WO2015025383A1 - フィーダ部品種決定方法およびフィーダ部品種決定装置 - Google Patents

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WO2015025383A1
WO2015025383A1 PCT/JP2013/072299 JP2013072299W WO2015025383A1 WO 2015025383 A1 WO2015025383 A1 WO 2015025383A1 JP 2013072299 W JP2013072299 W JP 2013072299W WO 2015025383 A1 WO2015025383 A1 WO 2015025383A1
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component
tape
feeder
accuracy
component type
Prior art date
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PCT/JP2013/072299
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English (en)
French (fr)
Inventor
邦明 柘植
奈保子 成田
Original Assignee
富士機械製造株式会社
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Priority to US14/913,139 priority patent/US10130019B2/en
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/08—Monitoring manufacture of assemblages
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/04—Mounting of components, e.g. of leadless components
    • H05K13/0417—Feeding with belts or tapes
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/08—Monitoring manufacture of assemblages
    • H05K13/089—Calibration, teaching or correction of mechanical systems, e.g. of the mounting head

Definitions

  • the present invention relates to a tape feeder constituting a component supply device of a component mounting machine, and more specifically, a combination of a plurality of tape feeders and a plurality of component types of components housed in a carrier tape to be loaded thereon is determined. And a device for determining a combination.
  • the component mounting machine generally includes a substrate transfer device, a component supply device, and a component transfer device.
  • the board transport device carries in and out the printed board and positions it.
  • the component supply apparatus sequentially supplies components of a plurality of component types to a predetermined supply position.
  • a typical example of the component supply device is a feeder-type component supply device.
  • the feeder-type component supply device is detachably equipped with a plurality of tape feeders.
  • Each tape feeder holds a carrier tape containing a plurality of parts at an equal pitch, and sequentially supplies the parts to a supply position.
  • the component transfer device sucks a component from the supply position of the component supply device using negative pressure and mounts the component on the printed circuit board.
  • specifications such as the width dimension of the carrier tape and the pitch dimension between the components are determined in stages in accordance with JIS standards and the like based on the size of the components.
  • the feed amount that the tape feeder intermittently feeds the carrier tape ideally matches the pitch dimension, but it does not always match exactly and may vary.
  • the fluctuation of the feed amount is directly related to the position accuracy of the supply position where the parts are actually delivered.
  • the position accuracy of the supply position of the tape feeder is generally managed so that the suction nozzle of the component transfer device can stably suction the component.
  • the positional accuracy of the tape feeder cannot be avoided even if it is the same type of tape feeder using the same type of carrier tape.
  • the position accuracy is deteriorated with time due to wear of the drive unit due to operation for many years.
  • a decrease in position accuracy leads to a suction error in which the suction nozzle cannot suck the component. Mistakes in suction cause parts to be wasted and production efficiency is reduced due to recovery operations.
  • the mixing of tape feeders with reduced positional accuracy reduces workability such as setup work, and further reduces production efficiency.
  • the applicant of the present application discloses a maintenance method corresponding to such a decrease in position accuracy of the tape feeder in Patent Document 1.
  • the maintenance method of the electronic circuit component mounting machine of patent document 1 performs the maintenance of the component of the several electronic circuit component mounting machine installed in the some factory intensively.
  • the component includes a component feeder (tape feeder).
  • a single monitoring system centrally monitors a plurality of electronic circuit component mounting machines in real time. As a result, it is frequently operated and is severely deteriorated and consumed. Therefore, maintenance is easily required, and maintenance of a component feeder having a large number of types and quantities can be performed intensively.
  • a spare parts feeder is necessary to avoid a decrease in the operating rate of the electronic circuit component mounting machine, but the number of spare parts can be reduced.
  • the present invention has been made in view of the above-mentioned problems of the background art, and is loaded in consideration of individual differences in position accuracy of a plurality of tape feeders that supply extremely small parts and the like, and effects such as aging.
  • the feeder component type determination method of the present invention that solves the above-described problem makes it possible to attach and detach a plurality of tape feeders that respectively hold carrier tapes that store a plurality of components at an equal pitch and sequentially supply the components to respective supply positions.
  • a component mounting machine comprising: a component supply device to be equipped; and a component transfer device that picks up the component supplied to the supply position and mounts the component on a printed circuit board positioned at the mounting position.
  • a feeder component type determination method for determining a combination of a plurality of component types stored in the carrier tape with a position accuracy measurement for measuring the position accuracy at the supply position for at least a part of the tape feeder.
  • Step the positional accuracy of the tape feeder, the component external dimensions determined by the component type of the component, and the component.
  • a component type determination step for determining a combination of a component type of the component stored in the carrier tape and the tape feeder based on at least one of the allowable positional accuracy when being supplied to the supply position by the feeder.
  • the position accuracy at the supply position is measured for at least a part of the tape feeder. Accurately grasp. Then, in the component type determination step, based on the position accuracy of the tape feeder and at least one of the component external dimension and the allowable position accuracy determined by the component type of the component, the component type of the component stored in the tape feeder and the carrier tape The combination of is determined. Therefore, it is possible to suppress mistakes in suction even for extremely small parts with strict allowable position accuracy, and the production efficiency of the printed circuit board can be increased.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line AA of FIG. 2 and showing a state in which the carrier tape houses a component. It is a top view which shows the measuring tape used as an alternative of a carrier tape when measuring the positional accuracy of a tape feeder.
  • FIG. 4 is a side view of the tape feeder, in which a side plate on the front side of the paper is omitted, and a detailed structure inside is shown. It is a figure which illustrates typically the feeder component kind determination method of embodiment.
  • FIG. 1 is a plan view illustrating a configuration example of a component mounter 1 that performs a feeder component type determination method according to an embodiment.
  • the component mounter 1 is configured by assembling a substrate transport device 2, a component supply device 3, a component transfer device 4, a control computer (not shown), and the like on a machine base 8.
  • 1 is the X-axis direction in which the printed circuit board K is conveyed, and the left-right direction of the sheet, that is, the longitudinal direction of the component mounting machine 1 is the Y-axis direction.
  • the substrate transport device 2 is a dual lane type device capable of transporting two printed boards K in parallel.
  • the board transport device 2 loads, positions, and unloads the printed circuit board K to the mounting position in the first lane 21 and the second lane 22 that are arranged in parallel.
  • Each of the first lane 21 and the second lane 22 includes a pair of guide rails 23 and 24, a pair of conveyor belts, a clamping device, and the like.
  • the pair of guide rails 23 and 24 are assembled at the upper center of the machine base 8 and extend in parallel with each other in the transport direction (X-axis direction) of the printed circuit board K.
  • a pair of endless annular conveyor belts (not shown) arranged in parallel with each other are provided.
  • the pair of conveyor belts rotate in a state where the printed circuit board K is placed on the conveyor conveyance surface, and carry the printed circuit board K to and from the mounting execution position set in the central portion of the machine base 8.
  • FIG. 1 illustrates a situation where the printed board K is loaded into the first lane 21 and positioned at the mounting position, and the printed board K is not loaded into the second lane 22.
  • the component supply device 3 includes a support base 31, eight tape feeders 32, and eight reel holding portions 39, and supplies up to eight types of parts P.
  • the eight tape feeders 32 are examples for simplifying the following description. In reality, the number of tape feeders 32 is larger than that of the eight tape feeders 32 and more parts types can be supplied.
  • the device is common.
  • the support base 31 is a substantially rectangular member, and its width-direction dimension (X-axis direction dimension) is approximately equal to the width dimension of the machine base 8.
  • eight slots extending in the longitudinal direction (Y-axis direction) and arranged in the width direction (X-axis direction) are formed.
  • the support base 31 is detachably mounted on the rear upper surface of the machine base 8 (see FIG. 5).
  • the tape feeder 32 has a flat shape that is long in the vertical direction and the front-rear direction and narrow in the width direction.
  • the eight tape feeders 32 are installed by being inserted into eight slots of the support base 31 from the rear side, and are used in a line in the X-axis direction.
  • Each of the eight reel holders 39 is mounted and used on the rear side of each tape feeder 32 in a set.
  • the reel holding unit 39 holds the first reel 391 and the second reel 392 side by side in the front-rear direction (Y-axis direction) so that they can be exchanged.
  • a carrier tape 5 in which a large number of parts P are stored at an equal pitch Lp is wound.
  • a component type specifying code for specifying the component type, manufacturer, etc. of the component P stored in the wound carrier tape 5 is attached.
  • a barcode can be exemplified as the component type identification code, and is not limited to this. Note that more than eight tape feeders 32 can be prepared in advance and used in exchange.
  • Each tape feeder 32 of the component supply device 3 can be loaded by inserting the tip of the carrier tape 5 wound around the first reel 391 and the second reel 392 from the insertion port 32E.
  • Each tape feeder 32 supplies the component P to the supply position 32S at the tip by intermittently feeding one carrier tape 5 at a predetermined pitch Lp.
  • Each tape feeder 32 starts feeding the other carrier tape 5 automatically when one carrier tape 5 is used up.
  • the reel holding unit 39 can remove the reel around which the one carrier tape 5 is wound, and hold the third reel (not shown) around which the third carrier tape 5 is wound. Detailed structures of the carrier tape 5 and the tape feeder 32 will be described later.
  • the component transfer device 4 picks up the component from the supply position 32S of the tape feeder 32 of the component supply device 3, conveys it to the printed board K positioned at the mounting execution position, and mounts it.
  • the component transfer device 4 is an XY robot type device that can move horizontally in the X-axis direction and the Y-axis direction.
  • the component transfer device 4 includes a pair of Y-axis rails 41 and 42, a Y-axis slider 43, a Y-axis servo motor 44, an X-axis slider 45, an unillustrated X-axis servo motor, a mounting head 46, and an unillustrated suction nozzle. Etc.
  • a pair of Y-axis rails 41 and 42, a Y-axis slider 43, a Y-axis servo motor 44, and the like constitute a Y-axis drive robot.
  • the pair of Y-axis rails 41, 42 are arranged in parallel from the front side in the longitudinal direction of the machine base 8 to above the positioned printed circuit board K and above the rear-side component supply device 3.
  • a Y-axis slider 43 is movably mounted on the Y-axis rails 41 and 42.
  • the Y-axis slider 43 is driven in the Y-axis direction by a ball screw mechanism including a ball screw 441 connected to the output shaft of the Y-axis servo motor 44.
  • the X-axis drive robot is composed of the X-axis slider 45 and the X-axis servo motor.
  • the X-axis slider 45 is movably mounted on one side surface of the Y-axis slider 43 that extends in the X-axis direction.
  • An unillustrated X-axis servomotor is disposed on the Y-axis slider 43.
  • the X-axis slider 45 is driven in the X-axis direction by a ball screw mechanism including a ball screw connected to the output shaft of the X-axis servo motor.
  • the mounting head 46 is replaceably disposed on the side surface of the X-axis slider 45. Below the mounting head 46, a plurality of suction nozzles that are not visible in the figure are detachably held.
  • the suction nozzle When the suction nozzle is driven to the supply position 32S of the tape feeder 32 by the X-axis drive robot and the Y-axis drive robot, the suction nozzle sucks the component P at the supply position 32S using negative pressure.
  • the suction nozzle is driven to the printed board K positioned by the X-axis drive robot and the Y-axis drive robot, the component P is mounted on the printed board K.
  • the control computer (not shown) controls the production operation of the printed circuit board K and manages the production status of the printed circuit board K. Specifically, the control computer controls the transport operation and positioning operation of the printed circuit board K by the substrate transport device 2, and controls the component suction operation, transport operation, and mounting operation by the component transfer device 4. The control computer manages the number of printed circuit boards K produced and responds to errors that occur during the production operation. The control computer previously acquires various design information such as the correspondence between the type of printed circuit board K to be produced and the type of component P to be mounted, and the mounting coordinate position of each component P on the printed circuit board K.
  • the control computer also arranges the order of the component types of the components P supplied from the tape feeders 32 of the component supply device 3, the mounting order of the components P to be mounted on the printed circuit board K, the planned production number and production of printed circuit boards K. Production information such as scheduled completion time is also acquired in advance.
  • FIG. 2 is a plan view showing a part of the carrier tape 5 near the front end portion 5T.
  • 3 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG. 2 and showing a state in which the carrier tape 5 houses the component P.
  • the carrier tape 5 has a three-layer structure of a base tape 51, a cover tape 52, and a bottom tape 53.
  • the base tape 51 is formed of a flexible material such as a paper material or a resin, and is a long and thin strip-shaped member having a width dimension WB. Near the center in the width direction of the base tape 51, a large number of rectangular storage recesses 511 are provided at an equal pitch Lp in the length direction.
  • a number of engagement holes 512 are formed near one side edge of the base tape 51 in parallel with the side edge at a constant interval Ld in the length direction.
  • a cover tape 52 is detachably attached to the surface of the base tape 51.
  • the cover tape 52 is formed of a transparent polymer film, and is a long and thin strip-shaped member having a width dimension WC.
  • the width dimension WC of the cover tape 52 is narrower than the width dimension WB of the base tape and wider than the storage recess 511.
  • the cover tape 52 is thinner than the base tape 51. Both edges of the cover tape 52 are bonded to a range avoiding the engagement holes 512 and the storage recesses 511 on the surface of the base tape 51 by the applied adhesive 521.
  • a bottom tape 53 is attached to the back surface of the base tape 51 as shown in FIG.
  • the bottom tape 53 is formed of a transparent polymer film, and is a thin and thin strip member having a width dimension WB.
  • the width dimension WB of the bottom tape 53 substantially matches the width dimension WB of the base tape 51.
  • the thickness of the bottom tape 53 is thinner than that of the base tape 51 and is about the same as that of the cover tape 52.
  • the bottom tape 53 is adhered to a range avoiding the storage recess 511 on the back surface of the base tape 51 by the applied adhesive.
  • the bottom tape 53 is also provided with an engagement hole 531 so as to overlap the engagement hole 512 of the base tape 51.
  • the component P is housed in the approximate center of the housing recess 511. It should be noted that the component P is not housed from the beginning in the housing recess 511 within a predetermined distance from the front end 5T and the rear end of the carrier tape 5, and in the example shown in FIG. As shown in FIG. 3, the storage recess 511 is sandwiched between the cover tape 52 and the bottom tape 53 so that the component P is sealed. In the vicinity of the supply position 32S of the tape feeder 32, as shown in FIG. 2, the cover tape 52 is sequentially peeled from the front end portion 5T of the base tape 51, and the component P is supplied.
  • FIG. 4 is a plan view showing a measuring tape 6 used as an alternative to the carrier tape 5 when measuring the positional accuracy of the tape feeder 32.
  • the measuring tape 6 is formed of a metal ribbon that has a low coefficient of thermal expansion and is less likely to be distorted or deformed.
  • the width dimension WB of the measuring tape 6 is equal to the width dimension WB of the base tape 51 of the carrier tape 5.
  • a large number of cross-shaped measurement markers 61 are engraved or drawn at the same pitch Lp as the storage recesses 511 of the carrier tape 5.
  • a number of engagement holes 62 are formed near one side edge of the measuring tape 6 in parallel with the side edges at the same interval Ld as the engagement holes 512 and 531 of the carrier tape 5.
  • the pitch Lp in which the storage recess 511 is formed includes a manufacturing error, and the base tape 51 may expand and contract due to a temperature change or an external force.
  • the components P are not necessarily accurately stored in the center of the storage recess 511, and the pitch Lp between the components P tends to have a large error.
  • the pitch Lp of the measurement marker 61 of the measurement tape 6 is extremely high in accuracy. Therefore, by using the measuring tape 6 instead of the carrier tape 5, it is possible to accurately measure the reproducibility of the feed amount of the carrier tape 5, in other words, the position accuracy of the tape feeder 32 at the supply position 32S.
  • FIG. 5 is a side view of the tape feeder 32, in which the side plate on the front side of the drawing is omitted, and the detailed structure inside is shown.
  • the tape feeder 32 is configured by assembling a rail 34, a tape feeding mechanism 35, a next-use tape control mechanism 36, a control unit 37, a tape peeling mechanism (not shown), and the like between two side plates forming the feeder housing 33. Has been.
  • the two side plates forming the feeder housing 33 are arranged in parallel and spaced apart by the flat width direction.
  • the feeder housing 33 is longer than the support base 31, and most of the feeder housing 33 is located on the slot on the upper surface of the support base 31, but a part of the rear side of the feeder housing 33 is the rear side of the support base 31 (shown in the figure). It is located from the left side) down.
  • the feeder housing 33 is formed with a carrying handle 33 ⁇ / b> B in which an upper portion on the rear side is cut out into a rectangular shape.
  • a feeder specifying code for specifying the tape feeder 32 is attached to the side surface of the feeder housing 33.
  • a barcode can be illustrated as a feeder specific code, and is not limited to this.
  • the rail 34 is a member that guides the feeding of the carrier tape 5 on its upper surface.
  • the rail 34 is an elongated plate-like member that extends from the rear end to the front end inside the feeder housing 33, and is bent at two points in the middle.
