WO2016027569A1 - リアクトルおよびそれを用いたｄｃ－ｄｃコンバータ - Google Patents

リアクトルおよびそれを用いたｄｃ－ｄｃコンバータ Download PDF

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忠彦 千田
後藤　昭弘
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日立オートモティブシステムズ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a reactor and a DC-DC converter using the reactor, and more particularly to a reactor used in an electric vehicle or a plug-in hybrid vehicle and a DC-DC converter using the reactor.
  • An electric vehicle or a plug-in hybrid vehicle includes an inverter device for driving a motor with a high-voltage storage battery for driving power, and a low-voltage storage battery for operating auxiliary equipment such as a vehicle light and a radio.
  • Such a vehicle is equipped with a DC-DC converter device that performs power conversion from a high voltage storage battery to a low voltage storage battery or power conversion from a low voltage storage battery to a high voltage storage battery (see, for example, Patent Document 1). ).
  • the DC-DC converter device includes a high voltage side switching circuit that converts a high DC voltage into an AC voltage, a transformer that converts an AC high voltage into an AC low voltage, and a low voltage that converts the low voltage AC voltage into a DC voltage. And a side rectifier circuit.
  • the DC-DC converter device has high voltage side terminals 103 a and 103 b and a low voltage side terminal 112.
  • a high voltage side switching circuit a circuit configuration is adopted in which four MOSFETs 105a to 105d are H-bridge connected and a smoothing capacitor 104 is connected to the input side.
  • the primary winding of the transformer 107 is connected to the output line via the resonance coil 106.
  • a center tap type transformer in which the intermediate point of the secondary side winding is drawn to the outside of the winding is adopted.
  • a smoothing circuit composed of a capacitor 110 is connected, and a noise suppressing filter coil 109 and a filter capacitor 111 are connected.
  • the structure shown in FIG. 2C can be adopted as the reactor heat dissipation structure.
  • the flat bus bar 202 forming the reactor winding is thermally connected to the heat sink 203 via the heat dissipation sheets 204a and 204b. Thereby, the temperature rise of the flat bus bar 202 can be suppressed.
  • the reactor and the heat dissipation structure are employed, in order to sufficiently reduce the temperature of the flat bus bar 202, it is necessary to increase the width of the flat bus bar 202 and increase the heat dissipation area to the heat sink 203.
  • the flat bus bar 202 since the flat bus bar 202 has a structure in which a part of the flat bus bar 202 serving as a heat dissipation surface protrudes from the core part 201, there is a problem that the entire reactor is enlarged and the mounting space is increased.
  • the reactor according to the present invention includes a flat plate bus bar, a core portion having a middle foot portion, and a heat sink that cools the flat plate bus bar, and the flat plate bus bar is configured by the flat plate bus bar on the middle foot portion.
  • the flat bus bar is arranged so that the main axis of the flat bus bar is parallel to the direction of the winding axis, and is thermally connected to the heat sink via an insulating layer. Connected to.
  • the mounting form of the present invention it is possible to suppress the temperature rise of the reactor and realize downsizing. In addition, it is possible to reduce the size of the power conversion device including the reactor.
  • FIG. 3 is an exploded perspective view of a reactor 300.
  • FIG. 4 is a perspective view for illustrating a heat dissipation structure of a reactor 300.
  • FIG. It is sectional drawing in plane BB 'in FIG.3 (c). It is a perspective view which shows Example 2 of a reactor. It is a disassembled perspective view of the reactor which concerns on Example 2.
  • FIG. It is a perspective view which shows the reactor of Example 3.
  • FIG. It is a disassembled perspective view of the reactor of Example 3.
  • FIG. It is the perspective view which looked at the wiring formation body 501 used for the reactor of Example 3 from the heat radiating surface side. It is a perspective view which shows the mounting structure of the DC-DC converter which employ
  • FIG. 3A is an external perspective view of the reactor 300 of the present embodiment.
