JP7349463B2 - フィーダ保守システムおよびフィーダ保守システムの制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、フィーダ保守装置及びその制御方法に関する。

従来、テープフィーダを保守するフィーダ保守装置としては、スプロケット駆動トルク測定部と送り精度測定部とを備える第１のメンテナンス作業部と、テープ押さえ部材高さ測定部を備える第２のメンテナンス作業部とが移動体に配設され、この移動体を移動することによりテープフィーダのメンテナンスを連続的に行うものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１４－２２０３１４号公報

しかしながら、上述した特許文献１の装置では、スプロケットの駆動トルクや、テープの送り精度、テープ押さえ部材の高さを測定できるものの、それ以外の測定については考慮されておらず、フィーダのテープ送りに関する測定を充実させることが望まれていた。また、フィーダの清掃は作業者が行わなければならず、品質にばらつきが生じることがあった。

本発明は、このような課題に鑑みなされたものであり、フィーダの送出機構に関する保守をより確実に行うことができるフィーダ保守装置及びその制御方法を提供することを主目的とする。

本発明は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。

本発明のフィーダ保守装置は、
部品を収容した収容部材を送り出す送出機構を備え部品を基板に実装する実装装置に用いられるフィーダを装着する装着部と、
前記フィーダの前記送出機構を含む所定部を清掃する清掃部と、
前記送出機構のバックラッシュを測定する測定部と、
前記清掃部と前記測定部とを制御する制御部と、
を備えたものである。

この装置では、清掃部によりフィーダの送出機構を含む所定部を清掃し、測定部により、送出機構のバックラッシュを測定する。このように、フィーダ保守装置がフィーダの清掃を行うため、作業者が行うのに比して、メンテナンスの品質のばらつきをより抑制することができる。また、フィーダ保守装置が送出機構のバックラッシュを測定するため、フィーダの送出機構に関する保守をより確実に行うことができる。ここで、「送出機構」には、スプロケットやギア機構を含むものとしてもよい。

フィーダ保守システム１０の概略説明図。 フィーダ６０の概略説明図。 フィーダ６０Ｂの概略説明図。 フィーダ保守装置１１のフィーダ装着部１３の説明図。 フィーダ保守装置１１のフィーダ装着部１３の説明図。 バックラッシュ検査部５１の説明図。 フィーダ保守装置１１の構成を表すブロック図。 フィーダ清掃検査処理ルーチンの一例を示すフローチャート。 消耗品画面１００の一例を示す説明図。 バックラッシュ測定処理ルーチンの一例を示すフローチャート。

本発明の好適な実施形態を図面を参照しながら以下に説明する。図１は、フィーダ保守システム１０の概略説明図である。図２は、フィーダ６０の概略説明図である。図３は、フィーダ６０Ｂの概略説明図である。図４は、フィーダ保守装置１１のフィーダ装着部１３の説明図である。図５は、フィーダ保守装置１１のフィーダ装着部１３の説明図である。図６、バックラッシュ検査部５１の説明図である。図７は、フィーダ保守装置１１バックラッシュ検査部５１の説明図である。図７は、フィーダ保守装置１１の構成を表すブロック図である。本実施形態のフィーダ保守システム１０は、管理コンピュータ（ＰＣ）１と、フィーダ保守装置１１とを備えている。管理ＰＣ１は、フィーダ保守装置１１で扱う情報などを管理するＰＣである。フィーダ保守装置１１は、部品を基板に実装する実装装置に装着されるフィーダ６０，６０Ｂなどの保守、検査を行う装置である。フィーダ保守装置１１は、複数種のフィーダを装着可能にフィーダ装着部１３が構成されている。ここでは、フィーダ６０及びフィーダ６０Ｂを一例とし、主としてフィーダ６０を用いて説明する。なお、本実施形態において、左右方向（Ｘ軸）、前後方向（Ｙ軸）及び上下方向（Ｚ軸）は、図１～３に示した通りとする。

フィーダ６０は、図示しない実装装置に装着され、部品を採取してＸＹ方向に移動する実装ユニットへ部品を供給するものである。フィーダ６０は、実装装置に装着される際には、部品を収容しているテープを巻いたリール７９（図２参照）が軸回転可能に装着される。フィーダ６０は、図２、７に示すように、コントローラ６１と、記憶部６２と、コネクタ６３と、リール装着部６４と、送出機構６５と、部材処理機構７０と、スプライシングセンサ７５とを備える。コントローラ６１は、フィーダ６０の全体を制御するものである。記憶部６２は、例えばフラッシュメモリなどであり、フィーダ６０に関する情報、例えば、フィーダ６０の種別情報や識別情報、装着されているリール７９の情報、リールに保持されている部品の情報などが記憶される。コネクタ６３は、実装装置のコネクタや、フィーダ保守装置１１のコネクタへ接続され、これらの制御部と通信可能とするものである。リール装着部６４は、リール７９を取外可能に装着するものである。

送出機構６５は、リール７９から引き出されたテープを送り出す機構である。この送出機構６５は、スプロケット６７と、第１ギア機構６８と、第１駆動モータ６９とを備えている。なお、スプロケット６７の外歯が露出しているフィーダ６０の先端の上部周辺をスプロケット部６６と称する。スプロケット６７は、外歯車の一種であり、リール７９から巻きほどかれたテープを後方へ繰り出す役割を果たす。第１ギア機構６８は、第１駆動モータ６９の駆動力をスプロケット６７へ伝える機構であり、大小複数のギアにより構成されている。第１駆動モータ６９は、スプロケット６７を回転駆動するモータであり、ステッピングモータとしてもよい。部材処理機構７０は、ボトムテープから剥がされたトップフィルム（封止部材）を送り出して廃棄する機構である。部材処理機構７０は、送出ローラ７１と、第２ギア機構７２と、第２駆動モータ７３とを備えている。送出ローラ７１は、トップテープを挟持して外部へ送り出すローラである。第２ギア機構７２は、第２駆動モータ７３の駆動力を送出ローラ７１へ伝える機構であり、１以上のギアを有する。第２駆動モータ７３は、送出ローラ７１を回転駆動するモータであり、ステッピングモータとしてもよい。

図示しないテープは、長手方向に所定ピッチでキャビティ（凹部）が形成されたボトムテープと、各キャビティにそれぞれ部品Ｐが収容された状態でボトムテープの表面を覆うトップフィルムとにより構成されている。トップフィルムは、実装装置の部品供給位置の手前でボトムテープから剥がされ、フィルムガイドに沿って移動したのち、部材処理機構７０の送出ローラ７１に挟持されて外部へ送り出され、廃棄される。ボトムテープには、テープの長手方向に沿って並ぶ送り穴が更に形成されている。送り穴には、スプロケット６７の外歯がはまり込む。テープは、フィーダ６０の左右両側に設けられた前後方向に延びるガイド枠７６（図２、６参照）に沿って移動する。ガイド枠７６には、基準位置としての円形の基準マーク７７が形成されている。実装装置やフィーダ保守装置１１は、テープの送り穴（又はキャビティ）と基準マーク７７との位置関係に基づいて、テープの送り量の誤差や第１ギア機構６８のバックラッシュなどを求めるよう設定されている。

