JP6525360B1 - 電力変換装置 - Google Patents

Abstract

【課題】電磁誘導機器のコイル体で発生する熱損失を効果的に放熱し、小型・低背化を実現できる電力変換装置を提供する。【解決手段】トランスは、それぞれ、中央孔を有する渦巻状に１層に巻回されて構成された部品を1つ以上有し、中央孔を合わせて積層される１次巻線５および２次巻線６と、中央孔を貫通するように配置されて閉磁路を構成する磁性コアと、第１巻線５と第２巻線６との間に配置された絶縁部材７と、を備える。１次巻線５および２次巻線６の一方の巻線は、１つ以上の接続部材により筐体に接続され、１次巻線５および２次巻線６の他方の巻線は、２つ以上の接続部材により筐体に接続されている。２つ以上の接続部材の１つは、金属部材８で構成され、一方の巻線は、筐体に相対するように配置されている。【選択図】図５

Description

この発明は、例えば、モータを駆動源の一つとする電気自動車またはハイブリッド車に搭載される電力変換装置に関し、特に、電磁誘導器を備えた電力変換装置に関するものである。

電気自動車又はハイブリッド車に搭載されるＤＣ／ＤＣコンバータ、車載充電器などの電力変換装置には、電圧の昇圧動作または降圧動作を行う受動部品としての電磁誘導機器が搭載されている。この電磁誘導機器は、トランス、リアクトル、チョークコイルなどであり、エネルギーの蓄積・放出、直流電流の平滑化などの目的で使用される。このような電磁誘導機器を、小型化すること、および通電時に発生する熱を効率的に放熱できる構造にすることが、電力変換装置を小型化、高効率化する上で非常に重要である。

小型化を目的とした電磁誘導機器としての電源トランスが、例えば特許文献１に開示されている。特許文献１に開示された電源トランスは、一次巻線と二次巻線とが積層構造により構成されている。そして、二次巻線が、絶縁部材を隔てて、コアを囲むボビンの巻軸に軸方向に少なくとも２箇所に分けて巻回されている。特許文献１においては、従来構成では１層につき１つの巻線を巻回していたものを、１層につき２つ以上の巻線を巻回することにより、巻線の層数を低減させ、トランスの小型化を実現している。

また、低背小型化を目的とした、プレーナ型コイル装置が、例えば特許文献２に開示されている。特許文献２に開示されたプレーナ型コイル装置では、シートコイルと絶縁フィルムと導電性ヒートシンクとを積層してコイル体が構成されている。特許文献２においては、ボビンの巻軸に巻線を巻回する構成ではなく、コイルが形成されたシートコイルを積層する構成として、トランスの低背小型化を実現している。また、シートコイルと共に積層配置される導電性ヒートシンクにブラケット部を設け、当該ブラケット部をシャーシに固定することにより、シートコイルで発生した熱損失をヒートシンクを介してシャーシに放熱できる構成となっている。また、ヒートシンクの一部に切り欠き部を設けることにより、シートコイルからの磁界による誘起電流発生（ワンターンショート）を防止できる構成となっている。

特開２０１０-１８３７５１号公報 実開平４−１１６１１８号公報

しかしながら、特許文献１に開示された電源トランスにおいては、巻線を巻軸に多層に巻回しているので、電源トランスの高さを大幅に低減することが困難であった。さらに、特許文献１に開示された電源トランスにおいては、巻軸に多層に巻回された巻線の内層部で発生する熱損失が効率的に外部に放熱されず、熱が巻線の内部に籠ってしまう。その結果、電源トランスの放熱性が悪化することから、電源トランスの小型化が妨げられるという課題があった。

また、特許文献２に開示されたプレーナ型コイル装置においては、ボビンの巻軸に巻線を巻回する構成ではなく、コイルが形成されたシートコイルを積層する構成として、トランスの低背小型化を実現している。しかしながら、特許文献２に開示されたプレーナ型コイル装置においては、シートコイルで発生する熱損失を放熱するための複数のヒートシンクのブラケット部を重ねてシャーシに共締め固定していることから、ヒートシンク同士の熱干渉が大きくなる。その結果、シートコイルで発生する熱損失をヒートシンクを介してシャーシに効果的に放熱できなくなる。さらに、特許文献２に開示されたプレーナ型コイル装置においては、シートコイル、ヒートシンク、絶縁フィルムを積層配置させているのみであり、接着、圧力の印加などにより一体化させていない。そこで、シートコイルと絶縁フィルムとの間、および絶縁フィルムとヒートシンクとの間の空気層を排除させることが困難であった。これにより、シートコイルと絶縁フィルムとの間、および絶縁フィルムとヒートシンクとの間の接触抵抗が大きくなる。その結果、シートコイルで発生する熱損失をヒートシンクを介してシャーシに効果的に放熱できなくなる。

このように、特許文献２に開示されたプレーナ型コイル装置では、シートコイルで発生する熱損失を効果的に放熱できなくなり、トランスの低背小型化と放熱性の両立が図れないという課題があった。

この発明は、上記のような課題を解決する為になされたものであり、電磁誘導機器のコイル体で発生する熱損失を効果的に放熱し、小型・低背化を実現できる電力変換装置を提供することを目的とする。

この発明による電力変換装置は、筐体と、上記筐体内に収納された電磁誘導機器と、を備える。上記電磁誘導機器は、それぞれ、中央孔を有する渦巻状に１層に巻回されて構成された部品を1つ以上有し、上記中央孔を合わせて積層される１次巻線および２次巻線と、上記中央孔を貫通するように配置されて閉磁路を構成する磁性コアと、上記第１巻線と上記第２巻線との間に配置された絶縁部材と、を備え、上記１次巻線および上記２次巻線の一方の巻線は、１つ以上の接続部材により上記筐体に接続され、上記１次巻線および上記２次巻線の他方の巻線は、２つ以上の接続部材により上記筐体に接続されており、上記２つ以上の接続部材の１つは、金属部材で構成され、上記一方の巻線は、上記筐体に相対するように配置され、上記２つ以上の接続部材の上記金属部材以外の１つは、絶縁性の成形樹脂で構成され、コイル体が、上記１次巻線、上記２次巻線、上記絶縁部材、および上記金属部材を、上記成形樹脂により一体成形して構成され、上記成形樹脂が上記金属部材と上記他方の巻線との間に介在し、上記金属部材は、上記成形樹脂から上記１次巻線と上記２次巻線との積層方向に露出する露出部を有している。

この発明によれば、巻線間での熱干渉の影響が抑制されるので、巻線の放熱性が高められる。各巻線での熱損失が効果的に筐体に伝達される。これにより、コイル体で発生する熱損失を効果的に放熱でき、電磁誘導機器の十分な低背小型化が図られ、電力変換装置の小型・低背化を実現される。

この発明の実施の形態１に係る電力変換装置に搭載されるトランスを示す斜視図である。 図１に示されるトランスのコア用放熱プレートを取り外した状態を示す斜視図である。 図１に示されるトランスを示す分解斜視図である。 この発明の実施の形態１に係る電力変換装置に搭載されるトランスを構成するコイル体を示す斜視図である。 図４に示されるコイル体を示す分解斜視図である。 図４に示されるコイル体を構成する１次巻線を示す斜視図である。 図４に示されるコイル体を構成する２次巻線を示す斜視図である。 図４に示されるコイル体を構成する巻線間絶縁プレートを示す斜視図である。 図４に示されるコイル体を構成する巻線用放熱プレートを示す斜視図である。 図４に示されるコイル体における１次巻線、２次巻線および巻線間絶縁プレートが組み立てられた状態を示す斜視図である。 図４に示されるコイル体における１次巻線、２次巻線、巻線間絶縁プレートおよび巻線用放熱プレートが組み立てられた状態を示す斜視図である。 図４に示されるコイル体の第３突起部周りを示す要部断面図である。 第１の実施態様のコイル体の第３突起部周りを示す要部断面図である。 第２の実施態様のコイル体の第３突起部周りを示す要部断面図である。 図２のＡ−Ａ矢視断面図である。 この発明の実施の形態１に係る電力変換装置を示す分解斜視図である。 この発明の実施の形態１に係る電力変換装置においてトランスが筐体に搭載された状態を示す斜視図である。 図１５のＢ−Ｂ矢視断面図である。 この発明の実施の形態１に係る電力変換装置においてトランスを筐体に搭載する方法を説明する斜視図である。 この発明の実施の形態２に係る電力変換装置におけるトランスのコイル体を構成する巻線用放熱プレートを示す斜視図である。 この発明の実施の形態３に係る電力変換装置におけるトランスのコイル体を示す斜視図である。 この発明の実施の形態３に係る電力変換装置におけるトランスのコイル体の成形樹脂部を除いた状態を示す斜視図である。 この発明の実施の形態３に係る電力変換装置におけるトランスのコイル体を構成する巻線用放熱プレートを示す斜視図である。 この発明の実施の形態３に係る電力変換装置の磁性コア周りを示す断面図である。 この発明の実施の形態４に係る電力変換装置におけるトランスのコイル体を示す斜視図である。 この発明の実施の形態４に係る電力変換装置においてトランスが筐体に搭載された状態を示す斜視図である。 図２４のＣ−Ｃ矢視断面図である。 この発明の実施の形態５に係る電力変換装置に搭載されるトランスを示す斜視図である。 この発明の実施の形態５に係る電力変換装置に搭載されるトランスを構成するコイル体を示す斜視図である。 図２７に示されるコイル体を示す分解斜視図である。

以下、図面に基づいてこの発明による電力変換装置について説明する。
尚、各図面中において、同一符号は同一あるいは相当のものであることを示す。

実施の形態１.
図１は、この発明の実施の形態１に係る電力変換装置に搭載されるトランスを示す斜視図、図２は、図１に示されるトランスのコア用放熱プレートを取り外した状態を示す斜視図、図３は、図１に示されるトランスを示す分解斜視図、図４は、この発明の実施の形態１に係る電力変換装置に搭載されるトランスを構成するコイル体を示す斜視図、図５は、図４に示されるコイル体を示す分解斜視図、図６は、図４に示されるコイル体を構成する１次巻線を示す斜視図、図７は、図４に示されるコイル体を構成する２次巻線を示す斜視図、図８は、図４に示されるコイル体を構成する巻線間絶縁プレートを示す斜視図、図９は、図４に示されるコイル体を構成する巻線用放熱プレートを示す斜視図、図１０は、図４に示されるコイル体における１次巻線、２次巻線および巻線間絶縁プレートが組み立てられた状態を示す斜視図、図１１は、図４に示されるコイル体における１次巻線、２次巻線、巻線間絶縁プレートおよび巻線用放熱プレートが組み立てられた状態を示す斜視図である。図１２Ａは、図４に示されるコイル体の第３突起部周りを示す要部断面図、図１２Ｂは、第１の実施態様のコイル体の第３突起部周りを示す要部断面図、図１２Ｃは、第２の実施態様のコイル体の第３突起部周りを示す要部断面図である。図１３は、図２のＡ−Ａ矢視断面図である。