  • FIG. 3B is an exploded perspective view of the reactor 300.
  • FIG. 3C is a perspective view for illustrating the heat dissipation structure of the reactor 300.
  • FIG. 3D is a cross-sectional view taken along the plane BB ′ in FIG.
  • a core portion 301 having a middle foot portion is arranged by combining the E-shaped core 301a and the core 301b, and windings are formed by flat plate bus bars 302 on the middle foot portion 310a and the middle foot portion 310b.
  • the main surface of the flat bus bar 302 is parallel to the winding axis direction of the winding.
  • the flat bus bar 302 is provided with a connection terminal portion 302a and a connection terminal portion 302b for connection with other components.
  • the reactor can be miniaturized by this structure.
  • Heat dissipation structure of reactor 300 As the heat dissipation structure of the reactor 300 described above, the configuration shown in FIG. 3D, the main surface of the planar bus bar 302 on the opposite side through the connection terminal portion 302a and the connection terminal portion 302b and the core 301 is connected to the heat sink 303 through the heat dissipation sheet 304. It is the composition which becomes. Thereby, the thermal radiation structure of a flat bus bar is formed and a temperature rise can be suppressed.
  • the reactor 300 can be reduced in size and increased in heat dissipation, and there is no problem of increasing the mounting space unlike the conventional example. If necessary, the flat bus bar 30 connected to the heat sink 303 via the heat dissipation sheet 304 By increasing the area of only the main surface of 2, it is possible to further improve the heat dissipation without increasing the size of the reactor 300.
  • FIG. 4A is a perspective view showing Example 2 of the reactor.
  • FIG. 4B is an exploded perspective view of the reactor according to the second embodiment.
  • a single core bus bar 202 is bent to form a reactor winding, but in this embodiment, a plurality of flat plate bus bars are connected to form a reactor winding.
  • FIG. 4 shows a configuration in which the winding has approximately two turns, the number of turns can be further increased by adding a flat bus bar.
  • the core 406 includes an E-type core 406a and an E-type core 406b.
  • the flat plate bus bar 401 and the flat plate bus bar 402 bent in a U-shape are arranged side by side so that their main surfaces are parallel, and the end portions of the flat plate bus bar 401 and the flat plate bus bar 402 are the through holes 410a and the through holes of the core 406. It arrange
  • a gap 411 b is provided between one end and the other end of the flat bus bar 401, and a gap 411 a is provided between one end and the other end of the flat bus bar 402.
  • a flat plate bus bar 403 different from the flat plate bus bar 401 and the flat plate bus bar 402 is arranged, and one end thereof is connected to the flat plate bus bar 401 and the other end is connected to the flat plate bus bar 402. Further, a flat bus bar 404 and a flat bus bar 405 for connection with other components are connected to the flat bus bars 401 and 402, respectively.
  • a winding for winding the middle leg portion of the core 406 can be formed.
  • the main surface opposite to the terminal portion through the core 406 is thermally connected to the heat sink 408 through the heat dissipation sheet 407. Thereby, a heat radiating surface can be formed.
  • the processing becomes difficult depending on the thickness and width of the flat bus bar. Further, when the machining accuracy is not sufficient, it is necessary to make a large gap between the windings to ensure insulation, and as a result, the reactor may be enlarged.
  • the winding can be easily formed by combining a plurality of bus bars.
  • each bus bar has a simple shape, so that the processing accuracy is good, and the winding structure can be downsized.
  • FIG. 5A is a perspective view showing a reactor according to the third embodiment.
  • FIG. 5B is an exploded perspective view of the reactor according to the third embodiment.
  • the wiring structure of the present embodiment is the same as that of the second embodiment, but the wiring module 501 is formed by sealing the flat bus bar 401 and the flat bus bar 402 with a molding material 420 except for the terminal portions. Also, the wiring buses 502 are formed by sealing the flat bus bars 403 to 405 with a molding material 421. Since the wiring formation body 502 has a flat plate shape, a printed board or the like can be used instead.