スプライシングセンサ７５は、テープの結合部を検出するセンサである。フィーダ６０では、テープの使用末期において、使用中のテープ終端と新たなリールのテープ先端とを繋ぎ合わせて固定する処理（スプライシング処理）を行うことがある。このフィーダ６０では、スプライシングセンサ７５により結合部を検出するものとし、新たなリール７９の管理を継続して行うことができる。スプライシング処理は、金属の固定部材を用いるものとし、このスプライシングセンサ７５は、金属を検出するセンサとして構成されている。

次に、フィーダ６０Ｂについて、図３を用いて説明する。フィーダ６０Ｂは、基本的な構造はフィーダ６０と同様であるため、同様の構成については同じ符号を付してその説明を省略する。フィーダ６０Ｂは、送出機構６５Ｂと、部材処理機構７０Ｂとを備える。送出機構６５Ｂは、スプロケット６７Ｂを含むスプロケット部６６Ｂと、第１ギア機構６８Ｂと、第１駆動モータ６９Ｂとを備えている。また、部材処理機構７０Ｂは、送出ローラ７１Ｂと、第２ギア機構７２Ｂとを備えている。第２ギア機構７２Ｂは、第１駆動モータ６９Ｂに歯合している。即ち、フィーダ６０Ｂでは、第２駆動モータを第１駆動モータ６９Ｂが兼ねており、１つの駆動モータを備えた構成となっている。第２ギア機構７２Ｂには、ギアのほか、ベルト駆動部も含まれている。

次に、フィーダ６０，６０Ｂを保守検査するフィーダ保守装置１１について説明する。フィーダ保守装置１１は、図１、４～７に示すように、カバー１２と、フィーダ装着部１３と、第１駆動モータ１４と、第２駆動モータ１５と、位置調整機構１６と、挿入部１７とを備えている。また、フィーダ保守装置１１は、潤滑剤供給部２０，２４，２９と、供給部移動機構２３，２７と、エア洗浄部３０，４０，４９と、液体洗浄部３４，４４と、清掃部移動機構３８，３９，４８と、部材移動機構４３と、検査ユニット５０と、制御部８０とを備えている。

カバー１２は、フィーダ装着部１３上を覆う部材であり、フィーダ６０をフィーダ装着部１３に装着する際には開放され、フィーダ６０の保守検査の実行時には閉鎖される。フィーダ装着部１３は、部品を基板に実装する実装装置に用いられるフィーダ６０やフィーダ６０Ｂを装着するものであり、コネクタ６３と接続する図示しない接続部が配設されている。第１駆動モータ１４は、フィーダ６０の送出機構６５側のギアを駆動するモータであり、装置の後部右側に配設されている（図４参照）。この第１駆動モータ１４の先端には、送出機構６５に係合する駆動ピン５３を備えている。この駆動ピン５３は、第１ギア機構６８のギアに形成された穴部に挿入される。この状態で、第１駆動モータ１４は、第１ギア機構６８のギアを回転駆動することができる。第２駆動モータ１５は、フィーダ６０の部材処理機構７０側のギアを駆動するモータであり、装置の前部左側に配設されている（図５参照）。この第２駆動モータ１５は、第１駆動モータ１４と同様に駆動ピンを備えている。

位置調整機構１６は、フィーダ装着部１３に装着されたフィーダ６０と、潤滑剤供給部及び清掃部とを相対的に移動させるものである。この位置調整機構１６は、装置後部側（フィーダ６０の前部側）にて、第１駆動モータ１４や潤滑剤供給部２０，２９、エア洗浄部３０、液体洗浄部３４などを前後方向に移動させるものである。なお、本実施形態では、説明の便宜のため、フィーダ６０を清掃するエア洗浄部３０，４０や液体洗浄部３４，４４などを清掃部と総称する。フィーダ保守装置１１では、フィーダ６０の部材処理機構７０に対向する構成は基準位置として前後方向には移動させず、送出機構６５に対向する構成を前後方向に移動させる。こうして、フィーダ保守装置１１では、フィーダの各構成に対して潤滑剤供給部や清掃部を対向させ、潤滑剤の供給や各構成の清掃などを複数種のフィーダに対処可能になっている。位置調整機構１６は、装置の前後方向に形成されたガイド部材と、保守処理を行う構成（潤滑剤供給部及び清掃部）が配設されガイド部に導かれて移動するスライダと、スライダを移動させるアクチュエータとにより構成される。なお、フィーダ保守装置１１では、例えば、スプロケット６７や送出ローラ７１など、潤滑剤による滑りや異物の粘着などを防ぐことを要する、潤滑剤を付着させない構成に対してはエアにより洗浄する。また、フィーダ保守装置１１では、例えば、第１ギア機構６８や第２ギア機構７２など、潤滑剤により潤滑させる構成に対しては洗浄液により洗浄する。

潤滑剤供給部２０は、フィーダ６０の送出機構６５の駆動部（第１ギア機構６８）に対して潤滑剤（例えば、グリスや潤滑油）を供給するものである（図４参照）。なお、図４，５では、各種供給管などは、他の構成を表示させる関係で、その一部のみを示した。また、図４，５では、カバー部材などは、他の構成を表示させる関係で、その一部又は全部を省略した。また、図４，５では、供給される潤滑剤、エア、洗浄液などは、供給側に実線矢印を付し、これらが回収される側には点線矢印を付した。潤滑剤供給部２０は、潤滑剤供給管２１と、シリンダ２２と、残量センサ２２ａ（図７参照）と、図示しない位置決め部材とを備えている。潤滑剤供給管２１は、樹脂製の柔軟性を有する部材で形成されている。シリンダ２２は、外部から供給された潤滑剤を収容し、エア圧力を利用して潤滑剤供給管２１からこの潤滑剤を吐出させるものである。残量センサ２２ａは、シリンダ内に収容され潤滑剤を押圧するピストン部材の位置などに基づいて潤滑剤の残量を検出するものである。この残量センサ２２ａは、接触式のセンサとしてもよいし、光学的又は磁気的など非接触式のセンサとしてもよい。位置決め部材は、潤滑剤供給管２１を挿入し固定支持する部材である。この位置決め部材には、潤滑剤供給管２１が挿入され、所定の潤滑剤供給位置に潤滑剤供給管２１の先端を導く貫通孔が形成されている。この位置決め部材は、第１ギア機構６８のギアの動きが妨げられない位置に潤滑剤供給管２１の先端が固定されるように調整されている。この潤滑剤供給部２０は、供給部移動機構２３に配設されている。供給部移動機構２３は、潤滑剤供給部２０を所定の保守位置と所定の退避位置とに移動させるものである。この供給部移動機構２３は、装置の左右方向に形成されたガイド部材と、潤滑剤供給部２０が配設されガイド部に導かれて移動するスライダと、スライダを移動させるアクチュエータとにより構成される。また、潤滑剤供給部２９（図４参照）は、第１ギア機構６８に対して潤滑剤を供給するものであり、潤滑剤供給管、シリンダ及び位置決め部材などを備えるが、潤滑剤供給部２０と同様であるものとしてその具体的な説明を省略する。

