JP6928717B2 - 部品補給管理装置、部品実装システムおよび部品収納部材の使用履歴の管理方法 - Google Patents

Description

この発明は、基板に実装される部品を部品収納部材から供給するフィーダーに対して部品収納部材をセットする技術に関する。

従来、基板に部品を実装することで部品実装基板を生産するために、例えば供給リール等の部品収納部材に収納された部品を供給するフィーダーが用いられている。このように部品収納部材からフィーダーにより部品を供給する構成では、特許文献１に示されるように、例えば部品収納部材の部品を使い切られるタイミング等に応じて、フィーダーに対して部品供給部材を適宜装着する必要がある。

特開２０１１−２０４８２４号公報

ところで、部品収納部材の部品は一度に使い切られるとは限られず、余る場合がある。このような場合、一部の部品が使われた中古の部品収納部材を部品実装に再使用できることが、部品の無駄を抑制する観点から好適である。ただし、新品の部品収納部材や、複数の異なる中古の部品収納部材等が存在する状況では、各部品収納部材の使用履歴が異なることから、部品実装での再使用に適した部品収納部材と、そうでない部品収納部材とが混在しうる。したがって、部品実装に対して適切な使用履歴を有する部品収納部材を選択するために、部品収納部材の使用履歴を確認するための技術が求められていた。

この発明は上記課題に鑑みなされたものであり、基板に実装される部品を収納する部品収納部材の使用履歴を確認することを可能とする技術の提供を目的とする。

本発明に係る部品補給管理装置は、基板に実装される部品を収納する部品収納部材の使用履歴を、部品収納部材を識別する識別子に対応付けた使用履歴情報を記憶する記憶部と、使用履歴情報を参照することで、識別子が示す部品収納部材の使用履歴を確認する制御部とを備える。

本発明に係る部品収納部材の使用履歴の管理方法は、基板に実装される部品を収納する部品収納部材の使用履歴を、部品収納部材を識別する識別子に対応付けた使用履歴情報を参照することで、識別子が示す部品収納部材の使用履歴を確認する工程を備える。

このように構成された本発明（部品補給管理装置、部品収納部材の使用履歴の管理方法）によれば、基板に実装される部品を収納する部品収納部材の使用履歴を、部品収納部材を識別する識別子に対応付けた使用履歴情報が用いられる。つまり、この使用履歴情報を参照することで、部品収納部材の識別子から当該部品収納部材の使用履歴を確認することが可能となっている。

ちなみに、本発明は、装着された部品収納部材から部品を供給する部品供給動作を実行するフィーダーを用いて部品を基板に実装することで部品実装基板を生産する生産計画の実行に好適に適用できる。つまり、部品実装基板の生産現場では、部品収納部材の全ての部品が基板生産の度に使い切られるとは限られず、一部の部品が使われた中古の部品収納部材が発生しうる。そのため、新品および中古を含む複数の対象収納部材がフィーダーに対する装着作業に使用可能となる場合があり、部品収納部材の使用履歴を確認しつつ適切な対象収納部材により部品を補給したいというニーズがある。

そこで、制御部は、装着された部品収納部材から部品を供給する部品供給動作を実行するフィーダーを用いて部品を基板に実装することで部品実装基板を生産する生産計画の途中において、部品収納部材の部品が切れた後に、部品を収納する別の部品収納部材をフィーダーに装着する装着作業に使用する別の部品収納部材を決定する決定処理を実行し、決定処理では、装着作業に使用可能な別の部品収納部材として部品収納個数が異なる複数の対象収納部材が存在する場合には、複数の対象収納部材それぞれの使用履歴に基づき選択した一の対象収納部材を、装着作業に使用すると決定するように、部品補給管理装置を構成しても良い。かかる構成では、使用履歴に基づき適切な一の対象収納部材を選択して生産計画に用いることができ、中古の部品収納部材を効率的に使用しつつ、生産計画に対して適切な個数の部品を補給することができる。

また、使用履歴は、対応する識別子により識別される部品収納部材に収納される部品の個数を部品残数として含み、決定処理では、フィーダーが生産計画に従って供給予定の部品の個数と、複数の対象収納部材それぞれの部品残数とに基づき、一の対象収納部材を選択するように、部品補給管理装置を構成しても良い。かかる構成では、部品残数に基づき適切な一の対象収納部材を選択して生産計画に用いることができ、中古の部品収納部材を効率的に使用しつつ、生産計画に対して適切な個数の部品を補給することができる。

また、制御部は、装着作業の実行タイミングを示す第１基準時間を設定し、決定処理では、第１基準時間に対応して実行される装着作業で使用する一の対象収納部材を選択するように、部品補給管理装置を構成しても良い。これによって、第１基準時間に応じた装着作業において、部品残数に基づき選択された適切な一の対象収納部材を使用することができる。

また、決定処理では、フィーダーが生産計画に従って第１基準時間から生産計画の終了までに供給予定の部品の個数と、複数の対象収納部材それぞれの部品残数とに基づき、一の対象収納部材を選択するように、部品補給管理装置を構成しても良い。かかる構成では、第１基準時間から生産計画の終了までの部品実装にとって適切な部品残数を有する一の対象収納部材を選択して、装着作業に使用することができる。

また、制御部は、第１基準時間の次に、装着作業のタイミングを示す第２基準時間を設定し、決定処理では、フィーダーが生産計画に従って第１基準時間から第２基準時間までに供給予定の部品の個数と、複数の対象収納部材それぞれの部品残数とに基づき、一の対象収納部材を選択するように、部品補給管理装置を構成しても良い。かかる構成では、第１基準時間から第２基準時間までの部品実装にとって適切な部品残数を有する一の対象収納部材を選択して、装着作業に使用することができる。

また、フィーダーは、装着された複数の部品収納部材を順番に用いて部品供給動作を実行し、決定処理では、第１基準時間において部品供給動作に使用中の部品収納部材の部品残数よりも別の部品収納部材の部品残数が少ないと判断すると、部品供給動作に使用する部品収納部材を別の部品収納部材に切り換えつつ装着作業を実行すると決定するように、部品補給管理装置を構成しても良い。かかる構成では、第１基準時間に応じた装着作業の次に生じる装着可能期間を長く確保でき、当該装着可能期間に応じて実行すべき装着作業に使用できる時間的余裕を作ることができる。ここで、装着可能期間は、複数の部品収納部材のうち最初に用いた一の部品収納部材の部品が切れてから、複数の部品収納部材に残存する部品の総数である残存部品総数が所定個数まで減少する期間である。

また、部品供給部材は、複数の部品を収納するキャリアテープをカバーテープで覆った部品供給テープが軸に巻き付けられた部品供給リールであり、カバーテープをキャリアテープから剥がしつつ回収機構に回収することで部品を露出させる第１種フィーダーと、カバーテープを切り開くことで部品を露出させる第２種フィーダーとの２種類のフィーダーで、部品供給リールが使用可能であり、使用履歴は、部品供給部材を使用したフィーダーの種類を含み、決定処理では、第２種フィーダーにより部品供給動作に使用された部品供給部材を、装着作業において第１種フィーダーに装着することを禁止するように、部品補給管理装置を構成しても良い。

つまり、第１種フィーダーに部品供給テープを装着する際には、カバーテープの先端を回収機構に取り付けるために、カバーテープの先端部分がキャリアテープから剥がれている必要がある。そこで、新品の部品供給テープには、部品が収納されていないリーダー部が通常設けられており、このリーター部のカバーテープが回収機構に取り付けられる。一方、第２種フィーダーでの使用履歴がある中古の部品供給テープには、このようなリーダー部が無い。そのため、この中古の部品供給テープを第１種フィーダーに装着するには、回収機構への取り付けのためにカバーテープをキャリアテープから剥がす必要があり、この剥がした部分に収納された部品が無駄になる。これに対して、第２種フィーダーにより部品供給動作に使用された部品供給部材を、装着作業において第１種フィーダーに装着することを禁止することで、部品の無駄を抑制することができる。

また、制御部は、一部の部品が使用された部品収納部材を一の部品収納部材として選択した場合には、複数のフィーダーのうち装着作業の対象としたフィーダー以外のフィーダーに対する一の部品収納部材の装着を禁止するように、部品補給管理装置を構成しても良い。かかる構成では、中古の部品収納部材が装着作業の対象と異なるフィーダーに誤って装着されるのを抑制できる。

また、部品供給部材の識別子を取得する識別子取得部と、オペレーターに報知を行う報知部とをさらに備え、制御部は、一の部品収納部材の識別子を識別子取得部が取得すると、装着作業において一の部品収納部材の装着対象となるフィーダーを報知部によって報知するように、部品補給管理装置を構成しても良い。かかる構成では、装着作業の対象となる一の部品収納部材を、適切なフィーダーに確実に装着することが可能となる。

本発明に係る部品実装システムは、装着された部品収納部材から部品を供給する部品供給動作を実行するフィーダーを用いて部品を基板に実装することで部品実装基板を生産する生産計画を実行する部品実装機と、上記の部品補給管理装置とを備える。したがって、基板に実装される部品を収納する部品収納部材の使用履歴を確認することが可能となる。

本発明によれば、基板に実装される部品を収納する部品収納部材の使用履歴を確認することが可能となる。

本発明に係る部品供給管理装置による管理対象の一例である部品実装機を模式的に示す平面図。 テープフィーダーの構成および動作の一例を模式的に示す側面図。 部品供給リールとこれを保持するリールホルダーの一例を模式的に示す図。 本発明に係る部品実装システムの一例を示すブロック図。 部品供給リールの使用履歴情報の一例を模式的に示す図。 部品実装機の制御部が実行する部品残数管理の一例を示すフローチャート。 部品補給管理装置が実行する装着時間設定の第１例を示すフローチャート。 図７のフローチャートに従って実行される装着可能期間の算出結果の一例を示す図。 部品補給管理装置が実行する装着態様決定の第１例を示すフローチャート。 図９のフローチャートで実行される演算の内容をタイミングチャートで模式的に示す図。 部品補給管理装置が実行する装着態様決定の第２例を示すフローチャート。 図１１のフローチャートで実行される演算の内容をタイミングチャートで模式的に示す図。 部品補給管理装置が実行する装着時間設定の第２例を示すフローチャート。 部品補給管理装置が実行する装着態様決定の第３例で実行される演算の内容をタイミングチャートで模式的に示す図。 オペレーターの装着作業をアシストする制御の一例を示すフローチャート。 図１５のフローチャートで実行される演算の内容をタイミングチャートで模式的に示す図。

