CN107432107B - 元件种类分配的最优化方法及元件种类分配的最优化装置 - Google Patents

Abstract

本发明的元件种类分配的最优化方法中，在将自动填装元件收纳带(85、86)的自动供料器装置(9)及不进行自动填装的手动供料器装置(7)向共用托盘(5)上的配设位置(第一～第九插槽SL1～SL9)配设时，将多个元件种类最优地向自动供料器装置及手动供料器装置分配，元件种类分配的最优化方法包括：作业性评价步骤(S4)，按照各元件种类(PA、PB、PC)来评价在手动供料器装置中补充新的元件收纳带并进行连接的拼接作业的工时的大小；及自动侧分配步骤(S5、S6)，将拼接作业的工时较大的元件种类优先地向自动供料器装置分配。由此，能够有效活用自动供料器装置而减轻拼接作业，而且，能够有助于基板的生产效率的提高。

Description

元件种类分配的最优化方法及元件种类分配的最优化装置

技术领域

本发明涉及在向元件安装机上排列设置的多个配设位置配设自动供料器装置及手动供料器装置时以提高生产效率为目的而将多个元件种类最优地分配给自动供料器装置及手动供料器装置的元件种类分配的最优化方法及最优化装置。

背景技术

作为生产安装有多个元件的基板的设备，存在焊料印刷机、元件安装机、回流焊机、基板检查机等。通常将这些设备连结来构成基板生产线。其中，元件安装机具备基板搬运装置、元件供给装置、元件移载装置及控制装置。作为元件供给装置的代表例，存在将多个元件收纳部分别收纳有元件的元件收纳带抽出的方式的供料器装置。与该供料器装置组合而使用将卷绕有元件收纳带的元件供给带盘保持为能够旋转且能够更换的带盘保持装置。

多个供料器装置及带盘保持装置配设于在元件安装机上排列设置的多个配设位置。并且，向基板安装的元件的多个元件种类配置于排列设置的多个配设位置。此时，取决于多个元件种类的排列顺序而基板的生产效率变化。因此，开发了考虑元件移载装置的装配头的移动距离等而对元件种类配置的最优化进行模拟的技术，专利文献1公开了一例。在专利文献1的设备的配置决定方法中，管理装置以使生产1张基板所需的装配循环时间(节拍时间)最短的方式决定多个供料器装置的配置。此时，考虑多个供料器装置的种类的差异及能够供给的元件种类的条件等(参照专利文献1的第0026、0027段等)。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009-130337号公报

发明内容

发明要解决的课题

然而，在生产基板的中途，在以往的手动供料器装置中元件收纳带所收纳的元件用尽时，需要补充新的元件收纳带并进行连接的拼接作业。拼接作业由于花费工时，因此对于作业者而言烦杂，且成为使生产效率下降的原因之一。作为其对策，开发出了具有自动地填装元件收纳带的自动填装功能而大幅地减轻拼接作业的自动供料器装置(所谓自动装载供料器)。

针对上述的供料器装置的最近的开发动向，在专利文献1的技术中，未考虑自动供料器装置及手动供料器装置的作业性的差异。即，在专利文献1的技术中，即使执行基板的生产的直接的装配循环时间能够缩短，也无法减轻拼接作业，而且，包括拼接作业时间的综合性的生产效率难以提高。换种看法的话，需要确立向自动供料器装置及手动供料器装置最优地分配元件种类的方法，以能够有效活用对元件收纳带进行补充时的作业性良好且富有便利性的自动供料器装置。

本发明鉴于上述背景技术的问题点而作出，应解决的课题在于提供能够有效活用自动供料器装置而减轻拼接作业并有助于基板的生产效率的提高的元件种类分配的最优化方法及最优化装置。

用于解决课题的方案

解决上述课题的本发明的元件种类分配的最优化方法在将自动供料器装置、手动供料器装置及带盘保持装置向在装备于元件安装机的共用托盘上排列设置的多个配设位置配设时，将元件的多个元件种类最优地向所述自动供料器装置及所述手动供料器装置分配，所述自动供料器装置具有当在多个元件收纳部分别收纳有所述元件的元件收纳带被插入时自动地填装所述元件收纳带的自动填装功能，所述手动供料器装置不具有所述自动填装功能，所述带盘保持装置将卷绕有所述元件收纳带的元件供给带盘以能够旋转的方式进行保持，所述元件种类分配的最优化方法包括：作业性评价步骤，按照所述元件的各元件种类来评价在所述手动供料器装置中填装的元件收纳带所收纳的元件用尽时补充新的元件收纳带并进行连接的拼接作业的工时的大小；及自动侧分配步骤，将所述拼接作业的工时较大的元件种类优先地向所述自动供料器装置分配。