潤滑剤供給部２４は、フィーダ６０の部材処理機構７０の駆動部（第２ギア機構７２）に対して潤滑剤を供給するものである（図５参照）。潤滑剤供給部２４は、潤滑剤供給管２５と、シリンダ２６と、残量センサ２６ａと（図７参照）、図示しない位置決め部材とを備えている。潤滑剤供給部２４の各構成は、潤滑剤供給部２０と同様であるものとし、ここではその説明を省略する。この潤滑剤供給部２４は、供給部移動機構２７に配設されている。供給部移動機構２７は、潤滑剤供給部２４を所定の保守位置と所定の退避位置とに移動させるものである。この供給部移動機構２７は、装置の左右方向に形成されたガイド部材と、潤滑剤供給部２４が配設されガイド部に導かれて移動するスライダと、スライダを移動させるアクチュエータとにより構成される。

エア洗浄部３０は、送出機構６５のスプロケット部６６（送出部）をエアにより清掃するものである。エア洗浄部３０は、スプロケット部６６にエアを吹き付けることにより、スプロケット部６６に付着したほこりなどの異物（例えば、トップフィルムの一部分、これを接着した接着剤の粉など）を除去するものである。このエア洗浄部３０は、エア供給部３１と、吸引部３２とを備える。エア供給部３１は、その下方の側面に穴が形成された、フィーダ６０のガイド枠７６に沿うよう配置された管状部材である。エア供給部３１には、エア供給管が接続されており、このエア供給管を介して図示しないコンプレッサからエアが供給される。吸引部３２は、スプロケット部６６を介したエアを吸い取るものであり、スプロケット部６６の上部を覆うカバーと、カバーに接続された吸引管とを備えている。吸引管は、図示しない真空発生器に接続されている。エア供給部３１は、供給部移動機構２３に配設されており、この供給部移動機構２３により清掃位置と退避位置とに移動される。吸引部３２は、清掃部移動機構３９（図５参照）に配設されており、この清掃部移動機構３９により清掃位置と退避位置とに移動される。清掃部移動機構３９は、装置の左右方向に形成されたガイド部材と、吸引部３２が配設されガイド部に導かれて移動するスライダと、スライダを移動させるアクチュエータとにより構成される。エア洗浄部３０の吸引管には、異物を除去するエアフィルタ１８が配設されている。

液体洗浄部３４は、送出機構６５の第１ギア機構６８（駆動部）を洗浄液により清掃するものである。この液体洗浄部３４は、第１ギア機構６８に付着した古い潤滑剤を洗浄液により除去するものである。この液体洗浄部３４は、液体供給部３５と、エア供給部３６と、回収部３７とを備える。液体供給部３５には、洗浄液供給管が接続されており、この洗浄液供給管を介して図示しないタンクから洗浄液が供給される。なお、このタンクには、洗浄液の残量を検出する接触式又は非接触式の洗浄液量センサ３５ａが配設されている。エア供給部３６には、エア供給管が接続されており、このエア供給管を介して図示しないコンプレッサからエアが供給される。液体洗浄部３４は、エア供給部３６から吐出されるエアにより洗浄液を吐出口から第１ギア機構６８のギアに噴霧する。洗浄液は、潤滑剤を溶解可能な有機溶媒を含むものとする。有機溶媒としては、例えば、アルコールやアセトン、イソヘキサンなどが挙げられる。回収部３７は、第１ギア機構６８を介した洗浄液を回収するものであり、吐出口を囲むように配置された受け部材と、受け部材に接続された回収管とを備えている。回収管は、図示しない真空発生器に接続されている。液体洗浄部３４の回収管には、異物を除去する廃液フィルタ１９が配設されている。この液体洗浄部３４は、清掃部移動機構３８に配設されており、この清掃部移動機構３８により清掃位置と退避位置とに移動される。清掃部移動機構３８は、装置の左右方向に形成されたガイド部材と、液体洗浄部３４が配設されガイド部に導かれて移動するスライダと、スライダを移動させるアクチュエータとにより構成される。

エア洗浄部４０は、部材処理機構７０の送出ローラ７１（送出部）をエアにより清掃するものである。エア洗浄部４０は、送出ローラ７１にエアを吹き付けることにより、送出ローラ７１に付着したほこりなどの異物（例えば、トップフィルムの一部分や、これを接着した接着剤の粉など）を除去するものである。このエア洗浄部４０は、エア供給部４１と、吸引部４２とを備える。エア供給部４１には、エア供給管が接続されており、このエア供給管を介して図示しないコンプレッサからエアが供給される。吸引部４２は、送出ローラ７１を介したエアを吸い取るものであり、送出ローラ７１を覆う図示しないカバーと、カバーに接続された吸引管とを備えている。吸引管は、図示しない真空発生器に接続されている。エア洗浄部４０の吸引管には、異物を除去するエアフィルタ１８が配設されている。なお、エア洗浄部３０、４０のエアフィルタは、それぞれに配設されてもよいし、共通のものが１つ配設されていてもよい。

液体洗浄部４４は、部材処理機構７０の第２ギア機構７２（駆動部）を洗浄液により清掃するものである（図５参照）。この液体洗浄部４４は、液体供給部４５と、エア供給部４６と、回収部４７とを備える。液体供給部４５、エア供給部４６及び回収部４７は、それぞれ液体供給部３５、エア供給部３６及び回収部３７と同様の構成であるものとして、ここでは具体的な説明を省略する。液体洗浄部４４の回収管には、異物を除去する廃液フィルタ１９が配設されている。なお、液体洗浄部３４、４４の廃液フィルタは、それぞれに配設されてもよいし、共通のものが１つ配設されていてもよい。この液体洗浄部４４は、清掃部移動機構４８に配設されており、この清掃部移動機構４８により清掃位置と退避位置とに移動される。清掃部移動機構４８は、装置の左右方向に形成されたガイド部材と、液体洗浄部４４が配設されガイド部に導かれて移動するスライダと、スライダを移動させるアクチュエータとにより構成される。