図１は本発明に係る部品供給管理装置による管理対象の一例である部品実装機を模式的に示す平面図である。同図では、鉛直方向に平行なＺ方向、それぞれ水平方向に平行なＸ方向およびＹ方向からなるＸＹＺ直交座標を示す。この部品実装機１は、基台１１の上に設けられた一対のコンベア１２、１２を備える。そして、部品実装機１は、コンベア１２によりＸ方向（基板搬送方向）の上流側から作業位置（図１の基板Ｂの位置）に搬入した基板Ｂに対して部品を実装し、部品実装を完了した基板Ｂをコンベア１２により作業位置からＸ方向の下流側へ搬出する。

部品実装機１では、Ｙ方向に延びる一対のＹ軸レール２１、２１と、Ｙ方向に延びるＹ軸ボールネジ２２と、Ｙ軸ボールネジ２２を回転駆動するＹ軸モーターＭｙとが設けられ、ヘッド支持部材２３が一対のＹ軸レール２１、２１にＹ方向に移動可能に支持された状態でＹ軸ボールネジ２２のナットに固定されている。ヘッド支持部材２３には、Ｘ方向に延びるＸ軸ボールネジ２４と、Ｘ軸ボールネジ２４を回転駆動するＸ軸モーターＭｘとが取り付けられており、ヘッドユニット３がヘッド支持部材２３にＸ方向に移動可能に支持された状態でＸ軸ボールネジ２４のナットに固定されている。したがって、Ｙ軸モーターＭｙによりＹ軸ボールネジ２２を回転させてヘッドユニット３をＹ方向に移動させ、あるいはＸ軸モーターＭｘによりＸ軸ボールネジ２４を回転させてヘッドユニット３をＸ方向に移動させることができる。

一対のコンベア１２、１２のＹ方向の両側それぞれでは２つの部品供給部２５がＸ方向に並んでおり、各部品供給部２５に対してはフィーダー取付台車４が着脱可能に取り付けられている。このフィーダー取付台車４には、Ｘ方向に並ぶ複数のテープフィーダー５と、Ｘ方向に並ぶ複数のリールホルダー６とが着脱可能に装着されており、１個のテープフィーダー５と１個のリールホルダー６とが互いに対応付けられてＹ方向に並ぶ。

各リールホルダー６に保持される部品供給リール７は、集積回路、トランジスター、コンデンサ等の小片状の部品（チップ電子部品）を所定間隔おきに収納した部品供給テープＴＰを有する。この部品供給テープＴＰは、等ピッチで一列に配列された複数のポケットのそれぞれに部品を収納するキャリアテープと、キャリアテープに貼り付けられて部品をポケット内の部品を覆うカバーテープとを有する。キャリアテープＴＰの一辺側には、その縁に沿って一定間隔で配列された複数の係合孔が貫通している。後述するように、各テープフィーダー５に対しては２本のキャリアテープＴＰを取付可能であり、これに対応して、各リールホルダー６はＹ方向に並ぶ２個の部品供給リール７を保持する。そして、各テープフィーダー５は、Ｙ方向に隣り合うリールホルダー６内の部品供給リール７から引き出したキャリアテープＴＰをヘッドユニット３側に間欠的に送り出すことで、キャリアテープＴＰ内の部品を所定の部品供給位置５０に供給する（部品供給動作）。

ヘッドユニット３は、Ｘ方向に並ぶ複数（４本）の実装ヘッド３１を有する。各実装ヘッド３１はＺ方向（鉛直方向）に延びた長尺形状を有し、その下端に係脱可能に取り付けられたノズルによって部品を吸着・保持することができる。つまり、実装ヘッド３１はテープフィーダー５の上方へ移動して、テープフィーダー５により供給された部品を吸着する。続いて、実装ヘッド３１は作業位置の基板Ｂの上方に移動して部品の吸着を解除することで、基板Ｂに部品を実装する。こうして、実装ヘッド３１は、テープフィーダー５により部品供給位置５０に供給された部品をキャリアテープＴＰから取り出して基板Ｂに実装する部品実装を実行する。

図２はテープフィーダーの構成および動作の一例を模式的に示す側面図である。同図および以下の図面では、テープフィーダー５がキャリアテープＴＰを送り出すフィード方向Ｄｆ（Ｙ方向に平行）を適宜示すとともに、フィード方向Ｄｆの矢印側をフィード方向Ｄｆの「前」と、フィード方向Ｄｆの矢印の反対側をフィード方向Ｄｆの「後ろ」と取り扱う。また、テープフィーダー５に取付可能な２本のキャリアテープＴＰを区別するために、同図および以下の図では、キャリアテープに対して異なる符号ＴＰ１、ＴＰ２を適宜用いる。

テープフィーダー５は、機械的構成であるフィーダー本体５１と、フィーダー本体５１を駆動するモーターＭｆ、Ｍｂとを備える。フィーダー本体５１は、Ｘ方向に薄くてフィード方向Ｄｆに長尺な偏平形状のケース５２を有する。ケース５２のフィード方向Ｄｆの後端では、Ｚ方向に延設されたテープ挿入口５３ａ（破線で示す）が開口し、ケース５２のフィード方向Ｄｆの前方の上面に上述の部品供給位置５０が設けられている。フィーダー本体５１内ではテープ挿入口５３ａから部品供給位置５０へ至るテープ搬送路５３ｂが設けられている。このフィーダー本体５１は、テープ挿入口５３ａからテープ搬送路５３ｂに挿入されたキャリアテープＴＰを、モーターＭｆ、Ｍｂの駆動力を受けてフィード方向Ｄｆに送り出すことで、部品供給位置５０に部品を供給する。

具体的には、フィーダー本体５１は、テープ搬送路５３ｂの上方でテープ挿入口５３ａに隣接して配置されたスプロケット５４と、モーターＭｂの駆動力をスプロケット５４に伝達するギヤ５５とをケース５２内に有し、スプロケット５４はモーターＭｂが発生する駆動力を受けて回転する。さらに、フィーダー本体５１は、ケース５２に対して着脱可能に取り付けられたテープ支持部材５６を有する。このテープ支持部材５６はスプロケット５４に下方から対向し、スプロケット５４との間にキャリアテープＴＰを挟むことで、キャリアテープＴＰをスプロケット５４に係合させる。これによって、スプロケット５４はキャリアテープＴＰに係合しつつ回転することで、キャリアテープＴＰをフィード方向Ｄｆに送り出すことができる。また、フィーダー本体５１は、その前端部分に配置されて下方からテープ搬送路５３ｂに隣接するスプロケット５７と、モーターＭｆの駆動力をスプロケット５７に伝達するギヤ５８とをケース５２内に有し、スプロケット５７はモーターＭｆが発生する駆動力を受けて回転する。したがって、スプロケット５７は、キャリアテープＴＰに係合しつつ間欠的に回転することで、キャリアテープＴＰをフィード方向Ｄｆに間欠的に搬送することができる。

また、フィーダー本体５１は、部品供給位置５０のフィード方向Ｄｆの上流側で部品供給テープＴＰに接触するカッターを有する。このカッターは、フィード方向Ｄｆに間欠搬送される部品供給テープＴＰのカバーテープを中央で切り裂いて両側に捲くることで、部品供給位置５０に供給された部品を露出させる。このように部品を露出するための構成は、例えば特開２０１５−０５３３２０号公報に記載のそれと同様である。

ステップＳ１１は、実装ヘッド３１による部品実装にテープフィーダー５が使用されている状態に対応する。つまり、フィーダー本体５１には、テープ搬送路５３ｂに沿ってキャリアテープＴＰ１が挿入されており、スプロケット５７はキャリアテープＴＰ１をフィード方向Ｄｆへ間欠搬送することで、基板Ｂに実装される部品を部品供給位置５０に供給する。また、ステップＳ１１では、キャリアテープＴＰ１の次に部品実装に使用されるキャリアテープＴＰ２の先端が、スプロケット５４とテープ支持部材５６との間に取り付けられている。こうして、次に使用されるキャリアテープＴＰ２がフィーダー本体５１の後端部分で待機する。

ステップＳ１２に示すように、キャリアテープＴＰ１内の部品が使い切られて、テープフィーダー５がキャリアテープＴＰ１を排出すると、ステップＳ１３に示すローディングが実行される。具体的には、スプロケット５４が回転を開始してキャリアテープＴＰ２を部品供給位置５０へ向けてフィード方向Ｄｆに送り出し、キャリアテープＴＰ２の先端をスプロケット５７に係合させる。続いて、ステップＳ１４において、オペレーターがテープ支持部材５６をケース５２から取り外す作業を実行すると、キャリアテープＴＰ２がスプロケット５４から外れてテープ搬送路５３ｂに落下する。これによって、スプロケット５７はキャリアテープＴＰ２をフィード方向Ｄｆへ間欠搬送して、キャリアテープＴＰ２内の部品を部品供給位置５０に供給することができる。ちなみに、オペレーターはステップＳ１４の後、テープ支持部材５６を再びケース５２に取り付けることで、キャリアテープＴＰ２の次に部品実装に使用されるキャリアテープＴＰをスプロケット５４とテープ支持部材５６との間に取り付けて待機させることができる。

このようなテープフィーダー５を用いた部品実装機１では、使用中のキャリアテープＴＰはテープ搬送路５３ｂに沿ってフィーダー本体５１に挿入される一方、次に使用されるキャリアテープＴＰは、テープ搬送路５３ｂの上方で待機する。そして、キャリアテープＴＰが使い切られる度にステップＳ１２〜Ｓ１４を行うことで、待機していたキャリアテープＴＰをテープ搬送路５３ｂに沿ってフィーダー本体５１に挿入して、次に使用することができる。

