WO2014129084A1 - 圧着端子、端子付き電線およびワイヤハーネス構造体 - Google Patents

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terminal
crimping
wire
conduction
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幸大 川村
翔 外池
博 折戸
泰 木原
山田　拓郎
正和 小澤
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古河電気工業株式会社
古河As株式会社
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    • H01R43/058—Crimping mandrels

Definitions

  • This invention relates to the crimp terminal etc. which are electrically connected with a covered electric wire by crimping.
  • the wire harness is routed in the body of an automobile, and is used for power supply to various electric devices included in the automobile, communication of control signals between the electric devices, and the like.
  • the wire harness includes a plurality of bundled covered electric wires and terminals connected to the covered electric wires.
  • Patent Documents 1 and 2 disclose this type of technology.
  • Patent Document 1 when the conductor portion of the covered electric wire is crimped to the crimp terminal, the conductor portion is exposed at a plurality of locations.
  • Patent Document 1 discloses a technique for waterproofing by covering the exposed portions of the plurality of electric wires together with a mold resin.
  • Patent Document 2 discloses a technique for waterproofing by applying a resin so as to cover only an exposed portion of a conductor portion.
  • Patent Document 3 discloses a technique in which a groove is formed on the surface of a crimp terminal and an edge portion of the groove is pressed against a conductor portion to peel off an oxide film to improve conduction.
  • Patent Documents 1 and 2 are expensive because they require the cost of the resin itself, the cost of the equipment for applying the resin, the cost of the operation of applying the resin, and the like. Moreover, in patent documents 1 and 2, when the oxide film is formed in the conductor part of an electric wire, ensuring of conduction
  • Patent Document 3 is intended to ensure conduction and is not related to the waterproofness of the crimp terminal.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and a main object thereof is to provide a crimp terminal or the like that can exhibit electrical continuity and waterproofness at low cost.
  • a crimp terminal having the following configuration. That is, the crimp terminal includes a terminal connection portion and a wire connection portion. The terminal connection portion is connected to another terminal (a partner terminal). The said electric wire connection part is connected with the said terminal connection part, and a covered electric wire is connected. Moreover, the said electric wire connection part contains the hollow part formed by welding a board
  • the above-described crimp terminal preferably has the following configuration. That is, the conduction pressing portion is constituted by a first groove or a first protrusion formed on the inner surface of the hollow portion.
  • the waterproof compression part is constituted by a second groove or a second protrusion different from the first groove or the first protrusion formed on the inner surface or the outer surface of the hollow portion.
  • the conduction pressing portion and the waterproof compression portion are constituted by two different types of unevenness.
  • the conduction pressing portion and the conductor portion can be reliably electrically connected by the edge or protrusion of the groove.
  • waterproofing can be reliably performed by causing the groove or protrusion to bite into the covering portion.
  • a terminal-attached electric wire in which a crimp terminal and a covered electric wire are connected, and the crimp terminal includes a terminal connection portion connected to another terminal, and the terminal connection portion.
  • the conductive portion is pressed to ensure electrical continuity with the covered electric wire, and the covered portion of the covered electric wire is pressed to compress the covered portion, thereby preventing water from entering the electric wire connecting portion.
  • a waterproof compression portion is formed, and a terminal-attached electric wire is provided in which the covered electric wire is connected to the electric wire connection portion of the crimp terminal.
  • the conduction pressing portion and the waterproof compression portion have different shapes.
  • the conduction pressing portion be a groove on the inner surface of the hollow portion
  • the waterproof compression portion be a protrusion on the inner surface of the hollow portion.
  • the effect of the present application can be more effectively exhibited by forming the conduction pressing portion in a shape suitable for conduction and the waterproof compression portion in a shape suitable for waterproofing.
  • the waterproof compression part is formed over the entire circumference of the inner wall of the hollow portion.
  • the conduction pressing portion is constituted by a plurality of polygonal grooves or protrusions.
  • the terminal-attached electric wire has the following configuration. That is, a welded portion formed in parallel with the insertion direction of the covered electric wire exists on the surface of the electric wire connecting portion. Of the electric wire connecting portion, the end portion on the terminal connecting portion side is sealed by welding.
  • the electric wire with terminal is installed in an automobile.
  • the configuration of the present application can realize waterproofness at low cost, and thus the cost can be greatly reduced.
  • a plurality of electric wires with terminals composed of the crimp terminals and the covered electric wires connected to the electric wire connecting portions of the crimp terminals may be bundled.
  • the conductor portion of the covered electric wire may be made of aluminum or aluminum alloy.
  • a crimp terminal or the like that can exhibit electrical continuity and waterproofness at low cost.
  • FIG.1 (a) is an exploded perspective view which shows the structure of the electric wire with a terminal which concerns on one Embodiment of this invention
  • FIG.1 (b) is the assembly external appearance perspective view
  • 2A is a cross-sectional perspective view of the crimp terminal
  • FIG. 2B is a side cross-sectional view thereof
  • FIG. 3A is a development view showing the shape of the inner wall surface of the crimp terminal
  • FIG. 3B is a sectional view thereof.
  • 4 (a) and 4 (b) are side cross-sectional views showing a process of connecting a crimp terminal and a covered electric wire.
  • FIG.5 (a) is an expanded view which shows the other shape of the inner wall face of a crimp terminal
  • FIG.5 (b) is the sectional drawing.
  • FIG. 6A is a developed view showing another shape of the inner wall surface of the crimp terminal
  • FIG. 6B is a sectional view thereof.
  • 7A and 7B are side sectional views showing other shapes of the inner wall surface of the crimp terminal.
  • FIG. 8A and FIG. 8B are side cross-sectional views showing a process of connecting a crimp terminal and a covered electric wire in a modified example.
  • the disassembled perspective view which shows the crimp terminal and covered electric wire in a modification.
  • FIG. 12 (a) and 12 (b) are side cross-sectional views showing a process of connecting a crimp terminal and a covered electric wire in a modified example. Schematic which shows a test apparatus. Sectional drawing of the electric wire 1a with a terminal.
  • FIG. 15A is a view showing the air reservoir 27, and
  • FIG. 15B is a view showing a state in which the convex portion 25 is provided.
  • FIG. 17A and FIG. 17B are side cross-sectional views showing a process of connecting a crimp terminal and a covered electric wire in a modified example.
  • the partial expanded view of the crimp terminal 10c The partial expanded view of the crimp terminal 10c.
  • the disassembled perspective view which shows the electric wire 1b with a terminal.
  • FIG.25 (a) is a figure before crimping
  • FIG.25 (b) is a figure which shows the state after crimping
  • the disassembled perspective view which shows other embodiment of the electric wire with a terminal. Sectional drawing of the crimp terminal 10e.
  • FIG.28 (a) is a figure before crimping
  • FIG.28 (b) is a figure which shows the state after crimping
  • FIG. 29A to FIG. 29D show still another embodiment.
  • FIG.1 (a) is an exploded perspective view which shows the structure of the electric wire with a terminal (wire harness), and FIG.1 (b) is an external appearance perspective view of the electric wire with a terminal (wire harness) after crimping
  • FIG. 2 is a sectional perspective view and a side sectional view of the crimp terminal.
  • the electric wire with terminal 1 includes a crimp terminal 10 and a covered electric wire 50.
  • the covered electric wire 50 includes a conductor part 51 and a covering part 52.
  • the conductor 51 is a bundle of a plurality of aluminum strands.
  • the conductor portion 51 may be made of a material other than aluminum (for example, copper) as long as it is a conductor. Further, the surface of aluminum may be coated with copper by plating or the like.
  • the covering portion 52 is made of an insulating material such as resin, and is arranged so as to cover the periphery of the conductor portion 51.
  • the crimp terminal 10 is a female terminal composed of brass or the like whose surface is plated with tin (Sn).
  • the crimp terminal 10 is a conductor, you may be comprised from raw materials (for example, aluminum) other than copper.
  • the crimp terminal 10 can be electrically connected to the conductor portion 51 of the covered electric wire 50 and can also be electrically connected to a male terminal (other terminal, counterpart terminal) (not shown).
  • other electric wires and electric devices are connected to this male terminal, and thereby, electric power or electric signals can be supplied to the electric devices.
  • the crimp terminal 10 is formed by performing punching, bending, welding, or the like on a metal plate. As shown in FIG. 1A, the crimp terminal 10 includes a box part (terminal connection part) 20, an electric wire connection part 30, and a transition part 40.
  • the box part 20 is a part formed by bending a metal plate into a hollow rectangular parallelepiped shape. As shown in FIG. 2, an elastic contact piece 21 is formed in the box portion 20 by bending a bottom surface portion 22 that is one surface of the box portion 20 inward.
  • the elastic contact piece 21 is formed on the front end side of the box portion 20.
  • the elastic contact piece 21 is configured to be elastically deformable in a direction away from and approaching the bottom surface portion 22.
  • a male terminal not shown
  • the elastic contact piece 21 pushed by the male terminal is deformed so as to approach the bottom surface portion 22.
  • transformation of the elastic contact piece 21 will return. Thereby, the box part 20 and the male terminal are electrically and mechanically connected.
  • the electric wire connecting part 30 is a part connected to the box part 20 via the transition part 40.
  • the electric wire connecting portion 30 is cylindrical (hollow), and one end in the insertion direction of the covered electric wire 50 is opened as an open portion 31 and the other end (end portion on the box portion 20 side) is a sealing portion 32. It is sealed as.
  • the metal plate is bent into a circular shape, and the ends are welded with a fiber laser or the like (welded spot A in FIG. 1A) to form a cylindrical portion. .
  • the sealing portion 32 is formed by deforming and welding the metal plate so as to close one end (the end portion on the box portion 20 side) of the cylindrical portion (welded portion B in FIG. 1A).
  • the welding location A is formed in parallel with the insertion direction of the covered electric wire 50 (the axial direction of the cylindrical portion).
  • the welding location B can be expressed as being formed perpendicular to the insertion direction of the covered electric wire.
  • the method for forming the wire connection portion 30 is not limited to the above.
  • the metal plate is first bent to create a cylindrical portion (no welding is performed at this stage), one end is crushed, and then welding is performed. You can go. In this case, since the number of man-hours can be reduced, the cost can be reduced.
  • the welding method is also arbitrary. For example, welding may be performed in a state where the end faces of the metal plates are in contact with each other, or welding may be performed in a state where the end portions of the metal plates are overlapped.
  • the welding location may not be on the upper surface side (upper side in FIG. 1A), but may be on the bottom surface side (lower side in FIG. 1A).
  • the electric wire connection part 30 is completed by performing the above process.
  • the welding part B is welded as described above to form the sealing portion 32, thereby preventing water from entering between the wire connection portion 30 and the box portion 20.
  • the method of preventing the flooding from the open part 31 (the flooding from the path
  • the inner wall surface 33 which is the inner wall surface of the electric wire connecting portion 30 has a conduction pressing portion 33b formed of a first groove (or a recess) or a protrusion and a second different from the first groove or the protrusion.
  • a waterproof compression portion 33a formed of a groove (or a recess) or a protrusion. The waterproof compression portion 33 a fixes the covered electric wire 50 while preventing water from entering the crimp terminal 10. Even if it is a case where the conductor part 51 of the covered electric wire 50 is covered with the oxide film, the press part 33b for conduction
  • FIG. 3 is a developed view and a side sectional view showing the shape of the inner wall surface 33 of the crimp terminal 10.
  • FIG. 4 is a side sectional view showing a process of connecting the crimp terminal 10 and the covered electric wire 50.
  • FIG.3 (b) is a figure which shows a cross section when Fig.3 (a) is cut with a dashed line.