  • the rail 34 includes a horizontal first rail portion 341, an inclined upward second rail portion 342, and a horizontal third rail portion 343 in order from the rear end toward the front side.
  • the second rail part 342 is slightly shorter and the third rail part 343 is significantly longer.
  • An insertion port 32E is formed at the rear end of the first rail portion 341. The insertion port 32E can be inserted with the two carrier tapes 5 stacked one above the other so that the carrier tape 5 can be loaded.
  • the upper surface near the tip of the third rail portion 343 corresponds to the supply position 32S.
  • a tape peeling mechanism (not shown) is disposed near the supply position 32S.
  • the tape peeling mechanism peels the cover tape 52 from the base tape 51 by the pitch Lp in synchronization with the intermittent feeding of the carrier tape 5.
  • the tape peeling mechanism since known techniques disclosed in Japanese Patent No. 2663948, Japanese Patent Laid-Open No. 2009-140994, and Japanese Utility Model Publication No. 7-23994 can be applied, description thereof will be omitted.
  • the tape feeding mechanism 35 is disposed on the lower side of the rail 34, and intermittently feeds the carrier tape 5 along the upper surface of the rail 34 to the supply position 32S by a pitch Lp.
  • the tape feeding mechanism 35 includes a motor 351, a first gear 352, a second gear 353, a first sprocket 354, a third gear 355, a second sprocket 356, and the like.
  • a motor 351, a first gear 352, a second gear 353, and a first sprocket 354 are arranged in order from the rear side to the front side on the lower side of the third rail portion 343.
  • a small-diameter drive gear 351D is fixed to the output shaft of the motor 351.
  • the first gear 352 is rotatably supported, has a driven gear 352F on the outer periphery, and has an inner drive gear 352D on the inner side.
  • the driven gear 352F meshes with the drive gear 351D of the output shaft of the motor 351.
  • the second gear 353 is rotatably supported and meshes with the inner drive gear 352D of the first gear 352.
  • the first sprocket 354 is rotatably supported, has engagement protrusions 354K formed on the outer periphery at regular angular intervals, and has an inner driven gear 354F on the inner side.
  • the inner driven gear 354F meshes with the second gear 353.
  • the engagement protrusion 354K protrudes upward from the entry hole 344 formed in the third rail portion 343, and engages with the engagement holes 512 and 531 of the carrier tape 5 and the engagement hole 62 of the measurement tape 6. It has become.
  • the amount of protrusion of the engagement protrusion 354K from the entry hole 344 is preferably equal to or greater than the thickness of the carrier tape 5.
  • a third gear 355 is disposed on the rear side of the motor 351 below the third rail portion 343.
  • the third gear 355 is rotatably supported, has a driven gear 355F on the outer periphery, and has an inner driving pulley 355D on the inner side.
  • the driven gear 355F meshes with the drive gear 351D of the output shaft of the motor 351.
  • a second sprocket 356 is disposed below the first rail portion 341.
  • the second sprocket 356 is rotatably supported, has engagement protrusions 356K formed on the outer periphery at regular angular intervals, and has an inner driven pulley 356F slightly inside.
  • the engagement protrusion 356K protrudes upward from the entry hole 345 formed in the first rail portion 341, and engages with the engagement holes 512 and 531 of the carrier tape 5 and the engagement hole 62 of the measurement tape 6. It has become.
  • the amount of protrusion of the engagement protrusion 356K from the entry hole 345 is limited to the thickness of the carrier tape 5 or less.
  • the drive belt 357 is wound around the inner driving pulley 355D of the third gear 355 and the inner driven pulley 355F of the second sprocket 356 so as to rotate. Further, tension pulleys 358 and 359 are rotatably provided in the middle of the forward path and the return path on which the drive belt 357 rotates. The two tension pulleys 358 and 359 press the drive belt 357 to generate tension, thereby preventing the drive belt 357 from slipping.
  • the first sprocket 354 is driven to rotate clockwise via the first gear 352 and the second gear 353.
  • the second sprocket 356 is driven to rotate clockwise via the third gear 355 and the drive belt 357. Both the first sprocket 354 and the second sprocket 356 are driven to rotate at a reduced speed but have the same reduction ratio, and can be intermittently fed by the pitch Lp in synchronization with the carrier tape 5 and the measuring tape 6.
  • the next use tape control mechanism 36 is disposed on the upper side of the first rail portion 341.
  • the next use tape control mechanism 36 allows the feeding of the first carrier tape 5 currently used, and controls the holding and feeding of the front end portion 5T of the second carrier tape 5 to be used next.
  • the next-use tape control mechanism 36 includes a mechanism base 361, a first pressing member 362, a second pressing member 363, a tape end detection sensor 364, and the like.
  • the mechanism base 361 is a block-like member that is long in the front-rear direction, and is fixed above and parallel to the first rail portion 341.
  • the mechanism base 361 is provided with two pairs of slide holes 361H that are vertically spaced apart by a predetermined distance d in the front-rear direction. In other words, a total of four slide holes 361H are formed in the front-rear direction. It is provided side by side.
  • the first pressing member 362 and the second pressing member 363 are block-like members whose length in the front-rear direction is slightly less than half of the mechanism base 361.
  • the first pressing member 362 and the second pressing member 363 are arranged between the mechanism base portion 361 and the first rail portion 341 with the first pressing member 362 on the front side.
  • the first pressing member 362 has two slide shafts 362A that are erected at a predetermined distance d in the front-rear direction of the upper surface thereof.
  • the two slide shafts 362A are engaged with the two front slide holes 361H of the mechanism base 361 so as to be movable up and down.
  • coil springs 362C are disposed around the two slide shafts 362A, respectively. One end of the coil spring 362C abuts on the mechanism base 361, and the other end on the lower side presses the first pressing member 362 toward the first rail portion 341.
  • the second pressing member 363 has two slide shafts 363A erected at a predetermined distance d in the front-rear direction of the upper surface thereof.
  • the two slide shafts 363A are engaged with the two slide holes 361H on the rear side of the mechanism base 361 so as to be vertically movable.
  • coil springs 363C are disposed around the two slide shafts 363A, respectively.
  • One end of the coil spring 363 ⁇ / b> C is in contact with the mechanism base 361, and the other end on the lower side presses the second pressing member 363 toward the first rail portion 341.
  • the first pressing member 362 and the second pressing member 363 can move independently in the vertical direction, and cannot move in the front-rear direction and the width direction.
  • the engagement protrusion 356 ⁇ / b> K of the second sprocket 356 is disposed so as to protrude highest at an intermediate position between the first pressing member 362 and the second pressing member 363.
  • the bottom surface of the second pressing member 363 is a horizontal surface
  • a notch holding portion 362K is formed on the bottom surface of the first pressing member 362.
  • the notch holding portion 362K is formed by notching the rear side of the bottom surface of the first pressing member 362, and the notch height is larger than the thickness of the carrier tape 5.
  • the front end portion 5T of the carrier tape 5 opposes the coil spring 363C to the second pressing member. It advances to the front side between 363 and the 1st rail part 341.
  • the engagement protrusions 356K of the second sprocket 356 engage with the engagement holes 512, 531 of the carrier tape 5
  • the carrier tape 5 is thereafter fed by the second sprocket 356.
  • tip part 5T of the carrier tape 5 advances to the front side between the 1st press member 362 and the 1st rail part 34 against the coil spring 362C.
  • the front end portion 5T of the carrier tape 5 advances from the second rail portion 342 to the third rail portion 343.
  • the engagement protrusions 354K of the first sprocket 354 are engaged with the engagement holes 512 and 531 of the carrier tape 5
  • the carrier tape 5 is thereafter fed by the first sprocket 354.
  • the leading end 5T of the carrier tape 5 advances to the supply position 32S, and the tape peeling mechanism is set.
  • the tip 5T of the second carrier tape 5 is second against the coil spring 363C. It advances forward between the pressing member 363 and the first carrier tape 5.
  • the engagement protrusions 356K of the second sprocket 356 are not engaged with the engagement holes 512, 531 of the second carrier tape 5.
  • the protruding amount of the engaging protrusion 356 ⁇ / b> K is limited to the thickness of the carrier tape 5 or less and is already engaged with the engaging holes 512, 531 of the first carrier tape 5 and hidden. For this reason, the 2nd carrier tape 5 advances to the notch holding part 362K of the 1st press member 362, stops, and is hold
  • the second carrier tape 5 When the production of the printed circuit board proceeds and the rear end portion of the first carrier tape 5 passes under the second pressing member 363, the second carrier tape 5 is pushed down by the second pressing member 363 and the first carrier tape 5 is pushed down. It contacts the rail portion 341. As a result, the engagement protrusions 356K of the second sprocket 356 are engaged with the engagement holes 512, 531 of the second carrier tape 5, and the second carrier tape 5 is fed. At the same time, the third carrier tape 5 can be inserted into the upper side of the second carrier tape 5 from the insertion port 32E and loaded.
  • the tape end detection sensor 364 is disposed above and below the first pressing member 362 and the first rail portion 341. More specifically, the tape end detection sensor 364 includes a light emitting unit 364S and a light receiving unit 364R.
  • the light emitting unit 364S is provided in the mechanism base 361 and emits measurement light downward.
  • the light receiving unit 364S is provided below the first rail unit 341, and receives measurement light from above.
  • a light transmitting hole 362L is formed in the first pressing member 362 and a light transmitting hole 341L is formed in the first rail portion 341 so as not to prevent the measurement light from passing.
  • the tape end detection sensor 364 is connected to and controlled by the control unit 37, and the detection result is also grasped by the control unit 37.
  • the tape end detection sensor 364 detects light transmission by the storage recess 511 of the carrier tape 5 fed on the first rail portion 341 and detects light shielding by the component P. Therefore, when the tape end detection sensor 364 detects the storage recess 511 and does not detect the component P, the control unit 37 sets the storage recess 511 in which the front end portion 5T and the rear end component P of the carrier tape 5 are not stored. It can be detected.
  • the tape feeder 32 used in the embodiment corresponds to the next tape loading type tape feeder of the present invention.
  • the notch holding portion 362K on the bottom surface of the first pressing member 362 corresponds to a preparation position where the leading end portion 5T of the next-use carrier tape 5 is loaded.
  • the control unit 37 is disposed on the lower side of the front side of the feeder housing 33.
  • the control unit 37 includes a microprocessor, a memory, a driver, and the like (not shown), and further includes a communication connector 371 on the upper front side, and operates by software.
  • the control unit 37 is connected to the control computer of the component mounter 1 for communication, and can exchange necessary information.
  • the control unit 37 controls the drive current of the motor 351 of the tape feeding mechanism 35 via a driver. Further, the control unit 37 detects the front end portion 5T and the rear end portion of the carrier tape 5 based on the detection result of the tape end detection sensor 364 of the next use tape control mechanism 36. The control unit 37 stores information corresponding to the feeder identification code in a memory and uses it for communication with the control computer. Further, the control unit 37 holds the component type specifying codes of the first reel 391 and the second reel 392 held by the reel holding unit 39. The component type identification codes of the first reel 391 and the second reel 392 can be read by a bar code reader separately and received by communication from a control computer, for example.
  • the feeding amount when the tape feeding mechanism 35 intermittently feeds the carrier tape 5 by a predetermined pitch Lp does not always coincide with each other and may vary.
  • the fluctuation of the feed amount is directly related to the position accuracy of the supply position 32S that actually delivers the component P.
  • the position accuracy may deteriorate over time due to wear of the engagement protrusion 354K of the first sprocket 354 or increase in backlash of the bearing portion that supports the first sprocket 354 due to operation for many years. It is done.
  • the feeder component type determination method of the embodiment is performed.
  • FIG. 6 is a diagram schematically illustrating a feeder component type determination method according to the embodiment.
  • S2 to S6 shown in parentheses in the figure correspond to steps S2 to S6 in the flowchart of FIG.
  • the feeder component type determination method of the embodiment is implemented by cooperation of the feeder inspection jig 91, the host computer 92, and the job management computer 93 as well as the component mounter 1 and the operator.
  • the configuration and function of these devices 91, 92, 93 will be described.
  • the component mounter 1, the feeder inspection jig 91, the host computer 92, and the job management computer 93 can communicate with each other and exchange data.
  • the feeder inspection jig 91 corresponds to the position accuracy measuring means of the present invention, and includes a support base 911, a communication socket 912, an imaging camera 913, a jig control unit 914, and the like.
  • a slot is formed on the upper surface of the support base 911.
  • the imaging camera 913 is disposed directly above the supply position 32S of the tape feeder 32 inserted in the slot of the support base 911. Accordingly, the supply position 32S is arranged at the center of the imaging field of view of the imaging camera 913.
  • the imaging camera 913 performs an imaging operation in response to a command from the jig control unit 914, and outputs the acquired image data to the jig control unit 914.
  • the imaging camera 913 has a resolution that can image the measurement marker 61 of the measurement tape 6 with sufficient accuracy, and an imaging condition is also set for this purpose.
  • the measuring tape 6 is loaded in the tape feeder 32 as an alternative to the carrier tape 5.
  • the jig control unit 914 acquires a feeder specifying code from the control unit 37 of the tape feeder 32 inserted into the slot of the support base 911.
  • the jig control unit 914 causes the tape feeder 32 to feed the measuring tape 6 to the supply position 32S.
  • the jig control unit 914 alternately performs intermittent feeding of the measuring tape 6 by the pitch Lp by the tape feeder 32 and imaging of the measuring marker 61 by the imaging camera 913 alternately.
  • the jig control unit 914 obtains the reproduction accuracy of the feeding amount of the measuring tape 6 from the imaging data of the plurality of measurement markers 61 obtained continuously, that is, the position accuracy at the supply position 32S.
  • the position accuracy is maximized in an ideal state where the measurement marker 61 does not move at all on a plurality of image data of the imaging camera 913.
  • the positional accuracy as the measurement result can be expressed by, for example, the maximum value of the error that the measurement marker 61 has moved on the plurality of image data, and may be another method such as using an average value of the errors together.
  • the jig control unit 914 transmits position accuracy data in which the feeder identification code is associated with the position accuracy obtained by measurement to the host computer 92.
  • the operator uses the feeder inspection jig 91 to measure the position accuracy at the supply position 32S in order for the plurality of tape feeders 32 to be measured. Even with the same tape feeder 32, it is preferable to measure the position accuracy again after a long operating time has elapsed or after a large amount of stress has been applied.
  • the positional accuracy of each tape feeder 32 at the supply position 32S is the stop position accuracy of the storage recess 511 of the carrier tape 5 relative to the supply position 32S when the feeding operation of the carrier tape 5 by the tape feeder 32 is executed. it can. For example, in the case of a minimal component, when the amount of deviation between the stop position of the storage recess 511 of the carrier tape 5 and the supply position 32S is larger than the component dimension, the minimal component cannot be adsorbed.
  • the host computer 92 stores and manages the positional accuracy data of the plurality of tape feeders 32.
  • the host computer 92 transfers the requested position accuracy data of the tape feeder 32 in response to a request from the job management computer 93.
  • the job management computer 93 manages a plurality of jobs for the component mounter 1 to produce the printed circuit board K.
  • the job management computer 93 holds job information for each type of printed circuit board K produced by the component mounter 1.
  • the job information includes design information and production information described by the control computer of the component mounter 1.
  • the job management computer 93 instructs the production by transmitting job information regarding the printed board K to be produced next to the component mounter 1.
  • FIG. 7 is a flowchart illustrating an implementation procedure of the feeder component type determination method of the embodiment.
  • FIG. 8 is a diagram of a combination table of the tape feeders F1 to F8 and the component types P1 to P8 illustrating the operation of the feeder component type determination method of the embodiment.
  • the job management computer 93 sets the type of the printed board K to be produced next.
  • eight component types P1 to P8 of components to be mounted by the component mounter 1 are determined, and the types and specifications of the eight tape feeders 32 used for supplying these are determined.
  • the job management computer 93 lists at least eight tape feeders that match the type, specifications, etc. among the many unused tape feeders in the backyard as candidates for use. If there are exactly eight use candidates, the job management computer 93 determines combinations of eight types of parts P1 to P8 in the following steps. If the number of use candidates exceeds eight, the job management computer 93 narrows down to eight in the following steps and determines combinations of eight types of parts P1 to P8.
  • FIG. 8 a case where four types of medium-sized component types P1 to P4 and four types of extremely small component types P5 to P8 are mounted is considered.
  • the tape width dimension W1 of the carrier tape 5 accommodating the medium-sized parts is larger than the tape width dimension W2 of the carrier tape 5 accommodating the extremely small parts. Therefore, four medium-sized tape feeders F1 to F4 corresponding to the tape width dimension W1 and four minimum tape feeders F5 to F8 corresponding to the tape width dimension W2 are required.
  • the symbols P1 to P8 attached to the component types correspond to the component type identification code
  • the symbols F1 to F8 attached to the tape feeder correspond to the feeder identification code.