  • the wiring forming body 501 and the wiring forming body 502 can support the bus bar and the core by adding a mechanism that can be fixed to the heat sink 408 with screws or the like in the mold material portion. Further, as shown in FIG. 5C, the heat sink side of the wiring forming body 501 can form a heat radiation path via the heat radiation sheet 407 by exposing the flat bus bar.
  • FIG. 6A is a perspective view showing a mounting structure of the DC-DC converter 600 employing the above-described reactor.
  • FIG. 6B is an exploded perspective view of the DC-DC converter 600.
  • the DC-DC converter 600 includes a plurality of reactors such as a resonance coil, a transformer, a choke coil, and a filter coil.
  • the wiring forming body 602 is formed by providing a plurality of wiring forming bodies having the same configuration as the wiring forming body 501 described in the second and third embodiments and integrating them.
  • a plurality of core parts 603 are also provided according to the number of reactors.
  • the wiring formation body 604 is configured as follows, for example.
  • a plurality of reactors shown in FIG. 4B of the second embodiment are provided, and the flat plate bus bar 404 of one reactor is connected to the flat plate bus bar 401 or the flat plate bus bar 402 of the other reactor.
  • the housing 601 functioning as a heat sink has an exposed surface of the flat bus bar 401 or the flat bus bar 402 of one reactor and an exposed surface of the flat bus bar 401 or the flat bus bar 402 of the other reactor via the housing 601 and an insulating layer. Thermally connected.
  • the structure shown in the third embodiment is applied, and the respective wiring line forming bodies are integrated, whereby the DC-DC converter can be miniaturized.