  • the shape (groove or the like) on the back side of the paper surface relative to the cross section of the wire connection portion 30 may be omitted from drawing in order to improve visibility.
  • the waterproof compression part 33 a is configured by protrusions (convex parts) formed over the entire circumference of the inner wall surface 33.
  • the “entire circumference” is not only formed without interruption, but also includes, for example, a case where the entire circumference is formed excluding a welded portion.
  • the waterproof compression part 33a is composed of two protrusions, but the shape of the waterproof compression part 33a is arbitrary and can be changed as appropriate (details will be described later).
  • the waterproof compression portion 33a it is desirable to provide two or more (two rows) of protrusions constituting the waterproof compression portion 33a.
  • the resin of the covering portion fits between the projections at two locations, and the tensile strength can be increased.
  • the conduction pressing portion 33b is composed of a plurality of grooves (concave portions) formed in the inner wall surface 33 as shown in FIGS.
  • the conduction pressing portion 33b is composed of a plurality of rectangular grooves arranged side by side.
  • the shape of the conduction pressing portion 33b is arbitrary and can be changed as appropriate (for details, see FIG. Later).
  • the area (length in the longitudinal direction and C in the figure) in which the conduction pressing portion 33b is provided is the area (length in the longitudinal direction) in which the waterproof compression portion 33a is provided. It is wider than D) in the figure. That is, the length from the end in the longitudinal direction of the plurality of grooves (concave portions) formed in the inner wall surface 33 in the conduction pressing portion 33b is the length of the plurality of protrusions formed in the waterproof compression portion 33a. It is longer than the length from the end of the direction to the end.
  • the conductor portion 51 can be drawn in a wide range, and the tensile strength and electrical characteristics of the connection portion with the conductor portion 51 can be enhanced.
  • the waterproof compression portion 33a can rapidly deform the resin of the covering portion 52 by forming a plurality of protrusions in a narrow range. For this reason, the water stop and tensile strength of a connection part with the coating
  • the covered electric wire 50 is inserted into the electric wire connecting portion 30, and is composed of a first crimping die 61 and a second crimping die 62.
  • the crimping tool is used for crimping.
  • the protrusions constituting the waterproof compression portion 33a compress the cover portion 52 and bite into the cover portion 52. Thereby, water can be prevented from entering the inside of the crimp terminal 10 through the covered electric wire 50.
  • the protrusion is formed over the entire circumference of the inner wall surface 33, waterproofing can be performed effectively.
  • the conductor portion 51 is made of aluminum or an aluminum alloy
  • the crimp terminal 10 is made of copper.
  • the crimp terminal 10 of the present embodiment prevents water from entering from the surface of the crimp terminal 10 by welding as described above, and prevents water from entering the path along the wire by the waterproof compression portion 33a.
  • the structure of this embodiment which waterproofs can reduce cost significantly compared with the structure which block
  • the conduction pressing portion 33b strongly presses the conductor portion 51. At this time, the edge of the groove constituting the conduction pressing portion 33b presses the conductor portion 51 in a form close to a line, not a surface. Therefore, even if the oxide film is formed on the surface of the conductor portion 51, the conduction pressing portion 33b can reach the aluminum portion inside the oxide film.
  • FIGS. 5 and 6 are a developed view and a side sectional view showing another shape of the inner wall surface 33 of the crimp terminal 10.
  • FIG. 7 is a side sectional view showing another shape of the inner wall surface 33 of the crimp terminal 10.
  • the waterproof compression portion 33a has a protrusion formed on the inner wall surface 33 side, a groove may be formed on the inner wall surface 33 side as shown in FIG.
  • the covering portion 52 is compressed by the edge of the groove of the waterproof compression portion 33a, and is fixed so that the covering portion 52 enters the inside of the groove.
  • the shape of the grooves or protrusions constituting the waterproof compression portion 33a is arbitrary, and may be an arc shape as shown in FIG. 3 (b) or a rectangular shape as shown in FIG. 5 (b). May be. Furthermore, as shown in FIG. 6B, trapezoidal protrusions may be formed. Further, the number of grooves or protrusions constituting the waterproof compression portion 33a is arbitrary, and is not limited to two, and can be one or three or more.
  • the waterproof compression portion 33a can employ a tapered protrusion that becomes narrower as it approaches the inner side of the wire connection portion 30, as shown in FIG. .
  • the waterproof compression portion 33a can be easily bited into the covering portion 52.
  • the tip of the waterproof compression portion 33a faces the box portion 20 side, even when a force is applied in the direction in which the covered electric wire 50 is pulled out, the covered electric wire 50 is more reliably removed. Can be prevented.
  • the shape of the waterproof compression portion 33a is not limited to the groove or the protrusion, and may be an inclined shape as shown in FIG. Even if it is this shape, since the coating
  • 3 has a groove formed on the inner wall surface 33 side, it may instead be provided with a protrusion on the inner wall surface 33 side as shown in FIG. In this case, the conductor 51 is pressed by the corners of the protrusions.
  • the shape and arrangement of the grooves or protrusions constituting the conduction pressing portion 33b are arbitrary, and may be a rectangular groove as shown in FIG. 3A, or as shown in FIG. 6A.
  • a parallelogram-shaped groove may be used.
  • it may be a polygonal shape (triangular or pentagonal shape) or a circular groove.
  • it may be an elongated (rib-shaped) groove, but the one with a larger number of groove edges is more likely to penetrate the oxide film of the conductor portion 51. Therefore, it is better to form a plurality of polygonal grooves. can do.
  • the conduction pressing portion 33b has more groove edges in order to improve the conduction, whereas the waterproof compression portion 33a is formed over the entire circumference in order to exhibit the waterproof property well. It is preferable that there are few (that is, there are few groove edges). Accordingly, the optimum shape differs between the waterproof compression portion 33a and the conduction pressing portion 33b.
  • the waterproof compression part 33a and the conduction pressing part 33b may be formed in advance by pressing or cutting when the crimp terminal 10 is formed from a metal plate.
  • the waterproof compression portion 33a and the like may be formed at the same time as crimping using a crimping tool. Specifically, as shown in FIG. 8A, a first crimping die 61 and a second crimping die 62 in which protrusions (or grooves) are formed are used. By performing crimping with this crimping tool, the projections of the first crimping die 61 and the like press the wire connecting portion 30 to form the projections on the inner wall surface 33, and the projections can bite into the covering portion 52. By performing this operation, the waterproof compression portion 33a and the like can be formed simultaneously with the crimping operation. In FIG. 8, only the waterproof compression portion 33a is formed by this method, but the conduction pressing portion 33b may be formed by the same method.
  • the crimp terminal 10 of the present embodiment includes the box portion 20 and the wire connection portion 30.
  • the box unit 20 is connected to other terminals.
  • the electric wire connection part 30 is connected with the box part 20, and the covered electric wire 50 is connected thereto.
  • the electric wire connection part 30 contains the hollow part formed by welding a metal plate, and the press part 33b for conduction
  • the conduction pressing portion 33 b ensures conduction with the covered electric wire 50 by pressing the conductor portion 51 of the covered electric wire 50.
  • the waterproof compression part 33 a prevents the water from entering the wire connection part 30 by pressing the cover part 52 of the covered electric wire 50 inward to compress the cover part 52.
  • the conduction pressing portion 33b can reliably ensure the conduction with the covered electric wire 50, and can reliably prevent water from entering the crimp terminal 10 by the welding process and the action of the waterproof compression portion 33a. In addition, by preventing water immersion in this way, the cost can be greatly reduced as compared with a configuration using a mold resin or the like. Furthermore, since the covering portion 52 of the covered electric wire 50 is compressed and fixed, it is possible to prevent the covered electric wire 50 from coming off even when a force for pulling the covered electric wire 50 is applied.
  • the waterproof compression portion 33a and the conduction pressing portion 33b are configured by grooves or protrusions.
  • the conduction pressing portion 33b and the conductor portion 51 can be reliably electrically connected by the edge or protrusion of the groove.
  • waterproofing can be reliably performed by causing the grooves or protrusions to bite into the covering portion 52.
  • the waterproof compression portion 33a is formed over the entire circumference of the inner wall of the hollow portion.
  • the covering portion 52 of the covered electric wire 50 can be compressed over the entire circumference, waterproofing can be more reliably performed.
  • the conduction pressing portion 33b is configured by a plurality of polygonal grooves or protrusions.
  • a welded portion (welded spot A) formed in parallel with the insertion direction of the covered electric wire 50 exists on the surface of the wire connecting portion 30.
  • the end part on the box part 20 side is sealed by welding (welding point B).
  • the present invention has two different concavo-convex structures, the concavo-convex structure for securing the conduction with the conductor part 51 and the concavo-convex structure for compressing the covering part 52. For this reason, it is possible to ensure both the conduction with the conductor portion 51 and the waterproofness at the covering portion 52.
  • the waterproof compression part 33a and the conduction pressing part 33b are not limited to the shape and arrangement described above, and can be changed as appropriate.
  • the crimp terminal 10 can be used as a terminal for connecting single wires (or a single wire and an electric device). Also, a plurality of crimp terminals 10 can be arranged side by side to be a part of the joint connector.
  • the welding method and welding location of the crimp terminal 10 are arbitrary and can be changed as appropriate.
  • the crimp terminal 10 is not restricted to the structure formed from one metal plate.
  • the box part 20 and the electric wire connection part 30 are shape
  • the shape of the wire connection part 30 is arbitrary and can be changed as appropriate.
  • the electric wire connecting portion 30 is sealed on one side by the sealing portion 32, but if the side connected to the box portion 20 is appropriately waterproofed, both are open. May be.
  • the open part 31 of the electric wire connection part 30 may be bend
  • the female terminal crimping terminal 10 is described as an example, but the crimping terminal 10 of the present application can also be applied to a male terminal.
  • the terminal-attached electric wire 1 is assumed to be applied to, for example, a wire harness installed in an automobile, but can be used as a part of connectors at various places where waterproofness is required.
  • a plurality of electric wires with terminals can be bundled and used.
  • a structure in which a plurality of terminal-attached electric wires (wire harnesses) are bundled in this way is referred to as a wire harness structure.
  • compression-bonding was comprised by the same diameter, as shown in FIG.
  • the diameter of the coated crimping part 24) may be changed.
  • the conduction pressing portion 33 b may be provided on the inner surface of the conductor crimping portion 23, and the waterproof compression portion 33 a may be provided on the inner surface of the covering crimping portion 24.
  • FIG. 10 is a diagram illustrating a state in which a part of the crimp terminal 10 a is expanded
  • FIG. 11 is a partial cross-sectional view of the wire connecting portion 30.
  • the wire connection portion 30 of the crimp terminal 10 a is formed by rounding so that the cross section becomes a circular cylinder, and joining and integrating the side edges.
  • the covered electric wire 50 is inserted from the open part of the electric wire connection part 30 formed in the cylindrical shape.
  • the electric wire connection portion 30 includes a covering crimp portion 24 and a conductive wire crimp portion 23.
  • the lead wire crimping portion 23 is provided with concave portions 13a, 13b, and 13c that are linear locking portions at a predetermined interval in the axial direction of the electric wire connecting portion 30.
  • the recesses 13 a, 13 b, and 13 c that are the conduction pressing portions 33 b are grooves that are continuous in a concave shape on the inner surface of the wire connection portion 30.
  • the concave portion 13 a that is the main concave portion is formed over substantially the entire width direction of the electric wire connecting portion 30 (circumferential direction in a cylindrical shape).
  • the recessed part 13a is formed to just before the edge part.
  • the recess 13b which is a sub-recess, is shorter than the recess 13a.
  • the length is about half that of the recess 13a.