エア洗浄部４９は、装置の後方左側に配設されており、フィーダ６０の左側から第１ギア機構６８をエアにより清掃するものである。このエア洗浄部４９は、エア供給部４９ａと、吸引部４９ｂとを備えるが、エア洗浄部４０と同様であるものとしてその具体的な説明を省略する。このエア洗浄部４９は、清掃部移動機構３９に配設され、清掃位置と退避位置とに移動される。

検査ユニット５０は、図７に示すように、バックラッシュ検査部５１と、送り精度検査部５４と、トルク検査部５５と、スプライシング検査部５７と、検査部移動機構５９と、により構成されている。バックラッシュ検査部５１は、送出機構６５でのバックラッシュ値を測定、検査するユニットである。バックラッシュ検査部５１は、バックラッシュ値に基づいて、ギア機構の噛み合いが正常か否かやギア機構の摩耗度合いなどを検査する。このバックラッシュ検査部５１は、撮像部５２と、第１駆動モータ１４（駆動ピン５３）と、挿入部１７とにより構成されている。撮像部５２は、スプロケット部６６を上方から撮像するデジタルカメラとして構成されている（図６参照）。第１駆動モータ１４は、駆動ピン５３を介して送出機構６５を外部から回転駆動する。挿入部１７は、基準テープ９０を装置の後方（フィーダ６０の先端側）からスプロケット部６６へ挿入するものである。基準テープ９０は、例えば、変形しにくい部材、例えば、金属薄板により形成されていてもよく、図６に示すように、送り穴９１と、キャビティ９２とが形成されている。送り穴９１には、スプロケット６７の歯が挿入される。キャビティ９２は、実装装置において使用されるテープと同様に、部品を収容する有底の穴部である。送り精度検査部５４は、送出機構６５でのテープの送り精度を検査するものである。この送り精度検査部５４は、撮像部５２と、挿入部１７とにより構成されたユニットである。送り精度検査部５４は、基準テープ９０を第１駆動モータ６９により所定量だけ送り出したときの画像を撮像し、理論的な送り量と、撮像されて実測された送り量とに基づいて送り精度を求める。送り精度検査部５４は、この送り精度に基づいて、送出機構６５が正常に動作しているか否かを検査する。バックラッシュ検査部５１及び送り精度検査部５４は、検査部移動機構５９に配設されており、検査部移動機構５９により検査位置と退避位置とに移動される。検査部移動機構５９は、装置の前後方向に形成されたガイド部材と、撮像部５２が配設されガイド部に導かれて移動するスライダと、スライダを移動させるアクチュエータとにより構成される。

トルク検査部５５は、送出機構６５（例えば第１ギア機構６８やスプロケット６７）の駆動負荷を測定するものであり、トルク検出部５６を備えている。トルク検出部５６は、例えば、供給部移動機構２３に配設されており、供給部移動機構２３により検査位置と退避位置とに移動される。トルク検査部５５は、トルク検出部５６が第１ギア機構６８に接続されたあと第１駆動モータ６９を駆動することにより得られるトルク検出部５６からの出力値に基づいて第１ギア機構６８やスプロケット６７の駆動負荷を検査する。スプライシング検査部５７は、スプライシングセンサ７５を検査するものであり、疑似部材５８を備えている。疑似部材５８は、スプライシングに用いられる部材（金属）により形成されている。疑似部材５８は、部材移動機構４３に配設されており、部材移動機構４３により検査位置と退避位置とに移動される。この疑似部材５８は、かぎ爪形状を有し、部材移動機構４３の移動に伴い、スプライシングセンサ７５の側面に疑似部材５８の縦面が当接すると、かぎ爪の先端がスプライシングセンサ７５に当接する（図４参照）。スプライシング検査部５７は、疑似部材５８がスプライシングセンサ７５に当接した際のセンサの出力値に基づいてスプライシングセンサ７５が正常に作動するか否かを検査する。

制御部８０は、図７に示すように、ＣＰＵ８２を中心とするプログラマブルロジックコントローラ（ＰＬＣ）として構成されており、装置全体を制御する。この制御部８０は、フィーダ装着部１３に装着されたフィーダ６０からコネクタ６３を介してフィーダ６０の情報を取得する。フィーダ６０の情報には、例えば、フィーダ６０の種別の情報や、フィーダ６０の識別情報などが含まれる。また、制御部８０は、ＨＤＤやフラッシュメモリなどの記憶部８３を備えている。記憶部８３には、履歴情報８４が記憶されている。履歴情報８４は、フィーダ保守装置１１の保守実行内容が含まれている。例えば、履歴情報８４には、潤滑剤供給部２０，２４，２９での潤滑剤の供給回数や、残量センサ２２ａ、２６ａからの残量値、エア洗浄部４０、４９での洗浄回数、液体洗浄部３４、４４での洗浄回数、洗浄液量センサ３５ａからの残量値、エアフィルタ１８や廃液フィルタ１９の使用回数、基準テープ９０や駆動ピン５３の使用回数、などが含まれている。

管理ＰＣ１は、図１に示すように、制御部２と、記憶部３と、通信部５とを備えている。制御部２は、ＣＰＵを中心とするマイクロプロセッサとして構成されており、処理プログラムを記憶するＲＯＭ、作業領域として用いられるＲＡＭなどを備えている。また、管理ＰＣ１は、作業者が各種指令を入力するキーボード及びマウス等の入力デバイスと、各種情報を表示するディスプレイとを備えている。管理ＰＣ１の記憶部３には、実装装置の実装処理に用いられるフィーダに関するデータベースであるフィーダ情報４などが記憶されている。

次に、こうして構成された本実施形態のフィーダ保守システム１０の動作、特に、フィーダ保守装置１１の動きについて説明する。図８は、制御部８０のＣＰＵ８２により実行されるフィーダ清掃検査処理ルーチンの一例を表すフローチャートである。このルーチンは、制御部８０に記憶され、作業者による清掃検査開始指示により実行される。清掃検査処理では、フィーダ６０の洗浄、潤滑剤の供給及びフィーダ６０の検査が一連の処理として実行される。このルーチンが開始されると、ＣＰＵ８２は、まず、履歴情報８４を取得し（ステップＳ１００）、消耗品の中にエラーがあるか否かを判定する（ステップＳ１１０）。この判定は、各種の消耗品に設定されている、清掃検査処理を禁止する閾値（許容範囲）を超えたものがあるか否か、あるいは、残量センサ２２ａなどの残量値が所定値を下回っているか否かに基づいて行われる。フィーダ保守装置１１では、警告を表示する警告閾値と、清掃検査処理を禁止する禁止閾値とが使用回数として設定されている（後述図９参照）。ＣＰＵ８２は、消耗品の測定値である残量値と使用回数とのうちいずれかが許容範囲を超えた場合にエラーがあると判定する。また、ＣＰＵ８２は、許容範囲を超えた消耗品が１つでもある場合にエラーがあると判定する。ＣＰＵ８２は、詳しくは後述するが、残量値や使用回数などを履歴情報８４として管理している。