发明效果

在本发明的元件种类分配的最优化方法中，评价手动供料器装置中的拼接作业的工时的大小，将拼接作业的工时较大的元件种类优先地向自动供料器装置分配。因此，相对于手动供料器装置而优先使用自动供料器装置，能够有效活用自动供料器装置而减轻拼接作业。而且，从手动供料器装置中的拼接作业的工时较大的顺序开始减轻，因此能够有助于基板的生产效率的提高。

附图说明

图1是简化而示意性地表示元件安装机的整体结构的俯视图。

图2是表示将自动供料器装置及带盘保持装置装配于共用托盘的使用状态的构成例的侧视图。

图3是表示实施方式的元件种类分配的最优化方法的计算处理流程的图。

图4是例示说明计算处理流程的计算处理内容的图。

具体实施方式

(1.元件安装机1的整体结构)

首先，以图1为参考来说明本发明的实施方式的进行元件种类分配的最优化方法的元件安装机1的整体结构。图1是简化而示意性地表示元件安装机1的整体结构的俯视图。图1的从纸面右侧朝向左侧的方向是搬入搬出基板K的X轴方向，从纸面下侧的后方朝向纸面上侧的前方的方向是Y轴方向。元件安装机1通过将基板搬运装置12、能够拆装的手动供料器装置7及自动供料器装置9、元件移载装置14、元件相机15及控制装置16等组装于机台19而构成。基板搬运装置12、各供料器装置7、9、元件移载装置14及元件相机15由控制装置16控制，从而分别进行预定的作业。

基板搬运装置12将基板K相对于装配实施位置进行搬入、定位、搬出。基板搬运装置12由一对第一及第二导轨121、122、一对输送带及夹紧装置等构成。第一及第二导轨121、122横穿机台19的上表面中央而沿搬运方向(X轴方向)延伸，且相互平行地组装于机台19。在第一及第二导轨121、122的相向的内侧并列设有图示省略的无端环状的一对输送带。一对输送带以在输送搬运面上分别载置有基板K的两缘的状态进行轮转，将基板K相对于在机台19的中央部设定的装配实施位置进行搬入及搬出。在装配实施位置的输送带的下方设有图示省略的夹紧装置。夹紧装置将基板K压起而以水平姿势夹紧，并定位在装配实施位置。由此，元件移载装置14在装配实施位置能进行装配动作。

手动供料器装置7及自动供料器装置9分别依次供给元件。各供料器装置7、9是宽度方向尺寸小的扁平形状，排列设置于在机台19上装备的共用托盘5的第一～第九插槽SL1～SL9(详情后述)。在图1中，在第四及第五插槽SL4、SL5配设自动供料器装置9，在其他的插槽SL1～SL3、SL6～SL9配设手动供料器装置7。在自动供料器装置9的后方配置有能够相对于共用托盘5进行拆装的带盘保持装置6。另一方面，手动供料器装置7一体地设有带盘保持装置。在实际的元件安装机中，还排列设置有多个供料器装置7、9的情况较多。

元件移载装置14从多个供料器装置7、9的各供给位置94吸附拾取元件，搬运至已定位的基板K并装配。元件移载装置14是能够沿X轴方向及Y轴方向进行水平移动的XY机器人类型的装置。元件移载装置14由一对Y轴轨道141、142、Y轴滑动件143、装配头144、吸嘴工具145及基板相机146等构成。一对Y轴轨道141、142配置在机台19的两方的侧面附近，沿前后方向(Y轴方向)延伸。在Y轴轨道141、142上装架有能够沿Y轴方向移动的Y轴滑动件143。Y轴滑动件143由图示省略的Y轴滚珠丝杠机构沿Y轴方向驱动。

装配头144能够沿X轴方向移动地装架于Y轴滑动件143。装配头144由图示省略的X轴滚珠丝杠机构沿X轴方向驱动。吸嘴工具145能够更换地保持于装配头144。吸嘴工具145具有吸附元件而向基板K装配的1个或多个吸嘴。基板相机146与吸嘴工具145并列地设于装配头144。基板相机146拍摄附设于基板K的基准标记，检测基板K的准确的位置。