  • the recess 13c is even shorter than the recess 13b.
  • the recess 13 c is formed to have a width approximately equal to the lower surface of the box portion 20.
  • the recess 13 a is formed in the vicinity of the approximate center of the conductor crimping portion 23 with respect to the axial direction of the electric wire connecting portion 30 (the horizontal direction in FIG. 11 and the insertion direction of the covered electric wire 50).
  • the concave portion 13 b is formed on both sides (front and rear) of the concave portion 13 a with respect to the axial direction of the wire connecting portion 30.
  • the recess 13c is formed in front of the recess 13b (on the box portion 20 side).
  • the number of the recesses 13a, 13b, and 13c is not limited to the illustrated example, and is appropriately designed.
  • FIG. 12 is a diagram illustrating a process of forming a wire harness, and is a diagram illustrating a state in which the covered electric wire 50 is inserted into the tubular electric wire connecting portion 30.
  • the wire connection portion 30 is rolled into a substantially cylindrical shape, and the edges are joined to each other.
  • the wire connection portion 30 is sealed except for the portion where the covered wire 50 is inserted.
  • the conductor portion 51 is covered with an insulating covering portion 52.
  • a portion of the covering portion 52 at the tip of the covered electric wire 50 is peeled off to expose the conductor portion 51.
  • the electric wire connection part 30 can be sealed by the close_contact
  • FIG. 12A is a partial cross-sectional view showing a state in which the first crimping die 61 and the second crimping die 62 for crimping the electric wire connecting portion 30 are arranged.
  • the first crimping die 61 a straight portion having a substantially straight cross section with respect to the axial direction of the wire connecting portion 30 is formed at a portion corresponding to the conductor crimping portion 23, and a tapered portion is formed in the front-rear direction.
  • the first crimping die 61 is formed in an inverted trapezoidal shape with a substantially central portion in the crimping direction protruding. Therefore, the straight part has a high compression ratio and becomes a strong pressure bonding part.
  • a mold corner 66 is formed at the boundary between the straight portion and the tapered portion.
  • a concave portion 13 a is provided in a portion corresponding to the straight portion of the first crimping die 61, and a concave portion 13 b is provided in a portion corresponding to the mold corner portion 66.
  • a protrusion is formed in the circumferential direction in a portion corresponding to the cover crimping portion 24 of the first crimping die 61 and the second crimping die 62.
  • the protrusions are arranged in two rows.
  • the protrusion is a portion that forms the waterproof compression portion 33a during pressure bonding.
  • FIG. 12B is a cross-sectional view showing the first crimping die 61 and the second crimping die 62 during crimping.
  • the electric wire connecting portion 30 is sandwiched between the first crimping die 61 and the second crimping die 62 and the conductor crimping portion 23 and the conductor portion 51 are crimped.
  • the conductor 51 flows so as to be pushed into the recesses 13a, 13b, and 13c.
  • a high crimping force can be secured by the conductor 51 being pushed into the recesses 13a, 13b, and 13c.
  • the oxide film on the surface is destroyed, and the electrical resistance between the conductor part 51 and the conductor crimping part 23 can be reduced. Such an effect is exhibited particularly when the conductor 51 is made of an aluminum-based material.
  • the recess 13a is formed over substantially the entire circumference of the conductor crimping portion 23. Therefore, the conductor part 51 flows into the recessed part 13a, and the conductor part 51 can be held in substantially the entire circumference of the conductor crimping part 23.
  • a concave portion 13b is formed at the portion crimped by the mold corner portion 66.
  • the mold corner portion 66 is a portion where stress is concentrated during pressure bonding. For this reason, when the first crimping die 61 is crimped, a crack is likely to occur at a portion corresponding to the mold corner 66. For this reason, if the formation position of the recessed part 13b is compressed by the metal mold
  • the recess 13 b is formed only in the substantially lower half circumference of the conductor crimping portion 23, and is not formed on the upper surface of the conductor crimping portion 23. Therefore, a thin part is not formed in the site
  • production of a crack can be suppressed.
  • the conductor part 51 when the conductor part 51 is crimped, the conductor part 51 is extended in the axial direction. For this reason, it flows to the front end portion side of the wire connecting portion 30. The vicinity of the tip of the flowing conductor part 51 is pushed into the recess 13c to hold the conductor part 51.
  • the concave portion 13 b corresponding to the mold corner 66 may be made shorter than the other portions so that the concave portion 13 b is not disposed up to the upper surface of the conductor crimping portion 23.
  • the recessed part 13c is not necessarily required, and you may form the recessed part 13c in the substantially whole periphery of the electric wire connection part 30.
  • the recesses 13a, 13b, and 13c function as the conduction pressing portion 33b.
  • a projection (waterproof compressing portion 33a) protruding from the inner surface of the wire connecting portion 30 is formed by the projections formed on the first crimping die 61 and the second crimping die 62. That is, it is possible to ensure waterproofness by strongly compressing the covering portion 52 at a portion pressed stronger than the other portions by the protrusions formed on the first pressure-bonding die 61 and the second pressure-bonding die 62.
  • E in the drawing indicates the range in the longitudinal direction of the coated crimping portion 24, and F in the drawing indicates the range from the front end to the center of the coated crimping portion 24.
  • the protrusion of the waterproof compression portion 33a be disposed in front of the line that bisects the longitudinal dimension of the covering crimp portion 24 (on the side of the conductor crimp portion 23).
  • the protrusion on the foremost side only needs to be disposed in front of a line that bisects the longitudinal dimension of the cover crimping portion 24. This is due to the following reason.
  • the crimping terminal 10a tends to slightly increase in diameter toward the rear end (right side in the drawing). That is, since the covering portion 52 of the covered electric wire 50 extending from the rear end portion is not pressed by the crimp terminal 10a, the diameter thereof is larger than the pressed portion. Since the covering portion 52 has elasticity, it tends to be inclined so that the diameter of the covering portion 52 increases toward the rear end portion. Thus, corresponding to the inclination of the covered electric wire 50, the crimp terminal 10 a (covered crimp part 24) is also inclined so that the diameter greatly increases toward the rear end part.
  • the protrusion is formed at the portion where the diameter is increased in this way, it is difficult to obtain a desired pressure-bonding force due to the formation of the protrusion.
  • the protrusion is not easily affected by the increase in diameter. That is, the covering portion 52 can be reliably crimped by the protrusion.
  • a concave portion 13 b is provided at a portion of the lead wire crimping portion 23 corresponding to the mold corner portion 66.
  • the recess 13b is not continuous to the upper surface of the wire connection part 30, and is formed about the lower half circumference. For this reason, it can prevent that a thin part is formed in the site
  • the waterproof compression portion 33a is formed when the first pressure-bonding die 61 and the second pressure-bonding die 62 are pressed. For this reason, when inserting the covered electric wire 50 in the electric wire connection part 30, a protrusion does not become obstructive.
  • FIG. 13 shows an outline of the experimental method.
  • the crimp terminal 10 to which the coated electric wire 50 was crimped was placed in a water tank 41 containing water, and pressurized air was sent from the end of the coated electric wire 50 toward the crimp terminal 10 by the regulator 42. The pressurized air was raised to 200 kpa.
  • Sample 1 is provided with no protrusions of waterproof compression part 33a
  • Sample 2 is formed of protrusions of waterproof compression part 33a in the circumferential direction
  • Sample 3 is provided with two lines of protrusions of waterproof compression part 33a It is formed in the circumferential direction.
  • surface shows that the leak was not confirmed even at 200 kPa.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view showing the terminal-attached electric wire 1a.
  • illustration of the conduction pressing portion 33b is omitted.
  • a covered electric wire 50 is inserted into the electric wire connecting portion 30.
  • the conductor portion 51 is located in the conductor crimping portion 23, and the covering portion 52 is located in the covering crimping portion 24.
  • the electric wire connecting portion 30 is crimped by the above-described mold. Thereby, the lead wire crimping part 23 and the conductor part 51 are crimped, and the covering crimping part 24 and the covering part 52 are crimped.
  • the covering crimping portion 24 is provided with a protrusion of the waterproof compression portion 33a. Further, since the lead wire crimping portion 23 has a larger compression amount than that of the covering crimp portion 24 and is strongly crimped, a taper portion in which the compression amount gradually changes is formed between the conductor crimp portion 23 and the covering crimp portion 24. . That is, the taper portion is formed in the vicinity of the boundary portion between the conductor portion 51 and the covering portion 52. Such a taper part is formed by the taper shape of the 1st crimping
  • the convex part 25 which protrudes to an inner surface is provided in a taper part.
  • the convex portion 25 may be located anywhere on the tapered portion. That is, the convex part 25 is provided in any position corresponding to a taper part after crimping
  • the tapered portion may be formed over the entire circumference.
  • the convex part 25 may be formed with a metal mold
  • the conductor part 51 and the covering part 52 have different outer diameters before being crimped. For this reason, an outer diameter step portion whose outer diameter changes is formed at the boundary between the conductor portion 51 and the covering portion 52.
  • the convex portion 25 is desirably provided at a position corresponding to an outer diameter step portion formed between the conductor portion 51 and the covering portion 52.
  • FIG. 15 is an enlarged view of the vicinity of the tapered portion formed between the conductor portion 51 and the covering portion 52.
  • FIG. 15A if there is no shape like the convex portion 25 in the vicinity of the tapered portion, an air reservoir 27 corresponding to the tapered shape is formed. This is because the lead wire crimping part 23 and the covering crimping part 24 have different compression amounts, and a tapered part is formed at the boundary between them, but the inner conductor part 51 and the covering part 52 cannot completely follow this tapered shape. It is.
  • the air may thermally expand during use. In this case, air escapes from the gap between the covering portion 52 and the covering pressure bonding portion 24 to the outside. At this time, moisture may enter from the air flow path. Therefore, it is desirable to make such an air reservoir as small as possible.
  • the air reservoir 27 formed by the tapered portion or the outer diameter step portion can be reduced by providing the convex portion 25 in the tapered portion. That is, the convex part 25 protrudes into the air reservoir 27, and this space is reduced. For this reason, infiltration of water accompanying air leakage and air leakage can be suppressed.
  • FIG. 16 is a developed view of the wire connecting portion 30 of the crimp terminal 10b.
  • illustration of the waterproof compression portion 33a is omitted.
  • an imaginary line 35 extending in the longitudinal direction is assumed between the conduction pressing portions 33b provided separately in the width direction. That is, the conduction pressing portion 33 b (groove) is not provided on the virtual line 35.
  • FIG. 17 is an explanatory diagram when the conductor crimping portion 23 is crimped with a metal mold, FIG. 17 (a) shows before crimping, and FIG. 17 (b) shows after crimping.
  • a mold for crimping the conductor crimping portion 23 includes a first crimping die 61 and a second crimping die 62.
  • the first crimping die 61 has a convex portion that protrudes downward and a shoulder portion 26 that is located on both sides in the width direction of the convex portion at substantially the center of the upper surface.
  • the second crimping die 62 has a recess with which the first crimping die 61 is engaged.
  • the first crimping die 61 and the second crimping die 62 are opposed to each other, and the conductor crimping portion 23 in which the conductor portion 51 is inserted is disposed therebetween.
  • the conductor 51 and the conductor crimping portion 23 can be crimped.
  • the above-described virtual line 35 is designed to be located at a portion corresponding to the shoulder portion 26. That is, the vicinity of the imaginary line 35 is a flat portion, which is a portion where the conduction pressing portion 33b (groove) is not formed. Accordingly, the vicinity of the portion compressed by the shoulder portion 26 is a portion where the conduction pressing portion 33b (groove) is not formed.