図１、図２および図３において、電磁誘導機器であるトランス１は、Ｉ型コア２とＥ型コア３とからなり、閉磁路を構成する磁性コアと、Ｅ型コア３の中脚部３ａを囲むように配置されたコイル体４と、を備えている。

Ｉ型コア２とＥ型コア３は、フェライトなどの磁性材料により作製されている。Ｅ型コア３は、中脚部３ａを下方からコイル体４の中央に設けられた中央孔４ａに挿入してコイル体４に装着されている。Ｉ型コア２は、上方からコイル体４に装着されている。そして、Ｉ型コア２とＥ型コア３とが、粘着テープ１１により締着固定されている、これにより、Ｅ型コア３の中脚部３ａおよび側脚部３ｂとＩ型コア２とが突き合わされ、閉磁路が構成される。さらに、コア用金属部材であるコア用放熱プレート１０が、Ｉ型コア２の上面に、放熱グリスもしくは接着剤（図示せず）を介して装着されている。コア用放熱プレート１０は、設定された熱伝導性および剛性を有するアルミニウム、銅などの非磁性の金属板をプレス成形して作製されている。コア用放熱プレート１０は、Ｉ型コア２上からＩ型コア２の長手方向に突出しており、その両突出端部には、折り曲げ部１０ａが設けられている。また、コア用放熱プレート１０の平面部１０ｂの領域には、設定された直径を有する穴部１０ｃが複数設けられている。

コイル体４は、図５に示されるように、１次巻線５、２次巻線６、巻線間絶縁プレート７、巻線用放熱プレート８および成形樹脂９を備えている。コイル体４は、２次巻線６、巻線間絶縁プレート７、１次巻線５、巻線用放熱プレート８の順に積層された積層体を金型内に配置し、エポキシ樹脂などの絶縁性の封止材を金型内に充填硬化して作製される。これにより、積層された２次巻線６、巻線間絶縁プレート７、１次巻線５および巻線用放熱プレート８が、ＰＰＳ、ＰＥＴ、エポキシ樹脂などの封止材の硬化体である成形樹脂９で充填され、一体化される。

１次巻線５および２次巻線６は、それぞれ、図６および図７に示されるように、設定された線幅および巻き数の１層の渦巻状のコイルに作製されている。つまり、１次巻線５および２次巻線６は、それぞれ、１層の渦巻状のコイルからなる１部品で構成されている。１次巻線５および２次巻線６は、断面矩形の巻線であり、平面方向に隣り合う線間に設定された隙間を有している。１次巻線５および２次巻線６の中央部には、Ｅ型コア３の中脚部３ａが挿入される中央孔５ａ，６ａが設けられている。１次巻線５および２次巻線６の端子部５ｂ、６ｂは、１次巻線５および２次巻線６の外周端部および内周端部を、直角に折り曲げて作製されている。１次巻線５の平面方向に隣り合う線間の隙間の位置に、１次巻線５の板厚方向に貫通する第１穴部５ｃが複数設けられている。

ここで、１次巻線５および２次巻線６は、銅、アルミニウムなどの金属平板をプレス金型などにより打ち抜いて作製された板金である。１次巻線５および２次巻線６は、プレス金型による打ち抜きに代えて、金属平板にレーザー加工、エッチングなどを施して作製されてもよい。ここでは、トランス１は、１次巻線５より２次巻線６の巻き数が多い昇圧トランスとして構成されている。また、１次巻線５および２次巻線６は、材料の種類による電気抵抗率、板厚、線幅、巻き数などにより、設定された電気抵抗に調整されている。

絶縁部材である巻線間絶縁プレート７は、図８に示されるように、設定された絶縁性および強度を有するＰＰＳ、ＰＥＴ、エポキシ樹脂などの樹脂材料を用いて、設定された厚みに成形された平板である。巻線間絶縁プレート７の中央部には、Ｅ型コア３の中脚部３ａが挿入される中央孔７ａが設けられている。巻線間絶縁プレート７の両面には、１次巻線５の平面方向に隣り合うコイル間の隙間、および２次巻線６の平面方向に隣り合うコイル間の隙間に挿入される第１突起部７ｂが設けられている。第２突起部７ｃが、巻線間絶縁プレート７の両面から突出して、巻線間絶縁プレート７の中央孔７ａの開口縁部に全周に渡って一続きに、さらに巻線間絶縁プレート７の外周縁部に全周に渡って一続きに設けられている。巻線間絶縁プレート７の両面に配置された１次巻線５と２次巻線６との間の沿面距離が設定された沿面距離となるように、第２突起部７ｃの高さが設定されている。第３突起部７ｄが、１次巻線５の第１穴部５ｃのそれぞれに対応するように巻線間絶縁プレート７の一面に複数設けられている。第３突起部７ｄは、第１穴部５ｃの穴径より小径の直径で、第１穴部５ｃから突き出る高さに設けられている。第４突起部７ｅが、巻線間絶縁プレート７の一面の中央孔７ａの縁部に、１次巻線５を避けて、設けられている。貫通穴７ｆが第４突起部７ｅを貫通するように設けられている。

金属部材である巻線用放熱プレート８は、図９に示されるように、設定された熱伝導度、機械的強度、厚みを有するアルミニウム、銅などの非磁性の金属平板をプレス成形して作製されている。巻線用放熱プレート８には、Ｅ型コア３の中脚部３ａを貫通させるための中央孔８ａが設けられている。巻線用放熱プレート８は、中央孔８ａを中心として、１周とならないように、切り欠き部８ｂが設けられている。すなわち、巻線用放熱プレート８は、Ｃ字状に形成されている。折り曲げ部８ｃが、巻線用放熱プレート８の相対する両側部に２つずつ設けられている。第２穴部８ｄが、１次巻線５の第１穴部５ｃと同等、もしくはそれ以上の穴径で、第１穴部５ｃのそれぞれに対応するように、巻線用放熱プレート８に複数設けられている。

コイル体４を組み立てるには、まず、図１０に示されるように、１次巻線５が巻線間絶縁プレート７の一面に配置され、２次巻線６が巻線間絶縁プレート７の他面に配置される。このとき、１次巻線５の平面方向に隣り合うコイル間の隙間に第１突起部７ｂが挿入される。これにより、１次巻線５が位置決めされて巻線間絶縁プレート７に配置される。また、２次巻線６の平面方向に隣り合うコイル間の隙間に第１突起部７ｂが挿入される。これにより、２次巻線６が位置決めされて巻線間絶縁プレート７に配置される。さらに、２次巻線６の内周側の端子部６ｂが巻線間絶縁プレート７の第４突起部７ｅに形成された貫通穴７ｆから突き出ている。

ここで、１次巻線５および２次巻線６は、巻線間絶縁プレート７に設けられた突起部（図示せず）を用いた熱カシメ、接着剤を用いた接着などの接合手段により、巻線間絶縁プレート７に固定される。なお、成形樹脂９により１次巻線５、巻線間絶縁プレート７および２次巻線６の積層体を一体化する工程において、積層体を金型に載置した時に、１次巻線５および２次巻線６が自重により巻線間絶縁プレート７に移動を規制された状態に配置される場合には、１次巻線５および２次巻線６と巻線間絶縁プレート７との固定を省略してもよい。

ついで、図１１に示されるように、巻線用放熱プレート８が１次巻線５上に重ねられる。第３突起部７ｄが、第２穴部８ｄのそれぞれに挿入される。これにより、巻線用放熱プレート８が、１次巻線５、巻線間絶縁プレート７および２次巻線６の積層体に対して平面方向において位置決めされる。

ついで、巻線用放熱プレート８、１次巻線５、巻線間絶縁プレート７および２次巻線６の積層体を金型（図示せず）内に配置し、絶縁樹脂が金型内に注入される。これにより、巻線用放熱プレート８、１次巻線５、巻線間絶縁プレート７および２次巻線６の積層体が成形樹脂９により一体化されたコイル体４が得られる。

このように作製されたコイル体４においては、図４に示されるように、折り曲げ部８ｃが、成形樹脂９の両側部から１次巻線５および２次巻線６の積層方向と直交する方向に突出する巻線用放熱プレート８の突出端部に２つずつ上記積層方向に折り曲げられて設けられている。コイル体４には、Ｅ型コア３の中脚部３ａが挿入される中央孔４ａが設けられている。巻線用放熱プレート８の上面である１次巻線５と反対側の面の一部が成形樹脂９から露出し、露出部４ｂを構成している。図１３に示されるように、２次巻線６の下面である巻線間絶縁プレート７と反対側の面の一部が成形樹脂９から露出し、露出部４ｄを構成している。コイル体４には、成形樹脂９からなる一対のフランジ部４ｅが、中央孔４ａを挟んで相対して形成されている。一対のフランジ部４ｅは、Ｉ型コア２およびＥ型コア３の位置決め、およびコイル体４、トランス１の筐体に対する高さ方向における位置決めとして機能する。

ここで、露出部４ｂは、樹脂成形時に、巻線用放熱プレート８の一部を金型に接触せることにより、形成される。露出部４ｄは、樹脂成形時に、２次巻線６の一部を金型に接触せることにより、形成される。そして、巻線用放熱プレート８を金型に接触せることにより、巻線用放熱プレート８の金型に対する上下方向の位置が決まる。また、第２穴部８ｄから露出する第３突起部７ｄが金型に接触することで、巻線間絶縁プレート７の金型に対する上下方向の位置が決まる。これにより、１次巻線５および２次巻線６の金型に対する上下方向の位置が決まる。なお、上下方向とは、巻線用放熱プレート８、１次巻線５、巻線間絶縁プレート７および２次巻線６の積層方向である。

このように、巻線間絶縁プレート７および巻線用放熱プレート８の上下方向の位置が、それぞれ、金型により決まる。したがって、巻線間絶縁プレート７と巻線用放熱プレート８とを直接接触させる必要はない。