  • the part types P1 to P4 of the medium-sized parts have a relatively loose allowable position accuracy at the supply position 32S of the tape feeder 32, and there is no possibility of a suction error even when combined with any of the medium-sized tape feeders F1 to F4. Therefore, the measurement of positional accuracy is omitted in the medium-sized tape feeders F1 to F4.
  • the component types P5 to P8 of the extremely small parts have strict allowable position accuracy. Therefore, if they are combined with the tape feeders F5 to F8 for the minimum at random, there is a possibility that suction mistakes frequently occur. Supplementally, generally, the allowable position accuracy becomes stricter as the component outer dimension of the component is smaller. Therefore, in the position accuracy measurement step S2, the operator measures the position accuracy of the four minimum tape feeders F5 to F8 using the feeder inspection jig 91. When the measurement corresponding to the position accuracy measurement step S2 is performed at the time of storage in the backyard and the measurement result remains, the second measurement may be omitted.
  • the fifth tape feeder F5 has the lowest positional accuracy, in other words, the error Er5 is the largest, and the positional accuracy increases in the order of the sixth to eighth tape feeders F6 to F8. To do. That is, it is assumed that the relationship of error Er5> error Er6> error Er7> error Er8 holds.
  • the host computer 92 associates the feeder specifying code for specifying the measured fifth to eighth tape feeders F5 to F8 with the position accuracy (error Er5 to Er8). Store the data.
  • the job management computer 93 stores part type data relating to the part types P1 to P8 of the parts to be mounted on the printed board K to be produced next.
  • the component type data is data in which a component type identification code for identifying the component types P1 to P8 is associated with at least one of the component external dimensions and the allowable position accuracy of the component type.
  • the job management computer 93 may acquire part type data from another device via communication, may acquire it from a portable memory medium, or may acquire it from an operator's input operation.
  • the permissible position errors Av5 to Av8 corresponding to the permissible position accuracy of the component types P5 to P8 of the minimal parts are considered.
  • it is assumed that the relationship of allowable position error Av5> allowable position error Av6> allowable position error Av7> allowable position error Av8 is established.
  • the job management computer 93 first receives the positional accuracy data of the fifth to eighth tape feeders F5 to F8 from the host computer 92.
  • the job management computer 93 then supplies the position accuracy of the fifth to eighth tape feeders F5 to F8 (errors Er5 to Er8), the part external dimensions determined by the part type of the parts, and the parts to the supply position by the tape feeder.
  • the combination of the tape feeder and the component type of the component stored in the carrier tape is determined on the basis of at least one of the allowable positional accuracy at the time.
  • the job management computer 93 determines the fifth to eighth tape feeders F5 to F8 based on the errors Er5 to Er8 and the allowable position errors Av5 to Av8 determined by the component types P5 to P8. The combination of the 8-tape feeders F5 to F8 and the component types P5 to P8 is determined.
  • a total of 64 columns where the tape feeders F1 to F8 and the component types P1 to P8 intersect indicate whether or not combinations are possible.
  • ⁇ and ⁇ indicate that combination is possible
  • x indicates that the combination is not possible
  • a blank indicates physically that the combination is not possible due to mismatch of the tape width dimensions W1 and W2.
  • the error Er5 of the fifth tape feeder F5 is smaller than the allowable position error Av6 and larger than the allowable position error Av7
  • the error Er6 of the sixth tape feeder F6 is smaller than the allowable position error Av8.
  • the job management computer 93 avoids the combination of the fifth tape feeder F5 and the component types P7 and P8 (x mark in FIG. 8). That is, when the allowable positional accuracy of the component types P7 and P8 is stricter than the positional accuracy of the fifth tape feeder F5, the job management computer 93 avoids the combination of the tape feeder F5 and the component types P7 and P8. Thereby, it is possible to prevent frequent suction mistakes due to poor position accuracy. Therefore, the component type determination step S5 includes the accuracy failure avoidance step of the present invention.
  • the job management computer 93 combines the fifth to eighth tape feeders F5 to F8 with a component type having a higher allowable positional accuracy as the positional accuracy is higher, and the lower the positional accuracy of the fifth to eighth tape feeders F5 to F8 is. Combine with parts with loose allowable position accuracy. As a result, the combinations indicated by ⁇ in FIG. 8 are adopted. That is, the eighth tape feeder F8 having the smallest error Er8 and the part type P8 having the strictest allowable position error Av8 are combined.
  • the accuracy failure avoidance step is not essential.
  • a method may be employed in which the high positional accuracy of the fifth to eighth tape feeders F5 to F8 is not associated with the strictness of the allowable positional accuracy of the component types P5 to P8.
  • the combination of the fifth to eighth tape feeders F5 to F8 and the component types P5 to P8 is not limited to the symbol ⁇ , and the symbol ⁇ and the symbol ⁇ may be combined as appropriate.
  • four units to be used are selected based on the measured positional accuracy, and combinations with the component types P5 to P8 are determined.
  • the combination of the four medium-sized tape feeders F1 to F4 and the component types P1 to P4 of the medium-sized parts can be freely selected, and any combination indicated by ⁇ may be adopted.
  • the job management computer 93 assigns the order of arrangement of the eight tape feeders F1 to F8 to the slots of the holding base 31.
  • the mounting operation efficiency of the component transfer device 4 changes.
  • the order of the optimized component types P1 to P8 is often obtained in advance by simulation of the job management computer 93 or another device. Therefore, the job management computer 93 assigns the arrangement order of the eight tape feeders F1 to F8 so as to realize the optimized arrangement order of the component types P1 to P8.
  • the job management computer 93 transfers the assigned information to the component mounter 1.
  • the component mounter 1 displays the assigned information on the display device 1D and guides it to the operator.
  • the guidance display for example, the combination table shown in FIG. 8 may be displayed as it is, and is not limited to this.
  • the operator determines the setup method in step S7 and proceeds to the in-machine setup step S8 or the out-of-machine setup step S9.
  • the operator loads each tape feeder 32 with the carrier tape 5 containing the components of the component types P1 to P8 corresponding to the positions of the plurality of tape feeders F1 to F8 equipped in the component supply device 3.
  • the tape feeders 32 are set up so that the components of the component types P1 to P8 can be supplied to the supply positions 32S. That is, the operator first follows the guidance display on the display device 1D, and the carrier tape 5 of the appropriate component types P1 to P8 is attached to the tape holding portion 39 of each of the tape feeders F1 to F8 of the support base 31 provided in the machine base 8. Hold. Next, the operator changes the arrangement order of the tape feeders 32 on the support base 31 and aligns them correctly.
  • the control computer of the component mounting machine 1 and the control unit 37 of each of the tape feeders F1 to F8 are communicatively connected at each point of the operator's in-machine setup work. Therefore, the control computer or the job management computer 93 can determine whether or not the combination of each of the tape feeders F1 to F8 and the component types P1 to P8 is an appropriate one that matches the guidance display on the display device 1D. Further, the control computer or the job management computer 93 confirms that the arrangement order of the tape feeders F1 to F8 on the support base 31, that is, the arrangement order of the component types P1 to P8 is the same as the guidance display of the display device 1D. You can determine whether or not. The control computer or the job management computer 93 sequentially guides and displays the determination result on the display device 1D to support the in-flight setup work.
  • the operator can load the carrier tape 5 into the plurality of tape feeders F1 to F8 at a place away from the component mounting machine 1, and each tape feeder 32 can supply the components to the respective supply positions 32S.
  • the state is set, and the arrangement order of the tape feeders 32 is aligned and set up. That is, the operator first holds the carrier tape 5 of the appropriate component type P1 to P8 in the tape holding portion 39 of each tape feeder F1 to F8 at a location away from the component mounter 1 according to the guidance display on the display device 1D. Let Next, the operator correctly aligns the tape feeders 32 on the support base 31 removed from the machine base 8 of the component mounting machine 1 or the spare support base 31. Finally, the operator equips the machine base 8 with the tape feeders F1 to F8 together with the support base 31.
  • control computer of the component mounting machine 1 and the control unit 37 of each of the tape feeders F1 to F8 are communicatively connected. Therefore, the control computer or the job management computer 93 can determine whether or not the combination of each of the tape feeders F1 to F8 and the component types P1 to P8 is an appropriate one that matches the guidance display on the display device 1D. Further, the control computer or the job management computer 93 confirms that the arrangement order of the tape feeders F1 to F8 on the support base 31, that is, the arrangement order of the component types P1 to P8 is the same as the guidance display of the display device 1D. You can determine whether or not.
  • control computer or the job management computer 93 uses the guidance display on the display device 1D, Instruct the operator to make corrections.
  • step S10 the component mounting machine 1 starts production of the printed circuit board K by component mounting.
  • the control computer of the component mounting machine 1 determines whether or not the production number of the printed circuit boards K has reached the planned production number in step S11, and supplies a component to any tape feeder 32 in step S12. Whether or not is necessary.
  • step S12 If the parts need to be replenished in step S12, the process proceeds to part replenishment determination step S13.
  • the operator loads the next-use carrier tape 5 in which components of the same component type are stored in the tape feeder 32 loaded with the carrier tape 5 that is to be out of components.
  • the control computer or the job management computer 93 determines whether or not a combination of the positional accuracy of the tape feeder 32 and at least one of the component external dimensions and the allowable positional accuracy determined by the component type of the component stored in the next-use carrier tape 5 is determined. To do.
  • the part replenishment determination step S13 is performed.
  • the part type data of the parts stored in the next use carrier tape 5 can be acquired by, for example, separately reading the part type specifying code of the reel on which the next use carrier tape 5 is wound with a bar code reader. Therefore, the control computer or the job management computer 93 can determine whether or not the combination is possible from the positional accuracy data of the fifth to eighth tape feeders F5 to F8 and the component type data of the components accommodated in the next use carrier tape 5. .
  • step S11 When the production number of printed circuit boards K reaches the planned production number in step S11, all steps of the feeder component type determination method of the embodiment are finished. Next, another type of the printed circuit board K is set, and the feeder component type determination method of the embodiment is repeated.
  • FIG. 9 is a flowchart for explaining an application form of the in-flight setup step S8.
  • an insertion port restriction mechanism (not shown) is provided in the insertion port 32E of the tape feeder 32.
  • the insertion port restricting mechanism can be operated by a command from the control unit 37 to completely close the insertion port 32E or to be half open so that only one carrier tape 5 can be inserted.
  • the control computer or the job management computer 93 obtains the feeder identification code of the tape feeders F1 to F8 to be loaded with the carrier tape 5 and the component type identification code of the component stored in the carrier tape 5 from now on. Identify.
  • the operator reads the feeder identification code attached to the tape feeders F1 to F8 and the component type identification code attached to the reel on which the carrier tape 5 is wound using a barcode reader.
  • the control computer or the job management computer 93 can identify the feeder identification code and the component type identification code via communication.
  • the control computer or job management computer 93 reads the position accuracy of the tape feeders F1 to F8 specified by the identified feeder specifying code from the position accuracy data.
  • the control computer or job management computer 93 reads from the component type data at least one of the component external dimensions and the allowable position accuracy of the component type specified by the identified component type specifying code.
  • the control computer or job management computer 93 is based on the read position accuracy of the tape feeders F1 to F8 and at least one of the read component external dimensions and allowable position accuracy of the relevant component type. Thus, it is determined whether the combination of the tape feeders F1 to F8 and the component types of the components stored in the carrier tape 5 is possible. That is, the control computer or the job management computer 93 determines that the combination is not successful when the blank or cross mark combination shown in FIG.
  • control computer or job management computer 93 When determining whether or not to combine, the control computer or job management computer 93 sends a command to close the insertion port 32E to the tape feeder 32 concerned. As a result, the insertion slot 32E of the tape feeder 32 is automatically closed, so that the operator cannot load the wrong carrier tape 5.
  • step S35 the operator changes the reel, changes the carrier tape 5, and returns to the code identification step S31.
  • step S36 it is determined whether or not the loading of the carrier tape 5 into all the tape feeders 32 is completed. If not completed, the process proceeds to step S37, and the operator moves to the next tape feeder and returns to the code identification step S31. When the process ends in step S36, the process returns to step S10 in FIG.
  • the insertion port restriction mechanism can also be applied to the determination step S13 for parts replenishment. That is, in the part supply determination step S13, the control computer or the job management computer 93 determines that the combination of the tape feeders F1 to F8 and the part types P1 to P8 of the parts accommodated in the next use carrier tape 5 is not allowed. Sometimes, the tape feeder 32 is instructed to open the insertion port 32E halfway. As a result, the insertion port 32E of the tape feeder 32 is half-opened, and the operator does not erroneously load the next-use carrier tape 5 that has been determined to be not combined.
  • the control unit 37 of the tape feeder 32 controls to stop the motor 351 of the tape feeding mechanism 35 instead of controlling the insertion port restriction mechanism to close or half-open the insertion port 32E.
  • the second sprocket 356 does not accidentally pull in the next-use carrier tape 5 that is determined to be not combined, and the operator can reload the next-use carrier tape 5.
  • a plurality of tape feeders 32 that respectively hold the carrier tape 5 that stores a plurality of components P at an equal pitch Lp and sequentially supply the components P to the respective supply positions 32S can be attached and detached.
  • a component mounting apparatus 1 including a component supply device 3 mounted on the printed circuit board K and a component transfer device 4 mounted on the printed circuit board K that is positioned at the mounting position by sucking the component P supplied to the supply position 32S.
  • a feeder component type determination method for determining a combination of a plurality of tape feeders F1 to F8 and component types P1 to P8 of a component P stored in a carrier tape 5, and supplying at least a part of the tape feeders F1 to F8 Position accuracy measuring step S2 for measuring the position accuracy of the component P at the supply position 32S, the position accuracy of the tape feeders F5 to F8, and the part P
  • a plurality of tape feeders F5 to F8 and a carrier tape 5 are accommodated based on the component external dimensions determined by the seeds P5 to P8 and at least one of the allowable positional accuracy when the component is supplied to the supply position 32S by the tape feeder 32.
  • a component type determining step S5 for determining a combination of the component P with the component types P5 to P8.
  • the position accuracy at the supply position 32S of the supplied component P is measured for at least a part of the tape feeders F1 to F8, and therefore the supply position 32S of the tape feeders F5 to F8 is measured. Individual differences in position accuracy and deterioration over time can be grasped individually and accurately.
  • the position accuracy (error Er5 to Er8) of the tape feeders F5 to F8 and the component external dimensions and allowable position accuracy determined by the component types P5 to P8 of the component P (cultural position errors Av5 to Av8) Based on at least one of these, combinations of the tape feeders F5 to F8 and the component types P5 to P8 of the components P stored in the carrier tape 5 are determined.
  • the cooperation of the component mounter 1, the feeder inspection jig 91, the host computer 92, and the job management computer 93 can be implemented in various forms other than the function sharing in the above-described embodiment.
  • the host computer 92 can be omitted, and the role of the host computer 92 can be shared by the feeder inspection jig 91 or the job management computer 93.
  • the component type determination step S5 does not have to be performed by the job management computer 93, and may be performed by another apparatus that shares position accuracy data and component type data.
  • the control unit 37 of the tape feeder 32 may store and hold its own position accuracy data and transfer the position accuracy data via communication when it is mounted on the component mounter 1.
  • the position accuracy of the medium-sized tape feeders F1 to F4 omitted in the specific example of FIG. 7 can be measured, and the combination of the four types of medium-sized parts with the component types P1 to P4 can be optimized. Further, four units may be selectively used based on the result of measuring the positional accuracy of five or more minimum tape feeders. Various other applications and modifications are possible for the present invention.
  • the higher the position accuracy of the tape feeder the smaller the component outer dimension is combined, and the lower the tape feeder position accuracy, the larger the component outer dimension is combined.
  • the higher the positional accuracy of the tape feeders F5 to F8 the smaller the errors Er5 to Er8), the more severe the allowable positional accuracy (the smaller the allowable positional errors Av5 to Av8), and the tape feeders F5 to F8. It is possible to present a feeder component type determination method that is combined with component types P5 to P8 having a lower allowable positional accuracy as the position accuracy of F8 is lower.
  • the allowable position accuracy becomes severer as the component outer dimension of the component is smaller.
  • the eighth tape feeder F8 having the highest positional accuracy can be preferentially combined with the component type P8 having the smallest component external dimension and the strictest allowable positional accuracy.
  • a tape feeder with high positional accuracy can be combined in accordance with the severity of allowable positional accuracy. Therefore, the margins of the positional accuracy in the combination of the respective tape feeders F5 to F8 and the component types P5 to P8 are relatively averaged, and a combination in which the margin becomes extremely small does not occur.
  • the allowable position accuracy (allowable position errors av7, Av8) determined by the component types P7, P8 of the component P is more severe than the position accuracy (error Er5) of the tape feeder F5.
  • a feeder component type determination method including a precision failure avoidance step for avoiding the combination of the tape feeder F5 and the component types P7 and P8.