図３は部品供給リールとこれを保持するリールホルダーの一例を模式的に示す図である。図３では、リールホルダー６を透かして、部品供給リール７を示している。部品供給リール７は、軸心７１と、軸心７１を両側から挟む２枚の側板７２とを有し、軸心７１に巻き付けられた部品供給テープＴＰを側板７２により両側から支える。また、リール７は、それぞれバーコードで構成されたリールＩＤ７３および部品ＩＤ７４を側板７２に有する。リールＩＤ７３はユニークであり、それが付された部品供給リール７を個別に識別するのに用いることができる。部品ＩＤ７４は、それが付された部品供給リール７の部品供給テープＴＰに収納される部品に関する情報（部品の種類、個数、使用期限等）を示す。なお、リールＩＤ７３および部品ＩＤ７４を別々のバーコードで構成する必要は必ずしもなく、これらを１つのバーコードで構成しても良い。

リールホルダー６は、使用位置Ｌｕと、使用位置Ｌｕよりフィード方向Ｄｆの後方の待機位置Ｌｗとのそれぞれで部品供給リール７を保持することができる。そして、使用位置Ｌｕに保持される部品供給リール７の部品供給テープＴＰがテープフィーダー５にローディングされて部品実装での部品供給に使用される一方、待機位置Ｌｗに保持される部品供給リール７の部品供給テープＴＰがテープフィーダー５のスプロケット５４とテープ支持部材５６との間に取り付けられる。このように、１台のテープフィーダー５に対しては、２個の部品供給リール７を装着することができる。なお、部品供給リール７をテープフィーダー５に装着するとは、リールホルダー６に配置した部品供給リール７から引き出した部品供給テープＴＰの先端をテープフィーダー５に装着することを示す。

かかる構成では、テープフィーダー５に装着された２個の部品供給リール７のうち、使用位置Ｌｕに配置された部品供給リール７の部品供給テープＴＰの部品が使い切られると、待機位置Ｌｗに配置された部品供給リール７の部品供給テープＴＰがローディングされて、部品実装に使用される。こうして２個の部品供給リール７のうち一の部品供給リール７が使い切られた後は、オペレーターは、部品保管庫８１から供給された別の部品供給リール７をテープフィーダー５に装着して、待機させておくことができる。具体的には、オペレーターは、
・部品が切れた部品供給リール７を使用位置Ｌｕから取り除く
・部品実装で使用される部品供給リール７を待機位置Ｌｗから使用位置Ｌｕへ移動させる
・別の部品供給リール７を待機位置Ｌｗに配置する
・別の部品供給リール７から引き出した部品供給テープＴＰの先端をスプロケット５４とテープ支持部材５６との間に装着する
といった手順を順番に実行することで、別の部品供給リール７をテープフィーダー５に装着できる（装着作業）。

図４は本発明に係る部品実装システムの一例を示すブロック図である。この部品実装システム１００は、部品実装機１と、部品実装機１で使用される部品供給リール７を保管する部品保管庫８１と、部品実装機１での部品実装を管理する生産計画管理装置８２と、部品実装機１への部品の補給を管理する部品補給管理装置９とを備える。

部品保管庫８１は、多数の部品供給リール７をそれぞれ決められた保管場所に保管する。この部品保管庫８１は、部品供給リール７を供給する供給口および部品供給リール７を受け取る返却口を有する。そして、部品保管庫８１は、部品補給管理装置９あるいはオペレーターからの要求に従って部品供給リール７をその保管場所から供給口へ排出し、オペレーターが返却口に返却した部品供給リール７をその保管場所に保管する。

生産計画管理装置８２はサーバーコンピューターであり、基板Ｂに部品を実装することで部品実装基板を生産する生産計画Ｐｐに基づき部品実装機１を管理する。具体的には、生産計画管理装置８２は、基板Ｂに部品を実装する手順を示す基板データを生産計画Ｐｐに基づき作成して、当該基板データを部品実装機１に送信する。そして、部品実装機１は、受信した基板データに示される手順で基板Ｂへ部品を実装する。

部品補給管理装置９はサーバーコンピューターであり、制御部９１、記憶部９２、ＩＤリーダー９３およびユーザーインターフェース９４等を備える。制御部９１は、ＣＰＵ(Central Processing Unit)、ＲＡＭ(Random Access
Memory)およびＲＯＭ(Read Only Memory)で構成されたプロセッサーであり、所定の部品補給管理プログラムを実行することで取得部９１１、予測部９１２、設定部９１３および決定部９１４を内部に構築する。これらの動作は後に詳述する。

記憶部９２はＨＤＤ(Hard Disk Drive)であり、生産計画管理装置８２から取得した生産計画Ｐｐを記憶する。さらに、記憶部９２は、部品供給リール７の使用履歴を当該部品供給リール７のリールＩＤ７３と対応付けた使用履歴情報Ｈ（図５）を記憶する。ここで、図５は部品供給リールの使用履歴情報の一例を模式的に示す図である。図５に示すように、使用履歴情報Ｈでは、部品供給リール７に収納される部品の残数、部品供給リール７が使用されたテープフィーダーの種類（使用フィーダー）および部品供給リール７の場所が、リールＩＤ７３に対応付けられている。

具体的には、テープフィーダーの種類は、部品の露出方法の違いに基づき管理される。つまり、部品の露出方法には、上述のようにカバーテープを切り開く方法と、特開２０１７−１４３２２５号公報に示されるようにカバーテープをキャリアテープから剥がしつつ回収機構に回収する方法との２種類が少なくとも存在する。そこで、部品供給リール７が使用されたテープフィーダーの種類が当該部品供給リール７のリールＩＤ７３に対応付けられる。

また、部品供給リール７の場所としては、２通りの場所が存在する。つまり、対象の部品供給リール７が部品供給部２５に装着されている場合には、この部品供給リール７のフィーダー取付台車４での装着場所がリールＩＤ７３に対応付けられ、対象の部品供給リール７が部品保管庫８１に保管されている場合には、この部品供給リール７の保管場所がリールＩＤ７３に対応付けられる。

このような構成によれば、基板Ｂに実装される部品を収納する部品供給リール７（部品収納部材）の使用履歴（部品残数、使用フィーダー、場所等）を、部品供給リール７を識別するリールＩＤ７３（識別子）に対応付けた使用履歴情報Ｈを用いることができる。つまり、この使用履歴情報Ｈを参照することで、部品供給リール７のリールＩＤ７３から当該リールＩＤ７３の使用履歴を確認することが可能となっている。

図４に戻って説明を続ける。ＩＤリーダー９３はバーコードリーダーであり、部品供給リール７に付されたリールＩＤ７３および部品ＩＤ７４を読み取るのに使用される。なお、ＩＤリーダー９３は、無線により制御部９１と通信を行う可搬型のものであっても、有線で制御部９１と通信を行うものであっても良い。また、ユーザーインターフェース９４は、例えばタッチパネルディスプレイやスピーカー等で構成され、オペレーターからの入力操作を受け付けたり、オペレーターへの報知を行ったりする。特に、ユーザーインターフェース９４は、図５の使用履歴情報Ｈを表示する機能を果たす。

また、部品実装機１は、図１に示した機械的構成の他に、制御部１８を備える。制御部１８は、ＣＰＵ、ＲＡＭおよびＲＯＭで構成されたプロセッサーであり、生産計画管理装置８２から受信した基板データに示される手順で基板Ｂへの部品実装が実行されるように、制御を実行する。特に、この制御部１８は、テープフィーダー５に装着された部品供給リール７内の部品の残数を管理する機能も果たす。

図６は部品実装機の制御部が実行する部品残数管理の一例を示すフローチャートである。このフローチャートは、テープフィーダー５に装着された２個の部品供給リール７に残存する部品の総数である残存部品総数（換言すれば、テープフィーダー５に対応するリールホルダー６に保持される部品の総数）および使用位置Ｌｕに配置されている部品供給リール７の部品残数を管理し、部品実装に並行してテープフィーダー５毎に実行される。ステップＳ１０１では、テープフィーダー５が部品供給位置５０に部品を供給したかが確認される。そして、部品の供給が確認されると（ステップ１０１で「ＹＥＳ」）、残存部品総数がデクリメントされる（ステップＳ１０２）。また、ステップＳ１０２では、テープフィーダー５が部品供給に使用した部品供給リール７の部品残数が、当該部品供給リール７のリールＩＤ７３とともに部品補給管理装置９に通知され、部品補給管理装置９は、使用履歴情報Ｈで当該リールＩＤ７３に対応付けられた部品残数を更新する。

ステップＳ１０３では、２個の部品供給リール７のうち、部品供給に使用中の部品供給リール７の部品が使い切られたか確認される。部品が使い切られていなく、部品切れが生じていない場合（ステップＳ１０３で「ＮＯ」の場合）には、ステップＳ１０１に戻る。なお、部品が使い切られたか否かは、適宜の基準に基づき判断できる。例えば、テープフィーダー５により供給された部品を吸着するための動作が実行された際に、部品の吸着・保持を確認できない場合には、吸着エラーが発生したと判断される。そこで、複数の吸着エラーが連続して発生したことを確認した場合に、部品が使い切られたと判断できる。あるいは、使用位置Ｌｕに配置されている部品供給リール７の部品残数がゼロになったことを確認した場合に、部品が使い切られたと判断できる。一方、部品切れが生じた場合（ステップＳ１０３で「ＹＥＳ」の場合）には、制御部１８は部品補給管理装置９の制御部９１に部品切れの発生を通知し（ステップＳ１０４）、制御部９１は、装着作業の実行をユーザーインターフェース９４によってオペレーターに報知する。また、ステップＳ１０４では、制御部１８は、図２のステップＳ１２〜Ｓ１３のローディングをテープフィーダー５に実行させて、次の部品供給リール７を部品供給に使用する。