また、コイル体４を構成する各部品の金型に対する上下方向の位置は決まるが、各部品の金型に対する平面方向の位置は決まらない。なお、平面方向とは、上下方向と直交する平面における方向である。そこで、巻線用放熱プレート８においては、第２穴部８ｄと異なる穴部（図示せず）を巻線用放熱プレート８に設け、突起部（図示せず）を金型に設け、突起部を当該穴部に挿入させることにより、巻線用放熱プレート８の金型に対する平面方向の位置を決めることができる。巻線間絶縁プレート７においては、穴部（図示せず）を金型に設け、１次巻線５および２次巻線６の端子部５ｂ、６ｂを当該穴部に挿入させることで、１次巻線５および２次巻線６の金型に対する平面方向の位置が決まる。これにより、巻線間絶縁プレート７の金型に対する平面方向の位置が決まる。なお、巻線間絶縁プレート７においては、巻線間絶縁プレート７の平面方向の端部を金型に接触させるなどにより、巻線間絶縁プレート７の金型に対する平面方向の位置を決めてもよい。

コイル体４においては、成形機により金型内に注入された成形樹脂９が、巻線用放熱プレート８の第２穴部８ｄと巻線間絶縁プレート７の第３突起部７ｄとの間の隙間内に充填される。これにより、図１２Ａに示されるように、巻線間絶縁プレート７と１次巻線５と巻線用放熱プレート８との間に形成される隙間が成形樹脂９により埋められ、各構成部品が一体化される。そして、巻線間絶縁プレート７の第３突起部７ｄの上面と巻線用放熱プレート８の上面と成形樹脂９の上面とが段差のない状態、すなわち面一となっている。第３突起部７ｄと巻線用放熱プレート８とが直接接触していない。そこで、本構成は、図１２Ａ中矢印で示されるように、第３突起部７ｄと巻線用放熱プレート８とが接触している構成に比べて、１次巻線５と巻線用放熱プレート８との間の沿面距離を長くすることができる。これにより、本構成は、１次巻線５と巻線用放熱プレート８との間の絶縁距離を確保することができる。なお、第３突起部７ｄと巻線用放熱プレート８とが接触する場合では、１次巻線５と巻線用放熱プレート８との間の上下方向の隙間距離しか沿面距離が確保できない。

ここで、第３突起部７ｄの上面と巻線用放熱プレート８の上面とは、必ずしも面一である必要はない。例えば、図１２Ｂに示される様に、第３突起部７ｄが第２穴部８ｄ内の途中までしか挿入されない構成としてもよい。また、図示していないが、第３突起部７ｄが第２穴部８ｄに全く挿入されない構成としてもよい。すなわち、第３突起部７ｄの上面の高さが巻線用放熱プレート８の下面以下の高さであってもよい。これらの場合においても、図１２Ａに示される構成と同等の沿面距離が確保される。

また、図１２Ｃに示されるように、巻線用放熱プレート８の上面の第２穴部８ｄの外周部に成形樹脂９の延長部９ａを設けてもよい。この場合、図１２Ｃに矢印で示されるように、沿面距離がさらに長くなり、１次巻線５と巻線用放熱プレート８との間の絶縁距離を長くすることができる。このように、図１２Ａおよび図１２Ｂに示される構成において、１次巻線５と巻線用放熱プレート８との間の絶縁距離が不十分な場合には、図１２Ｃの構成とすることで簡易に対応できる。さらに、延長部９ａの設置範囲を調整することで、１次巻線５と巻線用放熱プレート８との間の絶縁距離を調整することができる。

つぎに、トランス１を組み立てるには、まず、図３に示されるように、一対のフランジ部４ｅを案内にして中脚部３ａを中央孔４ａに挿入して、Ｅ型コア３が下方からコイル体４に装着される。ついで、一対のフランジ部４ｅを案内にして、Ｉ型コア２が上方からコイル体４に装着される。ついで、図２に示されるように、Ｅ型コア３の中脚部３ａと側脚部３ｂとがＩ型コア２に接した状態で、粘着テープ１１をコアの長手方向に複数回巻き回して、Ｉ型コア２とＥ型コア３とが締着固定される。ついで、一対のフランジ部４ｅを案内にして、コア用放熱プレート１０が上方から締着固定されたＩ型コア２とＥ型コア３との上に装着される。なお、コア用放熱プレート１０を装着する際には、放熱グリス、接着剤（図示せず）などがＩ型コア２の上面に塗布される。これにより、図１に示されるトランス１が組み立てられる。

このように組み立てられたトランス１においては、図１３に示されるように、コイル体４を構成する巻線間絶縁プレート７および２次巻線６の一部が成形樹脂９に覆われていない露出部４ｂ，４ｄが設けられている。すなわち、コイル体４を構成する２次巻線６、巻線間絶縁プレート７、１次巻線５および巻線用放熱プレート８の積層体が、露出部４ｂ，４ｄを除いて、成形樹脂９内に埋め込まれている。そこで、Ｉ型コア２およびＥ型コア３からなる磁性コアと巻線間絶縁プレート７とが直接接触することはない。

つぎに、トランス１が搭載される電力変換装置１２について説明する。図１４は、この発明の実施の形態１に係る電力変換装置を示す分解斜視図、図１５は、この発明の実施の形態１に係る電力変換装置においてトランスが筐体に搭載された状態を示す斜視図、図１６は、図１５のＢ−Ｂ矢視断面図、図１７は、この発明の実施の形態１に係る電力変換装置においてトランスを筐体に搭載する方法を説明する斜視図である。なお、図１５および図１７では、トランスを除く部品が省略されている。

図１４において、電力変換装置１２は、上部を開口とする筐体１３と、筐体１３にねじなどにより固定されて筐体１３の上部開口を塞ぎ、筐体１３内を密閉構造とする蓋２２と、を有する。トランス１が、筐体１３の内底面１３ｇに設けられた小部屋壁１３ａ内に搭載される。フィルタ回路部１７、コンデンサ部１８、リアクトル部１９などの部品が、筐体１３の内底面１３ｇに搭載されている。冷媒流路部１３ｄが、トランス１およびリアクトル部１９を取り囲むように筐体１３の内底面１３ｇに配置されている。冷媒流路部１３ｄには、冷媒供給パイプ１３ｅ１と冷媒排出パイプ１３ｅ２とが接続されている。冷媒流路部１３ｄの上部には、複数個のスイッチング素子２０が搭載されている。筐体１３内に搭載された部品の上部には、部品間の配線および電力変換装置１２の制御を実施する制御基板部２１が搭載される。各部品の端子が、制御基板部２１内のスルーホール(図示せず)内に挿入され、半田付けなどにより接続、配線される。

このように構成された電力変換装置１２は、例えば、トランス１の出力電力を外部機器に供給するコンバータとして機能する。主要の発熱部品であるトランス１およびリアクトル部１９を取り囲むように冷媒流路部１３ｄが配置されている。そこで、トランス１およびリアクトル部１９より発生した熱損失が、両側の冷媒流路部１３ｄを流れる冷媒を介して効率良く放熱、冷却される。さらに、スイッチング素子２０により発生した熱損失が、冷媒流路部１３ｄを流れる冷媒を介して放熱される。これにより、電力変換装置１２の小型化、軽量化および低コスト化が実現可能となる。

ここで、筐体１３は、設定された強度および熱伝導度を有する金属材料、例えばアルミニウムのダイカスト（鋳造品）又は切削品により構成される。冷媒流路部１３ｄが、筐体１３の内底面１３ｇに一体に設けられている。さらに、小部屋壁１３ａ、突起部１３ｂおよび凸部１３ｃが、筐体１３の内底面１３ｇに一体に成形されて、設けられている。小部屋壁１３ａは、図１７に示されるように、トランス１の外形形状に適合する内形形状の枠状に形成されている。突起部１３ｂは、トランス１を固定するための固定部材１４が締着固定可能に、小部屋壁１３ａの外側に配置されている。凸部１３ｃは、小部屋壁１３ａ内に搭載されたコイル体４の２次巻線６の露出部４ｄと相対する位置に配置されている。凸部１３ｃの筐体１３の内底面１３ｇからの突出高さは、露出部４ｄと凸部１３ｃとの間に設定された隙間が形成されるように、設定されている。

トランス１を筐体１３に搭載するには、まず、図１７に示されるように、トランス１が上方から小部屋壁１３ａ内に挿入される。ついで、ディスペンサ装置などにより、樹脂部材であるポッティング樹脂材１６が小部屋壁１３ａ内に充填され、設定された硬化温度、効果時間にて硬化される。これにより、ポッティング樹脂材１６が、トランス１と小部屋壁１３ａとの間の隙間に充填・硬化される。固定部材１４を上方からコア用放熱プレート１０の平面部１０ｂにあてがい、ねじ１５により固定部１４ａが突起部１３ｂの上面部に締着固定される。これにより、図１５に示されるように、トランス１が筐体１３内に搭載される。

１次巻線５、２次巻線６、Ｉ型コア２およびＥ型コア３と小部屋壁１３ａとの隙間は、コイル体４と筐体１３の構造により決定される。例えば、コイル体４に位置決め用の樹脂ピン(図示せず)を成形樹脂９で設け、筐体１３に樹脂ピンが挿入される位置決め用穴(図示せず)を設け、上記樹脂ピンを挿入することで位置決めを行ってもよい。なお、Ｉ型コア２とＥ型コア３とからなる磁性コアがコイル体４に固定されていないので、Ｅ型コア３が筐体１３の内底面１３ｇに接触する構成であってもよい。

固定部材１４は、凸状の湾曲部１４ｂと、湾曲部１４ｂの両端に配置された一対の固定部１４ａと、を有し、ステンレス、鉄などのばね性、すなわち弾性を有する金属平板をプレス成形して作製される。固定部材１４は、湾曲部１４ｂをコア用放熱プレート１０の平面部１０ｂに向けて配置されている。そこで、固定部１４ａが突起部１３ｂに締着固定されることにより、湾曲部１４ｂが弾性変形する。この弾性変形した湾曲部１４ｂの弾性力が押圧荷重となり、磁性コアおよびトランス１が筐体１３に固定される。なお、本実施の形態では、固定部材１４の設置領域は、上方から見て、コア用放熱プレート１０、すなわちＩ型コア２の設置領域内に限定されているが、上記領域以外の部分に及んでも実現可能である。

コア用放熱プレート１０の折り曲げ部１０ａの先端側が、図１６に示されるように、ポッティング樹脂材１６内に埋め込まれている。同様に、巻線用放熱プレート８の折り曲げ部８ｃの先端側が、ポッティング樹脂材１６内に埋め込まれている。これにより、コア用放熱プレート１０および巻線用放熱プレート８がポッティング樹脂材１６に接続される。