  • the deformation amount is large near the shoulder portions 26 on both sides. For this reason, the shoulder part 26 tends to be thinner than other parts. If the conduction pressing portion 33b (groove) is further formed in the thinned portion, cracking may be induced. However, since the portion corresponding to the shoulder portion 26 is a flat portion where no groove is formed, even if the shoulder portion 26 becomes thin, the occurrence of cracks can be suppressed.
  • the conduction pressing portion 33b has a linearly extending shape, but may have a curved line.
  • the crimp terminal 10c shown in FIG. 18 shows another aspect of the conduction pressing portion 33b (groove).
  • the conduction pressing portion 33b (groove) may have a large number of dot-like grooves arranged in the width direction at intervals, and may appear as a linear groove as a whole.
  • the planar shape of the groove is substantially circular, other shapes such as a rectangle and a parallelogram may be used.
  • the conduction pressing part 33b (groove) is not formed also in the lower part of the conductor crimping part 23 (for example, near the lower center part in contact with the second crimping die 62 in FIG. 17B). It may be. That is, this part may be a flat part.
  • the convex part which protrudes in an inner surface direction in this site
  • the convex portion is formed so as to be continuous in the longitudinal direction of the conductor crimping portion 23.
  • the conductor portion 51 can be reliably crimped for the following reason. Can do. That is, when the conductor crimping portion 23 is deformed into a U-shape having a convex bottom surface and the conductor portion 51 is crimped, the vicinity of the ridge becomes a high crimp portion, and the fluidity of the conductor portion 51 is ensured. For this reason, the conductor part 51 can be reliably made to flow toward the side part from the center part of the cross section of the conducting wire crimping part 23.
  • FIG. 19 is an exploded perspective view of the electric wire with terminal 1b, showing a state before caulking
  • FIG. 20 is a longitudinal sectional view of the crimp terminal 10d.
  • the electric wire with terminal 1b includes a covered electric wire 50 and a crimp terminal 10d.
  • the illustration of the conduction pressing portion 33b is omitted.
  • a recess 28 is formed on the outer surface of the coated crimp part 24.
  • the recess 28 is formed in an annular shape in the circumferential direction of the covering crimping portion 24.
  • corrugation is not formed in the inner surface side of the covering crimping
  • FIG. 21 is a cross-sectional view showing the terminal-attached electric wire 1b obtained by crimping the lead crimping portion 23 and the covering crimping portion 24 inward in the radial direction.
  • a covered electric wire 50 is inserted into the electric wire connecting portion 30.
  • the electric wire connection part 30 is crimped.
  • the lead wire crimping part 23 and the conductor part 51 are crimped, and the covering crimping part 24 and the covering part 52 are crimped.
  • FIG. 22 is a schematic view showing a method of crimping the terminal-attached electric wire 1b.
  • the lead wire crimping part 23 and the covering crimping part 24 can be crimped by a crimping tool.
  • the crimping tool is composed of a first crimping die 61 and a second crimping die 62.
  • the first crimping die 61 has a substantially semicircular inner surface.
  • the first crimping die 61 includes a large diameter portion 34b and a small diameter portion 34a having a smaller radius than the large diameter portion 34b.
  • the large-diameter portion 34 b corresponds to the cover crimping portion 24.
  • the small diameter portion 34 a corresponds to the conductor crimping portion 23. That is, the conducting wire crimping portion 23 has a larger compression amount than the covering crimping portion 24 and is strongly crimped.
  • Both the small diameter part 34a and the large diameter part 34b are smaller in diameter than the diameter of the wire connection part 30 before caulking.
  • the second crimping die 62 has a substantially semicircular inner surface, and the radius corresponding to any part corresponding to the conductor crimping part 23 and the covering crimping part 24 is the same.
  • the compression target can be compressed in a substantially circular cross section.
  • the shape of the compression portion is not limited to the illustrated example, and the compression portion can be crimped in a shape other than a circle.
  • FIG. 23 is a cross-sectional view of the crimping tool. As illustrated, a slight step is formed between the inner surface of the first crimping die 61 and the outer surface of the second crimping die 62 at the mating portion of the first crimping die 61 and the second crimping die 62.
  • FIG. 24 is an enlarged view of the vicinity of the mating portion (G portion in FIG. 23) of the upper and lower molds, showing a state where the terminals are crimped.
  • the terminal and the electric wire are crimped, they move toward the step of the mating portion 37 so that the pressing force of the covering crimping portion 24 escapes, and a projection 36 is formed on the covering crimping portion 24.
  • the conductor of the covering crimping portion 24 flows in the protrusion direction (in the direction of arrow H in the figure). Due to such a flow of the conductor, a recess 14 is formed on the inner surface of the coated crimping portion 24.
  • the dent 14 is formed, the amount of compression of the covering portion 52 at the site decreases. Therefore, there is a risk that water may enter between the coated crimping part 24 and the coated part 52.
  • FIG. 25 is an enlarged cross-sectional view of the recess 28 in the vicinity of the mating portion in the present embodiment.
  • the recess 28 is formed in an annular shape, the recess 28 is always located at the position of the mating portion between the dies before compression.
  • the conductor around the recess 28 flows in the direction of the recess 28 as shown in FIG. That is, the covering crimping portion 24 flows in a direction perpendicular to the paper surface of FIG. For this reason, it can suppress that a conductor flows outside.
  • the cross-sectional area of the recess 28 corresponds to the amount of the protrusion 36 described above.
  • the covering crimping part 24 is suppressed from flowing to the outside and forming protrusions, it is suppressed that irregularities such as depressions are formed on the inner surface of the covering crimping part 24. Is done. Therefore, the covering portion 52 can be compressed substantially uniformly over the entire inner surface of the covering crimping portion 24. As a result, the watertightness between the coated crimping part 24 and the coated part 52 does not deteriorate even in the vicinity of the mating part 37 of the upper and lower molds.
  • the covering crimping portion 24 is prevented from flowing outwardly to form a protrusion, and the inner surface is kept smooth. Can do. As a result, it is possible to ensure water tightness between the coated crimping part 24 and the coated part 52.
  • the concave portion 28 is provided in the circumferential direction, the coated crimping portion 24 can easily escape in the longitudinal direction. For this reason, elongation of the terminal can be suppressed.
  • waterproofness can be improved even if the concave portion 28 is formed on the outer peripheral surface without forming the concave and convex portions on the inner surface. That is, the concave portion 28 functions as the waterproof compression portion 33a.
  • FIG. 26 is an exploded perspective view of a terminal-attached electric wire according to another embodiment
  • FIG. 27 is a cross-sectional view of the coated crimping portion 24.
  • a recess 28a is formed on the outer peripheral surface of the crimp terminal 10e instead of the recess 28.
  • the concave portion 28 a is formed along the longitudinal direction of the outer peripheral surface of the coated crimping portion 24. Therefore, as shown in FIG. 27, in the cross section of the coated crimping portion 24, the recesses 28a are formed only in a part (two places in the circumferential direction). In addition, the unevenness
  • FIG. 28 is a diagram showing a state in which such a terminal is crimped.
  • the coated crimping portion 24 is set in a mold, and the terminals are crimped as shown in FIG. 28 (b).
  • the recess 28 a is disposed at a position corresponding to the mating portion 37 of the first crimping die 61 and the second crimping die 62.
  • the coated pressure bonding portion 24 flows (deforms) so that the concave portion 28a is crushed. That is, the coated crimping portion 24 flows (deforms) in the direction in which the recess 28a is filled. For this reason, it can suppress that the coating
  • the recessed part 28a when providing the recessed part 28a in a longitudinal direction, it is desirable to form the recessed part 28a slightly above the mating part 37 (the curved surface part of the first crimping die 61).
  • the coated crimping portion 24 is prevented from flowing to the outside and forming protrusions. For this reason, it is suppressed that unevenness
  • FIG. Therefore, the covering portion 52 can be compressed substantially uniformly over the entire inner surface of the covering crimping portion 24. As a result, the watertightness between the coated crimping part 24 and the coated part 52 does not deteriorate even in the vicinity of the mating part 37 of the upper and lower molds. That is, the concave portion 28a functions as the waterproof compression portion 33a.
  • the recess 28b may be formed only on the lower surface side of the coated crimp portion 24.
  • the recess 28c may be formed only on the upper surface side of the coated crimping portion 24. Good.
  • the concave portion 28d is formed only on a part of the lower surface side of the coated crimp portion 24. May be.
  • the recess 28 e is formed only on a part of the upper surface side of the coated crimp portion 24. May be.
  • recessed part 28, 28b, 28c, 28d, 28e was shown about the example formed in one place in a part of a longitudinal direction, it should be attached in multiple places (for example, if it is cyclic
  • each embodiment described above can be applied to other embodiments as long as there is no contradiction.
  • each structure in each embodiment can be combined with each other.
  • SYMBOLS 1, 1a, 1b Electric wire with a terminal 10, 10a, 10b, 10c, 10d, 10e, 10f, 10g, 10h, 10i ... Crimp terminal 13a ... Recess 13b ... Recess 13c ... Recess 14 ... Depression 20 ... Box part (terminal connection Part) DESCRIPTION OF SYMBOLS 21 ... Elastic contact piece 22 ... Bottom face part 23 ... Conductive wire crimping part 24 ... Cover crimping part 25 ... Convex part 26 ... Shoulder part 27 ... Air reservoir 28, 28a, 28b, 28c, 28d, 28e ... Concave part 30 ... Electric wire connection part 31 ... Open part 32 ...