  • Heat dissipation sheet 301a and 301b ... Core, 301 ... Core, 302 ... Plate bus bar, 302a and 302b ... Connection terminal, 303 ... Heat sink, 304 ... Heat radiating sheet, 311 ... Winding protrusion, 401 to 405 ... Plate bus bar, 406a and 406b ... , 406 ... Core part, 407 ... Heat dissipation sheet, 408 ... Heat sink, 410a and 410b ... Through hole, 411a ... Gap, 411b ... Gap, 420 and 421 ... Mold material, 501 and 502 ... Wiring formation body, 600 ... DC-DC Converter, 601... Housing, 602 and 603... Wiring forming body, 603.

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Abstract

　本発明の目的は、小型・高放熱のリアクトルおよびそれを用いたＤＣ－ＤＣコンバータを提供することである。本発明に係るリアクトルは、平板バスバと、中足部を有するコアと、前記平板バスバを冷却するヒートシンクと、を備え、前記平板バスバは、前記中足部に、当該平板バスバによる巻線の巻線軸が通るように形成され、前記平板バスバの主面は、前記巻線軸の方向とは平行となるように配置され、かつ絶縁層を介して前記ヒートシンクに熱的に接続される。

Description

リアクトルおよびそれを用いたＤＣ－ＤＣコンバータ
　本発明は、リアクトルおよびそれを用いたＤＣ－ＤＣコンバータに関し、特に電気自動車やプラグインハイブリッド車に用いられるリアクトルおよびそれを用いたＤＣ－ＤＣコンバータに関する。
（ＤＣ－ＤＣコンバータの構成）
　電気自動車やプラグインハイブリッド車は、動力駆動用の高電圧蓄電池でモータ駆動するためのインバータ装置と、車両のライトやラジオなどの補機を作動させるための低電圧蓄電池と、を備えている。このような車両には、高電圧蓄電池から低電圧蓄電池への電力変換または低電圧蓄電池から高電圧蓄電池への電力変換を行うＤＣ－ＤＣコンバータ装置が搭載されている（例えば、特許文献１を参照）。
　ＤＣ－ＤＣコンバータ装置は、高電圧の直流電圧を交流電圧に変換する高電圧側スイッチング回路と、交流高電圧を交流低電圧に変換するトランスと、低電圧交流電圧を直流電圧に変換する低電圧側整流回路と、を備えている。
　ＤＣ－ＤＣコンバータ装置の一般的な回路構成を図１に示す。ＤＣ－ＤＣコンバータ装置は、高電圧側端子１０３ａ及び１０３ｂ、さらに低電圧側端子１１２を有する。高電圧側スイッチング回路として、４つのＭＯＳＦＥＴ１０５ａないしＭＯＳＦＥＴ　１０５ｄをＨブリッジ接続し、その入力側に平滑コンデンサ１０４を接続した回路構成をとっている。その出力線には共振コイル１０６を介してトランス１０７の１次巻線が接続される。トランス１０７として２次側巻線の中間点を巻線外側に引き出したセンタタップ型トランスを採用し、低電圧側整流回路としてダイオードあるはＭＯＳＦＥＴ１１３ａ及びＭＯＳＦＥＴ　１１３ｂを用いた整流回路に、チョークコイル１０８とコンデンサ１１０からなる平滑回路を接続し、さらにノイズ抑制のフィルタコイル１０９とフィルタコンデンサ１１１を接続した構成をとる。
（従来リアクトルの構造）
　大電力出力用のＤＣ－ＤＣコンバータ装置ではリアクトルの巻線損失を低減するために、断面積を大きくとれる平板バスバを巻線として使用することが多い（例えば、特許文献２および特許文献３を参照）。図２（ａ）及び図２（ｂ）に従来用いられている代表的なリアクトル構造を示す。Ｅ型のコア２０１ａと２０１ｂを組み合わせることで中足部２１０を有するコア部２０１が配置され、その中足部２１０には平板バスバ２０２によって巻線が形成されている。ここで平板バスバ２０２の主面は、巻線の巻軸方向Ａに垂直となっている。主面とは、平板の面積が大きい側の面である。上記のリアクトルの放熱構造として、図２（ｃ）に示す構成が採用できる。ここでリアクトル巻線を形成する平板バスバ２０２は、放熱シート２０４ａ及び２０４ｂを介して、ヒートシンク２０３へ熱的に接続されている。これにより、平板バスバ２０２の温度上昇を抑制できる。