ステップＳ１０５では、新たに装着する部品供給リール７のリールＩＤ７３および部品ＩＤ７４（以下、「リールＩＤ７３等」と適宜称する）の取得を確認することで、オペレーターにより部品供給リール７の装着作業が実行されたかを把握する。つまり、オペレーターは、部品供給リール７のリールＩＤ７３等をＩＤリーダー９３により読み取ってから、当該部品供給リール７をテープフィーダー５に装着する（装着作業）。この際、リールＩＤ７３等は部品補給管理装置９から部品実装機１の制御部１８に送信される。

制御部１８は、リールＩＤ７３等の取得が確認できない場合（ステップＳ１０５で「ＮＯ」の場合）には、テープフィーダー５が部品供給位置５０に部品を供給したかを確認する（ステップＳ１０６）。部品の供給が確認されない場合（ステップＳ１０６で「ＮＯ」の場合）にはステップＳ１０５に戻り、部品の供給が確認された場合（ステップＳ１０６で「ＹＥＳ」の場合）には、残存部品総数がデクリメントされる（ステップＳ１０７）。また、ステップＳ１０７では、テープフィーダー５が部品供給に使用した部品供給リール７の部品残数が、当該部品供給リール７のリールＩＤ７３とともに部品補給管理装置９に通知され、部品補給管理装置９は、使用履歴情報Ｈで当該リールＩＤ７３に対応付けられた部品残数を更新する。

ステップＳ１０８では、残存部品総数が閾個数以下となったかが確認される（ここで、閾個数は１以上の整数である）。残存部品総数が閾個数以下でない場合（ステップＳ１０８で「ＮＯ」の場合）には、ステップＳ１０５に戻る。一方、残存部品総数が閾個数以下である場合（ステップＳ１０８で「ＹＥＳ」の場合）には、制御部１８は部品補給管理装置９の制御部９１に残数警告を行うように通知し（ステップＳ１０９）、ステップＳ１０５に戻る。制御部９１は、ステップＳ１０９での通知を受けて、残数警告をユーザーインターフェース９４によって実行する。なお、この残数警告は、対象のテープフィーダー５に対する残存部品総数が少なくなったため、装着作業を直ちに行うようにオペレーターに求めるものである。

ステップ１０５で、リールＩＤ７３等の取得が確認された場合（ステップＳ１０５で「ＹＥＳ」の場合）には、残存部品総数が更新される（ステップＳ１１０）。具体的には、取得されたリールＩＤ７３について使用履歴情報Ｈが示す部品残数を部品補給管理装置９から取得して加算することで、残存部品総数が更新される。そして、ステップＳ１０１に戻る。この際、残数警告が発生している状況でリールＩＤ７３等の取得が確認された場合には、残存部品総数の更新とともに残数警告が解除される。これらステップＳ１０１〜Ｓ１１０は、部品実装でのテープフィーダー５の使用が終了するまで実行される。

このように、部品実装機１において部品実装の実行に伴って部品供給リール７の部品切れが生じた場合には、オペレーターは、部品供給リール７の装着作業により部品を補給する補給作業を実行する必要がある。そこで、部品補給管理装置９は、部品実装機１に対して部品実装に並行して実行すべき装着作業の実行時期（装着時期）を設定する。特に、１度の補給作業で複数のテープフィーダー５に対してまとめて装着作業を実行できるように、装着時間の設定を行う。

図７は部品補給管理装置が実行する装着時間設定の第１例を示すフローチャートである。このフローチャートは制御部９１の取得部９１１、予測部９１２および設定部９１３により実行される。ステップＳ２０１では、取得部９１１が生産計画管理装置８２から生産計画Ｐｐを取得して記憶部９２に保存する。ステップＳ２０２では、部品実装機１に生産計画Ｐｐを実行させた場合に、テープフィーダー５に対して装着作業が実行可能となる期間（装着可能期間）が、部品実装機１に装着された複数（Ｎｔ個）のテープフィーダーのそれぞれについて予測部９１２により予測される（ここで、Ｎｔは２以上の整数である）。

つまり、図３を示して説明したように、テープフィーダー５に装着された２個の部品供給リール７のうちスプロケット５７により先行して送られる一の部品供給リール７が使い切られた後は、後続の部品供給リール７からの部品供給テープＴＰが自動的にスプロケット５７に係合して送られることで部品供給が続行される。オペレーターは、このように部品供給が続行される間に、別の部品供給リール７をテープフィーダー５に装着する装着作業を実行できる。したがって、２個の部品供給リール７のうち一の部品供給リール７が使い切られる時間が装着可能期間の開始時間として算出される。一方、図６を示して説明したように、一の部品供給リール７が使い切られた後は、残存部品総数が閾個数以下となると残数警告が報知されるため、この残数警告の報知前に装着作業を行うことが好適となる。したがって、残存部品総数が閾個数となる時間（すなわち、残数警告が報知される時間）が装着可能期間の終了時間として算出される。

なお、テープフィーダー５に装着された部品供給リール７の部品残数の変化は、使用履歴情報Ｈおよび生産計画Ｐｐに基づき予測できる。つまり、対象の部品供給リール７が部品供給リール７に取り付けられた時点で収納する部品残数（初期部品残数）は、使用履歴情報Ｈにおいて当該部品供給リール７のリールＩＤ７３に対応付けられた部品残数を参照することで取得できる。そして、生産計画Ｐｐにおいて当該部品供給リール７の部品が供給される回数を初期部品残数から減算することで、当該部品供給リール７の部品残数を算出できる。以下に示すフローチャートにおいても、部品供給リール７の部品残数は、使用履歴情報Ｈおよび生産計画Ｐｐを適宜参照することで、同様に算出される。

図８は図７のフローチャートに従って実行される装着可能期間の算出結果の一例を示す図である。図８の例では、５台（Ｎｔ＝５）のテープフィーダー５Ａ〜５Ｅを対象とした装着時間の設定例が示されている。ただし、対象となるテープフィーダー５の台数Ｎｔは、ここの例の５台に当然限られない。図８では、ハッチングの濃淡により状態の違いが示されており、最も濃いハッチングの期間は、２個の部品供給リール７の両方で部品切れが生じていない期間に相当し、次に濃いハッチングの期間は、一の部品供給リール７で部品切れが生じてから残数警告が報知されるまでの期間に相当し、最も淡いハッチングの期間は、残数警告が報知された以後の期間に相当する。

図８の例によると、テープフィーダー５Ａ、５Ｂ、５Ｃ、５Ｄに対しては、それぞれ時間ｔ１ａ、ｔ１ｂ、ｔ１ｃ、ｔ１ｄで一の部品供給リール７に部品切れが発生する。また、テープフィーダー５Ａ、５Ｂに対しては、それぞれ時間ｔ２ａ、ｔ２ｂで残数警告が報知される。その結果、ステップＳ２０２では、テープフィーダー５Ａ、５Ｂ、５Ｃ、５Ｄに対して、それぞれ装着可能期間Ｔａ、Ｔｂ、Ｔｃ、Ｔｄで装着作業が実行できると算出される。

図７のステップＳ２０３では、複数（Ｎｔ個）のテープフィーダー５のうち、装着可能期間Ｔａ、Ｔｂ、Ｔｃ、Ｔｄが重複するＮｃ個の候補フィーダーが、設定部９１３により特定される（ここで、Ｎｃは２以上でＮｔ以下の整数である）。特に、Ｎｔのテープフィーダー５のうち、残数警告が最初に報知されるテープフィーダー５Ａの装着可能期間Ｔａに、その他のテープフィーダー５の装着可能期間が重複するように、候補フィーダーが特定される。ここの例では、具体的には、重複期間Ｔｏにおいて、装着可能期間Ｔａ、Ｔｂ、Ｔｄが重複しているため、３個（Ｎｃ＝３）のテープフィーダー５Ａ、５Ｂ、５Ｄが候補フィーダーとして特定される。

ステップＳ２０４では、候補フィーダー５Ａ、５Ｂ、５Ｄの装着可能期間Ｔａ、Ｔｂ、Ｔｄに重複するように装着時間ｔｓが、設定部９１３により設定される。具体的には、装着可能期間Ｔａ、Ｔｂ、Ｔｄが重複する重複期間Ｔｏの開始時間ｔ１ｂ、換言すれば、候補フィーダー５Ａ、５Ｂ、５Ｄのうち一の部品供給リール７の部品切れが最後に発生する時間ｔ１ｂが装着時間ｔｓに設定される。こうして、３台の候補フィーダー５Ａ、５Ｂ、５Ｄに対して装着時間ｔｓが共通化され、１度の補給作業でこれら候補フィーダー５Ａ、５Ｂ、５Ｄへの装着作業をまとめて実行することが可能となる。なお、装着時間ｔｓは、必ずしも時間ｔ１ｂに一致している必要は無く、時間ｔ１ｂより後に設定されても構わない。つまり、装着時間ｔｓは重複期間Ｔｏに重複する適宜の時間に設定することができる。

さらに、本実施形態の部品補給管理装置９は、こうして特定された候補フィーダー５Ａ、５Ｂ、５Ｄに対する装着作業の実行態様を生産計画Ｐｐに基づき決定する。ここで、装着作業の実行態様とは、装着作業を実行するか否か、およびいずれの部品供給リール７を装着作業で使用するかを含む概念である。

図９は部品補給管理装置が実行する装着態様決定の第１例を示すフローチャートである。このフローチャートは制御部９１の決定部９１４により実行される。ステップＳ３０１では、候補フィーダーとして特定されたテープフィーダー５を個別に識別するための変数Ｉがゼロにリセットされ、ステップＳ３０２では、当該変数Ｉがインクリメントされる。

ステップＳ３０３では、Ｉ番目のテープフィーダー５について、装着可能期間の開始時間における残存部品総数が生産計画Ｐｐおよび使用履歴情報Ｈに基づき算出される。また、ステップＳ３０４では、Ｉ番目のテープフィーダー５が装着可能期間の開始から生産計画Ｐｐの終了までの対象期間に供給する予定の部品の個数が生産計画Ｐｐに基づき算出される。そして、ステップＳ３０５では、図７のフローチャートにより設定された装着時間ｔｓにおいて装着作業を実行しなかった場合に、当該対象期間に部品切れが発生するか否か、すなわちステップＳ３０３で算出した残存部品総数よりもステップＳ３０４で算出した供給予定部品個数が多いか否かが判断される。