  • Sealing part 33 Inner wall surface 33a ... Waterproof compression part 33b ... Conducting pressing part 34a ... Small diameter part 34b ... Large diameter part 35 ... Virtual line 36 ... Protrusion 37 ... Matching part 40 ... Transition part 41 ... Water tank 42 ... Regulator 50 ... Coated wire 51 ... Conductor part 52 ... Coating part 61 ... First crimping type 62 ... Second crimping type 66 ... Corner corner

Abstract

圧着端子（１０）は、ボックス部（２０）と、電線接続部（３０）と、を備える。ボックス部（２０）は、他の端子に接続される。電線接続部（３０）は、ボックス部（２０）と連結されており、被覆電線（５０）が接続される。また、電線接続部（３０）は、金属板を溶接することで形成された中空部分を含んでおり、当該中空部分の内部には、導通用押圧部（３３ｂ）と防水用圧縮部（３３ａ）とが形成されている。導通用押圧部（３３ｂ）は、被覆電線（５０）の導体部（５１）を押圧することで、被覆電線（５０）との導通を確保する。防水用圧縮部（３３ａ）は、被覆電線（５０）の被覆部（５２）を内側に押圧して当該被覆部（５２）を圧縮することで、内部への浸水を防止する。

Description

圧着端子、端子付き電線およびワイヤハーネス構造体
　本発明は、圧着により被覆電線と電気的に接続される圧着端子等に関する。
　ワイヤハーネスは、自動車の車体に配索され、当該自動車が備える各種電気機器への電力供給、電気機器間の制御信号の通信等に利用される。ワイヤハーネスは、束ねられた複数の被覆電線、及びこれらの被覆電線に接続された端子から構成される。
　圧着端子を用いる場合、導体部が腐食することを防止するために、圧着端子の隙間からの浸水及び被覆電線と圧着端子の境界部分からの浸水を防ぐ必要がある。特に、圧着端子と導体部とで異なる金属を用いる場合、電食を発生させないためにも、浸水を確実に防止する必要がある。特許文献１及び２は、この種の技術を開示する。
　特許文献１では、被覆電線の導体部を圧着端子に圧着した時点では、複数箇所において導体部が露出している。特許文献１では、この複数の電線の露出箇所をまとめてモールド樹脂で覆うことで防水を行う技術が開示されている。なお、特許文献２では、導体部の露出部分のみを覆うように樹脂を塗布し、防水を行う技術が開示されている。
　また、電線の導体部が酸化して酸化膜が形成されている場合、圧着端子と電線を圧着により接続しても、導通を良好に確保できない可能性がある。この点、特許文献３では、圧着端子の表面に溝を形成し、溝の縁部分を導体部に押し付けることで、酸化膜を剥がして導通を良好にする技術が開示されている。
特開２００１－１６２６４７号公報 特開２０１０－１０８８２８号公報 特開２０１０－３５８４号公報
　しかし、特許文献１及び２で示された技術は、樹脂自体のコスト、樹脂を塗布する設備のコスト、樹脂を塗布する作業のコスト等が必要となり、高コストである。また、特許文献１及び２では、電線の導体部に酸化膜が形成されていた場合に、導通の確保が不確実となる。
　一方、特許文献３で示された技術は、導通の確保を目的とするものであり、圧着端子の防水性とは無関係である。
　本発明は以上の事情に鑑みてされたものであり、その主要な目的は、低コストで導通及び防水性を発揮させることが可能な圧着端子等を提供することにある。
　本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段とその効果を説明する。
　本発明の第１の観点によれば、以下の構成の圧着端子が提供される。即ち、この圧着端子は、端子接続部と、電線接続部と、を備える。前記端子接続部は、他の端子（相手の端子）に接続される。前記電線接続部は、前記端子接続部と連結されており、被覆電線が接続される。また、前記電線接続部は、板材を溶接することで形成された中空部分を含んでおり、当該中空部分には、導通用押圧部と防水用圧縮部とが形成されている。前記導通用押圧部は、被覆電線の導体部を押圧することで、被覆電線との導通を確保する。前記防水用圧縮部は、被覆電線の被覆部を押圧して当該被覆部を圧縮することで、前記電線接続部の内部への浸水を防止する。
　これにより、導通用押圧部によって被覆電線との導通を確実に確保するとともに、溶接処理と防水用圧縮部の作用によって圧着端子の内部への浸水を確実に防止できる。また、このようにして浸水を防止することで、モールド樹脂等を利用する構成と比較して、コストを大幅に削減することができる。更には、被覆電線の被覆部を圧縮して固定するため、被覆電線を引っ張る力が掛かった場合であっても被覆電線が抜けてしまうことを防止できる。
　前記の圧着端子においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記導通用押圧部は、前記中空部分の内面に形成された第１の溝又は第１の突起で構成されている。前記防水用圧縮部は、前記中空部分の内面または外面に形成された第１の溝又は第１の突起とは異なる第２の溝又は第２の突起で構成されている。このように、導通用押圧部と防水用圧縮部とが、異なる２種類の凹凸で構成される。
　これにより、溝の縁又は突起により導通用押圧部と導体部とを確実に電気的に接続することができる。また、溝又は突起を被覆部に食い込ませることにより、確実に防水を行うことができる。
　本発明の第２の観点によれば、圧着端子と被覆電線とが接続された端子付き電線であって、前記圧着端子は、他の端子に接続される端子接続部と、前記端子接続部と連結されており、前記被覆電線が接続される電線接続部と、備え、前記電線接続部は、板材を溶接することで形成された中空部分を含んでおり、当該中空部分には、前記被覆電線の導体部を押圧し、前記被覆電線との導通を確保する導通用押圧部と、前記被覆電線の被覆部を押圧して前記被覆部を圧縮し、前記電線接続部の内部への浸水を防止する防水用圧縮部と、が形成され、前記圧着端子の前記電線接続部に前記被覆電線が接続される端子付き電線が提供される。
　これにより、被覆電線との導通を確実に行うとともに、端子内部への浸水を確実に防止できる端子付き電線を低コストで実現できる。
　前記端子付き電線においては、前記導通用押圧部と前記防水用圧縮部の形状が異なることが好ましい。特に、導通用押圧部を中空部内面の溝とし、防水用圧縮部を中空部内面の突起とすることが望ましい。
　これにより、導通用押圧部を導通に適した形状とし、防水用圧縮部を防水に適した形状とすることで、本願の効果をより効果的に発揮させることができる。
　前記端子付き電線においては、前記防水用圧縮部は、前記中空部分の内壁の全周にわたって形成されていることが好ましい。
　これにより、被覆電線の被覆部を全周にわたって圧縮することができるので、より確実に防水を行うことができる。
　前記端子付き電線においては、前記導通用押圧部は、複数の多角形状の溝又は突起により構成されていることが好ましい。
　これにより、溝の縁又は突起の数を増やすことができるので、導通用押圧部と導体部とを確実に電気的に接続することができる。
　前記端子付き電線においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記電線接続部の表面には、前記被覆電線の挿入方向に平行に形成された溶接部分が存在する。前記電線接続部のうち、前記端子接続部側の端部が溶接により封止されている。
　これにより、電線が挿入される箇所以外を溶接により塞ぐことができるので、より確実に防水を行うことができる。また、モールド樹脂等を利用する構成と比較して、コストを大幅に削減することができる。
　前記の端子付き電線は、自動車に設置されることが好ましい。
　即ち、自動車では複数の電線を束ねて使用することが一般的だが、その全ての端子にモールド樹脂等を利用すると高コストとなってしまう。この点、本願の構成は低コストで防水性を実現できるので、コストを大幅に削減できる。
　また、前記圧着端子と、前記圧着端子の前記電線接続部に接続される被覆電線と、からなる端子付き電線が複数本束ねられてもよい。
　前記被覆電線の導体部がアルミニウム製またはアルミニウム合金製であってもよい。
　本発明によれば、低コストで導通及び防水性を発揮させることが可能な圧着端子等を提供することができる。
図１（ａ）は、本発明の一実施形態に係る端子付き電線の構成を示す分解斜視図、図１（ｂ）はその組立外観斜視図。 図２（ａ）は、圧着端子の断面斜視図、図２（ｂ）はその側面断面図。 図３（ａ）は、圧着端子の内壁面の形状を示す展開図、図３（ｂ）はその断面図。 図４（ａ）、図４（ｂ）は、圧着端子と被覆電線とを接続する工程を示す側面断面図。 図５（ａ）は、圧着端子の内壁面の他の形状を示す展開図、図５（ｂ）はその断面図。 図６（ａ）は、圧着端子の内壁面の他の形状を示す展開図、図６（ｂ）はその断面図。 図７（ａ）、図７（ｂ）は、それぞれ圧着端子の内壁面の他の形状を示す側面断面図。 図８（ａ）、図８（ｂ）は、変形例における圧着端子と被覆電線とを接続する工程を示す側面断面図。 変形例における圧着端子と被覆電線とを示す分解斜視図。 圧着端子１０ａの部分展開図。 圧着端子１０ａの部分断面図。 図１２（ａ）、図１２（ｂ）は、変形例における圧着端子と被覆電線とを接続する工程を示す側面断面図。 試験装置を示す概略図。 端子付き電線１ａの断面図。 図１５（ａ）は、エア溜り２７を示す図、図１５（ｂ）は凸部２５を設けた状態を示す図。 圧着端子１０ｂの部分展開図。 図１７（ａ）、図１７（ｂ）は、変形例における圧着端子と被覆電線とを接続する工程を示す側面断面図。 圧着端子１０ｃの部分展開図。 端子付き電線１ｂを示す分解斜視図。 圧着端子１０ｄの断面図。 端子付き電線１ｂの断面図。 端子付き電線１ｂを圧着工具で圧着する方法を示す断面図。 第１圧着型６１と第２圧着型６２の形状を示す図。 合わせ部における従来の圧着部の流動を示す拡大図。 本発明の合わせ部における圧着部の流動を示す拡大図で、図２５（ａ）は圧着前、図２５（ｂ）は圧着後の状態を示す図。 端子付き電線の他の実施形態を示す分解斜視図。 圧着端子１０ｅの断面図。 本発明の合わせ部における圧着部の流動を示す拡大図で、図２８（ａ）は圧着前、図２８（ｂ）は圧着後の状態を示す図。 図２９（ａ）～図２９（ｄ）はさらに他の実施形態を示す図。
　次に、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図１（ａ）は、端子付き電線（ワイヤハーネス）の構成を示す分解斜視図であり、図１（ｂ）は、圧着後の端子付き電線（ワイヤハーネス）の外観斜視図である。図２は、圧着端子の断面斜視図及び側面断面図である。
　図１に示すように、端子付き電線１は、圧着端子１０と被覆電線５０とから構成されている。
　被覆電線５０は、導体部５１と被覆部５２から構成されている。導体部５１は、複数のアルミニウム素線を束ねたものである。なお、導体部５１は導体であればアルミニウム以外の素材（例えば銅）から構成されていても良い。また、アルミニウムの表面に銅がめっきなどによって被覆されたものでも良い。被覆部５２は、樹脂等の絶縁性を有する素材から構成されており、導体部５１の周囲を覆うように配置されている。
　圧着端子１０は、表面が錫（Ｓｎ）でメッキされた黄銅等から構成されたメス端子である。なお、圧着端子１０は、導体であれば銅以外の素材（例えばアルミニウム）から構成されていても良い。圧着端子１０は、被覆電線５０の導体部５１と電気的に接続可能であるとともに、図略のオス端子（他の端子、相手の端子）とも電気的に接続可能である。なお、このオス端子には他の電線や電気機器が接続されており、これにより、電気機器に電力又は電気信号を供給することができる。