（従来リアクトルの問題点）
　上記リアクトルと上記放熱構造を採用した場合、平板バスバ２０２の温度を十分に低減するには、平板バスバ２０２の幅を十分に大きくとり、ヒートシンク２０３への放熱面積を大きくする必要がある。その場合、平板バスバ２０２は、放熱面となる平板バスバ２０２の一部がコア部２０１から突出する構造であるため、リアクトル全体が大型化し、実装スペースが大きくなってしまう問題がある。
特開２００５－１４３２１５号公報 特開２００２－３５３０４５号公報 特開２０１１－１２９５７３号公報
　上記で述べたように、平板バスバを巻線として用いたリアクトルでは、バスバの幅を大きくとり、放熱シートを介して、ヒートシンクへ熱的に接続することで、放熱性を確保できるが、平板バスバの面積の増加により、リアクトル全体の体積が増加し、その実装スペースが大きくなる課題がある。
　本発明に係るリアクトルは、平板バスバと、中足部を有するコア部と、前記平板バスバを冷却するヒートシンクと、を備え、前記平板バスバは、前記中足部に、当該平板バスバによって構成される巻線の巻線軸が通るように形成され、さらに前記平板バスバは、当該平板バスバの主面が前記巻線軸の方向と平行になるように配置され、かつ絶縁層を介して前記ヒートシンクに熱的に接続される。
　本発明の実装形態によれば、リアクトルの温度上昇を抑制し、小型化を実現できる。またリアクトルを備えた電力変換装置の小型化が可能となる。
ＤＣ－ＤＣコンバータの回路構成を示す図である。 従来のリアクトル構造を示す斜視図である。 従来のリアクトル構造を示す分解斜視図である。 従来のリアクトル構造の放熱構造を示す斜視図である。 本実施形態のリアクトル３００の外観斜視図である。 リアクトル３００の分解斜視図である。 リアクトル３００の放熱構造を示すための斜視図である。 図３（ｃ）における平面ＢＢ’での断面図である。 リアクトルの実施例２を示す斜視図である。 実施例２に係るリアクトルの分解斜視図である。 実施例３のリアクトルを示す斜視図である。 実施例３のリアクトルの分解斜視図である。 実施例３のリアクトルに用いられる配線形成体５０１を放熱面側から見た斜視図である。 前述したリアクトルを採用したＤＣ－ＤＣコンバータの実装構造を示す斜視図である。 ＤＣ－ＤＣコンバータの分解斜視図である。
　以下、本発明を実施するための形態を図面によって説明する。
（リアクトル３００の基本構造）
　図３（ａ）は、本実施形態のリアクトル３００の外観斜視図である。図３（ｂ）は、リアクトル３００の分解斜視図である。図３（ｃ）は、リアクトル３００の放熱構造を示すための斜視図である。
図３（ｄ）は、図３（ｃ）における平面ＢＢ’での断面図である。
　図３（ａ）及び図３（ｂ）を用いて本実施例の構造を説明する。Ｅ型のコア３０１ａとコア３０１ｂを組み合わせることで中足部を有するコア部３０１が配置され、その中足部３１０ａ及び中足部３１０ｂには平板バスバ３０２によって巻線が形成されている。ここで平板バスバ３０２の主面は、巻線の巻軸方向に平行となっている。平板バスバ３０２には他部品との接続のために接続端子部３０２ａ及び接続端子部３０２ｂが設けられている。このように平板バスバ３０２を巻回することで、従来例と比較して、コア部３０１からの巻線突出部分３１１を小さくすることができる。そのため、本構造によりリアクトルの小型化が可能になる。
（リアクトル３００の放熱構造）
　上記のリアクトル３００の放熱構造として、図３（ｃ）に示す構成が採用できる。図３（ｄ）の断面図で説明すると、接続端子部３０２ａ及び接続端子部３０２ｂとコア３０１を介して反対側となる平面バスバ３０２の主面が、放熱シート３０４を介してヒートシンク３０３へ接続される構成となっている。これにより、平板バスバの放熱構造を形成し、温度上昇を抑制できる。
　上記のリアクトル３００とその放熱構造を用いれば、リアクトル３００の小型化と高放熱化を実現することが可能となり、従来例のように実装スペースが大きくなる問題は生じない。また、必要に応じて、放熱シート３０４を介してヒートシンク３０３へ接続される平板バスバ３０
