JPWO2017037879A1

JPWO2017037879A1 - 作業割付装置

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Publication number: JPWO2017037879A1
Application number: JP2017537127A
Authority: JP
Inventors: 勇介山蔭; 秀徳後藤
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2015-09-01
Filing date: 2015-09-01
Publication date: 2018-06-21
Anticipated expiration: 2035-09-01
Also published as: US10980161B2; EP3346814A4; WO2017037879A1; CN107926152A; CN107926152B; US20180249609A1; JP6694438B2; EP3346814B1; EP3346814A1

Abstract

管理コンピュータのＣＰＵは、作業割付処理ルーチンを開始すると、まず、各装着機の仕様精度を取得し（ステップＳ１１０）、次に、１枚の基板（Ｓ）に装着される、１番〜最終番までの部品の部品種に対応する要求精度を取得する（ステップＳ１２０）。次に、管理コンピュータのＣＰＵは、１番〜最終番までの部品の装着作業の割付を行い（ステップＳ１３０）、このルーチンを終了する。具体的には、ＣＰＵは、部品ごとに、その部品種に対応する要求精度を満足する仕様精度を持つ装着機にその部品の装着作業を割り付ける。

Description

本発明は、作業割付装置に関する。

従来より、採取部が部品供給ユニットから供給される部品を採取し、該部品を基板上へ運び該部品を前記基板上の所定の装着位置へ装着する部品装着機が知られている。例えば特許文献１には、この種の部品装着機において、工程の種別や部品の種別・サイズなどに応じて要求精度を判定し、判定された要求精度に応じて該工程における移動の際のヘッドの位置決め待ち時間、ヘッドの移動速度や移動加速度を制御するものが開示されている。

特開平４−３２８９００号公報

しかしながら、特許文献１では、要求精度に応じてヘッドの動作を制御する点は記載されているものの、部品実装ラインを構成する複数の装着機の各々に部品の装着作業を如何にして割り付けるかという点は開示されていなかった。

本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、部品実装ラインを構成する複数の装着機の各々に部品の装着作業を適切に割り付けることを主目的とする。

本発明の作業割付装置は、
部品実装ラインを構成する複数の装着機の各々に部品の装着作業を割り付ける作業割付装置であって、
各装着機の部品装着時の仕様精度を取得する仕様精度取得手段と、
装着部品の種類及び装着部品の基板上での装着位置の少なくとも一方に基づいて設定された部品装着時の要求精度を取得する要求精度取得手段と、
前記要求精度及び前記仕様精度に基づいて前記装着機の各々に部品の装着作業を割り付ける割付手段と、
を備えたものである。

この作業割付装置では、装着部品の種類及び装着部品の基板上での装着位置の少なくとも一方に基づいて設定された部品装着時の要求精度を取得し、取得した要求精度及び各装着機の部品装着時の仕様精度に基づいて装着機の各々に部品の装着作業を割り付ける。つまり、仕様精度の高い装着機には、要求精度の高い部品の装着作業が割り付けられ、仕様精度の低い装着機には、要求精度の低い部品の装着作業が割り付けられる。そのため、部品実装ラインを構成する複数の装着機の各々に部品の装着作業を適切に割り付けることができる。

本発明の作業割付装置において、前記仕様精度は、前記装着機そのものの能力及び前記装着機に搭載されたヘッドの能力の少なくとも一方に依存するようにしてもよい。装着機そのものの能力としては、例えば装着機に備えられたＸ軸スライダやＹ軸スライダの機械的精度などが挙げられる。装着機に搭載されたヘッドの能力としては、例えばヘッド上に複数のノズルを備えたロータリー型ツールを有する場合と１本のノズルを備えたツールを有する場合とを比べると後者の方が前者に比べて可動部の数が少ない分、一般的には精度がよい。また、ノズルの上下動をガイドするのにベアリングを用いている場合には用いていない場合に比べてがたつきが少ない分、一般的には精度がよい。

本発明の作業割付装置は、前記装着部品の種類及び前記装着部品の基板上での装着位置の少なくとも一方に基づいて前記要求精度を自動設定する要求精度設定手段を備え、前記要求精度取得手段は、前記要求精度設定手段によって設定された前記要求精度を取得してもよい。こうすれば、装着しようとする部品のデータに要求精度が設定されていない場合であっても、その部品の種類や装着位置に基づいて要求精度が自動設定されるため、そうした部品にも本発明を適用することができる。