　以下、圧着端子１０について詳細に説明する。圧着端子１０は、金属板に対して、打抜き、折曲げ、及び溶接等を行うことで成形される。図１（ａ）に示すように圧着端子１０は、ボックス部（端子接続部）２０と、電線接続部３０と、トランジション部４０と、を備えている。
　ボックス部２０は、金属板を折り曲げて中空の直方体状とした部分である。図２に示すように、ボックス部２０には、当該ボックス部２０の一面である底面部２２を内側に向けて折り曲げることにより、弾性接触片２１が形成されている。
　弾性接触片２１は、ボックス部２０の先端側に形成されている。弾性接触片２１は、底面部２２から離れる方向及び近づく方向に弾性変形可能に構成されている。図略のオス端子をボックス部２０に挿入することで、オス端子に押された弾性接触片２１が底面部２２に近づくように変形する。そして、オス端子が奥まで挿入されると弾性接触片２１の変形が戻る。これにより、ボックス部２０とオス端子とが電気的及び機械的に接続される。
　電線接続部３０は、トランジション部４０を介してボックス部２０と接続された部分である。電線接続部３０は、円筒状（中空状）であり、被覆電線５０の挿入方向における一端は開放部３１として開放されているとともに、その他端（ボックス部２０側の端部）は封止部３２として封止されている。
　電線接続部３０を成形するためには、初めに、金属板を円形に折り曲げ、端部同士をファイバーレーザ等により溶接して（図１（ａ）の溶接箇所Ａ）円筒状の部分を成形する。その後、この円筒状の部分の一端（ボックス部２０側の端部）を塞ぐように金属板を変形させて溶接することで（図１（ａ）の溶接箇所Ｂ）、封止部３２を形成する。ここで、溶接箇所Ａは、被覆電線５０の挿入方向（円筒状の部分の軸方向）と平行に形成されていると表現することができる。また、溶接箇所Ｂは、被覆電線の挿入方向に垂直に形成されていると表現することができる。
　なお、電線接続部３０の成形方法は上記に限られず、例えば初めに金属板を折り曲げて円筒状の部分を作成しつつ（この段階では溶接を行わない）、更に一端を潰し、その後に溶接を行っても良い。この場合、工数を減らすことができるのでコストを低減させることができる。また、溶接方法も任意であり、例えば、金属板の端面同士を接触させた状態で溶接を行っても良いし、金属板の端部を重ね合わせた状態で溶接を行っても良い。更には、溶接箇所は上面側（図１（ａ）の上側）でなくても良く、底面側（図１（ａ）の下側）であっても良い。
　以上の処理を行うことにより、電線接続部３０が完成する。上記のように溶接箇所Ａに溶接を行うことで、電線接続部３０の表面からの浸水を防止できる。また、上記のように溶接箇所Ｂに溶接を行って封止部３２を形成することで、電線接続部３０とボックス部２０との間からの浸水を防止することができる。なお、開放部３１からの浸水（被覆電線５０を伝う経路からの浸水）を防止する方法については後述する。
　また、電線接続部３０の内側の壁面である内壁面３３には、第１の溝（または凹部）または突起で構成される導通用押圧部３３ｂと、第１の溝または突起とは異なる第２の溝（または凹部）または突起で構成される防水用圧縮部３３ａとが形成されている。防水用圧縮部３３ａは、圧着端子１０の内部への浸水を防止しつつ被覆電線５０を固定する。導通用押圧部３３ｂは、被覆電線５０の導体部５１が酸化膜に覆われていた場合であっても良好に導通を行うことができる。
　以下、防水用圧縮部３３ａと導通用押圧部３３ｂについて図２から図４を参照して説明する。図３は、圧着端子１０の内壁面３３の形状を示す展開図及び側面断面図である。図４は、圧着端子１０と被覆電線５０とを接続する工程を示す側面断面図である。なお、図３（ｂ）は、図３（ａ）を鎖線で切ったときの断面を示す図である。また、側面断面図において、電線接続部３０の断面よりも紙面奥側の形状（溝等）は、視認性を良くするために描画を省略することがある。
　防水用圧縮部３３ａは、図２及び図３に示すように、内壁面３３の全周にわたって形成された突起（凸部）から構成されている。なお、「全周」とは、間断無く形成されるだけでなく、例えば溶接箇所を除いて形成された場合等も含むものとする。また、本実施形態では防水用圧縮部３３ａは２本の突起から構成されているが、防水用圧縮部３３ａの形状は任意であり、適宜変更することができる（詳細は後述）。
　なお、防水用圧縮部３３ａを構成する突起は、２か所（２列）以上設けることが望ましい。２か所以上形成することで、２か所の突起間に被覆部の樹脂が嵌りこみ、引張強度を高めることができる。
　導通用押圧部３３ｂは、図２及び図３に示すように、内壁面３３に形成された複数の溝（凹部）から構成されている。なお、本実施形態では導通用押圧部３３ｂは並べて配置された複数の長方形状の溝から構成されているが、導通用押圧部３３ｂの形状は任意であり、適宜変更することができる（詳細は後述）。
　なお、図３（ａ）に示すように、導通用押圧部３３ｂが設けられるエリア（長手方向の長さであって図中Ｃ）は、防水用圧縮部３３ａが設けられるエリア（長手方向の長さであって図中Ｄ）よりも広い。すなわち、導通用押圧部３３ｂにおいて内壁面３３に形成された複数の溝（凹部）の長手方向の端部から端部までの長さが、防水用圧縮部３３ａにおいて形成された複数の突起の長手方向の端部から端部までの長さよりも長い。
　このように、導通用押圧部３３ｂの範囲が広いと、導体部５１を広い範囲で描締めることができ、導体部５１との接続部の引張強度と電気特性を高めることができる。一方、防水用圧縮部３３ａは、狭い範囲に突起を複数形成することで、被覆部５２の樹脂を急激に変形させることができる。このため、被覆部５２との接続部の止水性と引張強度を高めることができる。
　被覆電線５０と圧着端子１０を固定する場合、図４（ａ）に示すように、被覆電線５０を電線接続部３０の内部に挿入し、第１圧着型６１と第２圧着型６２とから構成される圧着工具によって挟み込むようにしてカシメる。
　これにより、図４（ｂ）に示すように、防水用圧縮部３３ａを構成する突起が被覆部５２を圧縮して当該被覆部５２に食い込む。これにより、被覆電線５０を伝って圧着端子１０の内部に水が浸入することを防止できる。本実施形態では、内壁面３３の全周にわたって突起が形成されているので、効果的に防水を行うことができる。
　また、本実施形態では、導体部５１をアルミニウムまたはアルミニウム合金で構成し、圧着端子１０を銅で構成している。このように電線接続部３０と導体部５１とで異なる金属を用いる場合、電食を発生させないためにも、高い防水性能が要求される。この点、本実施形態の圧着端子１０は、上述のように溶接により圧着端子１０の表面からの浸水を防止するとともに、防水用圧縮部３３ａによって、電線を伝う経路からの浸水を防止している。このように防水を行う本実施形態の構成は、電線接続部３０とボックス部２０との隙間をモールド樹脂等により塞ぐ構成と比較して、大幅にコストを低減することができる。
　更に、上記のように防水用圧縮部３３ａを圧縮させることで、被覆電線５０が抜ける方向に力が掛かった場合であっても、被覆電線５０が圧着端子１０から抜けることを防止できる。
　また、上記のように圧着を行うことで、導通用押圧部３３ｂが導体部５１を強く押圧する。このとき、導通用押圧部３３ｂを構成する溝の縁は、面ではなく線に近い形で導体部５１を押圧する。従って、導体部５１の表面に酸化膜が形成されていた場合であっても、当該酸化膜の内部のアルミニウム部分まで導通用押圧部３３ｂを到達させることができる。
　また、本実施形態では、電線を伝う経路の防水と、導通を良好にする処理と、を圧着と同時に行うことができるので、端子付き電線１の製造を効率的に行うことができる。
（他の実施形態１）
　次に、防水用圧縮部３３ａと導通用押圧部３３ｂの他の形状について説明する。図５及び図６は、圧着端子１０の内壁面３３の他の形状を示す展開図及び側面断面図である。図７は、圧着端子１０の内壁面３３の他の形状を示す側面断面図である。
　初めに、防水用圧縮部３３ａの他の形状について説明する。図３の防水用圧縮部３３ａは内壁面３３側に突起が形成されているが、それに代えて、図５に示すように内壁面３３側に溝を形成しても良い。この場合、被覆部５２は、防水用圧縮部３３ａの溝の縁によって圧縮され、溝の内部に被覆部５２が入り込むようにして固定される。
　なお、防水用圧縮部３３ａを構成する溝又は突起の形状は任意であり、図３（ｂ）に示すように弧状であっても良いし、図５（ｂ）に示すように矩形状であっても良い。更には、図６（ｂ）に示すように、台形状の突起を形成しても良い。また、防水用圧縮部３３ａを構成する溝又は突起の個数も任意であり、２つに限られず、１つ又は３つ以上とすることができる。
　防水用圧縮部３３ａの形状は、上記の他にも、図７（ａ）に示すように、電線接続部３０の内側に近づくに連れて幅が細くなる先細状の突起を採用することができる。この形状を採用した場合、防水用圧縮部３３ａを容易に被覆部５２に食い込ませることができる。また、この防水用圧縮部３３ａは、先端がボックス部２０側を向いているため、被覆電線５０を引抜く方向に力が掛かった場合であっても、被覆電線５０が抜けることをより確実に防止できる。
　防水用圧縮部３３ａの形状は、溝又は突起に限られず、図７（ｂ）に示すように、傾斜状であっても良い。この形状であっても、径が細くなる部分において被覆部５２を圧縮することができるので、防水性を発揮させることができる。
　次に、導通用押圧部３３ｂの他の形状について説明する。図３の導通用押圧部３３ｂは内壁面３３側に溝が形成されているが、それに代えて、図５に示すように内壁面３３側に突起を設けても良い。この場合、突起の角部等によって導体部５１が押圧される。
　なお、導通用押圧部３３ｂを構成する溝又は突起の形状及び配置は任意であり、図３（ａ）に示すように長方形状の溝であっても良いし、図６（ａ）に示すように平行四辺形状の溝であっても良い。更には、多角形状（三角形状又は五角形状等）や円状の溝であっても良い。もちろん、細長状（リブ状）の溝であっても良いが、溝の縁が多い方が導体部５１の酸化膜を貫通し易いので、多角形状の溝を複数形成する方が導通を良好にすることができる。
　このように、導通用押圧部３３ｂは導通を良好にするために溝の縁が多い方が良いのに対し、防水用圧縮部３３ａは防水性を良好に発揮するために全周にわたって形成されている（即ち溝の縁が少ない）方が好ましい。従って、防水用圧縮部３３ａと導通用押圧部３３ｂとで最適な形状は異なる。
　次に、防水用圧縮部３３ａ及び導通用押圧部３３ｂの形成方法について説明する。防水用圧縮部３３ａ及び導通用押圧部３３ｂは、金属板から圧着端子１０を作成する際に予めプレス処理や切削処理によって形成しても良い。
　また、圧着工具を用いた圧着時に同時に防水用圧縮部３３ａ等を形成しても良い。具体的には、図８（ａ）に示すように、突起（又は溝）が形成された第１圧着型６１及び第２圧着型６２を用いる。この圧着工具により圧着を行うことで、第１圧着型６１等の突起が電線接続部３０を押圧して内壁面３３に突起を形成するとともに、当該突起を被覆部５２に食い込ませることができる。この作業を行うことにより、圧着作業を行うと同時に防水用圧縮部３３ａ等を形成することができる。なお、図８では防水用圧縮部３３ａのみをこの方法で形成しているが、導通用押圧部３３ｂを同様の方法で形成しても良い。
　以上に説明したように、本実施形態の圧着端子１０は、ボックス部２０と、電線接続部３０と、を備える。ボックス部２０は、他の端子に接続される。電線接続部３０は、ボックス部２０と連結されており、被覆電線５０が接続される。また、電線接続部３０は、金属板を溶接することで形成された中空部分を含んでおり、当該中空部分の内部には、導通用押圧部３３ｂと防水用圧縮部３３ａとが形成されている。導通用押圧部３３ｂは、被覆電線５０の導体部５１を押圧することで、被覆電線５０との導通を確保する。防水用圧縮部３３ａは、被覆電線５０の被覆部５２を内側に押圧して当該被覆部５２を圧縮することで、電線接続部３０の内部への浸水を防止する。