部品切れが発生すると判断された場合（ステップＳ３０５で「ＹＥＳ」の場合）には、装着時間ｔｓに装着作業を実行しなければ部品切れが生じることとなる。そのため、装着時間ｔｓに応じた装着作業の対象にＩ番目のテープフィーダー５が選択され（ステップＳ３０６）、ステップＳ３０８に進む。一方、部品切れが発生しないと判断された場合（ステップＳ３０６で「ＮＯ」の場合）には、装着時間ｔｓに装着作業を実行しなくても部品切れが生じない。そのため、装着時間ｔｓに応じた装着作業の対象からＩ番目のテープフィーダー５が外されて（ステップＳ３０７）、ステップＳ３０８に進む。

ステップＳ３０８では、変数Ｉが最大値Ｉｘに一致したか否かが判断される。ここで、最大値Ｉｘは、候補フィーダーとして特定されたテープフィーダー５の個数である。そして、変数Ｉが最大値Ｉｘに一致するまでステップＳ３０２〜Ｓ３０７が繰り返されることで、候補フィーダーとして特定された全てのテープフィーダー５について、装着作業の実行態様（装着作業を実行するか否か）が決定される。また、決定部９１４は、装着作業の対象としたテープフィーダー５に対する装着作業を装着時間ｔｓに実行するように、ユーザーインターフェース９４を介してオペレーターに報知する。

図１０は図９のフローチャートで実行される演算の内容をタイミングチャートで模式的に示す図であり、特に図９のフローチャートにより装着作業の対象から外されたテープフィーダーに対応する例が示されている。図１０のタイミングチャートでは、テープフィーダー５に対する残存部品総数を縦軸とし、時間を横軸として、互いに異なる４種類の部品実装基板Ｂ１〜Ｂ４を順番に生産する生産計画Ｐｐの実行に伴う残存部品総数の変化が示されている。

基板Ｂ１〜Ｂ４の種類の違いに応じて、部品が使用されるレート（単位時間あたりに供給される部品の個数）が異なる。そのため、生産する基板Ｂ１〜Ｂ４が変更される度に、部品の使用レート、すなわちタイミングチャートの傾きが変わる。そして、時間ｔ１において、テープフィーダー５に装着された２個の部品供給リール７のうち先に使用される先行の部品供給リール７に部品切れが生じると、装着可能期間Ｔが開始する。また、時間ｔ１以後は、２個の部品供給リール７のうち後に使用される後続の部品供給リール７が使用される。

上述した図９のステップＳ３０３では、この装着可能期間Ｔの開始時間ｔ１における残存部品総数Ｑｔが生産計画Ｐｐおよび使用履歴情報Ｈに基づき予測される。この残存部品総数Ｑｔは、後続の部品供給リール７に収納される部品の個数に相当する。ここで、後続の部品供給リール７とは、図３の待機位置Ｌｗに載置されている部品供給リール７である。また、使用位置Ｌｕの先行の部品供給リール７は部品切れの直後で排出されておらず、スプロケット５４による後続の部品供給リール７のローディングが開始されていない状態を想定している。

ステップＳ３０４では、この装着可能期間Ｔの開始時間ｔ１から生産計画Ｐｐの終了時間ｔｆまでに、テープフィーダー５が供給する予定の部品の個数Ｑｕが生産計画Ｐｐに基づき予測される。そして、ステップＳ３０５では、残存部品総数Ｑｔが供給予定部品個数Ｑｕ未満であるかに基づき、部品切れの有無が予測される。図１０の例では、残存部品総数Ｑｔは供給予定部品個数Ｑｕ以上であるため、部品切れは生じないと判断されて（ステップＳ３０５で「ＮＯ」）、該当のテープフィーダー５が装着作業の対象から外される（ステップＳ３０７）。

なお、生産計画Ｐｐの終了時の部品切れの判断のみならず、生産計画Ｐｐの続行中に部品実装基板Ｂの種類が切り換わることに応じてテープフィーダー５により供給する部品の種類を変更する場合にも、同様の管理を実行できる。つまり、部品実装基板Ｂの種類の切り換えまでに先行部品供給リール７に部品切れが生じない場合には、同様に後続の部品供給リール７を装着作業の対象から外すこととしても良い。

ところで、部品実装基板の生産現場では、部品供給リール７の全ての部品が基板生産の度に使い切られるとは限られず、一部の部品が使われた中古の部品供給リール７が発生しうる。その結果、新品および中古を含む複数の部品供給リール７が候補フィーダー５に対する装着作業に使用可能となる場合があり、部品供給リール７の使用履歴を確認しつつ適切な部品供給リール７により部品を補給したいというニーズがある。続いては、このようなニーズに好適に応えられる実施形態について説明する。

図１１は部品補給管理装置が実行する装着態様決定の第２例を示すフローチャートであり、装着時間ｔｓに応じた装着作業でテープフィーダー５に対していずれの部品供給リール７を装着するかを決定する。このフローチャートは、候補フィーダーとして特定されたテープフィーダー５毎に決定部９１４により実行される。ただし、各テープフィーダー５に対して実行される内容は同様であるので、１台のテープフィーダー５を対象として実行される内容について説明を行う。

ステップＳ４０１では、候補フィーダーとして特定されたテープフィーダー５への装着作業で使用可能な中古の部品供給リール７が存在するかが判断される。具体的には、このテープフィーダー５で供給予定の部品と同種の部品を収納する中古の部品供給リール７が部品保管庫８１に保管されているかが、使用履歴情報Ｈに基づき判断される。該当する中古の部品供給リール７が存在しない場合（ステップＳ４０１で「ＮＯ」の場合）には、このテープフィーダー５に対して、新品の部品供給リール７（一の対象収納部材）を装着時間ｔｓに応じた装着作業で装着すると決定される（ステップＳ４０２）。

一方、該当する中古の部品供給リール７（対象収納部材）が存在する場合（ステップＳ４０１で「ＹＥＳ」の場合）には、中古の部品供給リール７が使用履歴情報Ｈに示される部品残数に基づき昇順にソートされる（ステップＳ４０３）。そして、ソート順序を示す変数Ｊがゼロにリセットされ（ステップＳ４０４）、変数Ｊがインクリメントされる（ステップＳ４０５）。

ステップＳ４０６では、Ｊ番目の部品供給リール７を装着時間ｔｓに装着した場合の残存部品総数が算出される。また、ステップＳ４０７では、装着時間ｔｓから生産計画Ｐｐの終了までの対象期間に、供給される予定の部品の個数が算出される。そして、ステップＳ４０８では、Ｊ番目の部品供給リール７を装着時間ｔｓに装着した場合に、当該対象期間に部品切れが発生するか否か、すなわちステップＳ４０６で算出した残存部品総数よりもステップＳ４０７で算出した供給予定部品個数が多いか否かが判断される。

部品切れが発生しないと判断した場合（ステップＳ４０８で「ＮＯ」の場合）には、Ｊ番目の部品供給リール７（一の対象収納部材）を、装着時間ｔｓに応じた装着作業で対象のテープフィーダー５に装着すると決定される（ステップＳ４０９）。一方、部品切れが発生すると判断した場合（ステップＳ４０８で「ＹＥＳ」の場合）には、ステップＳ４１０に進んで、変数Ｊが最大値Ｊｘに一致したか否かが判断される。ここで、最大値Ｊｘは、使用可能な中古の部品供給リール７（対象収納部材）の個数である。そして、変数Ｊが最大値Ｊｘとなるまで、ステップＳ４０６〜Ｓ４０８が繰り返される。

つまり、Ｊｘ個の中古の部品供給リール７のうち、ステップＳ４０８で部品切れを生じないと判断される部品供給リール７（一の対象収納部材）が存在すれば、この部品供給リール７を、装着時間ｔｓに応じた装着作業で対象のテープフィーダー５に装着すると決定される（ステップＳ４０９）。一方、該当の部品供給リール７が存在しない場合には、新品の部品供給リール７（一の対象収納部材）を装着時間ｔｓに応じた装着作業で対象のテープフィーダー５に装着すると決定される（ステップＳ４０２）。また、決定部９１４は、ステップＳ４０２あるいはＳ４０９で使用を決定した部品供給リール７を、装着時間ｔｓでの装着作業でテープフィーダー５に装着するように、ユーザーインターフェース９４を介してオペレーターに報知する。

図１２は図１１のフローチャートで実行される演算の内容をタイミングチャートで模式的に示す図である。図１２の表記は、図１０のそれと同様である。時間ｔ１において、テープフィーダー５に装着された２個の部品供給リール７のうち先に使用される先行の部品供給リール７に部品切れが生じると、装着可能期間Ｔが開始する。そして、時間ｔ１以後は、２個の部品供給リール７のうち後に使用される後続の部品供給リール７が使用される。

また、同図の例では、装着時間ｔｓに応じた装着作業で対象となるテープフィーダー５に装着可能な部品供給リール７として、部品収納個数が異なる３個の部品供給リール７Ａ、７Ｂ、７Ｃ（複数の対象収納部材）が存在する。これらのうち、部品供給リール７Ａは新品の部品供給リール７であり、部品供給リール７Ｂ、７Ｃのそれぞれは中古の部品供給リール７である。特に、図１２では、装着時間ｔｓでの装着作業で部品供給リール７Ａ、７Ｂ、７Ｃをそれぞれ装着した場合の残存部品総数の変化が装着時間ｔｓ以後に示されている。

ちなみに、装着時間ｔｓでは、装着作業の実行に伴って、残存部品総数が不連続に増加する。ただし、装着時間ｔｓの前後で部品実装に使用される部品供給リール７は、上述の後続の部品供給リール７である。装着時間ｔｓで装着される部品供給リール７Ａ、７Ｂ、７Ｃの部品実装の使用が開始されるのは、この後続の部品供給リール７が部品切れを生じる時間ｔ３以後である。