要求精度設定手段を備えた本発明の作業割付装置において、前記要求精度設定手段は、前記装着部品の基板上での装着位置に基づいて前記要求精度を自動設定するにあたり、前記装着部品の周辺に装着される又は装着された部品と前記装着部品の基板上での装着位置との距離が小さいほど要求精度が高くなるように自動設定してもよい。こうすれば、装着部品とその周辺の部品との部品間距離が小さい場合には、要求精度が高く設定されるため、装着部品を装着する際にその周辺の部品と干渉しにくくすることができる。

本発明の作業割付装置において、前記複数の装着機の少なくとも１つは、精度の異なる複数の作業モードを有し、前記割付手段は、前記装着機の各々に部品の装着作業を割り付けるにあたり、前記複数の作業モードを有する装着機については各作業モードでのタクトを考慮して部品の装着作業を割り付けてもよい。こうすれば、複数の作業モードを有する装着機の能力が十分発揮されるように部品の装着作業を割り付けることができる。

部品実装ライン１０の構成の概略を示す構成図。装着機１１の構成の概略を示す構成図。制御装置６０及び管理コンピュータ８０の電気的接続を示すブロック図。作業割付処理ルーチンの一例を示すフローチャート。部品装着機と仕様精度との対応関係を示すテーブル。部品種と要求精度との対応関係を示すテーブル。シーケンスデータの説明図。

本発明の好適な実施形態を、図面を参照しながら以下に説明する。図１は、部品実装ライン１０の構成の概略を示す構成図であり、図２は、装着機１１の構成の概略を示す構成図である。なお、本実施形態は、図１および図２の左右方向がＸ軸方向であり、前後方向がＹ軸方向であり、上下方向がＺ軸方向である。

部品実装ライン１０は、部品を基板Ｓに装着する処理を行う複数の装着機１１Ａ〜１１Ｄと、各装着機１１Ａ〜１１Ｄの管理などシステム全体の生産管理を行う管理コンピュータ８０とを備えている。装着機１１Ａ〜１１Ｄは、概ね同じ構成であるため、特にこれらを区別する必要がない場合には装着機１１と総称する。

装着機１１は、図２に示すように、基板Ｓを搬送する搬送部１８と、部品を採取する採取部２１と、部品を供給するリールユニット５６と、装置全体を制御する制御装置６０を備えている。搬送部１８は、図２の前後に間隔を開けて設けられ左右方向に延びる支持板２０，２０と、両支持板２０，２０の互いに対向する面に設けられたコンベアベルト２２，２２とを備えている。コンベアベルト２２，２２は、支持板２０，２０の左右に設けられた駆動輪及び従動輪に無端状となるように架け渡されている。基板Ｓは、一対のコンベアベルト２２，２２の上面に乗せられて左から右へと搬送される。この基板Ｓは、多数立設された支持ピン２３によってその裏面側から支持される。

採取部２１は、装着ヘッド２４、Ｘ軸スライダ２６、Ｙ軸スライダ３０などを備えている。装着ヘッド２４は、Ｘ軸スライダ２６の前面に取り付けられている。Ｘ軸スライダ２６は、前後方向にスライド可能なＹ軸スライダ３０の前面に、左右方向にスライド可能となるように取り付けられている。Ｙ軸スライダ３０は、前後方向に延びる左右一対のガイドレール３２，３２にスライド可能に取り付けられている。なお、ガイドレール３２，３２は、装着機１１の内部に固定されている。Ｙ軸スライダ３０の前面には、左右方向に延びる上下一対のガイドレール２８，２８が設けられ、このガイドレール２８，２８にＸ軸スライダ２６が左右方向にスライド可能に取り付けられている。装着ヘッド２４は、Ｘ軸スライダ２６が左右方向に移動するのに伴って左右方向に移動し、Ｙ軸スライダ３０が前後方向に移動するのに伴って前後方向に移動する。なお、各スライダ２６，３０は、それぞれ図示しない駆動モータにより駆動される。