　これにより、導通用押圧部３３ｂによって被覆電線５０との導通を確実に確保するとともに、溶接処理と防水用圧縮部３３ａの作用によって圧着端子１０の内部への浸水を確実に防止できる。また、このようにして浸水を防止することで、モールド樹脂等を利用する構成と比較して、コストを大幅に削減することができる。更には、被覆電線５０の被覆部５２を圧縮して固定するため、被覆電線５０を引っ張る力が掛かった場合であっても被覆電線５０が抜けてしまうことを防止できる。
　本実施形態の圧着端子１０において、防水用圧縮部３３ａ及び導通用押圧部３３ｂは、溝又は突起で構成されている。
　これにより、導体部５１に酸化膜が形成されていても、溝の縁又は突起により導通用押圧部３３ｂと導体部５１とを確実に電気的に接続することができる。また、溝又は突起を被覆部５２に食い込ませることにより、確実に防水を行うことができる。
　本実施形態の圧着端子１０において、防水用圧縮部３３ａは、中空部分の内壁の全周にわたって形成されている。
　これにより、被覆電線５０の被覆部５２を全周にわたって圧縮することができるので、より確実に防水を行うことができる。
　本実施形態の圧着端子１０において、導通用押圧部３３ｂは、複数の多角形状の溝又は突起により構成されている。
　これにより、溝の縁又は突起の数を増やすことができるので、導通用押圧部３３ｂと導体部５１とを確実に電気的に接続することができる。
　本実施形態の圧着端子１０において、電線接続部３０の表面には、被覆電線５０の挿入方向に平行に形成された溶接部分（溶接箇所Ａ）が存在する。電線接続部３０のうち、ボックス部２０側の端部が溶接により封止されている（溶接箇所Ｂ）。
　これにより、電線が挿入される箇所以外を溶接により塞ぐことができるので、より確実に防水を行うことができる。また、モールド樹脂等を利用する構成と比較して、コストを大幅に削減することができる。
　このように、本発明は、導体部５１との導通を確保するための凹凸と、被覆部５２を圧縮する凹凸の２種類の異なる凹凸構造を有する。このため、導体部５１との導通確保と被覆部５２での防水性の確保を両立することができる。
　以上に本発明の好適な実施の形態及び変形例を説明したが、上記の構成は例えば以下のように変更することができる。
　防水用圧縮部３３ａ及び導通用押圧部３３ｂは、上述した形状及び配置に限られず、適宜変更することができる。
　圧着端子１０は、単線同士（又は単線と電気機器）を接続する端子として利用することができる。また、圧着端子１０は、複数を並べて配置して、ジョイントコネクタの一部とすることができる。
　圧着端子１０の溶接方法及び溶接箇所は任意であり、適宜変更することができる。また、圧着端子１０は、一枚の金属板から形成される構成に限られない。例えば、ボックス部２０と電線接続部３０とを個別に成形し、適宜の接続方法（例えば溶接）により接続することもできる。
　電線接続部３０の形状は任意であり適宜変更することができる。例えば、上記の電線接続部３０は、封止部３２により片側が封止されているが、ボックス部２０と接続される側が適切に防水されるのであれば、両方が開放されている形状であっても良い。また、電線接続部３０の開放部３１は、電線が挿入し易いように外側に折り曲げられていても良い。
　上記では、メス端子の圧着端子１０を例に挙げて説明したが、本願の圧着端子１０をオス端子に適用することもできる。
　端子付き電線１は、例えば自動車に設置されるワイヤハーネスへの適用が想定されているが、防水性が要求される様々な箇所のコネクタの一部として用いることができる。
　また、本発明にかかる端子付き電線を複数本束ねて使用することもできる。本発明では、このように複数本の端子付き電線（ワイヤハーネス）が束ねられた構造体を、ワイヤハーネス構造体と称する。
（他の実施形態２）
　また、圧着前の電線接続部３０は、同一径で構成したが、図９に示すように、導体部５１を圧着する部位（以下、導線圧着部２３）と、被覆部５２を圧着する部位（以下、被覆圧着部２４）の径を変化させてもよい。例えば、導線圧着部２３の径よりも被覆圧着部２４の径が大きくなるような段差形状を有してもよい。この場合でも、導線圧着部２３の内面に導通用押圧部３３ｂを設け、被覆圧着部２４の内面に防水用圧縮部３３ａを設ければよい。
（他の実施形態３）
　図１０は、圧着端子１０ａの一部を展開した状態を示す図であり、図１１は、電線接続部３０の部分断面図である。図１０、図１１に示すように、圧着端子１０ａの電線接続部３０は、断面が円形の筒体となるように丸められ、側縁部同士を接合して一体化することにより形成される。筒状に形成された電線接続部３０の解放部から、被覆電線５０が挿入される。電線接続部３０は、被覆圧着部２４、導線圧着部２３からなる。
　導線圧着部２３には、電線接続部３０の軸方向に所定の間隔をおいて、線状の係止部である凹部１３ａ、１３ｂ、１３ｃが設けられる。導通用押圧部３３ｂである、凹部１３ａ、１３ｂ、１３ｃは、電線接続部３０の内面に、凹状に連続した溝である。
　図１０に示すように、主凹部である凹部１３ａは、電線接続部３０の幅方向（筒状にした状態の周方向）の略全体にわたって形成される。なお、幅方向の両縁部は、溶接部となるため、凹部１３ａは、縁部のわずかに手前まで形成される。副凹部である凹部１３ｂは、凹部１３ａよりも長さが短い。例えば、凹部１３ａの半分程度の長さとなる。このため、電線接続部３０を筒状にすると、凹部１３ｂは、筒の略下半分の半円部分に形成される。凹部１３ｃは、凹部１３ｂよりもさらに短い。凹部１３ｃは、例えば、ボックス部２０の下面程度の幅に形成される。
　図１１に示すように、凹部１３ａは、電線接続部３０の軸方向（図１１の左右方向であって、被覆電線５０の挿入方向）に対して、導線圧着部２３の略中央近傍に形成される。凹部１３ｂは、電線接続部３０の軸方向に対して、凹部１３ａの両側（前後）に形成される。凹部１３ｃは、凹部１３ｂよりも前方（ボックス部２０側）に形成される。なお、凹部１３ａ、１３ｂ、１３ｃの本数は、図示した例には限られず、適宜設計される。
　図１２は、ワイヤハーネスを形成する工程を示す図であり、筒状の電線接続部３０に被覆電線５０を挿入する状態を示す図である。前述したように、電線接続部３０は、略筒状に丸められて、縁部同士が接合される。電線接続部３０は、被覆電線５０が挿入される部位以外は、封止される。
　被覆電線５０は、導体部５１が絶縁性の被覆部５２によって被覆される。被覆電線５０を電線接続部３０に挿入する際には、被覆電線５０の先端の一部の被覆部５２が剥離され、導体部５１を露出させておく。
　このようにすることで、圧着後において、被覆圧着部２４と被覆部５２との密着によって電線接続部３０を封止することができる。この際、電線接続部３０の後端部以外の他の部位は、水密に封止されるため、電線接続部３０への水分の浸入を防止することができる。
　まず、図１２（ａ）に示すように、電線接続部３０に被覆電線５０の先端を挿入する。図１２（ａ）は、電線接続部３０を圧着する第１圧着型６１、第２圧着型６２を配置した状態の部分断面図である。
　第１圧着型６１には、導線圧着部２３に対応する部位に、電線接続部３０の軸方向に対して断面が略ストレートであるストレート部が形成され、その前後方向にはテーパ部が形成される。すなわち、第１圧着型６１は、圧着方向の略中央部が突出する逆台形状に形成される。したがって、ストレート部は、圧縮率が高く、強圧着部となる。ストレート部とテーパ部との境界には、金型角部６６が形成される。第１圧着型６１のストレート部に対応する部位には、凹部１３ａが設けられ、金型角部６６に対応する部位には凹部１３ｂが設けられる。
　なお、第１圧着型６１、第２圧着型６２の被覆圧着部２４に対応する部位には、周方向にわたって突起が形成される。突起は、例えば、２列配置される。突起は、圧着時に防水用圧縮部３３ａを形成する部位である。
　図１２（ｂ）は、圧着時の第１圧着型６１、第２圧着型６２を示す断面図である。第１圧着型６１と第２圧着型６２とで電線接続部３０を挟み込み、導線圧着部２３と導体部５１を圧着させる。
　導体部５１は、凹部１３ａ、１３ｂ、１３ｃに押し込まれるようにして流動する。導体部５１が凹部１３ａ、１３ｂ、１３ｃに押し込まれることで、高い圧着力を確保することができる。また、導体部５１の表面が流動することで、表面の酸化被膜が破壊され、導体部５１と導線圧着部２３との電気抵抗を低減することができる。このような効果は、特に、導体部５１がアルミニウム系材料製であることで発揮される。
　第１圧着型６１のストレート部で圧着された部位において、凹部１３ａは、導線圧着部２３の略全周にわたって形成される。したがって、導体部５１が凹部１３ａに流動し、導線圧着部２３の略全周において、導体部５１を保持することができる。
　一方、金型角部６６で圧着された部位においては、凹部１３ｂが形成される。金型角部６６は、圧着時に応力が集中する部位となる。このため、第１圧着型６１によって圧着した際、金型角部６６に対応する部位では、割れが生じやすい。このため、凹部１３ｂの形成位置が金型角部６６によって圧縮されると、凹部１３ｂにより薄肉となる部位に割れが生じやすくなる。本発明では、凹部１３ｂは、導線圧着部２３の略下半周分にのみ形成され、導線圧着部２３の上面には形成されない。したがって、金型角部６６に対応する部位に、薄肉部が形成されず、割れの発生を抑制することができる。
　なお、導体部５１が圧着されると、導体部５１は軸方向に伸ばされる。このため、電線接続部３０の前端部側に流動する。凹部１３ｃには、流動した導体部５１の先端部近傍が押し込まれて、導体部５１を保持する。なお、本発明では、金型角部６６に対応する部位の凹部１３ｂを他の部位よりも短くして、凹部１３ｂが導線圧着部２３の上面まで配置されなければよい。このため、凹部１３ｃは必ずしも必要ではなく、また、凹部１３ｃを、電線接続部３０の略全周に形成してもよい。このように、凹部１３ａ、１３ｂ、１３ｃが導通用押圧部３３ｂとして機能する。
　また、被覆圧着部２４では、第１圧着型６１、第２圧着型６２に形成された突起によって、電線接続部３０の内面に突出した突起（防水用圧縮部３３ａ）が形成される。すなわち、第１圧着型６１、第２圧着型６２に形成された突起によって、他の部位よりも強く押圧された部位で、被覆部５２を強く圧縮して、防水性を確保することができる。
　ここで、図中Ｅは、被覆圧着部２４の長手方向の範囲を示し、図中Ｆは、被覆圧着部２４の前端から中心までの範囲を示す。防水用圧縮部３３ａの突起は、被覆圧着部２４の長手方向の寸法を二等分する線よりも前方（導線圧着部２３側）に配置されることが望ましい。なお、複数の突起が形成される場合には、最も前方側の突起が、被覆圧着部２４の長手方向の寸法を二等分する線よりも前方に配置されればよい。これは以下の理由による。
　上記のような第１圧着型６１、第２圧着型６２を用いることによって、圧着端子１０ａは、後端部（図中右側）に向かって僅かにその径が大きく広がる傾向にある。すなわち、後端部から延出した被覆電線５０の被覆部５２は、圧着端子１０ａによって押圧されることがないから、押圧された部分よりもその径が大きくなる。被覆部５２は弾性を有するため、後端部に向かって被覆部５２の径が大きくなるように傾斜する傾向にある。このように被覆電線５０の傾斜に対応して、圧着端子１０ａ（被覆圧着部２４）も、後端部に向かって径が大きく広がるように傾斜する。
　このように径が大きくなる部位に突起を形成しても、突起形成による所望の圧着力を得られにくい。しかし、突起を被覆圧着部２４の中心よりも前方に配置することで、突起が径の広がりの影響を受けにくい。すなわち、突起によって、被覆部５２を確実に圧着することができる。