元件相机15朝上地设置于基板搬运装置12与供料器装置7、9之间的机台19的上表面的宽度方向的中央位置。在装配头144从供料器装置7、9向基板K上移动的中途，元件相机15拍摄吸嘴所吸附的元件的状态。当通过元件相机15的拍摄数据而判明元件的吸附姿势的误差、旋转角的偏离等时，控制装置16根据需要而对元件装配动作进行微调，在装配困难的情况下进行废弃该元件的控制。

控制装置16保持有对于向基板K装配的元件的元件种类、装配位置及装配顺序、适合吸嘴等进行指定的装配时序数据。控制装置16基于基板相机146及元件相机15的拍摄数据、以及图示省略的传感器的检测数据等，按照装配时序数据来控制元件装配动作。而且，控制装置16将生产完成的基板K的生产数、元件的装配所需的装配时间、元件的吸附错误的发生次数等运转状况数据依次收集并更新。

(2.自动供料器装置9、带盘保持装置6、手动供料器装置7的构成例)

接下来，说明自动供料器装置9及带盘保持装置6的构成例。图2是表示将自动供料器装置9及带盘保持装置6装配于共用托盘5的使用状态的构成例的侧视图。

共用托盘5能够拆装地装备于机台19的上侧。没有限定于此，共用托盘5也可以固定地装备于机台19的上侧。共用托盘5具有供料器装配部51及带盘装配部55。供料器装配部51在大致矩形的平面部52的前侧设置直立部53而形成，在侧视观察下为大致L形状。在平面部52沿宽度方向并列地刻设有沿前后方向延伸的9个第一～第九插槽SL1～SL9。图1示出第一、第五及第九插槽SL1、SL5、SL9的宽度方向的位置。自动供料器装置9从插槽SL1～SL9的后方朝向前方的直立部53插入、装配。第一～第九插槽SL1～SL9相当于配设供料器装置7、9的配设位置。

自动供料器装置9在后端的中间高度附近具有带插入口91，在后端的上部附近具有插入杆92。通过抬起插入杆92，能够向带插入口91依次插入第一及第二元件收纳带85、86。从自动供料器装置9的带插入口91朝向前端上部配设有抽出轨道93。在抽出轨道93的前端附近的上表面设定有供给位置94。在抽出轨道93的接近带插入口91的后部附近的上表面设定有等待位置96。插入的第一及第二元件收纳带85、86前进至等待位置96而暂时停止。

在等待位置96的上方设有带控制部95。带控制部95容许第一元件收纳带85从等待位置96的抽出，并使第二元件收纳带86等待。并且，当第一元件收纳带85用尽时，带控制部95自动地容许第二元件收纳带86从等待位置96的抽出。因此，不需要将第一及第二元件收纳带85、86连接的拼接作业。带控制部95的具体的结构例如在日本特开2014-82454号中公开。

此外，自动供料器装置9具备由伺服电动机、带齿卷盘等构成的图示省略的带抽出机构。当第一元件收纳带85插入至等待位置96时，自动供料器装置9驱动伺服电动机正转。由此，自动供料器装置9将第一元件收纳带85自动地抽出并填装，基板K的生产准备完备。即，自动供料器装置9具有自动填装功能。第二元件收纳带86的插入时期也可以是刚插入第一元件收纳带85之后，还可以是进行基于第一元件收纳带85的生产的中途。

另外，当接收到排出指令时，自动供料器装置9驱动伺服电动机反转。由此，自动供料器装置9将填装的第一或第二元件收纳带85、86的切断后的前端从供给位置94向带插入口91的方向排出。即，自动供料器装置9具有自动排出功能。排出指令由控制装置16作出指令，或者作业者按下附设于自动供料器装置9的图示省略的排出按钮而作出指令。自动供料器装置9具备带控制部95，并具有自动填装功能，由此新的元件收纳带的补充作业的工时大幅减轻。需要说明的是，本申请的申请人在国际申请JP2014/064443号及国际申请JP2014/083619号等中已经申请了自动供料器装置9的详细的构成例。