装着ヘッド２４は、部品を吸着するノズル４０を１以上有するオートツール４２Ａ，４２Ｂを交換可能に備えている。なお、オートツール４２Ａ，４２Ｂを区別する必要がない場合にはオートツール４２と総称する。オートツール４２Ａは、１２本のノズル４０を備えている。オートツール４２Ｂは、１本のノズル４０を備えている。オートツール４２Ａでは、ノズル４０は上下に延びるスリーブの中を直に摺動する構造であるのに対し、オートツール４２Ｂでは、ノズル４０はベアリングに支持された状態で摺動する構造である。そのため、オートツール４２Ｂのノズル４０は、オートツール４２Ａと比べて、滑らかに上下動することができるため動作精度が高い。また、オートツール４２Ａは、円筒体が軸回転することでノズル４０を公転させる機構とノズル４０自身を自転させる機構とを有しているのに対し、オートツール４２Ｂは、円筒体が軸回転することでノズル４０を自転させる機構を有している。そのため、この点でも、可動部の少ないオートツール４２Ｂの方が、オートツール４２Ａと比べてがたつきが少なく動作精度が高い。ノズル４０は、圧力を利用して、ノズル先端に部品を吸着したり、ノズル先端に吸着している部品を放したりするものである。このノズル４０は、Ｚ軸モータ４５を駆動源とするホルダ昇降装置によってＸ軸およびＹ軸方向と直交するＺ軸方向（上下方向）に昇降される。なお、部品を保持したり保持解除したりする部品保持部材は、ここでは部品を吸着したり吸着解除したりするノズル４０として説明するが、特にこれに限定されず、例えばメカニカルチャックとしてもよい。

リールユニット５６は、部品が格納されたテープが巻き付けられているリール５７を複数備え、装着機１１の前側に着脱可能に取り付けられている。このテープは、リール５７から巻きほどかれ、フィーダ部５８により、装着ヘッド２４により採取される採取位置に送り出される。パーツカメラ５４は、搬送部１８の前側の支持板２０の前方に配置されている。このパーツカメラ５４の撮像範囲は、パーツカメラ５４の上方である。パーツカメラ５４は、部品を吸着したノズル４０がパーツカメラ５４の上方を通過する際、ノズル４０に吸着された部品の状態を撮影し、その画像を制御装置６０へ出力する。

制御装置６０は、図３に示すように、ＣＰＵ６１を中心とするマイクロプロセッサとして構成されており、処理プログラムを記憶するＲＯＭ６２、各種データを記憶するＨＤＤ６３、作業領域として用いられるＲＡＭ６４、外部装置と電気信号のやり取りを行うための入出力インタフェース６５などを備えており、これらはバス６６を介して接続されている。この制御装置６０は、搬送部１８、採取部２１、パーツカメラ５４及びリールユニット５６などと双方向通信可能に接続されている。なお、各スライダ２６，３０には図示しない位置センサが装備されており、制御装置６０はそれらの位置センサからの位置情報を入力しつつ、各スライダ２６，３０の駆動モータを制御する。

管理コンピュータ８０は、図３に示すように、ＣＰＵ８１を中心とするマイクロプロセッサや、処理プログラムを記憶するＲＯＭ８２、各種情報を記憶するＨＤＤ８３、作業領域として用いられるＲＡＭ８４、各装着機１１の制御装置６０と双方向通信を行うための入出力インタフェース８５などを備えており、これらはバス８６を介して接続されている。また、管理コンピュータ８０は、入出力インタフェース８５を介して、マウスやキーボードに代表される入力デバイス８７から信号を入力可能であり、ディスプレイ８８に種々の画像を出力可能なように接続されている。

次に、こうして構成された本実施形態の部品実装ライン１０の動作について説明する。ここでは、管理コンピュータ８０が各装着機１１Ａ〜１１Ｄに１枚の基板Ｓに装着される部品の装着作業を割り付ける処理について説明する。１枚の基板Ｓに装着される部品は、１番〜最終番まで通し番号が付されている。通し番号は、装着順を表すものではなく、単に部品を識別するために付されたものである。

図１に示すように、１枚の基板Ｓに対して、部品実装ライン１０を構成する４台の装着機１１Ａ〜１１Ｄが順次部品を装着していくことで、その１枚の基板Ｓに装着されるべき全部品が装着される。つまり１枚の基板Ｓが部品実装ライン１０の左側入口から内部へ導入されたあと右側出口から外部へ排出されるまでの間に基板Ｓ上に全部品が装着される。この場合、部品装着用のシーケンスは、装着機１１の台数だけつまりここでは４つ設定される。管理コンピュータ８０のＣＰＵ８１は、各装着機１１にシーケンスが設定される前の段階で、どの装着機１１にどの部品の装着作業を担当させるかを割り付ける作業割付処理ルーチンを実行する。図４は、このルーチンの一例を示すフローチャートである。このルーチンは、管理コンピュータ８０のＨＤＤ８３に記憶され、作業者による開始指示により実行される。