  • a position accuracy storage step S3 for storing position accuracy data in which the feeder specifying code for specifying the tape feeder 32 that has performed the measurement and the position accuracy are associated with each other;
  • a component type data storage step S4 for storing component type data for associating a component type specifying code for specifying the component type of the component with at least one of the component external dimension and the allowable position accuracy of the component type;
  • Feeder component type for determining a combination of a plurality of tape feeders F5 to F8 and component types P5 to P8 of the component P stored in the carrier tape 5 based on the position accuracy data and the component type data in the component type determination step S5
  • the decision method can be presented.
  • the part type determination step S5 can be automatically performed by the job management computer 93. Therefore, the labor of the operator is greatly saved and the production efficiency of the printed circuit board K can be increased.
  • the feeder identification code of the tape feeder 32 and the part P stored in the carrier tape 5 Code identification step S31 for identifying the product identification code, position accuracy reading step S32 for reading the position accuracy of the tape feeder 32 identified by the identified feeder identification code from the position accuracy data, and identification by the identified component type identification code
  • the component type reading step S33 for reading at least one of the component outer dimension and the allowable position accuracy of the corresponding component type from the component type data, the positional accuracy of the read tape feeder 32, the read component outer dimension and the allowable level of the corresponding component type Based on at least one of the positional accuracy And Pufida 32 and determines the combination determination step S34 a combination of whether the component type of the carrier tape 5 in housed components P, can present feeder varieties determination method having.
  • the job management computer 93 can automatically determine whether the combination of the component type of the component P stored in the tape feeder 32 and the carrier tape 5 can be performed. Therefore, the possibility of the operator loading the carrier tape 5 that is not appropriate to the tape feeder 32 is suppressed, and the production efficiency of the printed circuit board K can be increased.
  • the parts P housed in the carrier tape 5 in use can be sequentially supplied to the supply position 32S, and the leading end 5T of the next use carrier tape 5 is placed in the preparation position (first pressing member 362).
  • the next tape loading type tape feeder 32 that can be loaded up to the notch holding part 362K) of the bottom surface of the tape is used, and the position accuracy of the next tape loading type tape feeder 32 depends on the component type of the parts stored in the carrier tape 5 to be used next.
  • the determined allowable position accuracy is severe, it is possible to present a feeder component type determination method that avoids loading the leading end portion of the next-use carrier tape 5 up to the preparation position of the next tape loading type tape feeder in the accuracy defect avoidance step.
  • the insertion port 32E is half-opened when the carrier tape 5 to be used next is inaccurate, so that the operator incorrectly sets the carrier tape 5 to be used next. Will not be loaded. Therefore, the production efficiency of the printed circuit board K can be increased.
  • the carrier tape 5 containing the component types P corresponding to the positions of the plurality of tape feeders 32 installed in the component supply device 3 is loaded into each tape feeder 32, and each tape feeder 32 is loaded.
  • a feeder part type determination method that is performed when the parts P of each part type are set up in a state where they can be supplied to the respective supply positions 32S.
  • the present invention when the in-machine setup step S8 is performed, the present invention is implemented, and the production efficiency of the printed circuit board K can be improved.
  • the carrier tape 5 is loaded into a plurality of tape feeders 32 at a location distant from the component mounting machine 1 so that each tape feeder 32 can supply the components to the respective supply positions 32S. It is possible to present a feeder component type determination method that is performed when the feeders 32 are arranged on the support base 31 and arranged.
  • next-use carrier tape in which components of the same component type are housed in the tape feeder 32 loaded with the carrier tape 5 that is out of components while the component mounter 1 is producing the printed circuit board K.
  • a component that determines whether or not a combination of the positional accuracy of the tape feeder and at least one of the component external dimensions and the allowable positional accuracy determined by the component type of the component P stored in the next-use carrier tape 5 when loading 5 It is possible to present a feeder component type determination method that further includes a replenishment determination step S13.
  • a component that is detachably equipped with a plurality of tape feeders 32 that respectively hold the carrier tape 5 that stores a plurality of components P at an equal pitch Lp and sequentially supply the components P to the respective supply positions 32S.
  • a component mounter 1 including a supply device 3 and a component transfer device 4 that sucks the component P supplied to the supply position 32S and places the component P on the printed board K positioned at the mounting position.
  • 32 is a feeder part type determining device for determining a combination of a part 32 and a plurality of part types of the part P stored in the carrier tape 5, and supplying position 32S of the supplied part P for at least a part of the tape feeders F1 to F8.
  • Feeder inspection jig 91 for measuring the positional accuracy at the tape, the positional accuracy of the tape feeders F5 to F8 (error Er5 to Er8), and the component type P of the component P Tape feeders F5 to F8 and the carrier based on the external dimensions of the parts determined by ⁇ P8 and at least one of the allowable position accuracy (allowable position errors Av5 to Av8) when the parts are supplied to the supply position 32S by the tape feeder 32 It is possible to present a feeder component type determination device having a job management computer 93 that determines combinations of component types P5 to P8 of the components P stored on the tape 5.
  • this embodiment can also be implemented as an apparatus, and each effect of the feeder part type determination method presented previously occurs.
  • Component mounter 2 Board transfer device 3: Component supply device 31: Support base 32: Tape feeder 32E: Insert port 32S: Feeding position 33: Feeder housing 34: Rail 35: Tape feeding mechanism 36: Next use tape control Mechanism 37: Control unit 39: Reel holding unit 4: Component transfer device 5: Carrier tape 5T: Front end 51: Base tape 511: Storage recess 52: Cover tape 53: Bottom tape 6: Measuring tape 61: Measuring marker 8: Machine base 91 Feeder inspection jig 911: Support base 912: Communication socket 913: Imaging camera 914: Jig control unit 92: Host computer 93: Job management computer K: Printed circuit board P: Parts Lp: Pitch

Abstract

　本発明は、キャリアテープを保持して部品を順次供給する複数のテープフィーダを着脱可能に装備する部品供給装置と、供給位置で部品を吸着してプリント基板に装着する部品移載装置とを備えた部品実装機で、複数のテープフィーダとキャリアテープに収納された部品の複数の部品種との組合せを決定するフィーダ部品種決定方法であって、テープフィーダの少なくとも一部について位置精度を測定する位置精度測定ステップと、テープフィーダの位置精度と部品の部品種によって定まる部品外形寸法および許容位置精度の少なくとも一方とに基づいてテープフィーダと部品種との組合せを決定する部品種決定ステップと、を有する。これにより、テープフィーダの位置精度の個体差や経年低下などの影響を考慮して、装填するキャリアテープに収納された部品の部品種との組合せを決定することで部品の吸着動作が安定し、プリント基板の生産効率を高められる。

Description