２の主面のみの面積を広くすることで、リアクトル３００の大型化を伴わずに、放熱性をさらに改善することも可能である。
　（リアクトルの基本構造）
　図４（ａ）は、リアクトルの実施例２を示す斜視図である。図４（ｂ）は、実施例２に係るリアクトルの分解斜視図である。実施例１では、一枚の平板バスバ２０２を屈曲させてリアクトル巻線を形成したが、本実施例では、複数の平板バスバを接続することでリアクトル巻線を形成している。図４では、巻線が略２ターンの構成を示しているが、さらに平板バスバを追加すればさらにターン数を増やすことも可能である。
　コア４０６は、Ｅ型のコア４０６ａとＥ型のコア４０６ｂから構成される。コの字形状に屈曲した平板バスバ４０１及び平板バスバ４０２を、その各主面が平行となるように並べて配置し、平板バスバ４０１及び平板バスバ４０２の端部がコア４０６の貫通孔４１０ａ及び貫通孔４１０ｂから突出するように配置する。平板バスバ４０１の一端と他端との間にはギャップ４１１ｂが設けられ、平板バスバ４０２の一端と他端との間にはギャップ４１１ａが設けられる。
　平板バスバ４０１及び平板バスバ４０２とは別の平板バスバ４０３を配置し、その一端を平板バスバ４０１と、他端を平板バスバ４０２と接続する。さらに他部品との接続用の平板バスバ４０４及び平板バスバ４０５をそれぞれ平板バスバ４０１と４０２へ接続する。このように複数バスバを接続することで、コア４０６の中足部を巻回する巻線を形成することができる。平板バスバ４０１において、端子部とはコア４０６を介して反対側の主面は、放熱シート４０７を介して、ヒートシンク４０８に熱的に接続する。これにより放熱面が形成できる。
　実施例１のように一枚の平板バスバを屈曲させて複数巻回する巻線を作成する場合、平板バスバの厚さや幅によっては加工が困難となる。また、加工精度が充分でない場合には、絶縁を確保するために巻線間の隙間を大きくとる必要があり、その結果リアクトルが大型化する場合もある。しかし、本実施例では、複数のバスバを組み合わせることで、容易に巻線を形成できる。また、各バスバは単純な形状のために加工精度が良好であり、巻線構造の小型化が可能となる。
　（リアクトルの基本構造）
　図５（ａ）は実施例３のリアクトルを示す斜視図である。図５（ｂ）は、実施例３のリアクトルの分解斜視図である。本実施例の配線構造は実施例２と同様であるが、平板バスバ４０１及び平板バスバ４０２をその端子部を除いてモールド材４２０で封止することで配線モジュール５０１を形成している。また平板バスバ４０３ないし４０５をモールド材４２１で封止することで配線形成体５０２を形成したものである。なお配線形成体５０２は平板形状であるので、プリント基板などで代用もできる。
（本構成の効果）
　配線形成体５０１及び配線形成体５０２は、そのモールド材部分にネジなどによってヒートシンク４０８へ固定できる機構を追加すれば、バスバやコアを支持することも可能である。また、図５（ｃ）に示すように、配線形成体５０１のヒートシンク側は、平板バスバを露出させておくことによって、放熱シート４０７を介した放熱経路を形成することが可能となる。
　（ＤＣＤＣコンバータの構造）
　図６（ａ）は、前述したリアクトルを採用したＤＣ－ＤＣコンバータ６００の実装構造を示す斜視図である。図６（ｂ）はＤＣ－ＤＣコンバータ６００の分解斜視図である。
　ＤＣ－ＤＣコンバータ６００は共振コイル、トランス、チョークコイル、フィルタコイルといった複数のリアクトルを備えている。
　配線形成体６０２は実施例２や実施例３にて説示された配線形成体５０１と同一構成の配線形成体を複数設け、それを一体化したものである。リアクトルの数に応じて、コア部６０３も複数設ける。
　配線形成体６０４は、例えば、以下のように構成される。
　実施例２の図４（ｂ）に示されたリアクトルを複数設け、一方のリアクトルの平板バスバ４０４は、他方のリアクトルの平板バスバ４０１又は平板バスバ４０２と接続される。さらに、ヒートシンクとして機能する筐体６０１は、一方のリアクトルの平板バスバ４０１又は平板バスバ４０２の露出面及び他方のリアクトルの平板バスバ４０１又は平板バスバ４０２の露出面が筐体６０１と絶縁層を介して熱的に接続される。