管理コンピュータ８０のＣＰＵ８１は、作業割付処理ルーチンを開始すると、まず、各装着機１１Ａ〜１１Ｄの仕様精度を取得する（ステップＳ１１０）。仕様精度は、装着機１１そのものの精度と装着機１１の装着ヘッド２４に搭載されたオートツール４２の精度の両方によって定められている。例えば、装着機１１Ａ〜１１ＤのＸ軸及びＹ軸スライダ２６，３０の機械的精度は、図５に示すように、装着機１１Ａが高く、装着機１１Ｂ，１１Ｃが中程度、装着機１１Ｄが低いものとする。なお、機械的精度は、例えばスライダの最小移動量（分解能）が小さいほど高く設定される。また、装着機１１Ａの装着ヘッド２４にはオートツール４２Ｂが搭載され、装着機１１Ｂ〜１１Ｄの装着ヘッド２４にはオートツール４２Ａが搭載されているものとする。オートツール４２Ｂは、オートツール４２Ａと比べて既に述べたように高精度で部品を装着することができる。そのため、オートツール４２の精度は、図５に示すように、装着機１１Ａが高く、装着機１１Ｂ〜１１Ｄは低く設定される。こうした場合、装着機１１Ａ〜１１Ｄの仕様精度は、装着機１１そのものの精度と装着ヘッド２４に搭載されたオートツール４２の精度との両方で決定され、例えば図５に示すように設定されている。仕様精度のランク１〜３は、ランクの値が大きいほど高精度であることを意味する。こうした装着機１１Ａ〜１１Ｄの仕様精度は、ＣＰＵ８１が各装着機１１Ａ〜１１Ｄの制御装置６０から通信により取得してもよいし、予め管理コンピュータ８０のＨＤＤ８３に記憶されていたものを読み出して取得してもよい。

次に、ＣＰＵ８１は、１番〜最終番までの部品の部品種に対応する要求精度を取得する（ステップＳ１２０）。ここでは、部品種と要求精度との対応関係は、図６のように定められ、予め管理コンピュータ８０のＨＤＤ８３に記憶されている。つまり、要求精度は部品種ごとに設定されている。

次に、ＣＰＵ８１は、１番〜最終番までの部品の装着作業の割付を行い（ステップＳ１３０）、このルーチンを終了する。具体的には、ＣＰＵ８１は、部品ごとに、その部品種に対応する要求精度を満足する仕様精度を持つ装着機１１にその部品の装着作業を割り付ける。部品種と要求精度との対応関係は図６に示すとおりである。例えば、部品種ＰＥの部品は要求精度がランク３であるため、仕様精度が同じくランク３の装着機１１Ａにその装着作業を割り付ける。部品種ＰＤの部品は要求精度がランク２であるため、仕様精度がランク２以上の装着機１１Ａ〜Ｃのいずれかにその装着作業を割り付ける。部品種Ａ〜Ｃの部品は要求精度がランク１であるため、仕様精度がランク１以上の装着機１１Ａ〜Ｄのいずれかにその装着作業を割り付ける。なお、割付は、装着機１１Ａ〜１１Ｄへ割り付けられる部品の数ができるだけ平準化するように行われる。

次に、ＣＰＵ８１は、各装着機１１につき、割り付けられた部品をどのような装着順で装着するのが最適かを判断し、装着順を決定する。例えば，装着順は、シーケンスの処理時間が最も短くなるように決定してもよい。ＣＰＵ８１によって作製されたシーケンスの一例を図７に示す。シーケンスＤ１は装着機１１Ａ、シーケンスＤ２は装着機１１Ｂ、シーケンスＤ３は装着機１１Ｃ、シーケンスＤ４は装着機１１Ｄにそれぞれ対応している。