巻線においては、１次巻線５は、成形樹脂９、巻線用放熱プレート８およびポッティング樹脂材１６を介して筐体１３に接続されている。ここで、成形樹脂９、巻線用放熱プレート８およびポッティング樹脂材１６が、１次巻線５と筐体１３とを接続する接続部材となる。これにより、１次巻線５−成形樹脂９−巻線用放熱プレート８−ポッティング樹脂材１６−筐体１３からなる１次巻線放熱経路が構成される。また、２次巻線６は、露出部４ｄと凸部１３ｃとの間の隙間に充填されたポッティング樹脂材１６を介して筐体１３に接続されている。ここで、ポッティング樹脂材１６が、２次巻線６と筐体１３とを接続する接続部材となる。これにより、２次巻線６−ポッティング樹脂材１６−筐体１３からなる２次巻線放熱経路が構成される。

磁性コアにおいては、Ｉ型コア２は、コア用放熱プレート１０およびポッティング樹脂材１６を介して筐体１３に接続されている。また、Ｉ型コア２は、コア用放熱プレート１０および固定部材１４を介して筐体１３に接続されている。これにより、Ｉ型コア２−コア用放熱プレート１０−ポッティング樹脂材１６−筐体１３からなる放熱経路と、Ｉ型コア２−コア用放熱プレート１０−固定部材１４−筐体１３からなる放熱経路が構成される。Ｅ型コア３が筐体１３の内底面１３ｇに接触している場合には、Ｅ型コア３は、筐体１３に直接接続されている。これにより、Ｅ型コア３−筐体１３からなる放熱経路が構成される。Ｅ型コア３が筐体１３の内底面１３ｇに接触していない場合には、Ｅ型コア３は、Ｅ型コア３と筐体１３の内底面１３ｇとの間の隙間に充填されているポッティング樹脂材１６を介して筐体１３に接続されている。これにより、Ｅ型コア３−ポッティング樹脂材１６−筐体１３からなる放熱経路が構成される。

このように構成されるＩ型コア２、Ｅ型コア３、１次巻線５および２次巻線６の放熱経路は、互いに独立した放熱経路となる。

ポッティング樹脂材１６は、設定された熱伝導性、絶縁性および硬度を有したシリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂などの樹脂材料で構成されている。小部屋壁１３ａ内におけるポッティング樹脂材１６の充填高さは、図１６に示されるように、コイル体４の上部までを完全に埋め込まない、Ｅ型コアとＩ型コアの突合せ面より下となる高さ、具体的にはＩ型コア２とポッティング樹脂材１６とが接触せず、Ｉ型コア２とポッティング樹脂材１６との間に空間を有する高さに制約されている。

実施の形態１によれば、トランス１を構成する、１次巻線５および２次巻線６からなる巻線と、Ｉ型コア２およびＥ型コア３からなる磁性コアとが、それぞれ、筐体１３に対して接続経路を有している。これにより、巻線および磁性コアにおける放熱性が高くなり、電力変換装置１２の駆動時、巻線および磁性コアで発生する熱損失を効率良く、筐体１３に放熱することができる。その結果、トランス１の小型・軽量化、低コスト化が図られ、電力変換装置１２の小型・軽量化、低コスト化が図られる。

トランス１は、１次巻線５と２次巻線６との積層方向が筐体１３の内底面１３ｇに直交するように筐体１３内に配置されている。２次巻線６は、筐体１３の内底面１３ｇと相対している。そこで、２次巻線６は、ポッティング樹脂材１６を介して筐体１３と接続されている。つまり、２次巻線６−ポッティング樹脂材１６−筐体１３からなる２次巻線放熱経路が構成される。この２次巻線放熱経路は短いので、２次巻線６で発生した熱損失が筐体１３に効率的に放熱される。一方、１次巻線５は、筐体１３の内底面１３ｇと相対していない。しかし、１次巻線５は、成形樹脂９、巻線用放熱プレート８およびポッティング樹脂材１６を介して筐体１３と接続されている。つまり、１次巻線５−成形樹脂９−巻線用放熱プレート８−ポッティング樹脂材１６−筐体１３からなる１次巻線放熱経路が構成される。そして、１次巻線５と巻線用放熱プレート８との間に成形樹脂９が充填されているので、１次巻線５と巻線用放熱プレート８との間の熱抵抗が小さくなる。また、１次巻線５から筐体１３に至る１次巻線放熱経路中には、金属部材である巻線用放熱プレート８が存在しているので、１次巻線放熱経路の熱抵抗が小さくなる。そこで、１次巻線５で発生した熱損失が筐体１３に効率的に放熱される。このように、１次巻線５および２次巻線６で発生した熱損失が効率的に放熱されるので、電力変換装置１２の低背小型化が実現される。さらに、１次巻線放熱経路と２次巻線放熱経路とが、互いに独立している。そこで、１次巻線５と２次巻線６との間での熱干渉の影響が抑制され、１次巻線５および２次巻線６の放熱性が高められる。

また、Ｉ型コア２、Ｅ型コア３、１次巻線５および２次巻線６が、それぞれ、独立した放熱経路を保有している。これにより、各コアでの放熱性を高めることができ、更に各部品間での熱干渉の影響が抑制されるので、熱干渉の観点からも、各部品の放熱性が高められる。

また、１次巻線５から筐体１３に至る１次巻線放熱経路には、成形樹脂９および巻線用放熱プレート８が存在する。そこで、成形樹脂９の厚み、熱伝導率（樹脂材料）を変更、もしくは巻線用放熱プレート８の厚み、幅、熱伝導率（材質）を変更させることにより、１次巻線５の放熱性の度合いを容易に調整することができる。これにより、トランス１の製品管理および製品開発・設計が容易となる。また、管理・開発・設計面で容易になることから、開発期間短縮、開発費・管理費削減が可能となる。また、１次巻線５と巻線用放熱プレート８とが、成形樹脂９により接合されて、一体化されている。そこで、特許文献２のように空気層が介在する懸念がなく、熱抵抗の増大を抑制することができる。その結果、１次巻線５から発生した熱損失を効率的に筐体１３に放熱することができる。これにより、トランス１の小型化が可能となり、電力変換装置１２の小型軽量化、低コスト化が実現される。

さらに、コイル体４を構成する巻線用放熱プレート８は、Ｅ型コア３の中脚部３ａに対して、１周とならないように、切り欠き部８ｂが設けられている。これにより、１次巻線５の電力が巻線用放熱プレート８に電送されるワンターンショートを防止することができる。その結果、トランス１および電力変換装置１２を安定的に駆動させることができる。

また、１次巻線５および２次巻線６は、金属平板をプレス金型などにより打抜いて作製された板金であり、断面が矩形の、かつ平面方向において隣り合う金属間に隙間を有する１層の渦巻状のコイルに構成されている。トランス１の巻線部は、板金で作製された１次巻線５と２次巻線６とを積層配置して構成されている。そこで、特許文献１のように丸線をボビンに複数層巻回させる従来構成に比べて、巻線部での薄型化が可能となり、トランス１の低背化が実現される。その結果、トランス１を含む電力変換装置１２の薄型化が可能となる。これにより、電力変換装置１２が電気自動車内に搭載される場合において、車内搭載時におけるレイアウト自由度を高めることができ、車両における居住スペース拡大を実現できる。

また、１次巻線５および２次巻線６は、いずれも１層の渦巻状のコイルに構成された巻線である。トランス１の巻線部は、１層の巻線を積層して構成されている。そこで、トランス１は、従来のボビン構成のように、丸線を複数層巻回させて構成されたトランスに比べ、巻線部の内部に熱が籠りにくくなり、巻線部の放熱性を高めることができる。また、積層される１次巻線５および２次巻線６が、それぞれ、１層の渦巻状のコイルに構成された巻線であるので、積層方向における高さのバラツキが抑制され、漏れインダクタンス、巻線での熱損失、電気特性、および放熱特性が安定化される。これにより、トランス１および電力変換装置１２の小型化・高効率化・低コスト化が実現できると同時に特性、品質管理も容易となる。

また、コイル体４は、１次巻線５および２次巻線６をその他の部品とともに成形樹脂９により一体化して構成されている。これにより、従来のボビン構成のように、導線を複数層巻回させて構成されるコイル体に比べて、コイル体４を容易に製造でき、加工時間および加工費用を低減することができる。

また、１次巻線５と２次巻線６の断面は、一般的に使用される丸線の円形状ではなく、矩形であるので、１次巻線５と２次巻線６とが相対する表面積が大きくなる。これにより、トランス１の巻線に高周波の矩形波などの交流電流が流れる場合において、表皮効果に伴う電流が流れる断面積を大きくすることができる。そこで、電流密度を丸線よりも低減させることができ、高周波領域における電気抵抗を低減することができる。その結果、１次巻線５および２次巻線６での損失密度を低減することができ、１次巻線５および２次巻線６の熱損失を丸線で構成する巻線よりも大幅に低減させることができる。そこで、トランス１および電力変換装置１２の高電力効率化による電力エネルギー消費量の削減、小型軽量化、低コスト化を実現できる。また、巻線の断面が矩形であることから、１次巻線５と２次巻線６との間で対面する表面積(幅)を大きくでき、低損失化の状態を維持しつつ板厚を低減することができる。これにより、断面が矩形の巻線を用いたものは、丸線で構成したものに対して、トランス１および電力変換装置１２の高さを低減することができる。また、巻線の隣り合う金属間に隙間を有しているので、１次巻線５および２次巻線６間に発生する磁界を低減させることができる。これにより、巻線で発生する熱損失を更に低減させることができ、電力変換装置１２のさらなる高効率化、小型化、低コスト化が図られる。

また、１次巻線５および２次巻線６は、プレス金型で打ち抜いて作製された板金で構成されているので、丸線を渦巻き状に巻回させて構成される巻線および特許文献１のように丸線をボビンに複数層巻回させる従来構成に比べ、寸法精度を大幅に向上させることができる。それにより、１次巻線５および２次巻線６における構造特性、放熱特性、電気特性のバラツキを抑制することができ、製品管理も容易にすることができる。また、原材料が金属平板であり、設備も巻線機などの特殊設備を必要としないので、巻線が丸線で構成される場合に比べ、トランス１および電力変換装置１２の低コスト化が図られる。また、巻線を丸線で構成する場合、寸法精度を確保するために、テープなどにより巻線を束ねる工程が必要である。しかし、巻線を板金で構成する場合、プレス金型で打ち抜かれた段階で寸法精度が確保されているので、束ねる工程を削除することができ、作業性および工数削減に伴う低コスト化が図られる。また、巻線を板金で構成する場合、金型形状を変更することにより板幅を変更することが可能となるので、巻線の放熱特性および電気効率などの電気特性を容易に調整することができる。また、端子部５ｂ、６ｂは、１次巻線５および２次巻線６のそれぞれの内周部と外周部とに配置されている。そこで、内周側の端子部５ｂ、６ｂに別の金属材料を接合して外周側に引き回す必要がない。また、板金の一部を折り曲げて、端子部５ｂ、６ｂを構成できる。これにより、１次巻線５および２次巻線６の低コスト化が図れるとともに、１次巻線５および２次巻線６を作製する作業性が向上される。