そして、図１１のステップＳ４０３では、これらは部品供給リール７Ｃ、７Ｂ、７Ａの順にソートされることとなる。図１１のフローチャートにおいて、変数Ｊが１のループでは、部品供給リール７Ｃを装着時間ｔｓで装着した場合の残存部品総数Ｑｔｃが生産計画Ｐｐに基づき予測される（ステップＳ４０６）。また、装着時間ｔｓから生産計画Ｐｐの終了時間ｔｆまでの供給予定部品個数Ｑｕが生産計画Ｐｐに基づき予測される（ステップＳ４０７）。そして、残存部品総数Ｑｔｃが供給予定部品個数Ｑｕ未満であるか否かに基づき、部品切れの発生が判断される（ステップＳ４０８）。残存部品総数Ｑｔｃが供給予定部品個数Ｑｕ未満であるため、部品供給リール７Ｃを装着した場合には部品切れが生じると判断され、ステップＳ４０５に戻る。

変数Ｊが２のループでは、部品供給リール７ＢについてステップＳ４０６〜Ｓ４０８が実行される。部品供給リール７Ｂを装着時間ｔｓで装着した場合の残存部品総数Ｑｔｂは、供給予定部品個数Ｑｕ以上であるため、ステップＳ４０８で部品切れが生じない（ＮＯ）と判断される。その結果、部品供給リール７Ｂ（一の部品収納部材）を装着時間ｔｓでの装着作業に使用すると決定される（ステップＳ４０９）。

なお、生産計画Ｐｐの終了時の部品切れの判断のみならず、生産計画Ｐｐの続行中に部品実装基板Ｂの種類が切り換わることに応じてテープフィーダー５により供給する部品の種類を変更する場合にも、同様の管理を実行できる。つまり、部品実装基板Ｂの種類の切り換えまでに中古の部品供給リール７を装着時間ｔｓに装着しても部品切れが生じない場合には、同様にこの中古の部品供給リール７を装着作業に使用すると決定しても良い。

以上の実施形態によれば、制御部９１は、生産計画Ｐｐの途中において、部品供給リール７の部品が切れた後に、部品を収納する別の部品供給リール７をテープフィーダー５に装着する装着作業に使用する別の部品供給リール７を決定する装着態様決定（決定処理）を実行する。この装着態様決定では、装着作業に使用可能な別の部品供給リール７として部品収納個数が異なる複数の部品供給リール７Ａ、７Ｂ、７Ｃが存在する場合には、複数の部品供給リール７Ａ、７Ｂ、７Ｃそれぞれの部品残数（使用履歴）に基づき選択した一の部品供給リール７Ｂを、装着作業に使用すると決定する。したがって、部品残数に基づき適切な一の部品供給リール７Ｂを選択して生産計画Ｐｐに用いることができ、中古の部品供給リール７を効率的に使用しつつ、生産計画Ｐｐに対して適切な個数の部品を補給することができる。

特に、装着態様決定で参照される使用履歴情報Ｈの使用履歴は、対応するリールＩＤ７３（識別子）により識別される部品供給リール７に収納される部品の個数を部品残数として含む。そして、装着態様決定では、テープフィーダー５が生産計画Ｐｐに従って供給予定の部品の個数Ｑｕと、複数の部品供給リール７Ａ、７Ｂ、７Ｃそれぞれの部品残数とに基づき、一の部品供給リール７Ｂを選択する。かかる構成では、部品残数に基づき適切な一の部品供給リール７Ｂを選択して生産計画Ｐｐに用いることができ、中古の部品供給リール７を効率的に使用しつつ、生産計画Ｐｐに対して適切な個数の部品を補給することができる。

また、装着作業の実行タイミングを示す装着時間ｔｓ（第１基準時間）が設定され、装着態様決定では、装着時間ｔｓに対応して実行される装着作業で使用する一の部品供給リール７Ｂが選択される。これによって、装着時間ｔｓに応じた装着作業において、部品残数に基づき選択された適切な一の部品供給リール７Ｂを使用することができる。

また、装着態様決定では、テープフィーダー５が生産計画Ｐｐに従って装着時間ｔｓから生産計画Ｐｐの終了時間ｔｆまでに供給予定の部品の個数Ｑｕと、複数の部品供給リール７Ａ、７Ｂ、７Ｃそれぞれの部品残数とに基づき、一の部品供給リール７Ｂが選択される。かかる構成では、装着時間ｔｓから生産計画Ｐｐの終了時間ｔｆまでの部品実装にとって適切な部品残数を有する一の部品供給リール７Ｂを選択して、装着作業に使用することができる。

ところで、装着作業は、部品切れが生じる度に繰り返し実行する必要がある。そこで、例えば２回の装着時間ｔｓを予め設定しても良い。さらに、１回目と２回目の装着時間ｔｓで供給予定の部品の個数に応じて、１回目の装着時間ｔｓでの装着作業の実行態様を管理することもできる（装着態様決定の第３例）。続いては、かかる実施形態について説明を行う。

図１３は部品補給管理装置が実行する装着時間設定の第２例を示すフローチャートである。このフローチャートは制御部９１の取得部９１１、予測部９１２および設定部９１３により実行される。ステップＳ２０１〜Ｓ２０４は、図７を用いて上述した装着時間設定の第１例と同様に実行される。その結果、１回目の装着時間ｔｓ１が上述の装着時間ｔｓと同様に設定される。

次に、ステップＳ２０５では、２回目の装着時間ｔｓ２が設定済みであるかが設定部９１３により判断される。ここでは、未設定であるため、ステップＳ２０５で「ＮＯ」と判断され、予測部９１２は、１回目の装着時間ｔｓ１で、候補フィーダーとして特定されたテープフィーダー５のそれぞれに新品の部品供給リール７を装着したと仮定する（ステップＳ２０６）。また、この仮定を前提に、ステップＳ２０１〜Ｓ２０４が実行されて、２回目の装着時間ｔｓ２が設定される。そして、ステップＳ２０５で、２回目の装着時間ｔｓ２が設定済み（ＹＥＳ）と判断されて、終了する。

なお、２回目の装着時間ｔｓ２の設定方法は、ここの例に限られない。例えば、ステップＳ２０６のような新品の部品供給リール７の装着を仮定することなく、１回目の装着時間ｔｓ１から一定期間（例えば、６０分）が経過した時間を、２回目の装着時間ｔｓ２に設定しても良い。

こうして設定された１回目と２回目の装着時間ｔｓ１、ｔｓ２に応じた装着態様決定の第３例は、図１１と同様のフローチャートに従って実行できる。ただし、ステップＳ４０７では、装着作業の対象となるテープフィーダー５が１回目と２回目の装着時間ｔｓ１、ｔｓ２の間で供給する予定の部品の個数が算出される。さらに、ステップＳ４０８では、ステップＳ４０７の算出結果に基づき、部品切れではなく残数警告の発生が判断される。これについて、図１４を用いて説明する。

図１４は部品補給管理装置が実行する装着態様決定の第３例で実行される演算の内容をタイミングチャートで模式的に示す図である。図１４の表記は、図１０のそれと同様である。時間ｔ１において、テープフィーダー５に装着された２個の部品供給リール７のうち先に使用される先行の部品供給リール７に部品切れが生じると、装着可能期間Ｔが開始する。そして、時間ｔ１以後は、２個の部品供給リール７のうち後に使用される後続の部品供給リール７が使用される。

また、同図の例では、１回目の装着時間ｔｓ１に応じた装着作業で対象となるテープフィーダー５に装着可能な部品供給リール７として、部品収納個数が異なる３個の部品供給リール７Ａ、７Ｂ、７Ｃ（複数の対象収納部材）が存在する。これらのうち、部品供給リール７Ａは新品の部品供給リール７であり、部品供給リール７Ｂ、７Ｃのそれぞれは中古の部品供給リール７である。特に、図１２では、１回目の装着時間ｔｓ１での装着作業で部品供給リール７Ａ、７Ｂ、７Ｃをそれぞれ装着した場合の残存部品総数の変化が１回目の装着時間ｔｓ１以後に示されている。

そして、図１１のフローチャートにおいて、変数Ｊが１のループでは、１回目の装着時間ｔｓ１から２回目の装着時間ｔｓ２までの供給予定部品個数Ｑｕが生産計画Ｐｐに基づき予測される（ステップＳ４０７）。そして、残存部品総数Ｑｔｃが供給予定部品個数Ｑｕと閾個数Ｑｈ（所定個数）との和（第２必要個数）以下であるか否かに基づき、残数警告の発生が判断される（ステップＳ４０８）。なお、閾個数Ｑｈは、図６のステップＳ１０８で残数警告を実行する基準として用いられた閾個数である。ここでは、残存部品総数Ｑｔｃが供給予定部品個数Ｑｕと閾個数Ｑｈとの和以下であるため、部品供給リール７Ｃを装着した場合には残数警告が生じると判断され、ステップＳ４０５に戻る。

変数Ｊが２のループでは、部品供給リール７ＢについてステップＳ４０６〜Ｓ４０８が実行される。部品供給リール７Ｂを１回目の装着時間ｔｓ１で装着した場合の残存部品総数Ｑｔｂは、供給予定部品個数Ｑｕと閾個数Ｑｈとの和より多いため、ステップＳ４０８で残数警告が生じない（ＮＯ）と判断される。その結果、部品供給リール７Ｂ（一の部品収納部材）を１回目の装着時間ｔｓ１での装着作業に使用すると決定される（ステップＳ４０９）。

かかる実施形態においても、装着作業に使用する別の部品供給リール７を決定する装着態様決定（決定処理）を実行する。この装着態様決定では、装着作業に使用可能な別の部品供給リール７として部品収納個数が異なる複数の部品供給リール７Ａ、７Ｂ、７Ｃが存在する場合には、複数の部品供給リール７Ａ、７Ｂ、７Ｃそれぞれの部品残数（使用履歴）に基づき選択した一の部品供給リール７Ｂを、装着作業に使用すると決定する。したがって、部品残数に基づき適切な一の部品供給リール７Ｂを選択して生産計画Ｐｐに用いることができ、中古の部品供給リール７を効率的に使用しつつ、生産計画Ｐｐに対して適切な個数の部品を補給することができる。