消耗品にエラーがあるときには、ＣＰＵ８２は、消耗品画面を図示しないモニターに表示し（ステップＳ１２０）、フィーダ取り外しの指示画面を表示してこのルーチンを終了する。このように、ＣＰＵ８２は、消耗品の取り替えや補充を要する際には、清掃検査処理を実行しないのである。図９は、消耗品画面１００の一例を示す説明図である。消耗品画面１００には、状態表示欄１０１、警告値入力欄１０２、検査禁止値入力欄１０３、メンテナンス回数表示欄１０４、リセット入力欄１０５などを含む。フィーダ保守装置１１において、消耗品としては、清掃部に関して洗浄液、エアフィルタ１８及び廃液フィルタ１９があり、潤滑剤供給部に関して潤滑剤があり、検査部に関して駆動ピン５３、基準テープ９０などがある。状態表示欄１０１は、各消耗品の現在の状態を「ＯＫ」、「ＷＡＲＮＩＮＧ」、｛ＥＲＲＯＲ｝として表す欄である。警告値入力欄１０２は、消耗品が「ＷＡＲＮＩＮＧ」状態であるのを判定する警告閾値が入力される欄であり、作業者が入力可能である。警告閾値は、洗浄、潤滑剤の供給、検査を行う消耗品の取り替えや補充を要することを報知すべきタイミングとなる値に経験的に定められるものとしてもよい。検査禁止値入力欄１０３は、消耗品が「ＥＲＲＯＲ」状態であるのを判定する禁止閾値が入力される欄であり、作業者が入力可能である。禁止閾値は、洗浄、潤滑剤の供給、検査を行うことができない値に経験的に定められるものとしてもよい。メンテナンス回数表示欄１０４は、フィーダの清掃検査処理（メンテナンス）が行われた使用回数を表示する欄である。リセット入力欄１０５は、メンテナンス回数をリセットする際に押下されるリセットボタンが配置されている欄である。作業者は、消耗品画面１００を確認することにより、フィーダ保守装置１１の状態を知ることができる。

ステップＳ１１０で消耗品にエラーがない場合、即ち、消耗品が「ＯＫ」か「ＷＡＲＮＩＮＧ」のいずれかのみであるときには、ＣＰＵ８２は、その旨の消耗品画面１００を表示し（ステップＳ１３０）、清掃検査処理を実行する（ステップＳ１４０～Ｓ２８０）。清掃検査処理では、ＣＰＵ８２は、フィーダ装着部１３に装着されたフィーダ６０からフィーダ情報を取得する（ステップＳ１４０）。フィーダ情報には、このフィーダの種別の情報や識別情報などが含まれる。次に、ＣＰＵ８２は、フィーダの種別に応じた清掃位置に清掃部を移動させる（ステップＳ１５０）。ここでは、ＣＰＵ８２は、位置調整機構１６や清掃部移動機構３８，３９，４３，４８などを制御し、エア洗浄部３０，４０，４９や液体洗浄部３４，４４などを清掃位置に移動させる。次に、ＣＰＵ８２は、エア洗浄部３０，４０により、エアでの清掃処理を実行させる（ステップＳ１６０）。このとき、ＣＰＵ８２は、エア供給部３１，４１，４９ａにエアを供給させると共に、吸引部３２，４２，４９ｂによりエアを吸引させる。すると、フィーダ６０では、エアが吹き付けられたスプロケット部６６や送出ローラ７１などに付着した異物が取り除かれる。次に、ＣＰＵ８２は、液体洗浄部３４，４４により、洗浄液での清掃処理を実行させる（ステップＳ１７０）。このとき、ＣＰＵ８２は、液体供給部３５，４５に洗浄液を供給させると共にエア供給部３６，４６にエアを供給させ、更に、回収部３７，４７により洗浄液を回収させる。すると、フィーダ６０では、洗浄液が吹き付けられた第１ギア機構６８や第２ギア機構７２から、古くなった潤滑剤などが取り除かれる。清掃用のエアや洗浄液の供給量は、実験等により経験的に取得した好適な値を適宜設定するものとすればよい。

次に、ＣＰＵ８２は、フィーダの種別に応じた保守位置に潤滑剤供給部２０，２４を移動させる（ステップＳ１８０）。ここでは、ＣＰＵ８２は、供給部移動機構２３，２７などを制御し、潤滑剤供給管２１，２５などを保守位置に移動させる。次に、ＣＰＵ８２は、潤滑剤供給部２０，２４により、第１ギア機構６８や第２ギア機構７２への潤滑剤の供給処理を行わせる（ステップＳ１９０）。この処理では、ＣＰＵ８２は、第１駆動モータ１４を駆動させ、第１ギア機構６８を回転させながら、潤滑剤供給部２０や潤滑剤供給部２９から所定間隔で間欠的に潤滑剤を吐出させる。また、ＣＰＵ８２は、第２駆動モータ１５を駆動させ、第２ギア機構７２を回転させながら、潤滑剤供給部２４から所定間隔で間欠的に潤滑剤を吐出させる。第１ギア機構６８や第２ギア機構７２は、回転の継続に伴い、その全体に潤滑剤が行き亘る。潤滑剤の吐出量及び吐出間隔は、実験等により経験的に取得した好適な値を適宜設定するものとすればよい。

フィーダ６０の自動清掃及び潤滑剤の自動供給が済むと、ＣＰＵ８２は、検査ユニット５０にフィーダ６０の検査を実行させる（ステップＳ２００～Ｓ２３０）。まず、ＣＰＵ８２は、バックラッシュ検査部５１により、送出機構６５のバックラッシュ値を測定し、送出機構６５が正常に動作するかを把握するバックラッシュ検査処理を実行させる（ステップＳ２００）。図１０は、バックラッシュ測定処理ルーチンの一例を示すフローチャートである。このルーチンは、制御部８０に記憶され、ＣＰＵ８２により実行される。このルーチンを開始すると、ＣＰＵ８２は、まずバックラッシュ検査部５１が退避位置から検査位置に来るように検査部移動機構５９を制御し、挿入部１７により基準テープ９０をフィーダ６０のスプロケット部６６へ挿入させる（ステップＳ３００）。次に、ＣＰＵ８２は、第１駆動モータ１４を駆動し、測定するスプロケット６７の歯が測定位置へ位置するようスプロケット６７を回転駆動させる（ステップＳ３１０）。フィーダ保守装置１１では、スプロケット６７の複数箇所でバックラッシュ値を測定するよう設定されている。ここでは、図６に示すように、スプロケット６７の１２０°ごとの３箇所で測定するものとする。