また、１次巻線５および２次巻線６は、巻線間絶縁プレート７を挟む形態で積層配置されている。これにより、１次巻線５と２次巻線６との間の絶縁性を容易に確保することができ、電力変換装置１２を安定して駆動させることができる。また、巻線間絶縁プレート７の内周縁部および外周縁部に全周にわたって設定された高さを有する第２突起部７ｃが設けられている。そこで、巻線間絶縁プレート７を特許文献２のように、絶縁距離を確保するために平面方向に大型化させることなく、第２突起部７ｃの高さを調整することで、１次巻線５と２次巻線６との間における沿面方向の必要な絶縁距離を確保することができる。これにより、トランス１および電力変換装置１２の小型化を図ることができる。なお、第２突起部７ｃにおいては、必ずしも内周縁部および外周縁部に全周にわたって一続きに設ける必要はなく、絶縁距離が不要な箇所では部分的に排除しても成立可能である。

また、１次巻線５および２次巻線６の隣り合う金属間の隙間に挿入可能な第１突起部７ｂが巻線間絶縁プレート７の両面に形成されている。これにより、１次巻線５および２次巻線６を巻線間絶縁プレート７の両面に位置決めされた状態で装着でき、１次巻線５および２次巻線６の平面方向での位置ずれが防止される。その結果、コイル体４の組立作業性が向上され、コイル体４の寸法精度が向上される。また、２次巻線６の端子部６ｂが巻線間絶縁プレート７に設けられた第４突起部７ｅの貫通穴７ｆに挿入されている。これにより、２次巻線６の端子部６ｂと１次巻線５との間の沿面距離を確保することができるとともに、巻線間絶縁プレート７に対する２次巻線６の装着作業性を向上させることができる。なお、第４突起部７ｅの突起高さを変更することにより、２次巻線６の端子部６ｂと１次巻線５との間の沿面距離を容易に調整することも可能である。

また、第３突起部７ｄが、巻線間絶縁プレート７に設けられている。第３突起部７ｄより大径の第１穴部５ｃおよび第２穴部８ｄが、１次巻線５および巻線用放熱プレート８の第３突起部７ｄに対応する位置に設けられている。そして、１次巻線５および巻線用放熱プレート８が、巻線間絶縁プレート７の上に積層された際に、第３突起部７ｄが、１次巻線５および巻線用放熱プレート８と接触することなく、第１穴部５ｃおよび第２穴部８ｄ内に挿入されている。これにより、１次巻線５と巻線用放熱プレート８との間の沿面距離が確保され、１次巻線５と巻線用放熱プレート８との間の絶縁破壊を防止することができる。その結果、トランス１および電力変換装置１２の駆動を安定化させることができる。

トランス１が、筐体１３の小部屋壁１３ａ内に格納されている。ポッティング樹脂材１６が、小部屋壁１３ａ内に、巻線用放熱プレート８を完全に埋め込む高さではなく、巻線用放熱プレート８の一部が露出する充填高さに充填されている。上述通り、１次巻線５と巻線用放熱プレート８との間の沿面距離が確保されているので、巻線用放熱プレート８の一部が露出していても、１次巻線５と筐体１３との間の絶縁破壊を防止することができる。なお、ポッティング樹脂材１６の充填高さが、巻線用放熱プレート８が完全に埋め込まれる高さとなる場合、巻線間絶縁プレート７と巻線用放熱プレート８とを直接接触させてもよい。

また、トランス１において、Ｉ型コア２およびＥ型コア３の磁性コアと巻線間絶縁プレート７との間には、成形樹脂９が介在しており、磁性コアと巻線間絶縁プレート７とが直接接触しない。これにより、磁性コアと１次巻線５および２次巻線６とが確実に絶縁され、電力変換装置１２の駆動を安定化させることができる。また、巻線間絶縁プレート７の磁性コアから離れた側の両端部においても、巻線間絶縁プレート７が露出することなく、成形樹脂９により覆われている。これにより、トランス１が筐体１３の小部屋壁１３ａ内に格納される場合においても、１次巻線５および２次巻線６と筐体１３とが確実に絶縁される。なお、巻線間絶縁プレート７の第２突起部７ｃの突起高さを調整することで、各巻線と磁性コアとの間、および各巻線と筐体１３との間の絶縁距離を確保してもよい。この場合、巻線間絶縁プレート７の磁性コア側の両端部、および磁性コアから離れた側の両端部を成形樹脂９により覆う構成とする必要がない。これにより、巻線間絶縁プレート７の磁性コア側の両端部、および磁性コアから離れた側の両端部を覆う成形樹脂９がない分、トランス１の平面方向の面積を低減することができ、電力変換装置１２の小型化が図られる。

また、コイル体４において、磁性コアを挟むように、一対のフランジ部４ｅが成形樹脂９に設けられている。これにより、磁性コアおよびコア用放熱プレート１０をコイル体４に装着させる際、フランジ部４ｅを平面方向における位置決めとして用いることができる。その結果、トランスとしての特性バラツキを抑制でき、磁性コアおよびコア用放熱プレート１０の装着作業性を向上させることができる。さらに、フランジ部４ｅの下面を筐体１３の内底面１３ｇに接触させることで、コイル体４およびトランス１の上下方向の位置決めを実施することが可能となる。さらに、フランジ部４ｅの高さを調整することにより、磁性コアと、各巻線の端子部５ｂ、６ｂとの間の絶縁距離を容易に確保、調整することができる。

なお、コイル体４において、成形樹脂９に設けられたフランジ部４ｅに代えて、一対のフランジ部を、磁性コアを挟むように、巻線間絶縁プレート７に設けてもよい。

また、図４に示すように、露出部４ｂがコイル体４に設けられているので、成形樹脂９の成形時に、金型を巻線用放熱プレート８に接触させることが可能となる。これにより、上下方向における巻線用放熱プレート８の位置を高精度に決めることができる。さらに、成形樹脂９を充填する際、溶融樹脂の成形圧力により巻線用放熱プレート８が変形することを防止することができる。また、第２穴部８ｄから巻線間絶縁プレート７の第３突起部７ｄが露出するように構成されているので、コイル体４の製造時、金型を突出した第３突起部７ｄに接触させることが可能となる。これにより、上下方向における巻線間絶縁プレート７の位置を高精度に決めることができる。さらに、上下方向における１次巻線５および２次巻線６の位置を高精度に決めることができる。このとき、巻線間絶縁プレート７の第３突起部７ｄが金型に接触するので、成形樹脂９を充填する際、巻線間絶縁プレート７、１次巻線５および２次巻線６の変形を抑制することができる。

なお、コイル体４の上面には、大きな面積の露出部４ｂが４個設けられているが、露出部４ｂの形状、構成は、これに限定されず、例えば、小さな面積の穴を多数個所設けてもよい。また、第３突起部７ｄが断面円形に構成されているが、これに限定されず、例えば、断面矩形でもよい。

また、図１３に示されるように、コイル体４には、２次巻線６の一部が成形樹脂９から露出する露出部４ｄが設けられている。筐体１３には、露出部４ｄと相対する箇所に凸部１３ｃが設けられている。さらに、ポッティング樹脂材１６が、凸部１３ｃと２次巻線６の露出部４ｄとの間の隙間に充填されている。これにより、２次巻線６が、露出部４ｄ−ポッティング樹脂材１６−筐体１３の２次巻線放熱経路を介して筐体１３に接続される。そこで、２次巻線６から発生した熱損失をポッティング樹脂材１６を介して筐体１３に効率的に放熱することができる。さらに、コイル体４に露出部４ｄがあることから、成形樹脂９の成形時に、露出部４ｄに金型を接触させることができる。その結果、成形樹脂９の充填時における成形圧力に起因する、２次巻線６、巻線間絶縁プレート７および１次巻線５の変形の発生を抑制することができる。

なお、コイル体４において、露出部４ｄがなくても、２次巻線６の放熱性が確保できる場合には、露出部４ｄを省略し、２次巻線６を成形樹脂９により完全に覆ってもよい。この場合、２次巻線６で発生する熱損失は、２次巻線６−成形樹脂９−ポッティング樹脂材１６−筐体１３からなる２次巻線放熱経路を介して筐体１３に放熱される。また、筐体１３と２次巻線６との間の絶縁をより確実に確保することができる。

また、巻線用放熱プレート８およびコア用放熱プレート１０の両端部を折り曲げて折り曲げ部８ｃ，１０ａが設けられている。これにより、各コア・巻線での熱損失を放熱させながら、トランス１の平面方向の面積を低減することができ、トランス１の小型化が実現される。また、ポッティング樹脂材１６の充填高さを低くしても、折り曲げ部８ｃ，１０ａの長さを調整することにより、巻線用放熱プレート８およびコア用放熱プレート１０を確実にポッティング樹脂材１６に接触させることができる。これにより、コアおよび巻線での熱損失が、巻線用放熱プレート８およびコア用放熱プレート１０からポッティング樹脂材１６を介して筐体１３に確実に伝熱される。

なお、実施の形態１では、Ｉ型コア２とコア用放熱プレート１０との間に放熱グリス、接着剤などを介在させている。しかし、Ｉ型コア２とコア用放熱プレート１０との間での熱抵抗が問題にならない場合、もしくはＩ型コア２とコア用放熱プレート１０とを別部材により一体化、接合させる場合には、放熱グリス、接着剤などを省略してもよい。