また、１回目の装着時間ｔｓ１の次に、装着作業のタイミングを示す２回目の装着時間ｔｓ２が設定される。そして、装着態様決定では、テープフィーダー５が生産計画Ｐｐに従って１回目の装着時間ｔｓ１から２回目の装着時間ｔｓ２までに供給予定の部品の個数Ｑｕと、複数の部品供給リール７Ａ、７Ｂ、７Ｃそれぞれの部品残数とに基づき、一の部品供給リール７Ｂが選択される。したがって、１回目の装着時間ｔｓ１から２回目の装着時間ｔｓ２までの部品実装にとって適切な部品残数を有する一の部品供給リール７Ｂを選択して、装着作業に使用することができる。

上述のように、種々の態様で、装着時間ｔｓに応じた部品供給リール７の装着態様を決定できる。そして、決定された装着態様に従って部品供給リール７の装着作業をオペレーターに実行させることができる。この際、部品補給管理装置９は、オペレーターの装着作業をアシストする種々の動作を実行することができる。

図１５はオペレーターの装着作業をアシストする制御の一例を示すフローチャートである。このフローチャートは、部品補給管理装置９の制御部９１により実行される。ＩＤリーダー９３によるリールＩＤ７３の取得が確認されると（ステップＳ５０１で「ＹＥＳ」）、当該リールＩＤ７３が示す部品供給リール７の装着作業の対象となるテープフィーダー５の場所が報知される（ステップＳ５０２）。かかる報知は、ユーザーインターフェース９４にテープフィーダー５の場所を表示することで行っても良いし、部品実装機１の制御部１８にコマンドを送信してテープフィーダー５に設けられたランプ等を点灯させることで行っても良い。

そして、制御部９１は、リールＩＤ７３が示す部品供給リール７が中古であるか否かを使用履歴情報Ｈに基づき判断する（ステップＳ５０３）。中古で無い場合（ステップＳ５０３で「ＮＯ」の場合）には、ステップＳ５０５に進む。一方、中古である場合（ステップＳ５０３で「ＹＥＳ」の場合）には、制御部９１は、ステップＳ５０４で、部品実装機１の制御部１８にコマンドを送信して、装着作業の対象であるテープフィーダー５以外のテープフィーダー５によるローディングを禁止してから、ステップＳ５０５に進む。

ステップＳ５０５では、制御部９１は、テープフィーダー５に先に装着済みで部品供給に使用中の部品供給リール７（装着済みの部品供給リール７）の部品残数が、装着作業の対象となる部品供給リール７（装着対象の部品供給リール７）の部品残数より多いかを、使用履歴情報Ｈに基づき判断する。そして、装着済みの部品供給リール７の部品残数が装着対象の部品供給リール７の部品残数以下である場合（ステップＳ５０５で「ＮＯ」の場合）には、図１５のフローチャートを終了する。

一方、装着済みの部品供給リール７の部品残数が装着対象の部品供給リール７の部品残数より多い場合（ステップＳ５０５で「ＹＥＳ」の場合）には、制御部９１（特に決定部９１４）は、ステップＳ５０６〜Ｓ５０９を実行すると決定する。すなわち、ステップＳ５０６では、制御部９１は、部品実装機１の制御部１８にコマンドを送信して、無停止挿脱モードを実行させる。この無停止挿脱モードは、対象となるテープフィーダー５による部品の供給を該当期間禁止して、当該テープフィーダー５により供給される部品の実装をこの該当期間より後に変更させるモードである。

そして、制御部９１は、部品供給リール７の入れ換えを、ユーザーインターフェース９４を介してオペレーターに案内する（ステップＳ５０７）。この案内を受けて、オペレーターは、装着済みの部品供給リール７を使用位置Ｌｕから待機位置Ｌｗに移動させつつ、この部品供給リール７の部品供給テープＴＰをテープフィーダー５から抜き取って、スプロケット５４とテープ支持部材５６との間に挟む。さらに、オペレーターは、装着対象の部品供給リール７の部品供給テープＴＰをテープフィーダー５にローディングする。こうして部品供給リール７の入れ換えが完了した旨をオペレーターがユーザーインターフェース９４に入力すると（ステップＳ５０８で「ＹＥＳ」）、制御部９１は、部品実装機１の制御部１８にコマンドを送信して、無停止挿脱モードを解除する（ステップＳ５０９）。

図１６は図１５のフローチャートで実行される演算の内容をタイミングチャートで模式的に示す図である。図１６の表記は、図１０のそれと同様である。時間ｔ１において、テープフィーダー５に装着された２個の部品供給リール７のうち先行の部品供給リール７に部品切れが生じると、後続の部品供給リール７Ｄの使用が開始される。

そして、図１６の例では、装着時間ｔｓでの装着作業で部品供給リール７の入れ換えが実行され、部品供給に使用する部品供給リール７が、装着済みの部品供給リール７Ｄから装着対象の部品供給リール７Ｅに切り換えられる。そして、時間ｔ４で、部品供給リール７Ｅに部品切れが生じると、部品供給リール７Ｄの使用が開始されて、時間ｔ５で部品供給リール７Ｄの部品残数が閾個数にまで減少する。

つまり、決定部９１４は、装着時間ｔｓにおいて部品供給動作に使用中の部品供給リール７Ｄの部品収納個数よりも、別の部品供給リール７Ｅの部品収納個数が少ない場合には、部品供給動作に使用する部品供給リール７を別の部品供給リール７Ｅに切り換えつつ装着作業を実行すると決定する。かかる構成では、かかる切り換えを行わずに部品供給リール７Ｅを装着した場合と比較して、装着時間ｔｓに応じた装着作業の次に生じる装着可能期間Ｔ（図１６）を長く確保でき、当該装着可能期間Ｔに応じて実行すべき装着作業に使用できる時間的余裕を作ることができる。

また、制御部９１は、中古の部品供給リール７を装着作業での使用に選択した場合には、装着作業の対象としたテープフィーダー５以外のテープフィーダー５によるローディングを禁止する。ローディングが禁止されたテープフィーダー５では、待機位置Ｌｗの部品供給リール７の先端がスプロケット５４とテープ支持部材５６との間で待機した状態のまま静止するため、オペレーターは、新たな部品供給リール７を装着する装着作業を実行できない。つまり、装着作業の対象としたテープフィーダー５以外のテープフィーダー５に対する一の部品供給リール７の装着が禁止される（ローディングの禁止）。こうして、中古の部品供給リール７が装着作業の対象と異なるテープフィーダー５に誤って装着されるのが抑制されている。

また、制御部９１は、部品供給リール７のリールＩＤ７３をＩＤリーダー９３が取得すると、装着作業において当該部品供給リール７の装着対象となるテープフィーダー５をオペレーターに報知する。かかる構成では、装着作業の対象となる部品供給リール７を、適切なテープフィーダー５に確実に装着することが可能となる。

このように本実施形態では、部品実装システム１００が本発明の「部品実装システム」の一例に相当し、部品実装機１が本発明の「部品実装機」の一例に相当し、部品補給管理装置９が本発明の「部品補給管理装置」の一例に相当し、制御部９１が本発明の「制御部」の一例に相当し、記憶部９２が本発明の「記憶部」の一例に相当し、部品供給リール７が本発明の「部品収納部材」の一例に相当し、リールＩＤ７３が本発明の「識別子」の一例に相当し、使用履歴情報Ｈが本発明の「使用履歴情報」の一例に相当し、テープフィーダー５が本発明の「フィーダー」の一例に相当し、装着時間ｔｓあるいは装着時間ｔｓ１が本発明の「第１基準時間」の一例に相当し、装着時間ｔｓ２が本発明の「第２基準時間」の一例に相当し、ＩＤリーダー９３が本発明の「識別子取得部」の一例に相当し、ユーザーインターフェース９４が本発明の「報知部」の一例に相当する。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて上述したものに対して種々の変更を加えることが可能である。例えば、使用履歴情報Ｈでは、部品供給リール７が使用されたテープフィーダー５の種類が使用履歴として含まれる。そこで、上述の装着態様決定に次のような変形を加えても良い。

つまり、上述の通り、テープフィーダー５としては、カバーテープをキャリアテープから剥がしつつ回収機構に回収することで部品を露出させる第１種フィーダーと、カバーテープを切り開くことで部品を露出させる第２種フィーダーとが存在する。そこで、装着態様決定のこの変形例では、第２種フィーダーにより部品供給動作に使用された履歴を有する部品供給リール７を、装着作業において第１種フィーダーに装着することを禁止する。

つまり、第１種フィーダーに部品供給リール７を装着する際には、カバーテープの先端を回収機構に取り付けるために、カバーテープの先端部分がキャリアテープから剥がれている必要がある。そこで、新品の部品供給テープＴＰには、部品が収納されていないリーダー部が通常設けられており、このリーター部のカバーテープが回収機構に取り付けられる。一方、第２種フィーダーでの使用履歴がある中古の部品供給テープＴＰには、このようなリーダー部が無い。そのため、この中古の部品供給テープＴＰを第１種フィーダーに装着するには、回収機構への取り付けのためにカバーテープをキャリアテープから剥がす必要があり、この剥がした部分に収納された部品が無駄になる。これに対して、第２種フィーダーにより部品供給動作に使用された部品供給リール７を、装着作業において第１種フィーダーに装着することを禁止することで、部品の無駄を抑制することができる。

また、かかる変形例とは異なる種々の変形ももちろん可能である。例えば、上記実施形態では、装着態様決定を実行するタイミングについては特に述べなかったが、装着態様決定は種々のタイミングで実行できる。具体的には、生産計画Ｐｐを開始する前に装着態様決定を実行しても良いし、装着作業が実行される度に、次の装着作業のために装着態様決定を実行しても良い。

また、１台のテープフィーダー５に装着可能な部品供給リール７の個数は２個に限られず、例えば３個以上でも良い。

また、フィーダーの種類はテープフィーダーに限られず、トレイフィーダーあるいはスティックフィーダーでも良い。

また、図５で示した全項目（部品残数、使用フィーダー、場所）を使用履歴情報Ｈに含ませる必要は無く、これらの項目を適宜省略しても良い。

また、上記の実施形態では、図７および図８に示すように、１回の補給作業で、複数のテープフィーダー５に対して装着作業をまとめて行う場合を例示した。しかしながら、１回の補給作業で、１台のテープフィーダー５に対して装着作業を行う場合であっても、装着作業の対象となる部品供給リール７の使用履歴を使用履歴情報Ｈに基づき確認することで、適切な部品供給リール７を装着作業に選択することができる。