次に、装着機１１の制御装置６０が、リールユニット５６によって供給される部品をノズル４０に吸着して基板Ｓの所定位置に装着する動作について説明する。まず、制御装置６０のＣＰＵ６１は、自身のシーケンスに従って、オートツール４２のノズル４０に部品を吸着させる。オートツール４２Ａのように１２本のノズル４０を有する場合には、オートツール４２Ａを間欠回転させながら装着順が１〜１２番目の部品を順次ノズル４０に吸着させる。一方、オートツール４２Ｂのように１本のノズル４０を有する場合には、装着順が１番目の部品をノズル４０に吸着させる。その後、ＣＰＵ６１は、採取部２１のＸ軸及びＹ軸スライダ２６，３０を制御して装着ヘッド２４をパーツカメラ５４の上方へ移動させた後、パーツカメラ５４にノズル４０に吸着された部品を撮像させる。オートツール４２Ａのように１２本のノズル４０を有する場合には、オートツール４２Ａを間欠回転させながらすべてのノズル４０に吸着された部品を撮像させる。一方、オートツール４２Ｂのように１本のノズル４０を有する場合には、１つのノズル４０に吸着された部品を撮像させる。ＣＰＵ６１は、この撮像画像を解析することにより部品の姿勢を把握する。次に、ＣＰＵ６１は、採取部２１のＸ軸及びＹ軸スライダ２６，３０を制御して装着ヘッド２４を基板Ｓ上へ移動させ、ノズル４０に吸着された部品を基板Ｓへ装着する。オートツール４２Ａのように１２本のノズル４０を有する場合には、オートツール４２Ａを間欠回転させながら装着順が１〜１２番目の部品を順次基板Ｓ上の装着位置に装着する。一方、オートツール４２Ｂのように１本のノズル４０を有する場合には、１つの部品を基板Ｓ上の装着位置に装着する。ＣＰＵ６１は、自身のシーケンスに従って基板Ｓ上に装着すべき部品を装着するまでこの作業を繰り返し実行し、作用終了後に基板Ｓを下流側の装着機１１へ送り出す。

ここで、本実施形態の構成要素と本発明の構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態の管理コンピュータ８０が本発明の作業割付装置に相当し、管理コンピュータ８０のＣＰＵ８１が仕様精度取得手段、要求精度取得手段及び割付手段に相当する。

以上詳述した本実施形態の管理コンピュータ８０では、部品種に基づいて設定された要求精度を取得し、取得した要求精度及び各装着機１１Ａ〜１１Ｄの仕様精度に基づいて装着機１１Ａ〜１１Ｄの各々に部品の装着作業を割り付ける。つまり、仕様精度の高い装着機には、要求精度の高い部品の装着作業が割り付けられ、仕様精度の低い装着機には、要求精度の低い部品の装着作業が割り付けられる。そのため、部品実装ライン１０を構成する複数の装着機１１Ａ〜１１Ｄの各々に部品の装着作業を適切に割り付けることができる。

また、装着機１１の仕様精度は、装着機１１のそのものの能力及び装着機１１の装着ヘッド２４に搭載されたオートツール４２の能力の両方に依存して設定されている。そのため、装着機１１の仕様精度は適切に設定される。

なお、本発明は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本発明の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。

例えば、上述した実施形態では、図６に示すように部品種ごとに要求精度を対応づけたが、これに代えて、部品の基板上への装着位置ごとに要求精度を対応づけてもよい。例えば、クリアランス（部品間距離）が小さい装着位置の場合、その装着位置に対応づけられる要求精度は高く設定され、クリアランスが大きい装着位置の場合、その装着位置に対応づけられる要求精度は低く設定される。あるいは、部品種ごとと装着位置ごとの両方同時に（つまり部品種と装着位置の組合せごとに）要求精度を対応づけてもよい。

上述した実施形態では、管理コンピュータ８０は、部品種と要求精度との対応関係（テーブル、図６参照）をＨＤＤ８３に記憶しているか、あるいは外部から取得するものとしたが、部品種に要求精度が設定されていない場合には、管理コンピュータ８０は、その部品種に対応した要求精度を自動設定するようにしてもよい。例えば、管理コンピュータ８０のＣＰＵ８１は、部品種のサイズをＨＤＤ８３から読み出して取得するか外部から取得し、ある部品に隣接する部品がどのようなクリアランスで配置されるかを互いに隣接する２つの部品の部品種と装着位置とに基づいて計算し、クリアランスの大きさに応じて要求精度を設定してもよい。例えば、クリアランスが所定の閾値以上であれば要求精度を低く設定し、その閾値未満であれば要求精度を高く設定してもよい。こうすれば、装着しようとする部品に要求精度が設定されていない場合であっても、その部品種や装着位置に基づいて要求精度が自動設定されるため、そうした部品にも本発明を適用することができる。また、装着部品とそれに隣接する部品とのクリアランスが小さい場合には、要求精度が高く設定されるため、装着部品を装着する際に隣接部品と干渉しにくくすることができる。