また、図１４、図１５および図１６に示されるように、筐体１３に固定された固定部材１４による押圧荷重が上方からトランス１の磁性コアに印加されて、トランス１が筐体１３に固定されている。これにより、電力変換装置１２が車両走行時の振動又は衝撃に曝される場合においても、トランス１および電力変換装置１２としての強度、耐振性を確保することができる。さらにまた、固定部材１４をステンレスなどのばね部材により構成することにより、トランス１を構成する磁性コア、コア用放熱プレート１０などでの主に高さ方向の寸法バラツキを吸収しながら、規定の荷重を印加させることができる。これにより、製造時の生産性を向上させることが可能となり、製造管理も容易になることから、製造段階でのコストを低減することができる。また、２部品で構成された磁性コアの上部から固定部材１４で荷重を印加させることから、Ｉ型コア２とＥ型コア３との密着性を高めることができる。これにより、Ｉ型コア２とＥ型コア３との間での伝熱性を高めることができ、磁性コアの放熱性を高めることができる。また、Ｉ型コア２とＥ型コア３との間の密着性が高まり、Ｉ型コア２とＥ型コア３との間の空気層を排除することができるので、トランス１における励磁インダクタンスなどの電気特性を安定化させることも可能となる。

実施の形態２．
図１８は、この発明の実施の形態２に係る電力変換装置におけるトランスのコイル体を構成する巻線用放熱プレートを示す斜視図である。

図１８において、金属部材である巻線用放熱プレート８Ａには、折り曲げ部８ｃに加えて、折り曲げ部８ｅが設けられている。折り曲げ部８ｅは、巻線用放熱プレート８Ａの、折り曲げ部８ｃとは異なる相対する両側部に１つずつ設けられている。
なお、実施の形態２は、巻線用放熱プレート８に代えて巻線用放熱プレート８Ａを用いている点を除いて、上記実施の形態１と同様に構成されている。

実施の形態２では、コイル体を作製した際、折り曲げ部８ｃと同様に、折り曲げ部８ｅの先端側がポッティング樹脂材１６内に埋め込まれている。これにより、１次巻線５から巻線用放熱プレート８Ａの折り曲げ部８ｃおよびポッティング樹脂材１６を介して筐体１３に至る放熱経路に加えて、１次巻線５から巻線用放熱プレート８Ａの折り曲げ部８ｅおよびポッティング樹脂材１６を介して筐体１３に至る放熱経路が構成される。また、巻線用放熱プレート８Ａとポッティング樹脂材１６との接触面積が折り曲げ部８ｅの接触領域分増加する。

したがって、実施の形態２によれば、１次巻線５での熱損失をより効率的に筐体１３に放熱することが可能となる。これにより、トランスおよび電力変換装置のさらなる小型化が可能となる。その結果、それに伴うトランスおよび電力変換装置の軽量化・低コスト化も実現可能となる。

実施の形態３．
図１９は、この発明の実施の形態３に係る電力変換装置におけるトランスのコイル体を示す斜視図、図２０は、この発明の実施の形態３に係る電力変換装置におけるトランスのコイル体の成形樹脂部を除いた状態を示す斜視図、図２１は、この発明の実施の形態３に係る電力変換装置におけるトランスのコイル体を構成する巻線用放熱プレートを示す斜視図、図２２は、この発明の実施の形態３に係る電力変換装置の磁性コア周りを示す断面図である。なお、図２２は、図１４のＢ-Ｂ断面と同一箇所における断面図を示している。

図２１において、金属部材である巻線用放熱プレート８Ｂは、アルミニウム、銅などの金属平板をプレス成形して矩形平板に作製されている。折り曲げ部８ｃが、巻線用放熱プレート８Ｂの両側部に設けられている。第２穴部８ｄが、巻線用放熱プレート８Ｂに複数設けられている。巻線用放熱プレート８Ｂは、図２０に示されるように、１次巻線５上に、中央孔５ａ，６ａ，７ａを挟んで、互いに離間して、相対して平行に配置されている。巻線用放熱プレート８Ｂは、１次巻線５の第１穴部５ｃから突き出ている巻線間絶縁プレート７の第３突起部７ｄを第２穴部８ｄに通して、１次巻線５上に位置決めされている。コイル体４Ａは、図１９に示されるように、巻線用放熱プレート８Ｂ、１次巻線５、巻線間絶縁プレート７および２次巻線６からなる積層体を成形樹脂９により一体化して、構成されている。
なお、実施の形態３は、コイル体４に代えてコイル体４Ａを用いている点を除いて、上記実施の形態１と同様に構成されている。

上記実施の形態１では、単一の巻線用放熱プレート８を用いているが、実施の形態３では、中央孔４ａを避けて配置された２つの巻線用放熱プレート８Ｂを用いている。そして、２つの巻線用放熱プレート８Ｂは、１次巻線５上に、中央孔５ａ，６ａ，７ａを挟んで、相対して平行に配置され、Ｉ型コア２と１次巻線５との間に存在していない。これにより、巻線用放熱プレート８Ｂは、切り欠き部８ｂが設けられた巻線用放熱プレート８に比べて、プレート形状が著しく簡略化され、低コスト化が図られるとともに、ワンターンショートを確実に防止することができる。さらに、図２２に示されるように、巻線用放熱プレート８ＢがＩ型コア２の下部に存在していないので、磁性コアの配置領域におけるコイル体４Ａの高さを低減することができる。これにより、トランス１Ａおよび電力変換装置１２Ａのさらなる低背化が図られる。

なお、上記実施の形態３においても、折り曲げ部８ｃがポッティング樹脂材１６に接しており、１次巻線５−成形樹脂９−巻線用放熱プレート８Ｂ−ポッティング樹脂材１６−筐体１３からなる１次巻線放熱経路が構成される。また、巻線用放熱プレート８Ｂの中央孔５ａと反対側を成形樹脂９から突出させ、その突出端部を折り曲げて、折り曲げ部８ｅを設けてもよい。

また、上記実施の形態３において、磁性コアの配置領域におけるコイル体４Ａの高さ方向に余裕がある場合、巻線の放熱性を向上させたい場合などにおいては、２つの矩形平板状の巻線用放熱プレートを、中央孔５ａを挟んで、かつＩ型コア２の下部に位置するように、１次巻線５上にさらに延長させて配置してもよい。

実施の形態４．
図２３は、この発明の実施の形態４に係る電力変換装置におけるトランスのコイル体を示す斜視図、図２４は、この発明の実施の形態４に係る電力変換装置においてトランスが筐体に搭載された状態を示す斜視図、図２５は、図２４のＣ−Ｃ矢視断面図である。なお、図２４では、トランスを除く部品が省略されている。

図２３から図２５においては、コイル体４Ｂは、巻線用放熱プレート８Ｂに代えて巻線用放熱プレート８Ｃを用いている点を除いて、実施の形態３におけるコイル体４Ａと同様に構成されている。金属部材である巻線用放熱プレート８Ｃは、巻線用放熱プレート８Ｂにおける折り曲げ部８ｃの曲げ方向を下方向から上方向に変えて形成された固定部８ｆを有する。突起部１３ｆが筐体１３の小部屋壁１３ａに設けられている。Ｉ型コア２とＥ型コア３をコイル体４Ｂに装着して作製されたトランス１Ｂは、小部屋壁１３ａ内に収納され、ポッティング樹脂材１６が小部屋壁１３ａ内に充填・硬化される。ついで、固定部８ｆが突起部１３ｆにねじ１５により締着、固定され、コイル体４Ｂが筐体１３に固定される。また、固定部材１４の固定部１４ａが突起部１３ｂにねじ１５により締着・固定され、トランス１Ｂが筐体１３に固定される。

実施の形態４では、巻線用放熱プレート８Ｃの固定部８ｆが筐体１３に絞着・固定されているので、１次巻線５から発生した熱損失は成形樹脂９と巻線用放熱プレート８Ｃとを介して直接筐体１３に放熱することが可能となる。これにより、１次巻線５の放熱経路には、ポッティング樹脂材１６が不要となる。そこで、図２５に示すように、ポッティング樹脂材１６は２次巻線６の放熱経路にのみ存在すればよい。これにより、ポッティング樹脂材１６の使用量を低減することが可能となり、電力変換装置１２Ｂの軽量化、および低コスト化が図られる。

２つの巻線用放熱プレート８Ｃが、１次巻線５上に、中央孔５ａ，６ａ，７ａを挟んで、相対して平行に配置され、Ｉ型コア２と１次巻線５との間に存在していない。これにより、ワンターンショートを防止することができる。巻線用放熱プレート８Ｃが筐体１３に固定されているので、筐体１３に対するコイル体４Ｂおよびトランス１Ｂの固定がより強固となり、トランス１Ｂの強度および耐振性を向上させることができる。

なお、実施の形態４では、２次巻線６の放熱および２次巻線６と筐体１３との絶縁のためにポッティング樹脂材１６を充填しているが、２次巻線６の放熱性および２次巻線６と筐体１３との絶縁性を確保できるのであれば、ポッティング樹脂材１６に代えて接着剤、シートなどの別部材を用いてもよい。この場合、接着剤、シートなどの別部材が、２次巻線放熱経路の一部を構成する樹脂部材となる。
また、実施の形態４では、巻線用放熱プレート８Ｃの端部を上側に折り曲げた後、水平に折り曲げて固定部８ｆを設けているが、巻線用放熱プレートの端部を下側に折り曲げて、もしくは折り曲げずに直線的に伸ばして固定部を設けてもよい。
また、実施の形態４では、巻線用放熱プレート８Ｃを４箇所の固定部８ｆで筐体１３の突起部１３ｆに締着・固定しているが、必要に応じて、巻線用放熱プレート８Ｃの固定部８ｆの個数を変更してもよく、例えば、各巻線用放熱プレート８Ｃの一端のみを固定部８ｆとし、２箇所の固定部８ｆを筐体１３の突起部１３ｆに締着・固定してもよい。

また、上記実施の形態１−４では、コイル体は、上から、巻線用放熱プレート、１次巻線、巻線間絶縁プレート、２次巻線の順に積層して構成されているが、コイル体は、上から、巻線用放熱プレート、２次巻線、巻線間絶縁プレート、１次巻線の順に積層して構成されてもよい。

また、上記実施の形態１−４では、１次巻線および２次巻線は、銅、アルミニウムなどの金属平板をプレス金型などにより打抜いて作製された、一層の渦巻き状のコイルの板金により構成されているが、１次巻線および２次巻線は、丸線または平角線を一層の渦巻き状のコイルに巻回して構成されてもよい。

また、上記実施の形態１−４では、Ｉ型コアが筐体の開口側に配置され、Ｅ型コアが筐体の内底面側に配置されているが、Ｅ型コアが筐体の開口側に配置され、Ｉ型コアが筐体の内底面側に配置されてもよい。また、磁性コアは、Ｉ型コアとＥ型コアとにより構成されているが、磁性コアは、Ｉ型コアとＥ型コアとの組み合わせに限定されず、閉磁路を構成できればよく、例えば、２個共にＥ型コア、ＥＥＲ型コア、ＰＱ型コア、ＵＵ型コアでもよい。