共用托盘5的带盘装配部55由2个臂部件56、前渡板57及后渡板58等构成。带盘装配部55能够装配1个或多个带盘保持装置6。以下详细叙述时，2个臂部件56分别固定在供料器装配部51的宽度方向的两侧的后部。臂部件56以首先向水平后方延伸、接下来向后下方向倾斜延伸、最后向水平后方延伸的方式形成。以将2个臂部件56的倾斜部分连结的方式搭架前渡板57。以将2个臂部件56的后方的水平部分连结的方式搭架后渡板58。在前渡板57及后渡板58的上侧以能够拆装的方式装配带盘保持装置6。

带盘保持装置6将第一及第二元件供给带盘81、82沿前后方向排列并保持为能够旋转。带盘保持装置6的宽度方向(带盘轴线的方向)的大小不受限定，沿宽度方向并列地保持有1个或多个第一及第二元件供给带盘81、82。因此，带盘保持装置6对应于1台或多台自动供料器装置9而装配于其后方。

在自动供料器装置9中填装的第二元件收纳带86所收纳的元件用尽时，作业者更换配置在该自动供料器装置9的后方的带盘保持装置6，或者仅更换第一及第二元件供给带盘81、82。接下来，作业者从第一及第二元件供给带盘81、82引出第一及第二元件收纳带85、86，从自动供料器装置9的带插入口91插入至等待位置96。该插入作业比将2条元件收纳带85、86连接的拼接作业轻微。由此，自动供料器装置9的自动填装功能发挥作用，依次进行第一及第二元件收纳带85、86向供给位置94的抽出。

另一方面，手动供料器装置7一体地设有带盘保持装置，直接保持元件供给带盘。在手动供料器装置7中填装的元件收纳带所收纳的元件用尽时，作业者需要补充新的元件供给带盘而进行将2条元件收纳带连接的拼接作业。拼接作业对于作业者而言成为烦杂的作业。手动供料器装置7可以基于各种公知技术来构成，因此省略详细的说明。

(3.实施方式的元件种类分配的最优化方法)

接下来，以图3及图4为参考来说明实施方式的元件种类分配的最优化方法。实施方式的元件种类分配的最优化方法通过对于包括元件安装机1而构成的基板生产线进行管理的图示省略的控制装置(主计算机)的计算处理功能来实现。没有限定于此，最优化方法也可以通过元件安装机1的控制装置16、共有装配时序数据等各种数据的另外设置的计算机装置来实现。图3是表示实施方式的元件种类分配的最优化方法的计算处理流程的图。而且，图4是例示说明计算处理流程的计算处理内容的图。

作为前提条件，设想向生产的基板K装配4个种类的元件种类PA、PB、PC、PD的元件的简易的例子。其中的3个种类的元件种类PA、PB、PC的元件能够从自动供料器装置9及手动供料器装置7中的任一个供给。元件种类PD的元件对应于后述的排除元件种类，能够仅从手动供料器装置7供给。而且，准备2台自动供料器装置9，此外也准备手动供料器装置7。实际上，向基板K装配更多种类的元件，自动供料器装置9也为3台以上的情况较多。

在图3的步骤S1中，控制装置基于作业者的输入设定操作等，来设定最优化模式。作为最优化模式，择一地设定作业性评价模式M1及装配个数优先模式M2中的任一个。作业性评价模式M1是基于拼接作业的工时的大小而分配元件种类的模式。另一方面，装配个数优先模式M2是基于向每1张基板K装配的元件的装配个数N来分配元件种类的模式。

在步骤S2中，控制装置确认排除元件种类的有无。排除元件种类是由于特殊形状等事由而从自动供料器装置9无法供给或者优选从手动供料器装置7供给的元件种类。控制装置在后述的从作业性评价步骤S4至步骤S6之间及从步骤S14至步骤S16之间，将作为排除元件种类的元件种类D从计算处理的对象中排除。

在步骤S3中，控制装置基于设定的模式，来控制计算处理流程的分支。即，控制装置如果设定作业性评价模式M1，则使计算处理流程的执行进入作业性评价步骤S4，如果设定装配个数优先模式M2，则使计算处理流程的执行进入步骤S14。