スプロケット６７の歯が測定位置に位置すると、ＣＰＵ８２は、スプロケット６７を第１歯数だけ第１方向へ送らせ、撮像部５２によりスプロケット部６６（基準マーク７７及び送り穴９１）を撮像させ（第１画像）、画像処理を行う（ステップＳ３２０）。ここでは、第１歯数が１歯に設定され、第１方向がスプロケット６７の逆送り方向（図６の前方向）に設定されている。ＣＰＵ８２は、第１画像の送り穴９１の位置をこの測定位置での基準位置とする。次に、ＣＰＵ８２は、第１駆動モータ１４を駆動し、スプロケット６７を第１歯数だけ第１方向へ送らせたのち、スプロケット６７を第２歯数だけ第１方向と異なる第２方向へ送らせる（ステップＳ３３０）。ここでは、第２歯数が１歯に設定され、第１方向がスプロケット６７の順送り方向（図６の後方向）に設定されている。次に、ＣＰＵ８２は、撮像部５２によりスプロケット部６６（基準マーク７７及び送り穴９１）を撮像させ（第２画像）、画像処理を行う（ステップＳ３４０）。ＣＰＵ８２は、第２画像の送り穴９１の位置をこの測定位置でのずれ位置とする。次に、ＣＰＵ８２は、所定箇所（ここでは３箇所）で撮像を実行したか否かを判定し（ステップＳ３５０）、所定箇所すべてで撮像を実行していないときには、ステップＳ３１０以降の処理を実行する。即ち、ＣＰＵ８２は、次の測定歯が測定位置に来るようスプロケット６７を回転駆動し、スプロケット６７を１歯後退させて第１画像を撮像し、更に、１歯後退させ１歯前進させて第２画像を撮像する。

一方、ステップＳ３５０で、所定箇所で撮像を実行したときには、ＣＰＵ８２は、バックラッシュ値を撮像画像により算出する（ステップＳ３６０）。バックラッシュ値は、第１画像と第２画像の送り穴９１の位置のずれ量の平均値として求めるものとする。例えば、第１画像における基準マーク７７と送り穴９１との距離を基準距離Ｌとして説明する（図６参照）。送出機構６５が正常に動作するときは、第２画像の送り穴９１の位置ずれは、ほぼない。これに対して、送出機構６５の第１ギア機構６８やスプロケット６７にガタが生じたり、摩耗が生じた場合は、基準距離Ｌに対してずれが生じる（Ｌ１，Ｌ２）。バックラッシュ値は、このずれ量である。続いて、ＣＰＵ８２は、求めたバックラッシュ値が閾値を超えたか否かを判定する（ステップＳ３７０）。この閾値は、送出機構６５の動作のずれとして許容できる範囲の値に経験的に求めるものとする。バックラッシュ値が閾値を超えていないときには、ＣＰＵ８２は、測定結果としてエラー無しの情報を記憶部８３に記憶し（ステップＳ３８０）、このルーチンを終了する。一方、バックラッシュ値が閾値を超えているときには、ＣＰＵ８２は、測定結果としてエラーありの情報を記憶部８３に記憶し（ステップＳ３９０）、このルーチンを終了する。

バックラッシュ測定処理を終了すると、ＣＰＵ８２は、送り精度検査部５４により送出機構６５のテープの送り精度検査処理を実行させる（ステップＳ２１０）。この処理では、ＣＰＵ８２は、第１駆動モータ６９を駆動させ、基準テープの移動状態を撮像部５２に撮像させる。そして、ＣＰＵ８２は、例えば、基準マーク７７と基準テープ９０の送り穴９１との位置関係により送出機構６５の送り量の誤差を求める処理を行う。次に、ＣＰＵ８２は、第１駆動モータ６９を駆動させ、トルク検出部５６によりトルク検査処理を実行させる（ステップＳ２２０）。この処理では、ＣＰＵ８２は、第１ギア機構６８などの駆動負荷をトルク検出部５６で検出する。続いて、ＣＰＵ８２は、スプライシング検査部５７によりスプライシングセンサ７５の検査処理を実行させる（ステップＳ２３０）。この処理では、ＣＰＵ８２は、部材移動機構４３を駆動させ、疑似部材５８の先端をスプライシングセンサ７５の上部に位置させ、スプライシングセンサ７５からの検出信号を取得する。そして、ＣＰＵ８２は、フィーダ６０の識別情報に対応づけて検査結果を記憶すると共に、行った検査内容に応じて履歴情報８４を更新させる(ステップＳ２４０)。検査結果は、各フィーダ毎にデータベースとして記憶する。また、例えば、フィーダ６０Ｂでは部材処理機構側に第２駆動モータがないなど、フィーダの種別に応じて清掃及び潤滑剤供給が異なるため、履歴情報８４には、そこで行われた清掃、潤滑剤供給の内容を記録する。

続いて、ＣＰＵ８２は、フィーダ６０が検査合格に該当するか否かを判定する（ステップＳ２５０）。ＣＰＵ８２は、例えば、バックラッシュ検査で算出したバックラッシュ値が所定の閾値内にあるか否かに基づいてこの検査をクリアできたか否かを判定する。また、ＣＰＵ８２は、送り精度検査で求めた送り量の誤差が、所定の許容範囲内にあるか否かに基づいて、この検査をクリアできたか否かを判定する。また、ＣＰＵ８２は、トルク検査で求めた駆動負荷が所定の許容範囲内にあるか否かに基づいて、この検査をクリアできたか否かを判定する。また、ＣＰＵ８２は、スプライシング検査でスプライシングセンサ７５から検出信号を受けたか否かに基づいて、この検査をクリアできたか否かを判定する。ＣＰＵ８２は、これらの検査をすべてクリアできたと判定した場合にフィーダ６０が検査合格に該当すると判定し、いずれか１以上の検査がクリアできなかった場合にフィーダ６０が検査合格に該当しないと判定する。ステップＳ２５０でフィーダ６０が検査合格である場合は、ＣＰＵ８２は、検査合格の画面をディスプレイに表示させる（ステップＳ２６０）。一方、ステップＳ２５０でフィーダ６０が検査合格でない場合は、ＣＰＵ８２は、検査不合格の項目を含む画面をディスプレイに表示させる（ステップＳ２７０）。そして、ＣＰＵ８２は、フィーダ６０を取り外す旨の指示画面をディスプレイに表示させ（ステップＳ２８０）、各構成を退避位置に移動させ、このルーチンを終了する。