フィーダ部品種決定方法およびフィーダ部品種決定装置
　本発明は、部品実装機の部品供給装置を構成するテープフィーダに関し、より詳細には、複数のテープフィーダと、それらに装填するキャリアテープに収納された部品の複数の部品種との組合せを決定する方法、および組合せを決定する装置に関する。
　多数の部品が実装されたプリント基板を生産する機器として、半田印刷機、部品実装機、リフロー炉、基板検査機などがあり、これらを連結して基板生産ラインを構築する場合が多い。このうち部品実装機は、基板搬送装置、部品供給装置、および部品移載装置を備えるのが一般的である。基板搬送装置は、プリント基板の搬入出および位置決めを行う。部品供給装置は、複数の部品種の部品を所定の供給位置に順次供給する。部品供給装置の代表例としてフィーダ式部品供給装置がある。フィーダ式部品供給装置は、複数のテープフィーダを着脱可能に装備するのが一般的である。各テープフィーダは、複数の部品を等ピッチで収納したキャリアテープを保持して、順次部品を供給位置に供給する。部品移載装置は、負圧を利用して部品供給装置の供給位置から部品を吸着し、位置決めされたプリント基板に装着する。
　上記したフィーダ式部品供給装置に関して、キャリアテープの幅寸法や部品間のピッチ寸法などの仕様は、部品の大きさなどに基づいてＪＩＳ規格などで段階的に定められている。テープフィーダがキャリアテープを間欠送給する送給量は、理想的にはピッチ寸法に一致することが好ましいが、毎回厳密に一致するとは限らず、変動し得る。送給量の変動は、実際に部品を受け渡す供給位置の位置精度に直結している。テープフィーダの供給位置の位置精度は、一般的に、部品移載装置の吸着ノズルが安定して部品を吸着できるように管理されている。
　しかしながら、テープフィーダの位置精度は、同じ仕様のキャリアテープを用いる同一種のテープフィーダであっても個体差が避けられない。加えて、長年の稼動による駆動部の摩耗などで、位置精度が経時低下することも考えられる。位置精度の低下は、吸着ノズルが部品を吸着できない吸着ミスにつながる。吸着ミスにより、部品の浪費やリカバリー動作による生産効率の低下などが発生する。さらに、位置精度の低下したテープフィーダが混在することで段取り作業などの作業性が低下し、生産効率が一層低下する。
　本願出願人は、このようなテープフィーダの位置精度の低下に対応するメンテナンス方法を特許文献１に開示している。特許文献１の電子回路部品実装機のメンテナンス方法は、複数の工場に設置された複数台の電子回路部品実装機の構成要素のメンテナンスを集中的に行う。そして、構成要素に部品フィーダ（テープフィーダ）を含み、例えば、１つの監視システムにより複数台の電子回路部品実装機をリアルタイムで集中して監視する。これにより、頻繁に作動して劣化や消耗が激しく、したがってメンテナンスが必要になりやすく、かつ種類や数量の多い部品フィーダのメンテナンスを集中的に行える。また、電子回路部品実装機の稼動率の低下を回避するために予備の部品フィーダが必要であるが、予備保有数を減らすことができる。
特開２００４－１４０１６２号公報
　ところで、最近では、スマートフォンに代表されるように電子回路の小形高機能化が進み、使用される部品が極小化されつつある。例えば、チップ抵抗器やチップコンデンサなどのチップ部品では、部品外形寸法が０．２×０．１（ｍｍ）や０．３×０．１５（ｍｍ）、０．４×０．２（ｍｍ）などの極小部品が使用されるようになってきている。このような極小部品を供給するテープフィーダでは、供給位置の精度管理を従来よりも厳密に行わないと、吸着ミスが頻繁に発生することが懸念される。このため、特許文献１に例示される従来のメンテナンス技術では不十分であり、個々のテープフィーダの位置精度の個体差や経年低下などの影響を考慮して、装填するキャリアテープの部品種との組合せを決定することが好ましいと考えられる。
　本発明は、上記背景技術の問題点に鑑みてなされたものであり、極小部品などを供給する複数のテープフィーダの供給位置の位置精度の個体差や経年低下などの影響を考慮して、装填するキャリアテープに収納された部品の部品種との組合せを決定することで部品の吸着動作が安定し、プリント基板の生産効率を高められるフィーダ部品種決定方法およびフィーダ部品種決定装置を提供することを解決すべき課題とする。
　上記課題を解決する本発明のフィーダ部品種決定方法は、複数の部品を等ピッチで収納したキャリアテープをそれぞれ保持して前記部品をそれぞれの供給位置に順次供給する複数のテープフィーダを着脱可能に装備する部品供給装置と、前記供給位置に供給された部品を吸着して装着実施位置に位置決めされたプリント基板に装着する部品移載装置とを備えた部品実装機で、前記複数のテープフィーダと前記キャリアテープに収納された部品の複数の部品種との組合せを決定するフィーダ部品種決定方法であって、前記テープフィーダの少なくとも一部について、前記供給位置での位置精度を測定する位置精度測定ステップと、前記テープフィーダの前記位置精度と、前記部品の部品種によって定まる部品外形寸法および当該部品が前記テープフィーダによって前記供給位置に供給されたときの許容位置精度の少なくとも一方とに基づいて、前記テープフィーダと前記キャリアテープに収納された部品の部品種との組合せを決定する部品種決定ステップと、を有する。
　本発明のフィーダ部品種決定方法では、位置精度測定ステップで、テープフィーダの少なくとも一部について、供給位置での位置精度を測定するので、位置精度の個体差や経年低下などの影響を個別にかつ正確に把握できる。そして、部品種決定ステップで、テープフィーダの位置精度と、部品の部品種によって定まる部品外形寸法および許容位置精度の少なくとも一方とに基づいて、テープフィーダとキャリアテープに収納された部品の部品種との組合せを決定する。したがって、許容位置精度の厳しい極小部品に対しても吸着ミスを抑制でき、プリント基板の生産効率を高められる。
実施形態のフィーダ部品種決定方法を行う部品実装機の構成例を示す平面図である。 キャリアテープの先端部に近い一部分を示す平面図である。 図２のＡ－Ａ矢視図であって、キャリアテープが部品を収納している状態を示す断面図である。 テープフィーダの位置精度を測定する際にキャリアテープの代替として使用する測定用テープを示す平面図である。 テープフィーダの側面図であり、紙面手前側の側板が省略されて内部の詳細構造が示されている。 実施形態のフィーダ部品種決定方法を模式的に説明する図である。 実施形態のフィーダ部品種決定方法の実施手順を説明するフロー図である。 実施形態のフィーダ部品種決定方法の作用を例示説明するテープフィーダと部品種の組合せ表の図である。 機内段取りステップの応用形態を説明するフロー図である。
　本発明の実施形態のフィーダ部品種決定方法について、図１～図９を参考にして説明する。まず、実施形態のフィーダ部品種決定方法を行うことができる部品実装機１の構成例について説明する。図１は、実施形態のフィーダ部品種決定方法を行う部品実装機１の構成例を示す平面図である。部品実装機１は、基板搬送装置２、部品供給装置３、部品移載装置４、および図略の制御コンピュータなどが機台８に組み付けられて構成されている。図１の紙面上下方向がプリント基板Ｋを搬送するＸ軸方向であり、紙面左右方向すなわち部品実装機１の長手方向がＹ軸方向である。
　基板搬送装置２は、２枚のプリント基板Ｋを並行して搬送できるデュアルレーンタイプの装置である。基板搬送装置２は、並設された第１レーン２１および第２レーン２２でそれぞれ、プリント基板Ｋを装着実施位置に搬入し、位置決めし、搬出する。第１レーン２１および第２レーン２２はそれぞれ、一対のガイドレール２３、２４、一対のコンベアベルト、およびクランプ装置などで構成されている。一対のガイドレール２３、２４は、機台８の上部中央に組み付けられており、互いに平行してプリント基板Ｋの搬送方向（Ｘ軸方向）に延在している。一対のガイドレール２３、２４の間には、互いに平行に配置された図略の一対の無端環状のコンベアベルトが設けられている。一対のコンベアベルトは、コンベア搬送面にプリント基板Ｋを戴置した状態で輪転して、プリント基板Ｋを機台８の中央部に設定された装着実施位置に搬入および搬出する。
　装着実施位置のコンベアベルトの下方には、図略のクランプ装置が設けられている。クランプ装置は、コンベアベルトからプリント基板Ｋを押し上げて水平姿勢でクランプし、装着実施位置に位置決めする。これにより、部品移載装置４が装着実施位置で装着動作を行えるようになる。図１では、第１レーン２１にプリント基板Ｋが搬入されて装着実施位置に位置決めされ、第２レーン２２にプリント基板Ｋが搬入されていない状況が例示されている。
　部品供給装置３は、支持台３１、８台のテープフィーダ３２、および８台のリール保持部３９で構成されており、最大で８部品種の部品Ｐを供給する。８台のテープフィーダ３２は、以降の説明を簡明にするための例であって、実際には、８台よりも多数のテープフィーダ３２を装備して、より多数の部品種を供給できる部品供給装置が一般的である。支持台３１は、略矩形の部材であり、その幅方向寸法（Ｘ軸方向寸法）が機台８の幅寸法に概ね等しい。支持台３１の上面には、長手方向(Ｙ軸方向)に延在して幅方向（Ｘ軸方向）に並んだ８箇所のスロットが形成されている。支持台３１は、機台８の後側の上面に着脱可能に装備される（図５参照）。
　テープフィーダ３２は、上下方向および前後方向に長く、幅方向が狭い扁平形状をしている。８台のテープフィーダ３２は、支持台３１の８箇所のスロットに後側から挿入されて装備され、Ｘ軸方向に列設されて用いられる。８台のリール保持部３９はそれぞれ、組になる各テープフィーダ３２の後側に装備されて用いられる。リール保持部３９は、第１リール３９１および第２リール３９２を前後（Ｙ軸方向）に並べて交換可能に保持している。第１リール３９１および第２リール３９２には、多数の部品Ｐを等ピッチＬｐで収納したキャリアテープ５が巻回されている。第１リール３９１および第２リール３９２の側面には、巻回されたキャリアテープ５が収納している部品Ｐの部品種や製造メーカなどを特定する部品種特定コードが付設されている。部品種特定コードとしてバーコードを例示でき、これに限定されない。なお、８台を超えるテープフィーダ３２を予め準備しておいて、交換して用いることができる。
　部品供給装置３の各テープフィーダ３２は、第１リール３９１および第２リール３９２にそれぞれ巻回されたキャリアテープ５の先端を挿入口３２Ｅから挿入して装填することができる。各テープフィーダ３２は、一方のキャリアテープ５を所定のピッチＬｐずつ間欠送給することで、先端の供給位置３２Ｓに部品Ｐを供給する。また、各テープフィーダ３２は、一方のキャリアテープ５を使い切ると、他方のキャリアテープ５を自動で送給し始める。これにより、リール保持部３９では、一方のキャリアテープ５を巻回していたリールを取り外して、第３のキャリアテープ５を巻回した第３リール(図略)を保持できるようになる。キャリアテープ５およびテープフィーダ３２の詳細構造については後述する。
　部品移載装置４は、部品供給装置３のテープフィーダ３２の供給位置３２Ｓから部品を吸着し、装着実施位置に位置決めされたプリント基板Ｋまで搬送して装着する。部品移載装置４は、Ｘ軸方向およびＹ軸方向に水平移動可能なＸＹロボットタイプの装置である。部品移載装置４は、一対のＹ軸レール４１、４２、Ｙ軸スライダ４３、Ｙ軸サーボモータ４４、Ｘ軸スライダ４５、図略のＸ軸サーボモータ、装着ヘッド４６、および図略の吸着ノズルなどで構成されている。
　一対のＹ軸レール４１、４２、Ｙ軸スライダ４３、およびＹ軸サーボモータ４４などでＹ軸駆動ロボットが構成されている。一対のＹ軸レール４１、４２は、機台８の長手方向の前側から、位置決めされたプリント基板Ｋの上空を通り、後側の部品供給装置３の上方まで平行して配設されている。Ｙ軸レール４１、４２上に、Ｙ軸スライダ４３が移動可能に装架されている。Ｙ軸スライダ４３は、Ｙ軸サーボモータ４４の出力軸に連結されたボールねじ４４１を含むボールねじ機構によって、Ｙ軸方向に駆動される。
　Ｘ軸スライダ４５およびＸ軸サーボモータなどでＸ軸駆動ロボットが構成されている。Ｘ軸スライダ４５は、Ｙ軸スライダ４３のＸ軸方向に延びる一側面に移動可能に装架されている。また、Ｙ軸スライダ４３上に、図略のＸ軸サーボモータが配設されている。Ｘ軸スライダ４５は、Ｘ軸サーボモータの出力軸に連結されたボールねじを含むボールねじ機構によって、Ｘ軸方向に駆動される。
　Ｘ軸スライダ４５の側面には、装着ヘッド４６が交換可能に配設されている。装着ヘッド４６の下側には、図には見えない複数の吸着ノズルが着脱可能に保持されている。吸着ノズルは、Ｘ軸駆動ロボットおよびＹ軸駆動ロボットによりテープフィーダ３２の供給位置３２Ｓまで駆動されると、負圧を利用して供給位置３２Ｓの部品Ｐを吸着する。次に、吸着ノズルは、Ｘ軸駆動ロボットおよびＹ軸駆動ロボットにより位置決めされたプリント基板Ｋまで駆動されると、部品Ｐをプリント基板Ｋ上に装着する。
　図略の制御コンピュータは、プリント基板Ｋの生産動作を制御し、プリント基板Ｋの生産状況を管理する。具体的に、制御コンピュータは、基板搬送装置２によるプリント基板Ｋの搬送動作および位置決め動作を制御し、部品移載装置４による部品の吸着動作、搬送動作、および装着動作を制御する。また、制御コンピュータは、プリント基板Ｋの生産数を管理し、生産動作時に生じたエラーに対応する。制御コンピュータは、生産するプリント基板Ｋの種類と装着する部品Ｐの部品種との対応関係や、プリント基板Ｋ上の各部品Ｐの装着座標位置などの設計諸情報を予め取得している。また、制御コンピュータは、部品供給装置３の各テープフィーダ３２から供給される部品Ｐの部品種の並び順や、プリント基板Ｋに装着する部品Ｐの装着順序、プリント基板Ｋの生産予定枚数や生産完了予定時刻などの生産諸情報も予め取得している。
　次に、キャリアテープ５の詳細構造について説明する。図２は、キャリアテープ５の先端部５Ｔに近い一部分を示す平面図である。また、図３は、図２のＡ－Ａ矢視図であって、キャリアテープ５が部品Ｐを収納している状態を示す断面図である。図３に示されるように、キャリアテープ５は、ベーステープ５１、カバーテープ５２、およびボトムテープ５３の三層構造からなる。ベーステープ５１は、紙材や樹脂などの柔軟な材料で形成されており、幅寸法ＷＢで細長く薄い帯状の部材である。ベーステープ５１の幅方向の中央付近には、長さ方向に等ピッチＬｐで多数の矩形の収納凹部５１１が設けられている。また、ベーステープ５１の一方の側縁寄りには、長さ方向に一定の間隔Ｌｄで側縁に平行して多数の係合穴５１２が穿設されている。
　ベーステープ５１の表面には、カバーテープ５２が剥離可能に貼設されている。カバーテープ５２は、透明な高分子フィルムによって形成されており、幅寸法ＷＣで細長く薄い帯状の部材である。カバーテープ５２の幅寸法ＷＣは、ベーステープの幅寸法ＷＢよりも狭く、収納凹部５１１よりも広い。カバーテープ５２の厚みは、ベーステープ５１よりも薄い。カバーテープ５２の両縁は、塗布された接着剤５２１によってベーステープ５１の表面の係合穴５１２および収納凹部５１１を避けた範囲に接着されている。
　一方、ベーステープ５１の裏面には、図３に示されるように、ボトムテープ５３が貼設されている。ボトムテープ５３は、透明な高分子フィルムによって形成されており、幅寸法ＷＢで細長く薄い帯状の部材である。ボトムテープ５３の幅寸法ＷＢは、ベーステープ５１の幅寸法ＷＢに略一致している。ボトムテープ５３の厚みは、ベーステープ５１よりも薄く、カバーテープ５２と同程度である。ボトムテープ５３は、塗布された接着剤によってベーステープ５１の裏面の収納凹部５１１を避けた範囲に接着されている。そして、ベーステープ５１の係合穴５１２に重なるように、ボトムテープ５３にも係合穴５３１が穿設されている。
　図２に示されるように、部品Ｐは、収納凹部５１１の略中央に収納される。なお、キャリアテープ５の先端部５Ｔおよび後端部から所定距離以内の収納凹部５１１、図２の例では先端５１Ｔから５番目までの収納凹部５１１に部品Ｐは始めから収納されていない。また、図３に示されるように、収納凹部５１１はカバーテープ５２およびボトムテープ５３に上下を挟み込まれており、これによって部品Ｐが封止される。テープフィーダ３２の供給位置３２Ｓの付近で、図２に示されるように、ベーステープ５１の先端部５Ｔからカバーテープ５２が順次剥離されて、部品Ｐが供給される。
　次に、テープフィーダ３２の位置精度を測定する後述のフィーダ検査治具９１で使用する測定用テープ６について説明する。図４は、テープフィーダ３２の位置精度を測定する際にキャリアテープ５の代替として使用する測定用テープ６を示す平面図である。測定用テープ６は、熱膨張率が小さく、歪みや変形が発生しにくい金属製薄帯で形成されている。測定用テープ６の幅寸法ＷＢは、キャリアテープ５のベーステープ５１の幅寸法ＷＢに等しい。測定用テープ６の幅方向の中央付近には、キャリアテープ５の収納凹部５１１と同一の等ピッチＬｐで多数の十字形の測定用マーカ６１が刻設または描設されている。また、測定用テープ６の一方の側縁寄りに、キャリアテープ５の係合穴５１２、５３１と同一の間隔Ｌｄで側縁に平行して多数の係合穴６２が穿設されている。
　ここで、キャリアテープ５では、収納凹部５１１が形成されるピッチＬｐは製造誤差を含み、さらに、ベーステープ５１が温度変化や外力で伸縮するおそれもある。加えて、部品Ｐが収納凹部５１１の中央に正確に収納されているとは限らず、部品Ｐ間のピッチＬｐは誤差が大きくなりがちである。これに対して、測定用テープ６の測定用マーカ６１のピッチＬｐは格段に精度が高い。したがって、キャリアテープ５に代えて測定用テープ６を用いることで、キャリアテープ５の送給量の再現精度、換言すれば、テープフィーダ３２の供給位置３２Ｓにおける位置精度を正確に測定できる。
　次に、テープフィーダ３２の詳細構造について説明する。図５は、テープフィーダ３２の側面図であり、紙面手前側の側板が省略されて内部の詳細構造が示されている。テープフィーダ３２は、フィーダ筺体３３を形成する２枚の側板の間にレール３４、テープ送給機構３５、次使用テープ制御機構３６、制御部３７、および図略のテープ剥離機構などが組み付けられて構成されている。