１…部品実装機
１００…部品実装システム
５…テープフィーダー（フィーダー）
７…部品供給リール（部品収納部材）
７３…リールＩＤ（識別子）
９…部品補給管理装置
９１…制御部
９２…記憶部
９３…ＩＤリーダー（識別子取得部）
９４…ユーザーインターフェース（報知部）
Ｈ…使用履歴情報
ｔｓ…装着時間（第１基準時間）
ｔｓ１…装着時間（第１基準時間）
ｔｓ２…装着時間（第２基準時間）

Claims (14)

1. 基板に実装される部品を収納する部品収納部材の使用履歴を、前記部品収納部材を識別する識別子に対応付けた使用履歴情報を記憶する記憶部と、
   前記使用履歴情報を参照することで、前記識別子が示す前記部品収納部材の前記使用履歴を確認する制御部と
   を備え、
   前記制御部は、装着された前記部品収納部材から部品を供給する部品供給動作を実行するフィーダーを用いて部品を基板に実装することで部品実装基板を生産する生産計画の途中において、前記部品収納部材の部品が切れた後に、部品を収納する別の部品収納部材を前記フィーダーに装着する装着作業に使用する前記別の部品収納部材を決定する決定処理を実行し、
   前記決定処理では、前記装着作業に使用可能な前記別の部品収納部材として部品収納個数が異なる複数の対象収納部材が存在する場合には、前記複数の対象収納部材それぞれの前記使用履歴に基づき選択した一の対象収納部材を、前記装着作業に使用すると決定し、
   前記フィーダーでは、２個の部品収納部材が装着可能であり、前記２個の部品収納部材が順番に用いられて各部品収納部材から部品が供給され、
   前記決定処理では、前記２個の部品収納部材のうち、一方の部品収納部材の部品が切れて、他方の部品収納部材からの部品の供給が開始された後に、前記別の部品収納部材を決定する部品補給管理装置。
2. 前記使用履歴は、対応する前記識別子により識別される前記部品収納部材に収納される部品の個数を部品残数として含み、
   前記決定処理では、前記フィーダーが前記生産計画に従って供給予定の部品の個数と、前記複数の対象収納部材それぞれの前記部品残数とに基づき、前記一の対象収納部材を選択する請求項１に記載の部品補給管理装置。
3. 前記制御部は、前記装着作業の実行タイミングを示す第１基準時間を設定し、
   前記決定処理では、前記第１基準時間に対応して実行される前記装着作業で使用する前記一の対象収納部材を選択する請求項２に記載に部品補給管理装置。
4. 前記決定処理では、前記フィーダーが前記生産計画に従って前記第１基準時間から前記生産計画の終了までに供給予定の部品の個数と、前記複数の対象収納部材それぞれの前記部品残数とに基づき、前記一の対象収納部材を選択する請求項３に記載の部品補給管理装置。
5. 前記制御部は、前記第１基準時間の次に、前記装着作業のタイミングを示す第２基準時間を設定し、
   前記決定処理では、前記フィーダーが前記生産計画に従って前記第１基準時間から前記第２基準時間までに供給予定の部品の個数と、前記複数の対象収納部材それぞれの前記部品残数とに基づき、前記一の対象収納部材を選択する請求項３に記載の部品補給管理装置。
6. 前記フィーダーは、装着された複数の部品収納部材を順番に用いて前記部品供給動作を実行し、
   前記決定処理では、前記第１基準時間において前記部品供給動作に使用中の前記部品収納部材の前記部品残数よりも前記別の部品収納部材の前記部品残数が少ないと判断すると、前記部品供給動作に使用する前記部品収納部材を前記別の部品収納部材に切り換えつつ前記装着作業を実行すると決定する請求項３ないし５のいずれか一項に記載の部品補給管理装置。
7. 前記部品収納部材は、複数の部品を収納するキャリアテープをカバーテープで覆った部品供給テープが軸に巻き付けられた部品供給リールであり、
   前記カバーテープを前記キャリアテープから剥がしつつ回収機構に回収することで部品を露出させる第１種フィーダーと、前記カバーテープを切り開くことで部品を露出させる第２種フィーダーとの２種類のフィーダーで、前記部品供給リールが使用可能であり、
   前記使用履歴は、前記部品収納部材を使用した前記フィーダーの種類を含み、
   前記決定処理では、前記第２種フィーダーにより前記部品供給動作に使用された前記部品収納部材を、前記装着作業において前記第１種フィーダーに装着することを禁止する請求項１ないし６のいずれか一項に記載の部品補給管理装置。
8. 前記制御部は、一部の部品が使用された前記部品収納部材を前記一の対象収納部材として選択した場合には、複数のフィーダーのうち前記装着作業の対象としたフィーダー以外のフィーダーに対する前記一の対象収納部材の装着を禁止する請求項１ないし７のいずれか一項に記載の部品補給管理装置。
9. 前記部品収納部材の前記識別子を取得する識別子取得部と、
   オペレーターに報知を行う報知部と
   をさらに備え、
   前記制御部は、前記一の対象収納部材の前記識別子を前記識別子取得部が取得すると、前記装着作業において前記一の対象収納部材の装着対象となる前記フィーダーを前記報知部によって報知する請求項１ないし８のいずれか一項に記載の部品補給管理装置。
10. 装着された部品収納部材から部品を供給する部品供給動作を実行するフィーダーを用いて部品を基板に実装することで部品実装基板を生産する生産計画を実行する部品実装機と、
    請求項１ないし９のいずれか一項に記載の部品補給管理装置と
    を備える部品実装システム。
11. 基板に実装される部品を収納する部品収納部材の使用履歴を、前記部品収納部材を識別する識別子に対応付けた使用履歴情報を参照することで、前記識別子が示す前記部品収納部材の前記使用履歴を確認する工程と、
    装着された前記部品収納部材から部品を供給する部品供給動作を実行するフィーダーを用いて部品を基板に実装することで部品実装基板を生産する生産計画の途中において、前記部品収納部材の部品が切れた後に、部品を収納する別の部品収納部材を前記フィーダーに装着する装着作業に使用する前記別の部品収納部材を決定する決定処理を、前記使用履歴情報を参照することで確認した、前記識別子が示す前記部品収納部材の前記使用履歴に基づき実行する工程と
    を備え、
    前記決定処理では、前記装着作業に使用可能な前記別の部品収納部材として部品収納個数が異なる複数の対象収納部材が存在する場合には、前記複数の対象収納部材それぞれの前記使用履歴に基づき選択した一の対象収納部材を、前記装着作業に使用すると決定し、
    前記フィーダーでは、２個の部品収納部材が装着可能であり、前記２個の部品収納部材が順番に用いられて各部品収納部材から部品が供給され、
    前記決定処理では、前記２個の部品収納部材のうち、一方の部品収納部材の部品が切れて、他方の部品収納部材からの部品の供給が開始された後に、前記別の部品収納部材を決定する部品収納部材の使用履歴の管理方法。
12. 基板に実装される部品を収納する部品収納部材の使用履歴を、前記部品収納部材を識別する識別子に対応付けた使用履歴情報を記憶する記憶部と、
    装着された前記部品収納部材から部品を供給する部品供給動作を実行するフィーダーを用いて部品を基板に実装することで部品実装基板を生産する生産計画の途中において、前記部品収納部材の部品が切れた後に、部品を収納する別の部品収納部材を前記フィーダーに装着する装着作業に使用する前記別の部品収納部材を決定する決定処理を、前記使用履歴情報を参照することで確認した、前記識別子が示す前記部品収納部材の前記使用履歴に基づき実行する制御部と
    を備え、
    前記決定処理では、前記装着作業に使用可能な前記別の部品収納部材として部品収納個数が異なる複数の対象収納部材が存在する場合には、前記複数の対象収納部材それぞれの前記使用履歴に基づき選択した一の対象収納部材を、前記装着作業に使用すると決定し、
    前記制御部は、前記装着作業の実行タイミングを示す第１基準時間を設定し、前記決定処理では、前記第１基準時間に対応して実行される前記装着作業で使用する前記一の対象収納部材を選択する部品補給管理装置。
13. 前記フィーダーでは、２個の部品収納部材が装着可能であり、前記２個の部品収納部材が順番に用いられて各部品収納部材から部品が供給され、
    前記決定処理では、前記２個の部品収納部材のうち、一方の部品収納部材の部品が切れて、他方の部品収納部材からの部品の供給が開始された後に、前記別の部品収納部材を決定する請求項１２に記載の部品補給管理装置。
14. 基板に実装される部品を収納する部品収納部材の使用履歴を、前記部品収納部材を識別する識別子に対応付けた使用履歴情報を参照することで、前記識別子が示す前記部品収納部材の前記使用履歴を確認する工程と、
    装着された前記部品収納部材から部品を供給する部品供給動作を実行するフィーダーを用いて部品を基板に実装することで部品実装基板を生産する生産計画の途中において、前記部品収納部材の部品が切れた後に、部品を収納する別の部品収納部材を前記フィーダーに装着する装着作業に使用する前記別の部品収納部材を決定する決定処理を、前記使用履歴情報を参照することで確認した、前記識別子が示す前記部品収納部材の前記使用履歴に基づき実行する工程と
    を備え、
    前記決定処理では、前記装着作業に使用可能な前記別の部品収納部材として部品収納個数が異なる複数の対象収納部材が存在する場合には、前記複数の対象収納部材それぞれの前記使用履歴に基づき選択した一の対象収納部材を、前記装着作業に使用すると決定し、
    前記装着作業の実行タイミングを示す第１基準時間が設定され、
    前記決定処理では、前記第１基準時間に対応して実行される前記装着作業で使用する前記一の対象収納部材を選択する部品収納部材の使用履歴の管理方法。
    

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