フィーダ６０の検査が合格でなかった場合、作業者は、フィーダ６０の保守作業を実行する。例えば、バックラッシュ検査や送り精度検査が不合格である場合は、作業者は、送出機構６５を分解し、組み直す処理を行ったり、第１ギア機構６８を交換したりする。この作業によって、第１ギア機構６８やスプロケット６７のギアの噛み合いが改善されることがある。また、トルク検査が不合格である場合は、作業者は、第１駆動モータ６９の分解清掃や第１駆動モータ６９の交換を行う。また、スプライシングセンサ検査が不合格である場合、作業者は、スプライシングセンサ７５の分解清掃を行ったり、スプライシングセンサ７５の交換を行う。この作業により、フィーダ６０が正常に動作するようになる。

ここで、本実施形態の構成要素と本発明の構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態のフィーダ装着部１３が本発明の装着部に相当し、バックラッシュ検査部５１が測定部に相当し、制御部８０が制御部に相当し、潤滑剤供給部２０，２４，２９が潤滑剤供給部に相当し、エア洗浄部３０，４０，４９及び液体洗浄部３４、４４が清掃部に相当する。なお、本実施形態では、フィーダ保守装置１１の動作を説明することにより本発明のフィーダ保守装置の制御方法の一例も明らかにしている。

以上説明した本実施形態のフィーダ保守装置１１では、清掃部によりフィーダ６０の送出機構６５を含む所定部（スプロケット部６６、部材処理機構７０など）を清掃し、バックラッシュ検査部５１（測定部）により、送出機構６５のバックラッシュを測定する。このように、フィーダ保守装置１１がフィーダ６０の清掃を行うため、作業者が行うのに比して、メンテナンスの品質のばらつきをより抑制することができる。また、フィーダ保守装置１１が送出機構６５のバックラッシュを測定するため、フィーダの送出機構６５に関する保守をより確実に行うことができる。

また、フィーダ保守装置１１において、バックラッシュ検査部５１は、送出機構６５の複数位置でバックラッシュを測定するため、１つの位置で測定するのに比してフィーダ６０の送出機構６５に関する保守をより確実に行うことができる。なお、バックラッシュ検査部５１は、処理の簡略化と測定の正確性を考慮すると、送出機構の３箇所で測定を行うことが好ましい。更に、フィーダ保守装置１１において、バックラッシュ検査部５１は、送出機構６５を第１歯数だけ第１方向へ送り出したあと、送出機構６５を第１歯数以下の第２歯数だけ第１方向と反対方向である第２方向へ送り出し、送り出した移動量によりバックラッシュを測定する。このフィーダ保守装置１１では、比較的簡易な方法により、送出機構６５のバックラッシュを測定することができる。フィーダ保守装置１１では、第１歯数は１であり、第２歯数は１であるため、より少ない移動量でバックラッシュを測定することができる。

更にまた、フィーダ保守装置１１は、フィーダ６０の駆動部に対して潤滑剤を供給する潤滑剤供給部２０，２４，２９を備え、制御部８０は、潤滑剤供給部２０，２４，２９をも制御する。このフィーダ保守装置１１では、フィーダ保守装置１１が潤滑剤の供給を行うため、作業者が行うのに比して、メンテナンスの品質のばらつきをより抑制することができる。そして、フィーダ保守装置１１は、フィーダ６０でのテープ（収容部材）の送り精度を検査する送り精度検査部５４と、フィーダ６０でのテープを送り出す第１駆動モータ６９（駆動部）のトルクを検査するトルク検査部５５と、フィーダ６０でのテープのスプライシング部を検出するスプライシングセンサ７５を検査するスプライシング検査部５７を有する検査ユニット５０を備え、制御部８０は、検査ユニット５０をも制御する。このフィーダ保守装置１１では、送出機構６５のバックラッシュ測定のほか、検査ユニット５０でフィーダ６０の種々の検査を実行することができるため、フィーダの保守処理をより十分に行うことができる。そしてまた、制御部８０は、清掃部にフィーダ６０の所定部を清掃させ、潤滑剤供給部に駆動部へ潤滑剤を供給させたのち、検査ユニット５０にバックラッシュを測定させると共に、送り精度検査、トルク検査及びスプライシング検査を実行させる。このフィーダ保守装置１１では、フィーダ６０の清掃及び測定、検査など多様な保守処理を自動で行うことができる。

なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。

例えば、上述した実施形態では、検査ユニット５０は、送り精度検査部５４、トルク検査部５５、トルク検出部５６及びスプライシング検査部５７を備えるものとしたが、特にこれに限定されず、これらのうち１以上を省略してもよいし、これらに代えて他の検査部を備えるものとしてもよい。この装置では、バックラッシュ検査部５１は備えるため、バックラッシュ値の測定は少なくとも行うことができる。また、上述した実施形態では、潤滑剤供給部２０，２４，２９を備えるものとしたが、これらのうち１以上を省略するものとしてもよい。この装置では、少なくとも清掃部を備えるので、フィーダ６０の清掃を行うことはできる。

上述した実施形態では、バックラッシュ検査部５１は、送出機構６５のスプロケット６７の３箇所でバックラッシュ値の測定を行うものとしたが、２箇所以上でおこなうものとすれば、特に３箇所に限定されず、２箇所や４箇所で行ってもよい。

上述した実施形態では、バックラッシュ検査部５１は、測定時に送る第１歯数を１とし、第２歯数を１としたが、バックラッシュを測定できるものとすれば、特にこれに限定されず、経験に基づくなどして任意の数に設定することができる。例えば、第２歯数は、第１歯数以下の歯数としてもよい。また、バックラッシュ検査部５１は、第１方向をテープの逆送り方向とし、第２方向をテープの順送り方向としたが、バックラッシュを測定できるものとすれば、特にこれに限定されず、第１方向をテープの順送り方向とし、第２方向をテープの逆送り方向としてもよい。

上述した実施形態では、清掃、潤滑剤の供給及び各種検査を一連の処理として行うものとして説明したが、特にこれに限定されない。例えば、制御部８０は、清掃部によりフィーダ６０の所定部を清掃するよう清掃部を制御したのち、送出機構６５のバックラッシュを測定するようバックラッシュ検査部５１を制御するメンテナンスモードと、清掃を実行せずに送出機構６５のバックラッシュを測定するようバックラッシュ検査部５１を制御する検査モードとを実行するものとしてもよい。制御部８０は、作業者からの入力に基づいて、メンテナンスモードと検査モードとを切り替えるものとしてもよいし、検査回数や経過時間などに基づいてメンテナンスモードと検査モードとを切り替えるものとしてもよい。この装置ではメンテナンスモードと検査モードとを切り替えて実行することができる。