　フィーダ筺体３３を形成する２枚の側板は、扁平形状の幅方向分だけ離隔平行して配置されている。フィーダ筺体３３は支持台３１よりも長く、フィーダ筺体３３の大部分は支持台３１の上面のスロット上に位置するが、フィーダ筺体３３の後側の一部は支持台３１の後側(図の左側)から下方にかけて位置する。フィーダ筺体３３は、後側寄りの上部が矩形に切欠かれて、持ち運び用の取手３３Ｂが形成されている。フィーダ筺体３３の側面には、テープフィーダ３２を特定するフィーダ特定コードが付設されている。フィーダ特定コードとしてバーコードを例示でき、これに限定されない。
　レール３４は、その上面でキャリアテープ５の送給を案内する部材である。レール３４は、フィーダ筺体３３の内側で後端から前端まで延在する細長い板状の部材であり、途中の２箇所で屈曲している。レール３４は、後端から前側に向かって順番に、水平な第１レール部３４１、傾斜上向きの第２レール部３４２、および水平な第３レール部３４３からなる。第１レール部３４１の長さを基準として、第２レール部３４２は少し短く、第３レール部３４３は大幅に長い。第１レール部３４１の後端には挿入口３２Ｅが形成されている。挿入口３２Ｅは、２つのキャリアテープ５を上下に重ねて挿入でき、これによりキャリアテープ５を装填できるようになっている。第３レール部３４３の先端付近の上面が供給位置３２Ｓに相当する。
　供給位置３２Ｓの近くに、図略のテープ剥離機構が配設されている。テープ剥離機構は、キャリアテープ５の間欠送給に同期して、ベーステープ５１からカバーテープ５２をピッチＬｐ分ずつ剥離する。テープ剥離機構については、特許第２６６２９４８号公報、特開２００９－１４０９９４号公報、および実公平７－２３９９４号公報などに開示された公知技術を応用できるので、説明は省略する。
　テープ送給機構３５は、レール３４の下側に配設されており、キャリアテープ５をレール３４の上面に沿って供給位置３２ＳへとピッチＬｐ分ずつ間欠送給する。テープ送給機構３５は、モータ３５１、第１ギヤ３５２、第２ギヤ３５３、第１スプロケット３５４、第３ギヤ３５５、および第２スプロケット３５６などで構成されている。
　第３レール部３４３の下側の後側から前側に向かって順番に、モータ３５１、第１ギヤ３５２、第２ギヤ３５３、および第１スプロケット３５４が配設されている。モータ３５１の出力軸には、小径のドライブギヤ３５１Ｄが固設されている。第１ギヤ３５２は、回転自在に軸承されており、外周に従動ギヤ３５２Ｆを有し、内側に内側駆動ギヤ３５２Ｄを有している。従動ギヤ３５２Ｆは、モータ３５１の出力軸のドライブギヤ３５１Ｄと噛合している。第２ギヤ３５３は、回転自在に軸承されており、第１ギヤ３５２の内側駆動ギヤ３５２Ｄと噛合している。第１スプロケット３５４は、回転自在に軸承されており、外周に一定角度間隔で形成された係合突起３５４Ｋを有し、内側に内側従動ギヤ３５４Ｆを有している。内側従動ギヤ３５４Ｆは、第２ギヤ３５３と噛合している。係合突起３５４Ｋは、第３レール部３４３に穿設された侵入穴３４４から上方に突出し、キャリアテープ５の係合穴５１２、５３１や測定用テープ６の係合穴６２に係入するようになっている。なお、係合突起３５４Ｋの侵入穴３４４からの突出量は、キャリアテープ５の厚さと同等か厚さ以上であることが好ましい。
　さらに、第３レール部３４３の下側のモータ３５１よりも後側に、第３ギヤ３５５が配設されている。第３ギヤ３５５は、回転自在に軸承されており、外周に従動ギヤ３５５Ｆを有し、内側に内側駆動プーリー３５５Ｄを有している。従動ギヤ３５５Ｆは、モータ３５１の出力軸のドライブギヤ３５１Ｄと噛合している。一方、第１レール部３４１の下側に、第２スプロケット３５６が配設されている。第２スプロケット３５６は、回転自在に軸承されており、外周に一定角度間隔で形成された係合突起３５６Ｋを有し、少し内側に内側従動プーリー３５６Ｆを有している。係合突起３５６Ｋは、第１レール部３４１に穿設された侵入穴３４５から上方に突出し、キャリアテープ５の係合穴５１２、５３１や測定用テープ６の係合穴６２に係入するようになっている。なお、係合突起３５６Ｋの侵入穴３４５からの突出量は、キャリアテープ５の厚さ以下に限定されている。
　第３ギヤ３５５の内側駆動プーリー３５５Ｄと、第２スプロケット３５６の内側従動プーリー３５５Ｆとの間に、ドライブベルト３５７が輪転するように巻き掛けられている。さらに、ドライブベルト３５７が輪転する往路および復路の途中に、それぞれテンションプーリー３５８、３５９が回転自在に設けられている。２個のテンションプーリー３５８、３５９は、ドライブベルト３５７を押圧してテンションを発生させ、ドライブベルト３５７の滑りを防止している。
　上述したテープ送給機構３５で、モータ３５１の出力軸がピッチＬｐ相当分だけ反時計回りに回転すると、第１ギヤ３５２および第２ギヤ３５３を介して第１スプロケット３５４が時計回りに回転駆動されるとともに、第３ギヤ３５５およびドライブベルト３５７を介して第２スプロケット３５６が時計回りに回転駆動される。第１スプロケット３５４および第２スプロケット３５６は、ともに減速回転駆動されるが減速比は同一とされており、キャリアテープ５や測定用テープ６を同期してピッチＬｐ分ずつ間欠送給できる。
　次使用テープ制御機構３６は、第１レール部３４１の上側に配設されている。次使用テープ制御機構３６は、現在使用している第１のキャリアテープ５の送給を許容し、次に使用する第２のキャリアテープ５の先端部５Ｔの保持および送給を制御する。次使用テープ制御機構３６は、機構基部３６１、第１押圧部材３６２、第２押圧部材３６３、およびテープ端検出センサ３６４などで構成されている。
　機構基部３６１は、前後方向に長いブロック状の部材であり、第１レール部３４１の上方に離隔平行して固設されている。機構基部３６１には、前後方向に所定距離ｄだけ離れて上下方向に貫通する一対のスライド穴３６１Ｈが２組穿設されており、換言すれば、合計で４個のスライド穴３６１Ｈが前後方向に並んで設けられている。
　第１押圧部材３６２および第２押圧部材３６３は、前後方向の長さが機構基部３６１の半分弱のブロック状の部材である。第１押圧部材３６２および第２押圧部材３６３は、機構基部３６１と第１レール部３４１との間に、第１押圧部材３６２を前側にして配置されている。第１押圧部材３６２は、その上面の前後方向に所定距離ｄだけ離れて立設された２本のスライド軸３６２Ａを有している。２本のスライド軸３６２Ａは、機構基部３６１の前側２個のスライド穴３６１Ｈに上下動可能に係入している。さらに、２本のスライド軸３６２Ａの周りにそれぞれ、コイルスプリング３６２Ｃが配設されている。コイルスプリング３６２Ｃは、上側の一端が機構基部３６１に当接して、下側の他端で第１押圧部材３６２を第１レール部３４１に向けて押圧している。
　同様に、第２押圧部材３６３は、その上面の前後方向に所定距離ｄだけ離れて立設された２本のスライド軸３６３Ａを有している。２本のスライド軸３６３Ａは、機構基部３６１の後側２個のスライド穴３６１Ｈに上下動可能に係入している。さらに、２本のスライド軸３６３Ａの周りにそれぞれ、コイルスプリング３６３Ｃが配設されている。コイルスプリング３６３Ｃは、上側の一端が機構基部３６１に当接して、下側の他端で第２押圧部材３６３を第１レール部３４１に向けて押圧している。
　上述した構成により、第１押圧部材３６２および第２押圧部材３６３は、上下方向に独立して移動可能であり、かつ前後方向および幅方向には移動できないようになっている。そして、第２スプロケット３５６の係合突起３５６Ｋは、第１押圧部材３６２と第２押圧部材３６３との中間位置で最も高く突出するように配置されている。ここで、第２押圧部材３６３の底面は水平面であり、第１押圧部材３６２の底面には切欠き保持部３６２Ｋが形成されている。切欠き保持部３６２Ｋは、第１押圧部材３６２の底面の後側を切り欠いて形成され、その切欠き高さはキャリアテープ５の厚さよりも大きめとされている。
　段取り作業で、第１レール部３４の後端の挿入口３２Ｅから第１のキャリアテープ５を挿入して装填すると、キャリアテープ５の先端部５Ｔは、コイルスプリング３６３Ｃに抗して第２押圧部材３６３と第１レール部３４１との間を前側に進む。そして、キャリアテープ５の係合穴５１２、５３１に第２スプロケット３５６の係合突起３５６Ｋが係入すると、以降は第２スプロケット３５６によってキャリアテープ５が送給されるようになる。これにより、キャリアテープ５の先端部５Ｔは、コイルスプリング３６２Ｃに抗して第１押圧部材３６２と第１レール部３４との間を前側に進む。さらに、キャリアテープ５の先端部５Ｔは、第２レール部３４２から第３レール部３４３へと進む。そして、キャリアテープ５の係合穴５１２、５３１に第１スプロケット３５４の係合突起３５４Ｋが係入すると、以降は第１スプロケット３５４によってキャリアテープ５が送給されるようになる。キャリアテープ５の先端部５Ｔは供給位置３２Ｓへと進み、テープ剥離機構がセットされる。
　さらに、挿入口３２Ｅから第１のキャリアテープ５の上側に第２のキャリアテープ５を重ねて挿入し装填すると、第２のキャリアテープ５の先端部５Ｔは、コイルスプリング３６３Ｃに抗して第２押圧部材３６３と第１のキャリアテープ５との間を前側に進む。このとき、第２のキャリアテープ５の係合穴５１２、５３１に、第２スプロケット３５６の係合突起３５６Ｋは係入しない。なぜなら、係合突起３５６Ｋは、突出量がキャリアテープ５の厚さ以下に限定されており、既に第１のキャリアテープ５の係合穴５１２、５３１に係入して隠れているからである。このため、第２のキャリアテープ５は、第１押圧部材３６２の切欠き保持部３６２Ｋまで進んで停止し、保持される。
　プリント基板の生産が進んで、第１のキャリアテープ５の後端部が第２押圧部材３６３の下側を通り過ぎると、第２のキャリアテープ５は、第２押圧部材３６３に押し下げられて第１レール部３４１に接する。これにより、第２のキャリアテープ５の係合穴５１２、５３１に第２スプロケット３５６の係合突起３５６Ｋが係入して、第２のキャリアテープ５が送給されるようになる。同時に、挿入口３２Ｅから第２のキャリアテープ５の上側に第３のキャリアテープ５を重ねて挿入し装填することができるようになる。
　また、テープ端検出センサ３６４は、第１押圧部材３６２および第１レール部３４１を挟んで、これらの上下に配設されている。詳述すると、テープ端検出センサ３６４は、発光部３６４Ｓおよび受光部３６４Ｒからなる。発光部３６４Ｓは、機構基部３６１に設けられ、下方に向けて測定光を発する。受光部３６４Ｓは、第１レール部３４１の下側に設けられ、上方からの測定光を受け取る。測定光の通過を妨げないように、第１押圧部材３６２に透光穴３６２Ｌが穿設され、第１レール部３４１に透光穴３４１Ｌが穿設されている。
　テープ端検出センサ３６４は、制御部３７に接続されて制御され、その検出結果も制御部３７によって把握される。テープ端検出センサ３６４は、第１レール部３４１上を送給されるキャリアテープ５の収納凹部５１１による透光を検出し、かつ部品Ｐによる遮光を検出する。したがって、テープ端検出センサ３６４が収納凹部５１１を検出しかつ部品Ｐを検出しないときに、制御部３７はキャリアテープ５の先端部５Ｔおよび後端部の部品Ｐが収納されていない収納凹部５１１を検出できる。
　ここまでの説明で解るように、実施形態で用いるテープフィーダ３２は、本発明の次テープ装填形テープフィーダに相当する。また、第１押圧部材３６２の底面の切欠き保持部３６２Ｋは、次使用のキャリアテープ５の先端部５Ｔが装填される準備位置に相当する。
　制御部３７は、フィーダ筺体３３の前側の下方寄りに配設されている。制御部３７は、図略のマイクロプロセッサやメモリ、ドライバなどを備え、さらに前側の上部に通信用コネクタ３７１を備えて、ソフトウェアで動作する。テープフィーダ３２を支持台３１のスロットに挿入して装備するとき、通信用コネクタ３７１は、機台８側の通信用ソケット８１に自動的に挿入されて接続される。これにより、制御部３７は、部品実装機１の制御コンピュータと通信接続されて、必要な情報を授受できるようになる。
　制御部３７は、ドライバを介して、テープ送給機構３５のモータ３５１の駆動電流を制御する。また、制御部３７は、次使用テープ制御機構３６のテープ端検出センサ３６４の検出結果に基づいて、キャリアテープ５の先端部５Ｔおよび後端部を検出する。なお、制御部３７は、フィーダ特定コードに相当する情報をメモリに記憶しており、制御コンピュータとの通信に使用する。さらに、制御部３７は、リール保持部３９に保持されている第１リール３９１および第２リール３９２の部品種特定コードを保持している。第１リール３９１および第２リール３９２の部品種特定コードは、例えば、別途バーコードリーダで読み取り、制御コンピュータからの通信で受け取ることができる。
　上述した部品実装機１のテープフィーダ３２で、テープ送給機構３５がキャリアテープ５を所定のピッチＬｐずつ間欠送給するときの送給量は毎回厳密に一致するとは限らず、変動し得る。送給量の変動は、実際に部品Ｐを受け渡す供給位置３２Ｓの位置精度に直結している。テープフィーダ３２の供給位置３２Ｓの位置精度は、同一種のテープフィーダ３２であっても、諸構成部材の公差などに起因する個体差が避けられない。加えて、長年の稼動により、例えば第１スプロケット３５４の係合突起３５４Ｋが摩耗したり、第１スプロケット３５４を軸承する軸受部のガタが増加したりして、位置精度が経時低下することも考えられる。このようなテープフィーダ３２の供給位置３２Ｓの位置精度の個体差や経時低下などへの対応策として、実施形態のフィーダ部品種決定方法を行う。
　図６は、実施形態のフィーダ部品種決定方法を模式的に説明する図である。なお、図中のかっこ内に記されたＳ２～Ｓ６は、図７のフロー図の各ステップＳ２～Ｓ６に対応している。図示されるように、実施形態のフィーダ部品種決定方法は、部品実装機１およびオペレータだけでなく、フィーダ検査治具９１、ホストコンピュータ９２、およびジョブ管理コンピュータ９３の協業によって実施される。次に、これらの機器９１、９２、９３の構成および機能について説明する。なお、部品実装機１、フィーダ検査治具９１、ホストコンピュータ９２、およびジョブ管理コンピュータ９３は、相互に通信接続されてデータを授受できるようになっている
　フィーダ検査治具９１は、本発明の位置精度測定手段に相当しており、支持台９１１、通信用ソケット９１２、撮像カメラ９１３、および治具制御部９１４などで構成されている。支持台９１１の上面にはスロットが形成されている。オペレータが位置精度の測定を行うテープフィーダ３２を支持台９１１のスロットに挿入すると、テープフィーダ３２の通信用コネクタ３７１がフィーダ検査治具９１の通信用ソケット９１２に自動的に挿入されて接続される。通信用ソケット９１２は、治具制御部９１４に接続されている。これにより、治具制御部９１４は、テープフィーダ３２の制御部３７と通信接続されて、必要な情報を授受できるようになる。
　撮像カメラ９１３は、支持台９１１のスロットに挿入されたテープフィーダ３２の供給位置３２Ｓの真上に配設される。これにより、撮像カメラ９１３の撮像視野の中央に供給位置３２Ｓが配置される。撮像カメラ９１３は、治具制御部９１４からの指令で撮像動作し、取得した画像データを治具制御部９１４に出力する。撮像カメラ９１３は、測定用テープ６の測定用マーカ６１を十分な精度で撮像できるだけの分解能を有し、そのために撮像条件も設定される。
　ここで、フィーダ検査治具９１を用いてテープフィーダ３２の位置精度の測定を行う方法について説明する。測定に際して、テープフィーダ３２にはキャリアテープ５の代替として測定用テープ６が装填される。治具制御部９１４は、まず、支持台９１１のスロットに挿入されたテープフィーダ３２の制御部３７からフィーダ特定コードを取得する。治具制御部９１４は、次に、テープフィーダ３２に測定用テープ６を供給位置３２Ｓまで送給させる。治具制御部９１４は、３番目に、テープフィーダ３２による測定用テープ６のピッチＬｐずつの間欠送給と、撮像カメラ９１３による測定用マーカ６１の撮像とを交互に行わせる。
　そして、治具制御部９１４は、続けて得られる複数の測定用マーカ６１の撮像データから測定用テープ６の送給量の再現精度、すなわち供給位置３２Ｓでの位置精度を求める。位置精度は、測定用マーカ６１が撮像カメラ９１３の複数の画像データ上で全く移動しない理想状態で最高となる。測定結果としての位置精度は、例えば、測定用マーカ６１が複数の画像データ上で移動した誤差の最大値を以って表すことができ、誤差の平均値を併用するなどの別法でもよい。なお、測定用マーカ６１の撮像の繰り返しは、テープフィーダ３２の第１スプロケット３５４が少なくとも１回転するまで継続することが好ましい。これにより、第１スプロケット３５４の全周の不均一に起因する誤差を正確に検出できる。治具制御部９１４は、フィーダ特定コードと測定によって得られた位置精度とを対応付けした位置精度データをホストコンピュータ９２に送信する。
　オペレータは、フィーダ検査治具９１を用い、測定対象となる複数のテープフィーダ３２に対して、順番に供給位置３２Ｓでの位置精度の測定を行う。また、同一のテープフィーダ３２であっても、長い稼動時間が経過した後や、大きなストレスが加えられた後などには、位置精度の測定を再度行うことが好ましい。ここで、各テープフィーダ３２の供給位置３２Ｓでの位置精度とは、テープフィーダ３２によるキャリアテープ５の送り動作実行時における、供給位置３２Ｓに対するキャリアテープ５の収納凹部５１１の停止位置精度ということもできる。例えば、極小部品の場合、キャリアテープ５の収納凹部５１１の停止位置と供給位置３２Ｓとのずれ量が部品寸法と比較して大きいときに、その極小部品を吸着することができない。
　ホストコンピュータ９２は、複数のテープフィーダ３２の位置精度データを記憶して管理する。ホストコンピュータ９２は、ジョブ管理コンピュータ９３からの要求に応じて、要求されたテープフィーダ３２の位置精度データを転送する。
　ジョブ管理コンピュータ９３は、部品実装機１がプリント基板Ｋを生産する複数のジョブを管理する。ジョブ管理コンピュータ９３は、部品実装機１が生産するプリント基板Ｋの種類ごとのジョブ情報を保持している。ジョブ情報は、部品実装機１の制御コンピュータで説明した設計諸情報や生産諸情報などを含んでいる。ジョブ管理コンピュータ９３は、次に生産するプリント基板Ｋに関するジョブ情報を部品実装機１に送信することで、生産を指令する。