在作业性评价步骤S4中，控制装置评价拼接作业的工时的大小。详细而言，控制装置按照元件的各元件种类来评价在手动供料器装置7中填装的元件收纳带所收纳的元件用尽时补充新的元件收纳带补充并进行连接的拼接作业的工时的大小。在本实施方式中，使用拼接作业的实施频度S作为表示拼接作业的工时的大小的指标。这是因为，当实施频度S大时，拼接作业的次数增加而花费工时。

控制装置为了评价拼接作业的实施频度S而生成作业性评价数据。如图4所示，作业性评价数据基于装配时序数据及元件数据而生成。装配时序数据是将向基板K装配的元件的元件种类、装配位置及装配顺序等汇总而成的数据。装配时序数据示出向每1张基板K装配的各元件种类PA、PB、PC的装配个数N。元件种类PA的装配个数NA＝100，元件种类PB的装配个数NB＝50，元件种类PC的装配个数NC＝100。

另一方面，元件数据是将在元件安装机1中使用的与各元件相关的信息汇总而成的数据。元件数据包括各元件种类PA、PB、PC的带盘名、表示元件收纳带所收纳的元件的全部个数的收纳个数Q、元件的形状信息等。元件种类PA的收纳个数QA＝10000，元件种类PB的收纳个数QB＝3000，元件种类PC的收纳个数QC＝20000。

控制装置对于各元件种类PA、PB、PC，将装配个数N除以收纳个数Q来计算拼接作业的实施频度S。实施频度S的单位是(次/张)。计算出与元件种类PA相关的实施频度SA＝(NA/QA)＝(100/10000)＝(1/100)。这表示每生产100张基板而实施1次与元件种类PA相关的拼接作业。同样，计算出与元件种类PB相关的实施频度SB＝(50/3000)＝(1/60)，计算出与元件种类PC相关的实施频度SC＝(100/20000)＝(1/200)。

此外，控制装置按照实施频度S由大到小的顺序来进行优先度Y的顺位排列。即，实施频度SB最大的元件种类PB的优先度YB＝第一位，以下，实施频度SA为中间的元件种类PA的优先度YA＝第二位，实施频度SC最小的元件种类PC的优先度YC＝第三位。由此，图4所示的作业性评价数据完成。

在下一步骤S5中，控制装置从优先度Y高的元件种类按顺序地向自动供料器装置9优先分配。在第一次的步骤S5中，控制装置将优先度YB＝第一位的元件种类PB向第一自动供料器装置9分配。在下一步骤S6中，如果未分配元件种类的自动供料器装置9的剩余数存在，则控制装置使计算处理流程的执行返回步骤S5，如果剩余数不存在，则控制装置使计算处理流程的执行进入步骤S7。在第一次的步骤S6中，由于未向第二自动供料器装置9分配元件种类，因此控制装置使计算处理流程的执行返回步骤S5。

在第二次的步骤S5中，控制装置将优先度YA＝第二位的元件种类PA向第二自动供料器装置9分配。在第二次的步骤S6中，由于自动供料器装置9的剩余数消失，因此控制装置使计算处理流程的执行进入步骤S7。由步骤S5及步骤S6构成的循环计算处理相当于本发明的自动侧分配步骤。

在从循环计算处理脱离的步骤S7中，控制装置将还未分配的优先度YC＝第三位的元件种类PC及作为排除元件种类的元件种类D向手动供料器装置7分配。

另外，在步骤S3中设定了装配个数优先模式M2时进入的步骤S14中，控制装置按照装配个数N由多到少的顺序进行优先度Z的顺位排列。即，装配个数NA＝装配个数NC＝100较多，元件种类PA的优先度ZA＝同样比率第一位，元件种类PC的优先度ZC＝同样比率第一位。而且，装配个数NB＝50较少，元件种类PB的优先度ZB＝第三位。

在下一步骤S15及步骤S16中，与作业性评价模式M1同样，控制装置从优先度Z高的元件种类开始顺序地向自动供料器装置9优先分配。具体而言，控制装置将优先度ZA＝优先度ZC＝同样比率第一位的元件种类PA及元件种类PC向2台自动供料器装置9分配。由此，自动供料器装置9的剩余数消失，因此控制装置使计算处理流程的执行进入步骤S7。在步骤S7中，控制装置将还未分配的优先度ZB＝第三位的元件种类PB及作为排除元件种类的元件种类D向手动供料器装置7分配。