また、上記実施の形態１−４では、コア用放熱プレートの端部を折り曲げて形成された折り曲げ部をポッティング樹脂材に接触させて磁性コアの放熱性を向上させているが、磁性コアの放熱性上、折り曲げ部をポッティング樹脂材１６に接触させる必要が無い場合には、コア用放熱プレートの折り曲げ部を省略してもよい。

また、上記実施の形態１−４では、１次巻線と巻線用放熱プレートとの間に成形樹脂を介在させているが、介在される部材は成形樹脂に限定されず、１次巻線と巻線用放熱プレートとの間の絶縁性および放熱性が確保されていればよく、例えば、接着剤、シート、ポッティング樹脂材、グリスなどの部材を介在させてもよい。この場合、接着剤、シート、ポッティング樹脂材、グリスなどの部材が、１次巻線放熱経路の一部を構成する樹脂部材となる。

また、上記実施の形態１−４では、Ｉ型コアの上面にコア用放熱プレートを配置しているが、磁性コアでの熱損失が小さく、熱損失を積極的に放熱する必要がない場合には、コア用放熱プレートを省略してもよい。

また、上記実施の形態１−４では、固定部材の両端が筐体に固定されているが、設定された荷重が筐体に固定された固定部材によりトランスに印加されていれば、固定部材の一端のみが筐体に固定されてもよい。
また、上記実施の形態１−４では、磁性コアは、固定部材の弾性力により、コア用放熱プレートとともに筐体に保持されているが、磁性コアは、固定部材の弾性力により、単体で筐体に保持されてもよい。

実施の形態５．
図２６は、この発明の実施の形態５に係る電力変換装置に搭載されるトランスを示す斜視図、図２７は、この発明の実施の形態５に係る電力変換装置に搭載されるトランスを構成するコイル体を示す斜視図、図２８は、図２７に示されるコイル体を示す分解斜視図である。

図２７および図２８において、コイル体４Ｃは、下から、第１の２次巻線６−１、第１の巻線間絶縁プレート７−１、第１の１次巻線５−１、第１の巻線用放熱プレート８−１、第２の１次巻線５−２、第２の巻線間絶縁プレート７−２、第２の２次巻線６−２、第２の巻線用放熱プレート８−２の順に積層された積層体が、その周囲を成形樹脂９Ａにより包まれて一体化されて構成されている。第１の１次巻線５−１と第１の巻線用放熱プレート８−１との間、第２の１次巻線５-２と第１の巻線用放熱プレート８−１との間、および第２の２次巻線６−２と第２の巻線用放熱プレート８−２との間には、それぞれ、隙間が形成されており、これらの隙間のそれぞれには、成形樹脂９Ａが充填されている。ここで、第１の巻線間絶縁プレート７−１および第２の巻線間絶縁プレート７−２が絶縁部材である。第１の巻線用放熱プレート８−１および第２の巻線用放熱プレート８−２が金属部材である。

第１の１次巻線５−１および第２の１次巻線５−２は、上記実施の形態１の１次巻線５と同様に構成されている。第１の１次巻線５−１および第２の１次巻線５−２は、巻数、巻線幅、厚みが同じに構成されているが、各端子部５ｂは、互いに接触しないように、平面方向にずらして構成されている。第１の２次巻線６−１および第２の２次巻線６−２は、上記実施の形態１の２次巻線６と同様に構成されている。第１の２次巻線６−１および第２の２次巻線６−２は、巻数、巻線幅、厚みが同じに構成されているが、各端子部６ｂは、互いに接触しないように、平面方向にずらして構成されている。

第１の巻線用放熱プレート８−１は、実施の形態１の巻線用放熱プレート８と同様に、中央にはＥ型コア３の中脚部３ａを貫通させるための中央孔８ａが設けられており、Ｅ型コア３が貫通する中央孔８ａを中心として、１周とならないように、切り欠き部８ｂが設けられている。また、第１の巻線用放熱プレート８−１には、巻線用放熱プレート８の折り曲げ部８ｃに代えて、実施の形態２の巻線用放熱プレート８Ａの折り曲げ部８ｅが設けられている。折り曲げ部８ｅが、成形樹脂９Ａの相対する両側部から突出している。第２の巻線用放熱プレート８−２は、実施の形態３の巻線用放熱プレート８Ｂと同様に構成されている。第２の巻線用放熱プレート８−２は、第２の２次巻線６−２の中央孔６ａを挟んで、第２の２次巻線６−２上に配置される。折り曲げ部８ｃが、成形樹脂９Ａの相対する両側部から２つずつ突出している。更に、Ｉ型コア２が配置されるコイル体４Ｃの中央孔４ａ付近の領域には、第２の巻線用放熱プレート８−２は存在していない。

このように構成されたコイル体４Ｃに、Ｉ型コア２、Ｅ型コア３およびコア用放熱プレート１０が装着されて、図２６に示されるトランス１Ｃが構成される。トランス１Ｃは、１次巻線よりも２次巻線の巻数が多い昇圧トランスとして構成されている。トランス１Ｃは、実施の形態１と同様に、他の構成部品とともに筐体に搭載される。そして、第１の１次巻線５−１および第２の１次巻線５−２が並列接続されて、さらに第１の２次巻線６−１および第２の２次巻線６−２が並列接続されて制御基板部２１に配線され、電力変換装置が構成される。

実施の形態５では、コイル体４Ｃは、第１の１次巻線５−１、第２の１次巻線５−２、第１の２次巻線６−１および第２の２次巻線６−２を備え、第１の１次巻線５−１と第２の１次巻線５−２とが並列接続され、第１の２次巻線６−１と第２の２次巻線６−２とが並列接続されている。これにより、各巻線に流れる電流値を半減させることができるので、各巻線での熱損失を低減することができる。その結果、各巻線での温度上昇を実施の形態１よりも小さくすることができる。また、各巻線での熱損失が低減されるので、トランス１Ｃ全体としての熱損失が低減され、高出力化、高効率化の電力変換装置が実現される。

また、各巻線での通電電流値を半減させることができるので、トランス１Ｃは、小型化を維持しながら電流容量を大きくすることができ、電力容量も大きくすることができる。その結果、電力変換装置の高出力化を容易に実現できる。

また、各巻線の積層構成において、同極性の巻線、ここでは第１の１次巻線５−１と第２の１次巻線５−２とを中間の２層に配置して、且つ第１の１次巻線５−１と第２の１次巻線５−２との間に第１の巻線用放熱プレート８−１を配置させている。これにより、上下の巻線間での誘導発熱により第１の巻線用放熱プレート８−１自体が発熱することを防止することができる。その結果、電力変換装置の駆動を安定化させることができ、電力効率の悪化を防止することができる。

ここで、第１の２次巻線６−１は、ポッティング樹脂材１６を介して筐体１３に接続されている。つまり、ポッティング樹脂材１６が第１の２次巻線６−１と筐体１３とを接続する接続部材となる。これにより、第１の２次巻線６−１−ポッティング樹脂材１６−筐体１３からなる放熱経路が構成される。第２の２次巻線６−２は、成形樹脂９Ａ、第２の巻線用放熱プレート８-２およびポッティング樹脂材１６を介して筐体１３に接続されている。つまり、成形樹脂９Ａ、第２の巻線用放熱プレート８-２およびポッティング樹脂材１６が第１の２次巻線６−１と筐体１３とを接続する接続部材となる。これにより、第２の２次巻線６−２−成形樹脂９Ａ−第２の巻線用放熱プレート８-２−ポッティング樹脂材１６−筐体１３からなる放熱経路が構成される。第１の１次巻線５−１は、成形樹脂９Ａ、第１の巻線用放熱プレート８−１およびポッティング樹脂材１６を介して筐体１３に接続されている。つまり、成形樹脂９Ａ、第１の巻線用放熱プレート８−１およびポッティング樹脂材１６が第１の１次巻線５−１と筐体１３とを接続する接続部材となる。これにより、第１の１次巻線５−１−成形樹脂９Ａ−第１の巻線用放熱プレート８−１−ポッティング樹脂材１６−筐体１３からなる放熱経路が構成される。第２の１次巻線５−２は、成形樹脂９Ａ、第１の巻線用放熱プレート８−１およびポッティング樹脂材１６を介して筐体１３に接続されている。つまり、成形樹脂９Ａ、第１の巻線用放熱プレート８−１およびポッティング樹脂材１６が第２の１次巻線５−２と筐体１３とを接続する接続部材となる。これにより、第２の１次巻線５−２−成形樹脂９Ａ−第１の巻線用放熱プレート８−１−ポッティング樹脂材１６−筐体１３からなる放熱経路が構成される。このように、実施の形態５においても、各巻線が放熱経路を保有している。

第１の１次巻線５−１の放熱経路は、金属製の第１の巻線用放熱プレート８−１を有し、成形樹脂９Ａが第１の１次巻線５−１と第１の巻線用放熱プレート８−１との間に充填されている。これにより、第１の１次巻線５−１での熱損失が効率的に筐体１３に放熱される。また、第２の１次巻線５−２の放熱経路は、金属製の第１の巻線用放熱プレート８−１を有し、成形樹脂９Ａが第２の１次巻線５−２と第１の巻線用放熱プレート８−１との間に充填されている。これにより、第２の１次巻線５−２での熱損失が効率的に筐体１３に放熱される。さらに、第２の２次巻線６−２の放熱経路は、金属製の第２の巻線用放熱プレート８−２を有し、成形樹脂９Ａが第２の２次巻線６−２と第２の巻線用放熱プレート８−２との間に充填されている。これにより、第２の２次巻線６−２での熱損失が効率的に筐体１３に放熱される。

また、Ｉ型コア２においては、Ｉ型コア２−コア用放熱プレート１０−ポッティング樹脂材１６−筐体１３からなる放熱経路と、Ｉ型コア２−コア用放熱プレート１０−固定部材１４−筐体１３からなる放熱経路が構成される。Ｅ型コア３においては、Ｅ型コア３−筐体１３からなる放熱経路と、Ｅ型コア３−ポッティング樹脂材１６−筐体１３からなる放熱経路と、が構成される。このように、実施の形態５においても、Ｉ型コア２およびＥ型コア３は、独立した放熱経路を保有している。