上述した実施形態において、装着機１１Ａ〜１１Ｄは精度の異なる複数の作業モードを有し、管理コンピュータ８０のＣＰＵ８１は、装着機１１Ａ〜１１Ｄの各々に部品の装着作業を割り付けるにあたり、各作業モードでのタクトを考慮して割り付けてもよい。例えば、装着機１１Ａは、作業モードとしては、高精度モードと低精度モードとのいずれかを選択できるとする。この装着機１１Ａは、高精度モードでは、装着ヘッド２４の移動速度を低速にして位置制御の目標値と実測値との一致幅を狭い範囲（例えば±５パルス）に収まるように制御する。これにより、部品装着時間は長くかかるが精度の高い部品装着を行うことができる。一方、低精度モードでは、装着ヘッド２４の移動速度を高速にして位置制御の目標値と実測値との一致幅を広い範囲（例えば±２０パルス）に収まるように制御する。これにより、部品装着の精度は高くないが部品装着時間は短くなるためスループットの向上に資することができる。例えば、装着機１１Ａに部品種ＰＡ〜ＰＣの部品の装着作業を割り付けるにあたり、部品種ＰＡ〜ＰＣの要求精度はランク１（図６参照）つまり低精度のため低精度モードを選択してスループットを向上させる。一方、装着機１１Ａに部品種ＰＥの部品の装着作業を割り付けるにあたり、部品種ＰＥの要求精度はランク３つまり高精度のため高精度モードを選択して時間はかかるが精度を高くする。こうすれば、複数の作業モードを有する装着機１１Ａの能力が十分発揮されるように部品の装着作業を割り付けることができる。

上述した実施形態では、本発明の作業割付装置の一例として管理コンピュータ８０を示したが、特にこれに限定されるものではなく、例えば管理コンピュータ８０とは別に作業割付用のコンピュータを設けてもよい。

本発明は、部品供給装置から供給される部品を基板の所定位置に装着する装着機が複数配列された部品実装ラインに利用可能である。

Ｄ１〜Ｄ２シーケンス、１０部品実装ライン、１１，１１Ａ〜１１Ｄ装着機、１８
搬送部、２０支持板、２１採取部、２２コンベアベルト、２３支持ピン、２４
装着ヘッド、２６Ｘ軸スライダ、２８ガイドレール、３０Ｙ軸スライダ、３２ガイドレール、４０ノズル、４２，４２Ａ，４２Ｂオートツール、４５Ｚ軸モータ、５４パーツカメラ、５６リールユニット、５７リール、５８フィーダ部、６０
制御装置、６１ＣＰＵ、６２ＲＯＭ、６３ＨＤＤ、６４ＲＡＭ、６５入出力インタフェース、６６バス、８０管理コンピュータ、８１ＣＰＵ、８２ＲＯＭ、８３ＨＤＤ、８４ＲＡＭ、８５入出力インタフェース、８６バス、８７入力デバイス、８８ディスプレイ。

Claims

部品実装ラインを構成する複数の装着機の各々に部品の装着作業を割り付ける作業割付装置であって、
各装着機の部品装着時の仕様精度を取得する仕様精度取得手段と、
装着部品の種類及び装着部品の基板上での装着位置の少なくとも一方に基づいて設定された部品装着時の要求精度を取得する要求精度取得手段と、
前記要求精度及び前記仕様精度に基づいて前記装着機の各々に部品の装着作業を割り付ける割付手段と、
を備えた作業割付装置。
前記仕様精度は、前記装着機そのものの能力及び前記装着機に搭載されたヘッドの能力の少なくとも一方に依存する、
請求項１に記載の作業割付装置。
請求項１又は２に記載の作業割付装置であって、
前記装着部品の種類及び前記装着部品の基板上での装着位置の少なくとも一方に基づいて前記要求精度を自動設定する要求精度設定手段
を備え、
前記要求精度取得手段は、前記要求精度設定手段によって設定された前記要求精度を取得する、
作業割付装置。
前記要求精度設定手段は、前記装着部品の基板上での装着位置に基づいて前記要求精度を自動設定するにあたり、前記装着部品の周辺に装着される又は装着された部品と前記装着部品の基板上での装着位置との距離が小さいほど前記要求精度が高くなるように自動設定する、
請求項３に記載の作業割付装置。
前記複数の装着機の少なくとも１つは、精度の異なる複数の作業モードを有し、
前記割付手段は、前記装着機の各々に部品の装着作業を割り付けるにあたり、前記複数の作業モードを有する装着機については各作業モードでのタクトを考慮して部品の装着作業を割り付ける、
請求項１〜４のいずれか１項に記載の作業割付装置。