　これらすべてのリアクトル構造として、実施例３に示した構造を適用し、それぞれの配線線形成体を一体化することで、ＤＣ－ＤＣコンバータの小型化が可能となる。
１０３ａ…高圧側入力部，１０３ｂ…高圧側入力部、１０４…平滑コンデンサ、１０５ａないし１０５ｄ…　ＭＯＳＦＥＴ、１０６…共振コイル、１０７…トランス、１０８…チョークコイル、１０９…フィルタコイル、１１０…平滑コンデンサ、１１１…フィルタコンデンサ、１１２…低圧側出力部、１１３ａ及び１１３ｂ…ＭＯＳＦＥＴ、２００…リアクトル、２０１ａ及び２０１ｂ…コア、２０１…コア部、２０２…平板バスバ、２０３…ヒートシンク、２０４ａ及び２０４ｂ…放熱シート、３０１ａ及び３０１ｂ…コア、３０１…コア部、３０２…平板バスバ、３０２ａ及び３０２ｂ…接続端子部、３０３…ヒートシンク、３０４…放熱シート、３１１…巻線突出部分、４０１ないし４０５…平板バスバ、４０６ａ及び４０６ｂ…コア、４０６…コア部、４０７…放熱シート、４０８…ヒートシンク、４１０ａ及び４１０ｂ…貫通孔、４１１ａ…ギャップ、４１１ｂ…ギャップ、４２０及び４２１…モールド材、５０１及び５０２…配線形成体、６００…ＤＣ－ＤＣコンバータ、６０１…筐体、６０２及び６０３…配線形成体、６０３…コア部

Claims (7)

  1. 　平板バスバと、中足部を有するコア部と、前記平板バスバを冷却するヒートシンクと、を備え、
    　前記平板バスバは、前記中足部に、当該平板バスバによって構成される巻線の巻線軸が通るように形成され、
    　さらに前記平板バスバは、当該平板バスバの主面が前記巻線軸の方向と平行になるように配置され、かつ絶縁層を介して前記ヒートシンクに熱的に接続されるリアクトル。
  2. 　請求項１に記載のリアクトルであって、
    　前記平板バスバは、一端と他端との間に第１ギャップを設けるための屈曲部を有する第１バスバと、一端と他端との間に第２ギャップを設けるための屈曲部を有する第２バスバと、前記第１バスバ及び前記第２バスバとは異なる第３バスバと、により構成され、
    　前記第１バスバ及び前記第２バスバは、当該第１バスバに一部及び当該第２バスバの一部を露出するようにモールド部によって封止され、
    　前記コア部は、前記第１バスバ及び前記第２バスバを貫通させるための貫通孔を形成し、
    　前記第１バスバの一端と他端及び前記第２バスバの一端と他端は、前記第１ギャップ及び前記第２ギャップが前記コア部の外部に配置されるように前記コア部の前記貫通孔から突出し、
    　前記第１バスバの一端は、前記第３バスバを介して前記第２バスバの他端と接続され、
    　前記モールド部は、前記コア部を挟んで前記第３バスバとは反対側の前記第１バスバ又は第２バスバの面に露出面を形成させ、
    　前記第１バスバ又は第２バスバの前記露出面は、前記ヒートシンクと絶縁層を介して熱的に接続されるリアクトル。
  3. 　請求項２に記載されたリアクトルであって、
    　前記第３バスバを埋設する絶縁性の基板部を備えるリアクトル。
  4. 　請求項３に記載されたリアクトルであって、
    　前記第１バスバの他端と接続される第４バスバを備え、
    　前記第４バスバは、他の部品と接続される端子部を有し、
    　前記基板部は、前記第４バスバを埋設するリアクトル。
  5. 　請求項４に記載されたリアクトルであって、
    　前記第２バスバの一端と接続される第５バスバを備え、
    　前記第５バスバは、他の部品と接続される端子部を有し、
    　前記基板部は、前記第５バスバを埋設するリアクトル。
  6. 　請求項４に記載されたリアクトルを少なくとも２つ設けた複数のリアクトルであって、
    　一方の前記リアクトルの第４バスバは、他方の前記リアクトルの前記第１バスバ又は前記第２バスバと接続され、
    　前記ヒートシンクは、前記一方のリアクトルの前記第１バスバ又は第２バスバの露出面及び前記他方のリアクトルの前記第１バスバ又は第２バスバの露出面が前記ヒートシンクと絶縁層を介して熱的に接続される複数のリアクトル。
  7. 　請求項７に記載の複数のリアクトルを備えたＤＣ－ＤＣコンバータ。
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