　次に、実施形態のフィーダ部品種決定方法の実施方法について説明し、その作用について例示説明する。図７は、実施形態のフィーダ部品種決定方法の実施手順を説明するフロー図である。また、図８は、実施形態のフィーダ部品種決定方法の作用を例示説明するテープフィーダＦ１～Ｆ８と部品種Ｐ１～Ｐ８の組合せ表の図である。図７の初期設定ステップＳ１で、まず、ジョブ管理コンピュータ９３は次に生産するプリント基板Ｋの種類を設定する。すると、部品実装機１で装着する部品の８種類の部品種Ｐ１～Ｐ８が定まり、これらを供給するために使用する８台のテープフィーダ３２の種類や仕様などが定まる。
　ここで、ユーザは、８台よりも多数のテープフィーダを有し、適宜選択使用するのが一般的である。そして、各テープフィーダは、定期的にメンテナンスが行われ、位置精度も測定されて、バックヤードに保管されている場合が多い。ジョブ管理コンピュータ９３は、バックヤードの多数の未使用テープフィーダの中から、種類や仕様などが適合する少なくとも８台のテープフィーダを使用候補にリストアップする。使用候補がちょうど８台の場合、ジョブ管理コンピュータ９３は、以下のステップで８種類の部品種Ｐ１～Ｐ８との組合せを決定する。また、使用候補が８台を超過している場合、ジョブ管理コンピュータ９３は、以下のステップで８台に絞り込むとともに８種類の部品種Ｐ１～Ｐ８との組合せを決定する。
　ここでは、具体例として図８に示されるように、４種類の中形部品の部品種Ｐ１～Ｐ４および４種類の極小部品の部品種Ｐ５～Ｐ８を装着する場合を考える。中形部品を収納したキャリアテープ５のテープ幅寸法Ｗ１は、極小部品を収納したキャリアテープ５のテープ幅寸法Ｗ２よりも大きい。このため、テープ幅寸法Ｗ１に対応する中形用テープフィーダＦ１～Ｆ４、およびテープ幅寸法Ｗ２に対応する極小用テープフィーダＦ５～Ｆ８が４台ずつ必要になる。なお、部品種に付した符号Ｐ１～Ｐ８は部品種特定コードに相当し、テープフィーダに付した符号Ｆ１～Ｆ８はフィーダ特定コードに相当している。
　中形部品の部品種Ｐ１～Ｐ４は、テープフィーダ３２の供給位置３２Ｓにおける許容位置精度が比較的緩く、中形用テープフィーダＦ１～Ｆ４のいずれと組み合わせても吸着ミスのおそれは生じない。したがって、中形用テープフィーダＦ１～Ｆ４では、位置精度の測定を省略する。
　一方、極小部品の部品種Ｐ５～Ｐ８は、許容位置精度が厳しいので、アットランダムに極小用テープフィーダＦ５～Ｆ８と組み合わせると、吸着ミスが頻発するおそれが生じる。補足すると、部品の部品外形寸法が小さいほど許容位置精度が厳しくなるのが一般的である。したがって、位置精度測定ステップＳ２で、オペレータは、フィーダ検査治具９１を用いて４台の極小用テープフィーダＦ５～Ｆ８の位置精度をそれぞれ測定する。なお、バックヤードへの保管時に位置精度測定ステップＳ２に相当する測定を行い測定結果が残されている場合には、再度の測定は省略してもよい。測定結果の一例として、第５テープフィーダＦ５で位置精度が最も低く、換言すると誤差Ｅｒ５が最も大きく、以下、第６～第８テープフィーダＦ６～Ｆ８の順番に位置精度が高くなっているものとする。つまり、誤差Ｅｒ５＞誤差Ｅｒ６＞誤差Ｅｒ７＞誤差Ｅｒ８の関係が成り立っているものとする。
　次の位置精度記憶ステップＳ３で、ホストコンピュータ９２は、測定を行った第５～第８テープフィーダＦ５～Ｆ８を特定するフィーダ特定コードと位置精度（誤差Ｅｒ５～Ｅｒ８）とを対応付けした位置精度データを記憶する。
　次の部品種データ記憶ステップＳ４で、ジョブ管理コンピュータ９３は、次に生産するプリント基板Ｋに装着する部品の部品種Ｐ１～Ｐ８に関する部品種データを記憶する。部品種データは、部品種Ｐ１～Ｐ８を特定する部品種特定コードと、当該部品種の部品外形寸法および許容位置精度の少なくとも一方とを対応付けしたデータである。ジョブ管理コンピュータ９３は、部品種データを他装置から通信を介して取得してもよいし、持ち運びできるメモリ媒体から取得してもよいし、オペレータの入力操作から取得してもよい。具体例では、極小部品の部品種Ｐ５～Ｐ８の各許容位置精度に相当する各許容位置誤差Ａｖ５～Ａｖ８を考える。さらに、一例として、許容位置誤差Ａｖ５＞許容位置誤差Ａｖ６＞許容位置誤差Ａｖ７＞許容位置誤差Ａｖ８の関係が成り立っているものとする。
　次の部品種決定ステップＳ５で、ジョブ管理コンピュータ９３は、まず、ホストコンピュータ９２から第５～第８テープフィーダＦ５～Ｆ８の位置精度データを受け取る。ジョブ管理コンピュータ９３は、次に、第５～第８テープフィーダＦ５～Ｆ８の位置精度（誤差Ｅｒ５～Ｅｒ８）と、部品の部品種によって定まる部品外形寸法および当該部品がテープフィーダによって供給位置に供給されたときの許容位置精度の少なくとも一方とに基づいて、テープフィーダとキャリアテープに収納された部品の部品種との組合せを決定する。具体例で、ジョブ管理コンピュータ９３は、第５～第８テープフィーダＦ５～Ｆ８の誤差Ｅｒ５～誤差Ｅｒ８と、部品種Ｐ５～Ｐ８によって定まる許容位置誤差Ａｖ５～Ａｖ８とに基づいて、第５～第８テープフィーダＦ５～Ｆ８と部品種Ｐ５～Ｐ８との組合せを決定する。
　図８において、各テープフィーダＦ１～Ｆ８と部品種Ｐ１～Ｐ８とが交差する合計６４個の欄は、それぞれ組合せの可否を示している。すなわち、○印及び◎印は組合せ可を示し、×印は組合せ否を示し、空欄はテープ幅寸法Ｗ１、Ｗ２の不整合により物理的に組合せ否を示している。ここで、第５テープフィーダＦ５の誤差Ｅｒ５が許容位置誤差Ａｖ６よりも小さくかつ許容位置誤差Ａｖ７よりも大きく、第６テープフィーダＦ６の誤差Ｅｒ６が許容位置誤差Ａｖ８よりも小さいものとする。
　このとき、ジョブ管理コンピュータ９３は、第５テープフィーダＦ５と部品種Ｐ７、Ｐ８との組合せを回避する(図８の×印)。つまり、第５テープフィーダＦ５の位置精度よりも部品種Ｐ７、Ｐ８の許容位置精度が厳しい場合に、ジョブ管理コンピュータ９３は、当該テープフィーダＦ５と当該部品種Ｐ７、Ｐ８との組合せを回避する。これにより、位置精度の不良で吸着ミスが頻発することを防止できる。したがって、部品種決定ステップＳ５は、本発明の精度不良回避ステップを包含している。
　さらに、ジョブ管理コンピュータ９３は、第５～第８テープフィーダＦ５～Ｆ８の位置精度が高いほど許容位置精度が厳しい部品種と組み合わせ、第５～第８テープフィーダＦ５～Ｆ８の位置精度が低いほど許容位置精度が緩い部品種と組み合わせる。これにより、図８に◎印で示された組合せが採用される。つまり、誤差Ｅｒ８が最も小さい第８テープフィーダＦ８と、許容位置誤差Ａｖ８の最も厳しい部品種Ｐ８とが組み合わせられる。以下、誤差Ｅｒ７、Ｅｒ６、Ｅｒ５の小さい順に並べた第７、第６、および第５テープフィーダＦ７、Ｆ６、Ｆ５に対応して、許容位置誤差Ａｖ７、Ａｖ６、Ａｖ５の厳しい順に並べた部品種Ｐ７、Ｐ６、Ｐ５がそれぞれ組み合わせられる。
　なお、精度不良回避ステップは必須ではない。また、第５～第８テープフィーダＦ５～Ｆ８の位置精度の高さと部品種Ｐ５～Ｐ８の許容位置精度の厳しさとを対応付けない方法を採用してもよい。つまり、図８において、第５～第８テープフィーダＦ５～Ｆ８と部品種Ｐ５～Ｐ８との組合せを◎印だけに限定せず、◎印および○印を適宜組み合わせて採用してもよい。さらに、極小用テープフィーダの候補が５台以上あるときには、測定された位置精度に基づいて使用する４台を選択し、部品種Ｐ５～Ｐ８との組合せを決定する。また、４台の中形用テープフィーダＦ１～Ｆ４と中形部品の部品種Ｐ１～Ｐ４の組み合わせは自由であり、○印のいずれの組合せを採用してもよい。
　次のフィーダ割当てステップＳ６で、ジョブ管理コンピュータ９３は、８台のテープフィーダＦ１～Ｆ８の保持台３１のスロットへの並び順を割り当てる。ここで、保持台３１上の部品種Ｐ１～Ｐ８の並び順に依存して、部品移載装置４の装着動作効率が変化する。このため、最適化された部品種Ｐ１～Ｐ８の並び順が、ジョブ管理コンピュータ９３または他装置のシミュレーションによって予め求められている場合が多い。したがって、ジョブ管理コンピュータ９３は、最適化された部品種Ｐ１～Ｐ８の並び順を実現するように、８台のテープフィーダＦ１～Ｆ８の並び順を割り当てる。
　次に、ジョブ管理コンピュータ９３は、割り当てた情報を部品実装機１に転送する。部品実装機１は、割り当てた情報を表示装置１Ｄに表示して、オペレータに案内する。案内表示として、例えば、図８に示された組合せ表をそのまま表示してもよく、これに限定されない。オペレータは、ステップＳ７で段取り方法を決め、機内段取りステップＳ８または機外段取りステップＳ９に進む。
　機内段取りステップＳ８で、オペレータは、部品供給装置３に装備された複数のテープフィーダＦ１～Ｆ８の位置に応じた部品種Ｐ１～Ｐ８の部品を収納したキャリアテープ５を各テープフィーダ３２に装填して、各テープフィーダ３２が各部品種Ｐ１～Ｐ８の部品をそれぞれの供給位置３２Ｓに供給できる状態に段取りする。つまり、オペレータは、まず、表示装置１Ｄの案内表示にしたがい、機台８に装備された支持台３１の各テープフィーダＦ１～Ｆ８のテープ保持部３９に適正な部品種Ｐ１～Ｐ８のキャリアテープ５を保持させる。オペレータは、次に、支持台３１上のテープフィーダ３２の並び順を入れ替えて正しく整列させる。
　オペレータの機内段取り作業の各時点で、部品実装機１の制御コンピュータと、各テープフィーダＦ１～Ｆ８の制御部３７とは通信接続されている。したがって、制御コンピュータまたはジョブ管理コンピュータ９３は、各テープフィーダＦ１～Ｆ８と部品種Ｐ１～Ｐ８との組合せが表示装置１Ｄの案内表示と一致した適正なものであるか否かを判定できる。さらに、制御コンピュータまたはジョブ管理コンピュータ９３は、支持台３１上のテープフィーダＦ１～Ｆ８の並び順、すなわち部品種Ｐ１～Ｐ８の並び順が表示装置１Ｄの案内表示と一致した適正なものであるか否かを判定できる。制御コンピュータまたはジョブ管理コンピュータ９３は、判定結果を表示装置１Ｄに逐次案内表示して、機内段取り作業を支援する。
　機外段取りステップＳ９で、オペレータは、部品実装機１から離れた場所で複数のテープフィーダＦ１～Ｆ８にキャリアテープ５を装填して、各テープフィーダ３２が部品をそれぞれの供給位置３２Ｓに供給できる状態とし、各テープフィーダ３２の並び順を整列させて段取りする。つまり、オペレータは、まず、表示装置１Ｄの案内表示にしたがい、部品実装機１から離れた場所で各テープフィーダＦ１～Ｆ８のテープ保持部３９に適正な部品種Ｐ１～Ｐ８のキャリアテープ５を保持させる。オペレータは、次に、部品実装機１の機台８から取り外された支持台３１または予備の支持台３１に各テープフィーダ３２を正しく整列させる。オペレータは、最後に、各テープフィーダＦ１～Ｆ８を支持台３１とともに一括して機台８に装備する。
　この時点で、部品実装機１の制御コンピュータと、各テープフィーダＦ１～Ｆ８の制御部３７とが通信接続される。したがって、制御コンピュータまたはジョブ管理コンピュータ９３は、各テープフィーダＦ１～Ｆ８と部品種Ｐ１～Ｐ８との組合せが表示装置１Ｄの案内表示と一致した適正なものであるか否かを判定できる。さらに、制御コンピュータまたはジョブ管理コンピュータ９３は、支持台３１上のテープフィーダＦ１～Ｆ８の並び順、すなわち部品種Ｐ１～Ｐ８の並び順が表示装置１Ｄの案内表示と一致した適正なものであるか否かを判定できる。仮に、各テープフィーダＦ１～Ｆ８と部品種Ｐ１～Ｐ８との組合せやテープフィーダＦ１～Ｆ８の並び順が適正でない場合、制御コンピュータまたはジョブ管理コンピュータ９３は、表示装置１Ｄの案内表示を用いて、オペレータに訂正作業を指示する。
　機内段取りステップＳ８または機外段取りステップＳ９が終了すると、ステップＳ１０で、部品実装機１は、部品装着によるプリント基板Ｋの生産を開始する。生産を開始した以降、部品実装機１の制御コンピュータは、ステップＳ１１でプリント基板Ｋの生産枚数が生産予定枚数に到達したか否かを判定し、ステップＳ１２でいずれかのテープフィーダ３２に部品補給が必要か否かを判定する。
　ステップＳ１２で部品補給が必要な場合、部品補給時判定ステップＳ１３に進む。この場合にオペレータは、部品切れとなるキャリアテープ５が装填されたテープフィーダ３２に同じ部品種の部品を収納した次使用キャリアテープ５を装填する。制御コンピュータまたはジョブ管理コンピュータ９３は、当該テープフィーダ３２の位置精度と、次使用キャリアテープ５に収納された部品の部品種によって定まる部品外形寸法および許容位置精度の少なくとも一方との組合せの可否を判定する。
　部品補給時に同一部品種の次使用キャリアテープ５を装填するとき、通常であれば許容位置精度は同等であり問題は生じない。しかしながら、部品メーカが異なっていたり、部品がマイナーチェンジされていたりすると、同一部品種であっても許容位置精度が異なる場合が有り得る。これを考慮して、部品補給時判定ステップＳ１３を実施する。次使用キャリアテープ５に収納された部品の部品種データは、例えば、別途バーコードリーダで次使用キャリアテープ５を巻回したリールの部品種特定コードを読み取ることにより取得できる。したがって、制御コンピュータまたはジョブ管理コンピュータ９３は、第５～第８テープフィーダＦ５～Ｆ８の位置精度データと、次使用キャリアテープ５に収容された部品の部品種データとから、組合せの可否を判定できる。
　ステップＳ１１でプリント基板Ｋの生産枚数が生産予定枚数に到達すると、実施形態のフィーダ部品種決定方法の全ステップを終了する。次いで、プリント基板Ｋの別の種類を設定して、実施形態のフィーダ部品種決定方法を繰り返すことになる。
　次に、機内段取りステップＳ８の応用形態について説明する。応用形態では、オペレータがテープフィーダ３２にキャリアテープ５を装填する際の誤った装填作業を自動的に回避する。図９は、機内段取りステップＳ８の応用形態を説明するフロー図である。応用形態では、テープフィーダ３２の挿入口３２Ｅに挿入口規制機構（図略）を設ける。挿入口規制機構は、制御部３７からの指令で動作して、挿入口３２Ｅを完全に閉止したり、１つのキャリアテープ５だけを挿入できる半開にしたりできる。
　図９のコード識別ステップＳ３１で、制御コンピュータまたはジョブ管理コンピュータ９３は、これからキャリアテープ５を装填するテープフィーダＦ１～Ｆ８のフィーダ特定コードおよび当該キャリアテープ５に収納された部品の部品種特定コードを識別する。このステップでは、例えば、オペレータがバーコードリーダを用いて、テープフィーダＦ１～Ｆ８に付設されたフィーダ特定コードおよびキャリアテープ５を巻回したリールに付設された部品種特定コードを読み取る。これにより、制御コンピュータまたはジョブ管理コンピュータ９３は、通信を介してフィーダ特定コードおよび部品種特定コードを識別することができる。
　次の位置精度読取ステップＳ３２で、制御コンピュータまたはジョブ管理コンピュータ９３は、識別されたフィーダ特定コードにより特定されるテープフィーダＦ１～Ｆ８の位置精度を位置精度データから読み取る。次の部品種読取ステップＳ３３で、制御コンピュータまたはジョブ管理コンピュータ９３は、識別された部品種特定コードにより特定される当該部品種の部品外形寸法および許容位置精度の少なくとも一方を部品種データから読み取る。
　そして、次の組合せ判定ステップＳ３４で、制御コンピュータまたはジョブ管理コンピュータ９３は、読み取ったテープフィーダＦ１～Ｆ８の位置精度と、読み取った当該部品種の部品外形寸法および許容位置精度の少なくとも一方とに基づいて、テープフィーダＦ１～Ｆ８と当該キャリアテープ５に収納された部品の部品種との組合せの可否を判定する。つまり、制御コンピュータまたはジョブ管理コンピュータ９３は、図８に示された空欄や×印の組合せのときに組合せ否と判定する。
　組合せ否の判定時に、制御コンピュータまたはジョブ管理コンピュータ９３は、当該のテープフィーダ３２に挿入口３２Ｅを閉止する指令を送る。これにより、テープフィーダ３２の挿入口３２Ｅが自動的に閉止されるので、オペレータは誤ったキャリアテープ５を装填できない。そこで、ステップＳ３５でオペレータはリールを変更し、キャリアテープ５を変更してコード識別ステップＳ３１に戻る。
　一方、組合せ可の判定時に、テープフィーダ３２の挿入口３２Ｅは閉止されないので、オペレータはキャリアテープ５の先端部をテープフィーダ３２に装填できる。そして、ステップＳ３６で、全てのテープフィーダ３２へのキャリアテープ５の装填が終了したが否か判定する。未終了のときにはステップＳ３７に進み、オペレータは、次のテープフィーダに移りコード識別ステップＳ３１に戻る。ステップＳ３６で終了のときには、図７のステップＳ１０に戻って、プリント基板Ｋの生産を開始する。
　さらに、挿入口規制機構は、部品補給時判定ステップＳ１３に応用することも可能である。すなわち、部品補給時判定ステップＳ１３で、制御コンピュータまたはジョブ管理コンピュータ９３は、テープフィーダＦ１～Ｆ８と、次使用キャリアテープ５に収容された部品の部品種Ｐ１～Ｐ８との組合せを否と判定したときに、当該のテープフィーダ３２に挿入口３２Ｅを半開とする指令を送る。これにより、テープフィーダ３２の挿入口３２Ｅが半開となり、オペレータは組合せ否と判定された次使用キャリアテープ５を誤って装填することがなくなる。
　なお、挿入口規制機構に代えて、テープフィーダ３２のテープ送給機構３５の停止制御を採用することもできる。つまり、テープフィーダ３２の制御部３７は、挿入口規制機構を制御して挿入口３２Ｅを閉止したり半開したりする代わりに、テープ送給機構３５のモータ３５１を停止制御する。これにより、第２スプロケット３５６は、組合せ否と判定された次使用キャリアテープ５を誤って引き込まず、オペレータは、次使用キャリアテープ５を装填し直すことができる。