上述した実施形態では、フィーダ６０を保守対象として説明したが、特にこれに限定されない。例えば、保守対象がフィーダ６０Ｂであるものとしてもよい。フィーダ装着部１３にフィーダ６０Ｂが装着されると、ＣＰＵ８２は、コネクタ６３を介してフィーダ６０Ｂのフィーダ情報を取得し、これに基づいて位置調整機構１６を制御する。また、フィーダ６０Ｂは、部材処理機構７０Ｂの部位の左側に保守対象の構成がないことから、ＣＰＵ８２は、フィーダ情報に基づいて、第２駆動モータ１５、潤滑剤供給部２４及び液体洗浄部４４（図５参照）を休止させるものとする。そして、上述したフィーダ６０と同様に、清掃処理、潤滑剤供給処理を行い、検査処理を実行させる。この装置においても、メンテナンスの品質のばらつきをより抑制することができる。

上述した実施形態では、フィーダ保守装置１１は、清掃、潤滑剤供給及び検査の順で行うものとして説明したが、特にこれに限定されない。例えば、フィーダ保守装置１１は、検査を行ったのちに、清掃、潤滑剤供給を行ってもよい。この装置では、先にフィーダ６０の検査を行うので、清掃及び潤滑剤供給が無駄にならない。また、メンテナンスの品質のばらつきをより抑制することができる。

上述した実施形態では、フィーダ保守システム１０は、管理ＰＣ１及びフィーダ保守装置１１を備えるものとしたが、特にこれに限定されず、管理ＰＣ１の機能をフィーダ保守装置１１が備えるものとしてもよい。また、管理ＰＣ１及びフィーダ保守装置１１が本発明のフィーダ保守装置であるものとしてもよい。

上述した実施形態では、本発明をフィーダ保守装置１１として説明したが、フィーダ保守装置１１の制御方法や、この制御方法を実現するプログラムとしてもよい。このフィーダ保守装置１１の制御方法及びプログラムは、上述したフィーダ保守装置１１の種々の態様を採用してもよいし、また、上述したフィーダ保守装置１１の各機能を実現するようなステップを追加してもよい。

本発明は、電子部品の実装分野に利用可能である。

１ 管理ＰＣ、２ 制御部、３ ＨＤＤ、４ フィーダ情報、５ 通信部、１０ フィーダ保守システム、１１ フィーダ保守装置、１２ カバー、１３ フィーダ装着部、１４ 第１駆動モータ、１５ 第２駆動モータ、１６ 位置調整機構、１７ 挿入部、１８，１９ フィルタ、２０，２４，２９ 潤滑剤供給部、２１，２５ 潤滑剤供給管、２２，２６ シリンダ、２２ａ，２６ａ 残量センサ、２３，２７ 供給部移動機構、３０，４０，４９ エア洗浄部、３１，４１，４９ａ エア供給部、３２，４２，４９ｂ 吸引部、３４，４４ 液体洗浄部、３５，４５ 液体供給部、３５ａ 洗浄液量センサ、３６，４６ エア供給部、３７，４７ 回収部、３８，３９，４８ 清掃部移動機構、４３ 部材移動機構、５０ 検査ユニット、５２ 撮像部、５１ バックラッシュ検査部、５３ 駆動ピン、５４ 送り精度検査部、５５ トルク検査部、５６ トルク検出部、５７ スプライシング検査部、５８ 疑似部材、５９ 検査部移動機構、６０，６０Ｂ フィーダ、６１ コントローラ、６２ 記憶部、６３ コネクタ、６４ リール装着部、６５，６５Ｂ 送出機構、６６，６６Ｂ スプロケット部、６７，６７Ｂ スプロケット、６８，６８Ｂ 第１ギア機構、６９，６９Ｂ 第１駆動モータ、７０，７０Ｂ 部材処理機構、７１，７１Ｂ 送出ローラ、７２，７２Ｂ 第２ギア機構、７３ 第２駆動モータ、７５ スプライシングセンサ、７６ ガイド枠、７７ 基準マーク、７９ リール、８０ 制御部、８２ ＣＰＵ、８３ 記憶部、８４ 履歴情報、９０ 基準テープ、９１ 送り穴、９２ キャビティ、Ｌ 基準距離、１００ 消耗品画面、１０１ 状態表示欄、１０２ 警告値入力欄、１０３ 検査禁止値入力欄、１０４ メンテナンス回数表示欄、１０５ リセット入力欄。

Claims (5)

1. フィーダ保守装置と、
   前記フィーダ保守装置と通信可能に接続された管理コンピュータと、で構成され、
   前記フィーダ保守装置は、
   部品を基板に実装する実装装置に用いられる前記フィーダを装着する装着部と、
   前記装着部に装着された前記フィーダから該フィーダの識別情報を取得する取得部と、
   前記フィーダに配設され前記フィーダでのテープのスプライシング部を検出する検出センサの出力値に基づいて該検出センサが正常に作動するか否かを、疑似部材を退避位置から検査位置に移動させることにより検査するスプライシング検査部を有する検査ユニットと、
   前記検査ユニットに前記フィーダの検査を実行させる制御部と、を備え、
   前記制御部は、前記検査ユニットにおける前記フィーダの検査結果を前記取得部が取得した前記フィーダの識別情報に対応づけて記憶し、
   前記管理コンピュータは、前記検査結果をフィーダ毎にデータベースとして記憶する、フィーダ保守システム。
2. 前記制御部は、前記検査ユニットが行った検査内容に応じて前記フィーダ保守装置の保守実行内容が含まれる履歴情報を更新させて記憶する、請求項１に記載のフィーダ保守システム。
3. 前記管理コンピュータは、実装装置の実装処理に用いられるデータベースを記憶する、請求項１又は２に記載のフィーダ保守システム。
4. 部品を基板に実装する実装装置に用いられるフィーダを装着する装着部と、
   前記フィーダに配設され前記フィーダでのテープのスプライシング部を検出する検出センサの出力値に基づいて該検出センサが正常に作動するか否かを、疑似部材を退避位置から検査位置に移動させることにより検査するスプライシング検査部を有する検査ユニットと、を備えたフィーダ保守装置と、
   前記フィーダ保守装置と通信可能に接続された管理コンピュータと、を含むフィーダ保守システムの制御方法であって、
   前記装着部に装着された前記フィーダから該フィーダの識別情報を取得する取得ステップと、
   前記検査ユニットに前記フィーダの検査を実行させる検査ステップと、
   前記検査ユニットにおける前記フィーダの検査結果を前記取得ステップで取得した前記フィーダの識別情報に対応づけて記憶し、前記検査結果をフィーダ毎にデータベースとして記憶する記憶ステップと、
   を含むフィーダ保守システムの制御方法。
5. 前記管理コンピュータは、実装装置の実装処理に用いられるデータベースを記憶する、請求項４に記載のフィーダ保守システムの制御方法。