なお、実施の形態５では、中間の２層を第１の１次巻線５−１と第２の１次巻線５−２とで構成しているが、中間の２層を第１の２次巻線６−１と第２の２次巻線６−２とで構成してもよい。また、実施の形態５では、第１の１次巻線５−１と第２の１次巻線５−２とが並列接続され、第１の２次巻線６−１と第２の２次巻線６−２とが並列接続されているが、第１の１次巻線５−１と第２の１次巻線５−２とが直列接続され、第１の２次巻線６−１と第２の２次巻線６−２とが直列接続されてもよい。この場合、コイル体４Ｃのサイズを大きくすることなく、小型化を維持しながら、各巻線の巻数を増加させることができる。また、１次巻線と２次巻線とが共に並列接続、もしくは直列接続される構成ではなく、例えば１次巻線は直列接続、２次巻線は並列接続される構成としてもよい。

また、第１の巻線用放熱プレート８-１の折り曲げ部８ｅと、第２の巻線用放熱プレート８-２の折り曲げ部８ｃとが、互いに重ならないように配置されている。これにより、第１の巻線用放熱プレート８−１と第２の巻線用放熱プレート８−２とのそれぞれをポッティング樹脂材１６に確実に接触させることができるとともに、第１の巻線用放熱プレート８−１と第２の巻線用放熱プレート８−２との間の熱干渉の影響を抑制することができる。その結果、各巻線での熱損失を確実に、かつ高効率に放熱することができ、トランス１Ｃおよび電力変換装置の小型軽量化、低コスト化を実現できる。

また、第２の巻線用放熱プレート８-２は、切り欠き部８ｂを設けず、コイル体４Ｃの中央孔４ａを挟んで相対して配置されている。これにおり、第２の巻線用放熱プレート８−２の低コスト化が図られるとともに、ワンターンショートを防止することができる。また、Ｉ型コア２の配置領域の下部に第２の巻線用放熱プレート８−２が存在していないので、磁性コアの配置箇所におけるコイル体４Ｃの高さを低減することができ、トランス１Ｃおよび電力変換装置のさらなる低背化を実現できる。

なお、コイル体４Ｃの高さ方向において余裕がある場合、また巻線の放熱性を向上させたい場合には、磁性コアが配置されるコイル体４Ｃの中央孔４ａ付近の領域に、巻線用放熱プレートを延長配置してもよいし、放熱プレートを分割することなく、１部品で構成してもよい。また、第１の巻線用放熱プレート８-１においても、２つの巻線用放熱プレートに分割して構成してもよい。

なお、上記実施の形態５では、１次巻線および２次巻線のそれぞれ２部品の構成としているが、１次巻線および２次巻線のそれぞれを２部品より多い構成としてもよい。また、１次巻線と２次巻線との部品数は、同数でなくてもよく、例えば、１次巻線を２部品とし、２次巻線を１部品としてもよい。

なお、上記各実施の形態では、電磁誘導機器としてトランスを用いているが、電磁誘導機器は、トランスに限定されず、例えば、リアクトル、チョークコイルでもよい。

なお、上記各実施の形態では、板金により作製されたコイルからなる巻線、巻線間絶縁プレートおよび巻線用放熱プレートを成形樹脂により一体成形してコイル体を構成しているが、コイル体は、導体パターンにより巻線を形成し、巻線間絶縁プレートおよび成形樹脂の役割をガラスエポキシ樹脂に持たせたプリント基板体により構成されてもよい。この場合、巻線用放熱プレートは、プリント基板体と一体化させることなく、放熱グリス、ポッティング樹脂などによりプリント基板体に接続させればよい。

また、この発明は、その発明の範囲内において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。

１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ トランス（電磁誘導機器）、２ Ｉ型コア（磁性コア）、３ Ｅ型コア（磁性コア）、４，４Ａ，４Ｂ，４Ｃ コイル体、４ａ 中央孔、４ｂ，４ｄ 露出部、５ １次巻線、５−１ 第１の１次巻線、５−２ 第２の１次巻線、５ｂ 端子部、５ｃ 第１穴部、６ ２次巻線、６−１ 第１の２次巻線、６−２ 第２の２次巻線、６ｂ 端子部、７ 巻線間絶縁プレート(絶縁部材）、７−１ 第１の巻線間絶縁プレート(絶縁部材）、７−２ 第２の巻線間絶縁プレート(絶縁部材）、７ｂ 第１突起部、７ｃ 第２突起部、７ｄ 第３突起部、８，８Ａ，８Ｂ，８Ｃ 巻線用放熱プレート（金属部材）、８−１ 第１の巻線用放熱プレート（金属部材）、８−２ 第２の巻線用放熱プレート（金属部材）、８ｂ 切り欠き部、８ｃ 折り曲げ部、８ｄ 第２穴部、８ｅ 折り曲げ部、９，９Ａ 成形樹脂、１０ コア用放熱プレート、１２ 電力変換装置、１３ 筐体、１４ 固定部材、１６ ポッティング樹脂材(樹脂部材）。

Claims (20)

1. 筐体と、上記筐体内に収納された電磁誘導機器と、を備えた電力変換装置において、
   上記電磁誘導機器は、それぞれ、中央孔を有する渦巻状に１層に巻回されて構成された部品を1つ以上有し、上記中央孔を合わせて積層される１次巻線および２次巻線と、上記中央孔を貫通するように配置されて閉磁路を構成する磁性コアと、上記１次巻線と上記２次巻線との間に配置された絶縁部材と、を備え、
   上記１次巻線および上記２次巻線の一方の巻線は、１つ以上の接続部材により上記筐体に接続され、上記１次巻線および上記２次巻線の他方の巻線は、２つ以上の接続部材により上記筐体に接続されており、
   上記２つ以上の接続部材の１つは、金属部材で構成され、
   上記一方の巻線は、上記筐体に相対するように配置され、
   上記２つ以上の接続部材の上記金属部材以外の１つは、絶縁性の成形樹脂で構成され、
   コイル体が、上記１次巻線、上記２次巻線、上記絶縁部材、および上記金属部材を、上記成形樹脂により一体成形して構成され、上記成形樹脂が上記金属部材と上記他方の巻線との間に介在し、
   上記金属部材は、上記成形樹脂から上記１次巻線と上記２次巻線との積層方向に露出する露出部を有している電力変換装置。
2. 上記金属部材は、上記磁性コアの上記中央孔を貫通している部位を取り囲むように配置され、上記中央孔側と外側とを繋ぐ切り欠き部を有する単一の部品、又は複数の部品により構成され、上記複数の部品同士が互いに接触しないように構成されている請求項１記載の電力変換装置。
3. 上記一方の巻線の端子部を除く部分、上記他方の巻線の端子部を除く部分、および上記絶縁部材の少なくとも１つは、上記成形樹脂から上記１次巻線と上記２次巻線との積層方向に露出する露出部を有する請求項１又は請求項２に記載の電力変換装置。
4. 上記金属部材が、上記成形樹脂から上記１次巻線と上記２次巻線との積層方向と直交する方向に突出している請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の電力変換装置。
5. 上記金属部材の上記成形樹脂から突出した端部に折り曲げ部が設けられている請求項４記載の電力変換装置。
6. 樹脂部材が、上記一方の巻線と上記金属部材との少なくとも一方と上記筐体とを接続するように設けられている請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の電力変換装置。
7. 第１突起部が、上記絶縁部材の両面に形成されており、
   上記１次巻線および上記２次巻線は、上記第１突起部が上記１次巻線および上記２次巻線の隣り合うコイル間の隙間に挿入された状態で、上記絶縁部材の両面に配置されている請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の電力変換装置。
8. 第２突起部が、上記絶縁部材の両面に、上記１次巻線および上記２次巻線の内周側に部分的に又は全周に渡って一続きに、かつ上記１次巻線および上記２次巻線の外周側に部分的に又は全周に渡って一続きに形成されている請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の電力変換装置。
9. 第３突起部が、上記絶縁部材の上記他方の巻線側の面に設けられ、
   第１穴部が、上記他方の巻線に設けられ、
   第２穴部が、上記金属部材の上記第１穴部に対応する位置に設けられ、上記第３突起部が、上記第１穴部と上記第２穴部とに非接触状態に挿入されている請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の電力変換装置。
10. 上記磁性コアの上記筐体の底面と反対側に配置されているコア用金属部材を備える請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の電力変換装置。
11. 上記コア用金属部材は、上記磁性コアから上記１次巻線と上記２次巻線との積層方向と直交する方向に突出しており、
    折り曲げ部が、上記コア用金属部材の上記磁性コアからの突出した端部に設けられており、上記折り曲げ部が、樹脂部材を介して上記筐体に接続されている請求項１０記載の電力変換装置。
12. 上記コア用金属部材が非磁性金属で構成されている請求項１０又は請求項１１記載の電力変換装置。
13. 上記磁性コアの上記筐体の底面と反対側に配置された、弾性を有する固定部材を備え、
    上記固定部材は、弾性変形した状態で上記筐体に固定されており、
    上記磁性コアは、上記固定部材の弾性力により、上記筐体に保持されている請求項１から請求項１２のいずれか１項に記載の電力変換装置。
14. 上記磁性コアの上記コア用金属部材の上記磁性コアと反対側に配置された、弾性を有する固定部材を備え、
    上記固定部材は、弾性変形した状態で上記筐体に固定されており、
    上記磁性コアは、上記固定部材の弾性力により、上記コア用金属部材とともに上記筐体に保持されている請求項１０から請求項１２のいずれか１項に記載の電力変換装置。
15. 上記磁性コアを位置決めする一対のフランジ部が、上記絶縁部材に、上記中央孔を挟んで相対して設けられている請求項１から請求項１４のいずれか１項に記載の電力変換装置。
16. 上記磁性コアを位置決めする一対のフランジ部が、上記成形樹脂に、上記中央孔を挟んで相対して設けられている請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の電力変換装置。
17. 上記樹脂部材は、上記筐体と上記電磁誘導機器との間に充填されたポッティング樹脂材である請求項６又は請求項１１記載の電力変換装置。
18. 上記１次巻線および上記２次巻線は、板金により構成されている請求項１から請求項１７のいずれか１項に記載の電力変換装置。
19. 上記１次巻線および上記２次巻線は、それぞれ、上記１次巻線および上記２次巻線の両端部を折り曲げ、上記１次巻線と上記２次巻線との積層方向に引き出された端子部を有する請求項１から請求項１８のいずれか１項に記載の電力変換装置。
20. 上記金属部材が非磁性金属で構成されている請求項１から請求項１９のいずれか１項に記載の電力変換装置。

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