如上所述，取决于最优化模式的设定而会产生分配结果不同的情况。假设设定装配个数优先模式M2时，将拼接作业的实施频度SB最大的元件种类PB向手动供料器装置7分配。由此，拼接作业的次数增加，作业的生产停止时间增加。相对于此，当设定作业性评价模式M1时，将拼接作业的实施频度SC最小的元件种类PC向手动供料器装置7分配，拼接作业的次数成为最小限度。因此，通常作业性评价模式M1比装配个数优先模式M2优异。

在之后的步骤S8中，控制装置进行最优化处理。在最优化处理中，各元件种类A～D的装配顺序、将手动供料器装置7及自动供料器装置9向第一～第九插槽SL1～SL9配置的排列顺序等被最优化，装配时序数据被更新。作为一般性的倾向，有利于拼接作业的减轻的自动供料器装置9多适用于迅速消耗的元件种类。因此，自动供料器装置9多配置在接近元件相机15及基板K的宽度方向的中央附近，但是不能一概而论。关于最优化处理，由于各种手法公知化，因此省略详细的说明。

(4.实施方式的形态及效果)

实施方式的元件种类分配的最优化方法在将自动供料器装置9、手动供料器装置7及带盘保持装置6向在装备于元件安装机的共用托盘5上排列设置的多个配设位置(第一～第九插槽SL1～SL9)配设时，将元件的多个元件种类PA～PD最优地向自动供料器装置9及手动供料器装置7分配，自动供料器装置9具有当在多个元件收纳部分别收纳有元件的元件收纳带85、86被插入时自动地填装元件收纳带85、86的自动填装功能，手动供料器装置7不具有自动填装功能，带盘保持装置6将卷绕有元件收纳带85、86的元件供给带盘81、82以能够旋转的方式进行保持，所述元件种类分配的最优化方法包括：作业性评价步骤S4，按照元件的各元件种类PA、PB、PC来评价在手动供料器装置7中填装的元件收纳带所收纳的元件用尽时补充新的元件收纳带并进行连接的拼接作业的工时的大小；及自动侧分配步骤(步骤S5、S6)，将拼接作业的工时较大的元件种类PB、PA优先地向自动供料器装置9分配。

由此，评价手动供料器装置9中的拼接作业的工时的大小，并将拼接作业的工时较大的元件种类优先地向自动供料器装置9分配。因此，相对于手动供料器装置7而优先使用自动供料器装置9，能够有效活用自动供料器装置9而减轻拼接作业。而且，从手动供料器装置7中的拼接作业的工时较大的顺序开始减轻，因此能够有助于基板K的生产效率的提高。

此外，在作业性评价步骤S4中，能够基于手动供料器装置7中的拼接作业的实施频度S、取决于元件收纳带85、86的性状的差异的拼接作业的难易度及拼接作业的所需时间中的至少一个项目，来评价拼接作业的工时的大小。

作为表示拼接作业的工时的大小的指标，除了实施频度S以外，也可以采用难易度或所需时间。例如，拼接作业的难易度取决于元件收纳带85、86的材质、硬度等的差异。而且，元件收纳部形成为凸状的压花带与表面平坦的平坦带的差异也会产生影响。因此，将拼接作业的难易度高的元件种类优先地向自动供料器装置9分配，由此作业减轻效果变得显著。

此外，也可以将表示拼接作业的工时的大小的指标组合2个以上。例如，在取决于元件收纳带的性状而拼接作业的所需时间变化的情况下，优选使用实施频度S与所需时间之积。通过将该积大的元件种类优先向自动供料器装置9分配，能够实现生产停止时间的最小化。

此外，在作业性评价步骤S4中，将向每1张基板K装配的各元件的装配个数N除以元件收纳带85、86所收纳的各元件的收纳个数Q来分别计算拼接作业的实施频度S，实施频度S越大，则评价为拼接作业的工时越大。由此，能够使用在基板K的生产用中预先生成的装配时序数据及元件数据容易地计算实施频度S，能够简易地评价拼接作业的工时。