　本実施形態のフィーダ部品種決定方法は、複数の部品Ｐを等ピッチＬｐで収納したキャリアテープ５をそれぞれ保持して部品Ｐをそれぞれの供給位置３２Ｓに順次供給する複数のテープフィーダ３２を着脱可能に装備する部品供給装置３と、供給位置３２Ｓに供給された部品Ｐを吸着して装着実施位置に位置決めされたプリント基板Ｋに装着する部品移載装置４とを備えた部品実装機１で、複数のテープフィーダＦ１～Ｆ８とキャリアテープ５に収納された部品Ｐの部品種Ｐ１～Ｐ８との組合せを決定するフィーダ部品種決定方法であって、テープフィーダＦ１～Ｆ８の少なくとも一部について、供給した部品Ｐの供給位置３２Ｓでの位置精度を測定する位置精度測定ステップＳ２と、テープフィーダＦ５～Ｆ８の位置精度と、部品Ｐの部品種Ｐ５～Ｐ８によって定まる部品外形寸法および当該部品がテープフィーダ３２によって供給位置３２Ｓに供給されたときの許容位置精度の少なくとも一方とに基づいて、複数のテープフィーダＦ５～Ｆ８とキャリアテープ５に収納された部品Ｐの部品種Ｐ５～Ｐ８との組合せを決定する部品種決定ステップＳ５と、を有する。
　これによれば、位置精度測定ステップＳ２で、テープフィーダＦ１～Ｆ８の少なくとも一部について、供給した部品Ｐの供給位置３２Ｓでの位置精度を測定するので、テープフィーダＦ５～Ｆ８の供給位置３２Ｓの位置精度の個体差や経年低下を個別にかつ正確に把握できる。そして、部品種決定ステップＳ５で、テープフィーダＦ５～Ｆ８の位置精度（誤差Ｅｒ５～Ｅｒ８）と、部品Ｐの部品種Ｐ５～Ｐ８によって定まる部品外形寸法および許容位置精度(教養位置誤差Ａｖ５～Ａｖ８)の少なくとも一方とに基づいて、テープフィーダＦ５～Ｆ８とキャリアテープ５に収納された部品Ｐの部品種Ｐ５～Ｐ８との組合せを決定する。つまり、各テープフィーダＦ５～Ｆ８の位置精度に適合する適正な部品外形寸法や許容位置精度の部品種Ｐ５～Ｐ８を選択し、組み合わせて使用することができる。これにより、テープフィーダＦ５～Ｆ８の位置精度とキャリアテープ５に収納された部品Ｐの部品種Ｐ５～Ｐ８との不適正な組合せが抑制されて、吸着ノズルによる部品の吸着動作が安定する。したがって、許容位置精度の厳しい極小部品に対しても吸着ミスを抑制でき、プリント基板Ｋの生産効率を高められる。
　なお、部品実装機１、フィーダ検査治具９１、ホストコンピュータ９２、およびジョブ管理コンピュータ９３の協業は、上述した実施形態での機能分担以外にも様々な形態での実施が可能である、例えば、ホストコンピュータ９２を省略して、ホストコンピュータ９２の役割をフィーダ検査治具９１またはジョブ管理コンピュータ９３で兼ねるようにできる。また例えば、部品種決定ステップＳ５はジョブ管理コンピュータ９３で行う必要はなく、位置精度データおよび部品種データを共有する他装置で行ってもよい。さらに、テープフィーダ３２の制御部３７が自身の位置精度データを記憶保持し、部品実装機１に装備されたときに通信を介して位置精度データ転送するようにしてもよい。
　また、図７の具体例で省略した中形用テープフィーダＦ１～Ｆ４の位置精度の測定を行い、４種類の中形部品の部品種Ｐ１～Ｐ４との組合せを最適化することもできる。また、５台以上の極小用テープフィーダの位置精度を測定した結果に基づいて、４台を選択使用するようにしてもよい。本発明は、その他にも様々な応用や変形が可能である。
　さらに、本実施形態として、部品種決定ステップＳ２で、テープフィーダの位置精度が高いほど部品外形寸法が小さい部品種と組み合わせ、テープフィーダの位置精度が低いほど前記部品外形寸法が大きい部品種と組み合わせ、あるいは、テープフィーダＦ５～Ｆ８の位置精度が高いほど（誤差Ｅｒ５～Ｅｒ８が小さいほど）許容位置精度が厳しい(許容位置誤差Ａｖ５～Ａｖ８が小さい)部品種Ｐ５～Ｐ８と組み合わせ、テープフィーダＦ５～Ｆ８の位置精度が低いほど許容位置精度が緩い部品種Ｐ５～Ｐ８と組み合わせるフィーダ部品種決定方法を提示できる。
　ここで、部品の部品外形寸法が小さいほど許容位置精度が厳しくなるのが一般的である。そして、本態様では、部品外形寸法が小さく許容位置精度が最も厳しい部品種Ｐ８に対して、位置精度が最も高い第８テープフィーダＦ８を優先的に組み合わせることができる。さらに以下同様に、許容位置精度の厳しさに対応して、位置精度が高いテープフィーダを組み合わせることができる。したがって、それぞれのテープフィーダＦ５～Ｆ８と部品種Ｐ５～Ｐ８との組合せにおける位置精度のマージンが比較的平均化され、マージンが極端に小さくなる組合せが生じない。これにより、テープフィーダＦ５～Ｆ８の位置精度とキャリアテープ５に収納された部品Ｐの部品種Ｐ５～Ｐ８との不適正な組合せが生じなくなり、吸着ノズルによる部品の吸着動作が確実に安定する。
　さらに、本実施形態として、部品種決定ステップＳ５は、テープフィーダＦ５の位置精度(誤差Ｅｒ５)よりも部品Ｐの部品種Ｐ７、Ｐ８によって定まる許容位置精度(許容位置誤差ａｖ７、Ａｖ８)が厳しい場合に、当該テープフィーダＦ５と当該部品種Ｐ７、Ｐ８との組合せを回避する精度不良回避ステップを包含するフィーダ部品種決定方法を提示できる。
　これによれば、テープフィーダＦ５の位置精度が部品種Ｐ７、Ｐ８の許容位置精度よりも低くなる精度不適合を確実に回避でき、吸着ノズルによる部品の吸着動作が確実に安定する。
　さらに、本実施形態として、位置精度測定ステップＳ２に続いて、測定を行ったテープフィーダ３２を特定するフィーダ特定コードと位置精度とを対応付けした位置精度データを記憶する位置精度記憶ステップＳ３と、部品の部品種を特定する部品種特定コードと、当該部品種の部品外形寸法および許容位置精度の少なくとも一方とを対応付けした部品種データを記憶する部品種データ記憶ステップＳ４と、を有し、部品種決定ステップＳ５で、位置精度データおよび部品種データに基づいて、複数のテープフィーダＦ５～Ｆ８とキャリアテープ５に収納された部品Ｐの部品種Ｐ５～Ｐ８との組合せを決定するフィーダ部品種決定方法を提示できる。
　これによれば、部品種決定ステップＳ５は、ジョブ管理コンピュータ９３で自動的に行うことができる。したがって、オペレータの手間が大いに省力化されて、プリント基板Ｋの生産効率を高められる。
　さらに、本実施形態として、部品種決定ステップＳ５に続いて、テープフィーダ３２にキャリアテープ５を装填する際に、当該テープフィーダ３２のフィーダ特定コードおよび当該キャリアテープ５に収納された部品Ｐの部品種特定コードを識別するコード識別ステップＳ３１と、識別されたフィーダ特定コードにより特定されるテープフィーダ３２の位置精度を位置精度データから読み取る位置精度読取ステップＳ３２と、識別された部品種特定コードにより特定される当該部品種の部品外形寸法および許容位置精度の少なくとも一方を部品種データから読み取る部品種読取ステップＳ３３と、読み取ったテープフィーダ３２の位置精度と、読み取った当該部品種の部品外形寸法および許容位置精度の少なくとも一方とに基づいて、当該テープフィーダ３２と当該キャリアテープ５に収納された部品Ｐの部品種との組合せの可否を判定する組合せ判定ステップＳ３４と、を有するフィーダ部品種決定方法を提示できる。
　これによれば、テープフィーダ３２とキャリアテープ５に収納された部品Ｐの部品種との組合せの可否をジョブ管理コンピュータ９３で自動的に行うことができる。したがって、オペレータがテープフィーダ３２に適正でないキャリアテープ５を装填するおそれが抑制されて、プリント基板Ｋの生産効率を高められる。
　さらに、本実施形態として、使用中のキャリアテープ５に収納された部品Ｐを供給位置３２Ｓに順次供給可能であるとともに、次使用のキャリアテープ５の先端部５Ｔを準備位置（第１押圧部材３６２の底面の切欠き保持部３６２Ｋ）まで装填可能な次テープ装填形テープフィーダ３２を用い、次テープ装填形テープフィーダ３２の位置精度よりも次使用のキャリアテープ５に収納された部品の部品種によって定まる許容位置精度が厳しい場合に、精度不良回避ステップで、次使用のキャリアテープ５の先端部を次テープ装填形テープフィーダの準備位置まで装填することを回避するフィーダ部品種決定方法を提示できる。
　これによれば、次テープ装填形テープフィーダ３２を用いた構成で、次使用のキャリアテープ５が精度不適合である場合に挿入口３２Ｅが半開とされるので、オペレータが次使用キャリアテープ５を誤って装填することがなくなる。したがって、プリント基板Ｋの生産効率を高められる。
　さらに、本実施形態として、部品供給装置３に装備された複数のテープフィーダ３２の位置に応じた部品種の部品Ｐを収納したキャリアテープ５を各テープフィーダ３２に装填して、各テープフィーダ３２が各部品種の部品Ｐをそれぞれの供給位置３２Ｓに供給できる状態に段取りする場合に実施するフィーダ部品種決定方法を提示できる。
　これによれば、機内段取りステップＳ８を行う場合に本発明を実施して、プリント基板Ｋの生産効率を高められる。
　さらに、本実施形態として、部品実装機１から離れた場所で複数のテープフィーダ３２にキャリアテープ５を装填して、各テープフィーダ３２が部品をそれぞれの供給位置３２Ｓに供給できる状態とし、各テープフィーダ３２の並び順を支持台３１上に整列させて段取りする場合に実施するフィーダ部品種決定方法を提示できる。
　これによれば、機外段取りステップＳ９を行う場合に本発明を実施して、プリント基板Ｋの生産効率を高められる。
　さらに、本実施形態として、部品実装機１がプリント基板Ｋを生産している途中で、部品切れとなるキャリアテープ５が装填されたテープフィーダ３２に同じ部品種の部品を収納した次使用キャリアテープ５を装填するときに、当該テープフィーダの位置精度と、次使用キャリアテープ５に収納された部品Ｐの部品種によって定まる部品外形寸法および許容位置精度の少なくとも一方との組合せの可否を判定する部品補給時判定ステップＳ１３をさらに有するフィーダ部品種決定方法を提示できる。
　これによれば、プリント基板Ｋを生産している途中で部品を補給するときに、テープフィーダ３２と次使用のキャリアテープ５の部品種との組合せが否である場合に、次使用のキャリアテープ５を誤って装填することがなくなる。したがって、プリント基板Ｋの生産効率を高められる。
　さらに、本実施形態として、複数の部品Ｐを等ピッチＬｐで収納したキャリアテープ５をそれぞれ保持して部品Ｐをそれぞれの供給位置３２Ｓに順次供給する複数のテープフィーダ３２を着脱可能に装備する部品供給装置３と、供給位置３２Ｓに供給された部品Ｐを吸着して装着実施位置に位置決めされたプリント基板Ｋに装着する部品移載装置４とを備えた部品実装機１で、複数のテープフィーダ３２とキャリアテープ５に収納された部品Ｐの複数の部品種との組合せを決定するフィーダ部品種決定装置であって、テープフィーダＦ１～Ｆ８の少なくとも一部について、供給した部品Ｐの供給位置３２Ｓでの位置精度を測定するフィーダ検査治具９１と、テープフィーダＦ５～Ｆ８の位置精度(誤差Ｅｒ５～Ｅｒ８)と、部品Ｐの部品種Ｐ５～Ｐ８によって定まる部品外形寸法および当該部品がテープフィーダ３２によって供給位置３２Ｓに供給されたときの許容位置精度(許容位置誤差Ａｖ５～Ａｖ８)の少なくとも一方とに基づいて、テープフィーダＦ５～Ｆ８とキャリアテープ５に収納された部品Ｐの部品種Ｐ５～Ｐ８との組合せを決定するジョブ管理コンピュータ９３と、を有するフィーダ部品種決定装置を提示できる。
　これによれば、本実施形態は装置として実施することもでき、前に提示したフィーダ部品種決定方法の各効果が発生する。
　　１：部品実装機　　２：基板搬送装置　　３：部品供給装置
　　３１：支持台　　３２：テープフィーダ　　３２Ｅ：挿入口
　　３２Ｓ：供給位置　　３３：フィーダ筺体　　３４：レール
　　３５：テープ送給機構　　３６：次使用テープ制御機構
　　３７：制御部　　３９：リール保持部
　　４：部品移載装置
　　５：キャリアテープ　　５Ｔ：先端部　　５１：ベーステープ
　　５１１：収納凹部　　５２：カバーテープ　　５３：ボトムテープ
　　６：測定用テープ　　６１：測定用マーカ
　　８：機台
　　９１フィーダ検査治具　　９１１：支持台
　　９１２：通信用ソケット　　９１３：撮像カメラ
　　９１４：治具制御部
　　９２：ホストコンピュータ　　９３：ジョブ管理コンピュータ
　　Ｋ：プリント基板　　Ｐ：部品　　Ｌｐ：ピッチ

Claims (10)

  1. 　複数の部品を等ピッチで収納したキャリアテープをそれぞれ保持して前記部品をそれぞれの供給位置に順次供給する複数のテープフィーダを着脱可能に装備する部品供給装置と、前記供給位置に供給された部品を吸着して装着実施位置に位置決めされたプリント基板に装着する部品移載装置とを備えた部品実装機で、前記複数のテープフィーダと前記キャリアテープに収納された部品の複数の部品種との組合せを決定するフィーダ部品種決定方法であって、
    　前記テープフィーダの少なくとも一部について、前記供給位置での位置精度を測定する位置精度測定ステップと、
    　前記テープフィーダの前記位置精度と、前記部品の部品種によって定まる部品外形寸法および当該部品が前記テープフィーダによって前記供給位置に供給されたときの許容位置精度の少なくとも一方とに基づいて、前記テープフィーダと前記キャリアテープに収納された部品の部品種との組合せを決定する部品種決定ステップと、を有するフィーダ部品種決定方法。
  2. 　前記部品種決定ステップで、
    　前記テープフィーダの前記位置精度が高いほど前記部品外形寸法が小さい部品種と組み合わせ、前記テープフィーダの前記位置精度が低いほど前記部品外形寸法が大きい部品種と組み合わせ、
    　あるいは、前記テープフィーダの前記位置精度が高いほど前記許容位置精度が厳しい部品種と組み合わせ、前記テープフィーダの前記位置精度が低いほど前記許容位置精度が緩い部品種と組み合わせる請求項１に記載のフィーダ部品種決定方法。
  3. 　前記部品種決定ステップは、前記テープフィーダの前記位置精度よりも前記部品の部品種によって定まる許容位置精度が厳しい場合に、当該テープフィーダと当該部品種との組合せを回避する精度不良回避ステップを包含する請求項１または２に記載のフィーダ部品種決定方法。
  4. 　前記位置精度測定ステップに続いて、
    　前記測定を行ったテープフィーダを特定するフィーダ特定コードと前記位置精度とを対応付けした位置精度データを記憶する位置精度記憶ステップと、
    　前記部品の部品種を特定する部品種特定コードと、当該部品種の部品外形寸法および許容位置精度の少なくとも一方とを対応付けした部品種データを記憶する部品種データ記憶ステップと、をさらに有し、
    　前記部品種決定ステップで、前記位置精度データおよび前記部品種データに基づいて、前記複数のテープフィーダと前記キャリアテープに収納された部品の部品種との組合せを決定する請求項１～３のいずれか一項に記載のフィーダ部品種決定方法。
  5. 　前記部品種決定ステップに続いて、
    　前記テープフィーダに前記キャリアテープを装填する際に、当該テープフィーダのフィーダ特定コードおよび当該キャリアテープに収納された部品の部品種特定コードを識別するコード識別ステップと、
    　前記識別されたフィーダ特定コードにより特定されるテープフィーダの位置精度を前記位置精度データから読み取る位置精度読取ステップと、
    　前記識別された部品種特定コードにより特定される当該部品種の部品外形寸法および許容位置精度の少なくとも一方を前記部品種データから読み取る部品種読取ステップと、
    　前記読み取ったテープフィーダの位置精度と、前記読み取った当該部品種の部品外形寸法および許容位置精度の少なくとも一方とに基づいて、当該テープフィーダと当該キャリアテープに収納された部品の部品種との組合せの可否を判定する組合せ判定ステップと、をさらに有する請求項４に記載のフィーダ部品種決定方法。
  6. 　使用中のキャリアテープに収納された部品を前記供給位置に順次供給可能であるとともに、次使用のキャリアテープの先端部を準備位置まで装填可能な次テープ装填形テープフィーダを用い、
    　前記次テープ装填形テープフィーダの位置精度よりも前記次使用のキャリアテープに収納された部品の部品種によって定まる許容位置精度が厳しい場合に、前記精度不良回避ステップで、前記次使用のキャリアテープの先端部を前記次テープ装填形テープフィーダの準備位置まで装填することを回避する請求項５に記載のフィーダ部品種決定方法。
  7. 　前記部品供給装置に装備された前記複数のテープフィーダの位置に応じた部品種の部品を収納したキャリアテープを各前記テープフィーダに装填して、各前記テープフィーダが各前記部品種の部品をそれぞれの供給位置に供給できる状態に段取りする場合に実施する請求項１～６のいずれか一項に記載のフィーダ部品種決定方法。
  8. 　前記部品実装機から離れた場所で前記複数のテープフィーダに前記キャリアテープを装填して、各前記テープフィーダが前記部品をそれぞれの供給位置に供給できる状態とし、各前記テープフィーダの並び順を整列させて段取りする場合に実施する請求項１～６のいずれか一項に記載のフィーダ部品種決定方法。
  9. 　前記部品実装機が前記プリント基板を生産している途中で、部品切れとなるキャリアテープが装填されたテープフィーダに同じ部品種の部品を収納した次使用キャリアテープを装填するときに、当該テープフィーダの位置精度と、前記次使用キャリアテープに収納された部品の部品種によって定まる部品外形寸法および許容位置精度の少なくとも一方との組合せの可否を判定する部品補給時判定ステップをさらに有する請求項１～８のいずれか一項に記載のフィーダ部品種決定方法。
  10. 　複数の部品を等ピッチで収納したキャリアテープをそれぞれ保持して前記部品をそれぞれの供給位置に順次供給する複数のテープフィーダを着脱可能に装備する部品供給装置と、前記供給位置に供給された部品を吸着して装着実施位置に位置決めされたプリント基板に装着する部品移載装置とを備えた部品実装機で、前記複数のテープフィーダと前記キャリアテープに収納された部品の複数の部品種との組合せを決定するフィーダ部品種決定装置であって、
    　前記テープフィーダの少なくとも一部について、前記供給位置での位置精度を測定する位置精度測定手段と、
    　前記テープフィーダの前記位置精度と、前記部品の部品種によって定まる部品外形寸法および当該部品が前記テープフィーダによって前記供給位置に供給されたときの許容位置精度の少なくとも一方とに基づいて、前記テープフィーダと前記キャリアテープに収納された部品の部品種との組合せを決定する部品種決定手段と、
    　を有するフィーダ部品種決定装置。
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