカバーとが接着されて固定された積層体（図１参照）が得られた。
（実施例２）
実施例１において、（Ｆ）着色材の「ソルベントブラック」の代わりに、酸化チタンを配合した。その他の構成は実施例１と同様にして積層体を得た。
（比較例）
実施例１において、（Ｆ）着色材の「ソルベントブラック」を配合しなかった。その他の構成は実施例１と同様にして積層体を得た。

実施例１及び２、比較例で得られた積層体について、液晶パネルに表示された文字及び画像の視認性、並びに液晶パネルへのバックライトの光漏れについて評価した。結果を表２に示す。

実施例１では、液晶パネルに表示された文字及び画像が明確に読み取れて視認性が良好であった。また実施例１では液晶パネルへのバックライトの光漏れがほとんどなく、良好であった。

実施例２では、実施例１に比べて、視認性及び光漏れの性能がやや小さくなるものの、実用上問題ない程度の視認性及び光漏れの性能を有していた。

比較例では、視認性が実施例２と同程度であるが、液晶パネルへのバックライトの光漏れが生じた。

なお、実施例１では、着色材にソルベントブラックを用いたが、これに限らず、光を遮蔽できるカーボンブラックなども使用可能である。また、実施例２で使用した酸化チタン及び酸化亜鉛といった反射率の高い材料を同量含むことで、第１接着剤の光透過性を低下させ、光漏れを防ぎ、表示面の光量を増加させて、視認性を上げることが可能となる。

また本実施例ではソルベントブラックやカーボンブラックを用いて光透過性を低下させて光漏れを防いだが、可視光域の光のみ透過性を低下させることでも視認性の向上を図ることができる。この場合、第１接着剤に銅ポルフィリン錯体、Ｃｏフタロシアニンを等量含有させればよい。

本実施形態は以下の特徴を有する。

本実施形態に係る表示装置３０は、バックライト１４と液晶パネル１１とカバー１２とを備える。液晶パネル１１とカバー１２が接着部１３により接着されている。接着部１３は、バックライト１４からの光を通過させる光通過部１３２ａと、光通過部１３２ａよりも光が通過しにくい光抑制部１３１ａとを備える。光抑制部１３１ａは光通過部１３２ａの側面を覆って設けられている。

これにより、表示装置３０は、光通過部１３２ａの側面からバックライト１４からの光が進入しにくくなって、光漏れを低減して文字や画像などが視認しやすくなる。

表示装置３０において、光抑制部１３１ａは、全光透過率が３％以下であることが好ましい。

これにより、表示装置３０は、光通過部１３２ａの側面からバックライト１４からの光がさらに進入しにくくなって、光漏れを低減して文字や画像などが視認しやすくなる。

表示装置３０において、光抑制部１３１ａは、着色されていることが好ましい。

表示装置３０において、接着部１３は、液状の接着剤１３１、１３２の硬化物であることが好ましい。

これにより、表示装置３０は、液晶パネル１１とカバー１２の間に隙間が生じにくくなり、文字や画像などが視認しやすくなる。

表示装置３０において、接着剤１３１、１３２は、遅延硬化性の光カチオン樹脂組成物であることが好ましい。

これにより、液晶パネル１１とカバー１２を接着するための可使時間を長く取ることができ、生産性に優れる。

１１液晶パネル
１２カバー
１３接着部
１３１第１接着剤
１３１ａ光抑制部
１３２第２接着剤
１３２ａ光通過部
１４バックライト
３０表示装置

Claims

バックライトと液晶パネルとカバーとを備え、前記液晶パネルと前記カバーが接着部により接着された表示装置であって、
前記接着部は、前記バックライトからの光を通過させる光通過部と、前記光通過部よりも光が通過しにくい光抑制部とを備え、
前記光抑制部は前記光通過部の側面を覆って設けられている
表示装置。
請求項１において、
前記光抑制部は、全光透過率が３％以下である
表示装置。
請求項１又は２において、
前記光抑制部は、着色されている
表示装置。
請求項１乃至３のいずれか一項において、
前記接着部は、液状の接着剤の硬化物である
表示装置。
請求項１乃至４のいずれか一項において、
前記接着剤は、遅延硬化性の光カチオン樹脂組成物である
表示装置。