需要说明的是，实施方式的元件种类分配的最优化方法也可以作为最优化装置来实施。即，实施方式的元件分配的最优化装置在将自动供料器装置9、手动供料器装置7及带盘保持装置6向在装备于元件安装机的共用托盘5上排列设置的多个配设位置(第一～第九插槽SL1～SL9)配设时，将元件的多个元件种类PA～PD最优地向自动供料器装置9及手动供料器装置7分配，自动供料器装置9具有当在多个元件收纳部分别收纳有元件的元件收纳带85、86被插入时自动地填装元件收纳带85、86的自动填装功能，手动供料器装置7不具有自动填装功能，带盘保持装置6将卷绕有元件收纳带85、86的元件供给带盘81、82以能够旋转的方式进行保持，所述元件种类分配的最优化装置具有：作业性评价部，按照元件的各元件种类PA、PB、PC来评价在手动供料器装置7中填装的元件收纳带所收纳的元件用尽时补充新的元件收纳带并进行连接的拼接作业的工时的大小；及自动侧分配部，将拼接作业的工时较大的元件种类优先地向自动供料器装置9分配。

本实施方式的元件种类分配的最优化装置的作用及效果与实施方式的元件种类分配的最优化方法相同。

(5.实施方式的应用及变形)

需要说明的是，在自动供料器装置9的台数比元件种类数多且没有排除元件种类的情况下，不需要手动供料器装置7。而且，实施方式的例示说明是简化的例示说明，实际上，向更多个元件种类分配更多个自动供料器装置9及手动供料器装置7的情况较多。而且，也可以不使用装配个数优先模式M2而省略图3所示的计算处理流程的步骤S1、S3、S14～S16。本发明除此之外也可以进行各种应用、变形。

附图标记说明

1：元件安装机5：共用托盘51：供料器装配部

55：带盘装配部6：带盘保持装置

7：手动供料器装置81、82：第一、第二元件供给带盘

85、86：第一、第二元件收纳带9：自动供料器装置

SL1～SL9：第一～第九插槽(配设位置)

PA、PB、PC：元件种类

Claims (4)

1.一种元件种类分配的最优化方法，在将自动供料器装置、手动供料器装置及带盘保持装置向在装备于元件安装机的共用托盘上排列设置的多个配设位置配设时，将元件的多个元件种类最优地向所述自动供料器装置及所述手动供料器装置分配，所述自动供料器装置具有当在多个元件收纳部分别收纳有所述元件的元件收纳带被插入时自动地填装所述元件收纳带的自动填装功能，所述手动供料器装置不具有所述自动填装功能，所述带盘保持装置将卷绕有所述元件收纳带的元件供给带盘以能够旋转的方式进行保持，

所述元件种类分配的最优化方法的特征在于，包括：

作业性评价步骤，按照所述元件的各元件种类来评价在所述手动供料器装置中填装的元件收纳带所收纳的元件用尽时补充新的元件收纳带并进行连接的拼接作业的工时的大小；及

自动侧分配步骤，将所述拼接作业的工时较大的元件种类优先地向所述自动供料器装置分配。

2.根据权利要求1所述的元件种类分配的最优化方法，其中，

在所述作业性评价步骤中，基于所述手动供料器装置的所述拼接作业的实施频度、取决于所述元件收纳带的性状的差异的所述拼接作业的难易度及所述拼接作业的所需时间中的至少一个项目，来评价所述拼接作业的工时的大小。

3.根据权利要求1或2所述的元件种类分配的最优化方法，其中，

在所述作业性评价步骤中，将向每一张基板装配的各所述元件的装配个数除以所述元件收纳带所收纳的各所述元件的收纳个数来分别计算所述拼接作业的实施频度，所述实施频度越大，则评价为所述拼接作业的工时越大。

4.一种元件种类分配的最优化装置，在将自动供料器装置、手动供料器装置及带盘保持装置向在装备于元件安装机的共用托盘上排列设置的多个配设位置配设时，将元件的多个元件种类最优地向所述自动供料器装置及所述手动供料器装置分配，所述自动供料器装置具有当在多个元件收纳部分别收纳有所述元件的元件收纳带被插入时自动地填装所述元件收纳带的自动填装功能，所述手动供料器装置不具有所述自动填装功能，所述带盘保持装置将卷绕有所述元件收纳带的元件供给带盘以能够旋转的方式进行保持，

所述元件种类分配的最优化装置的特征在于，具有：

作业性评价部，按照所述元件的各元件种类来评价在所述手动供料器装置中填装的元件收纳带所收纳的元件用尽时补充新的元件收纳带并进行连接的拼接作业的工时的大小；及

自动侧分配部，将所述拼接作业的工时较大的元件种类优先地向所述自动供料器装置分配。