　以上説明したように、本実施の形態では、導通用押圧部３３ｂである凹部１３ａ、１３ｂ、１３ｃに導体部５１が押し込まれるため、導体部５１を確実に保持することができる。また、導線圧着部２３の、金型角部６６に対応する部位には、凹部１３ｂが設けられる。凹部１３ｂは、電線接続部３０の上面まで連続せず、下半周分程度に形成される。このため、金型角部６６に押圧される部位に薄肉部が形成されることを防止することができる。このため、金型角部６６によって、電線接続部３０に割れが生じることを抑制することができる。
　また、本実施の形態では、第１圧着型６１、第２圧着型６２による圧着時に、防水用圧縮部３３ａが形成される。このため、被覆電線５０を電線接続部３０に挿入する際に、突起が邪魔になることがない。
　なお、本実施形態では、突起が２列形成される例を示した。これは、前述したように、突起を２列以上形成した方が、より高い引張強度と防水性を確保できるためである。
　実際に、突起の個数による止水性の評価を行った、上記のような端子付き電線１において、被覆電線５０の被覆部５２から圧着端子１０に向かって空気を送り、後端部から空気が漏れるか否かについて実験した。図１３には、実験方法の概要を示す。実験は、水を入れた水槽４１中に被覆電線５０を圧着した圧着端子１０を入れ、被覆電線５０の端部から圧着端子１０に向かってレギュレータ４２によって加圧空気を送った。加圧空気は、２００ｋｐａまで上昇させた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　サンプル１は、防水用圧縮部３３ａの突起を設けないもの、サンプル２は、防水用圧縮部３３ａの突起を一列周方向に形成したもの、サンプル３は、防水用圧縮部３３ａの突起を２列周方向に形成したものである。なお、表中の２００ｋＰａは、２００ｋＰａでも漏れが確認されなかったことを示す。
　結果より、突起を有さないサンプル１では、ｎ＝５の一つにおいて、９０ｋＰａで漏れが見られた。すなわち、最低漏れ圧力は９０ｋＰａであった。これに対し、サンプル２は、ｎ＝５の一つにおいて漏れが確認され、最低漏れ圧力が１４０ｋＰａであったが、サンプル１よりも良好な結果となった。また、突起が２列設けられるサンプル３では、ｎ＝５の全てが２００ｋＰａでも漏れが見られなかった。このように、突起を設けることで、水密性を高めることができ、１列よりも２列形成した方が、その効果が大きいことが分かった。
（他の実施形態４）
　図１４は、端子付き電線１ａを示す断面図である。なお、本実施形態では、導通用押圧部３３ｂの図示を省略する。電線接続部３０には、被覆電線５０が挿入される。前述したとおり、導線圧着部２３には導体部５１が位置し、被覆圧着部２４には被覆部５２が位置する。
　電線接続部３０に被覆電線５０を挿入した状態で、前述した金型によって電線接続部３０が加締められる。これにより、導線圧着部２３と導体部５１とが圧着され、被覆圧着部２４と被覆部５２とが圧着される。
　被覆圧着部２４には、防水用圧縮部３３ａの突起が設けられる。また、導線圧着部２３は被覆圧着部２４よりも圧縮量が大きく、強く圧着されるため、導線圧着部２３と被覆圧着部２４との間に徐々に圧縮量が変化するテーパ部が形成される。すなわち、テーパ部は、導体部５１と被覆部５２との境界部近傍に形成される。このようなテーパ部は、例えば第１圧着型６１のテーパ形状によって形成される。
　テーパ部には、内面に突出する凸部２５が設けられる。凸部２５は、テーパ部のどこに位置されてもよい。すなわち、圧着後にテーパ部に対応するいずれかの位置に凸部２５が設けられる。なお、テーパ部は、端子の上面にのみ形成される例を示したが、全周にわたってテーパ部が形成されてもよい。また、凸部２５は、圧着時に金型によって形成してもよく、予め端子の状態で形成しておいてもよい。
　ここで、導体部５１と被覆部５２とは、圧着前の状態で外径が異なる。このため、導体部５１と被覆部５２との境界には、外径が変化する外径段差部が形成される。凸部２５は、導体部５１と被覆部５２との間に形成される外径段差部に対応する位置に設けられることが望ましい。
　図１５は、導体部５１と被覆部５２との間に形成されるテーパ部近傍の拡大図である。図１５（ａ）に示すように、テーパ部近傍に凸部２５のような形状を有さないと、テーパ形状に応じたエア溜り２７が形成される。これは、導線圧着部２３と被覆圧着部２４とは圧縮量が異なり、その境界にテーパ部が形成されるが、内部の導体部５１と被覆部５２は、このテーパ形状に完全に追従できないためである。
　このようなエア溜りが生じると、使用時において、エアが熱膨張する恐れがある。この場合、エアが被覆部５２と被覆圧着部２４との隙間から外部に逃げる。この際、エアの流路から、水分が浸入する恐れがある。したがって、このようなエア溜りはできるだけ小さくすることが望ましい。
　これに対し、図１５（ｂ）に示すように、テーパ部に凸部２５を設けることで、テーパ部や外径段差部によって形成されるエア溜り２７を小さくすることができる。すなわち、凸部２５がエア溜り２７に突出し、この空間が縮小される。このため、エア漏れやエア漏れに伴う水の浸入を抑制することができる。
（他の実施形態５）
　図１６は、圧着端子１０ｂの電線接続部３０を展開した図である。なお、本実施形態では、防水用圧縮部３３ａの図示を省略する。電線接続部３０の内面には、幅方向に離間して設けられる複数条の導通用押圧部３３ｂ（溝）が設けられる。幅方向に離間して設けられる導通用押圧部３３ｂの間は凹凸のない平坦部となる。ここで、幅方向に離間して設けられる導通用押圧部３３ｂ同士の間に、長手方向へ延びる仮想線３５を想定する。すなわち、仮想線３５上には、導通用押圧部３３ｂ（溝）が設けられない。
　図１７は、金型で導線圧着部２３を圧着加工するときの説明図であり、図１７（ａ）は圧着前、図１７（ｂ）は圧着後を示す。導線圧着部２３を圧着加工するための金型は、第１圧着型６１と第２圧着型６２からなる。第１圧着型６１は、上面略中央に、下方に突出する凸部と、凸部の幅方向両側に位置する肩部２６とを有する。
　第２圧着型６２は、第１圧着型６１が噛み合う凹部を有する。第１圧着型６１と第２圧着型６２を対向させるとともに、これらの間に導体部５１が挿入された導線圧着部２３が配置される。第１圧着型６１と第２圧着型６２とを押圧することによって、導体部５１と導線圧着部２３とを圧着することができる。
　本実施形態では、肩部２６に対応する部位に、前述した仮想線３５が位置するように設計される。すなわち、仮想線３５近傍は平坦部であり、導通用押圧部３３ｂ（溝）が形成されない部位である。したがって、肩部２６で圧縮される部位の近傍は、導通用押圧部３３ｂ（溝）が形成されない部位となる。
　ここで、導線圧着部２３において、両側の肩部２６近傍は、変形量が大きい。このため、肩部２６は他の部分に比べて肉薄になりやすい。肉薄になったところにさらに導通用押圧部３３ｂ（溝）を形成すれば、亀裂の発生を誘発しかねない。しかし、肩部２６に対応する部位は溝が形成されない平坦部となるため、たとえ肩部２６が肉薄になったとしても亀裂が生じることを抑制することができる。
　この実施形態において、導通用押圧部３３ｂ（溝）は、直線的に延びる形状にしているが、曲線を有するものであってもよい。例えば、図１８に示す圧着端子１０ｃは、導通用押圧部３３ｂ（溝）の他の態様を示すものである。図示したように、導通用押圧部３３ｂ（溝）は、多数のドット状の溝が間隔を置いて幅方向へ並び、全体として線条の溝に見えるようにしてもよい。また、溝の平面形状をほぼ円形としているが、矩形や平行四辺形等の他の形状にすることもできる。
　なお、図示は省略するが、導線圧着部２３の下部（例えば、図１７（ｂ）の第２圧着型６２と接触する下部中央部近傍）にも、導通用押圧部３３ｂ（溝）形成しないようにしてもよい。すなわち、この部位を平坦部としてもよい。
　さらに、この部位には、内面方向に突出する凸部を形成してもよい。凸部は、導線圧着部２３の長手方向に連続するように形成される。
　このように、導線圧着部２３の下面側の中央付近に内周面方向に突き出す長手方向の凸条が形成された端子を用いることで、以下の理由により、確実に導体部５１を圧着することができる。すなわち、導線圧着部２３を下面側が凸であるＵ字型形状に変形させて導体部５１を圧着させる際に、凸条付近が高圧着部となり、導体部５１の流動性が確保される。このため、導線圧着部２３の断面の中央部から側部に向かって導体部５１を確実に流動させることができる。
（他の実施形態６）
　図１９は端子付き電線１ｂの分解斜視図であって、加締め前の状態を示し、図２０は圧着端子１０ｄの縦方向断面図である。端子付き電線１ｂは、被覆電線５０と圧着端子１０ｄとを有する。なお、本実施形態においては、導通用押圧部３３ｂの図示を省略する。
　圧着端子１０ｄの電線接続部３０において、被覆圧着部２４の外面には、凹部２８が形成される。凹部２８は、被覆圧着部２４の周方向において環状に形成される。なお、図２０に示すように、凹部２８に対応する位置の、被覆圧着部２４の内面側には、凹凸が形成されず、平滑となる。このようにすることで、圧着後において、被覆圧着部２４の後端部側（電線挿入側）を被覆圧着部２４と被覆部５２との密着によって水密に封鎖することができる。
　図２１は、導線圧着部２３および被覆圧着部２４を径方向内側へ加締めて圧着した端子付き電線１ｂを示す断面図である。電線接続部３０には、被覆電線５０が挿入される。この状態で、電線接続部３０が加締められる。これにより、導線圧着部２３と導体部５１とが圧着され、被覆圧着部２４と被覆部５２とが圧着される。
　次に、端子付き電線１ｂの圧着方法について説明する。図２２は端子付き電線１ｂの圧着方法を示す概略図である。図示したように、導線圧着部２３および被覆圧着部２４は、圧着工具によって圧着することができる。圧着工具は、第１圧着型６１と第２圧着型６２とによって構成される。第１圧着型６１は、内面略半円状である。第１圧着型６１は、大径部３４ｂと、大径部３４ｂよりも小さい半径を有する小径部３４ａとを備える。大径部３４ｂは、被覆圧着部２４に対応する。小径部３４ａは、導線圧着部２３に対応する。すなわち、導線圧着部２３は、被覆圧着部２４よりも圧縮量が大きく、強く圧着される。
　小径部３４ａおよび大径部３４ｂのいずれも、加締め前の電線接続部３０の直径よりも、その径が小さい。第２圧着型６２は、内面略半円状であり、導線圧着部２３および被覆圧着部２４に対応するいずれの部分もその半径は同じである。なお、第１圧着型６１と第２圧着型６２とを組み合わせることで、断面略円状に、圧縮対象を圧縮することができる。なお、圧縮部の形状は、図示した例に限られず、円形以外の形状で圧着することもできる。
　図２３は、圧着工具の断面図である。図示したように、第１圧着型６１と第２圧着型６２との合わせ部において、第１圧着型６１の内面と、第２圧着型６２の外面との間に僅かな段差が形成される。
　図２４は、端子を圧着した状態を示す、上下の金型の合わせ部近傍（図２３のＧ部）の拡大図である。端子と電線を圧着すると、この合わせ部３７の段差に向かって、被覆圧着部２４の押圧力が逃げるように移動し、被覆圧着部２４には突起３６が形成される。このように突起３６が形成される際、被覆圧着部２４の導体は突起方向に流動する（図中矢印Ｈ方向）。このような導体の流動によって、被覆圧着部２４の内面には窪み１４が形成される。窪み１４が形成されると、当該部位における被覆部５２の圧縮量が低下する。したがって、被覆圧着部２４と被覆部５２との間に水が浸入する恐れがある。
　図２５は、本実施形態における合わせ部近傍の凹部２８の断面拡大図である。図２５（ａ）に示すように、本発明では、凹部２８が環状に形成されるため、圧縮前の状態で、金型同士の合わせ部の位置には必ず凹部２８が位置することとなる。この状態で、圧着を行うと、図２５（ｂ）に示すように、凹部２８の周囲の導体が凹部２８の方向に流動する。すなわち、図２５（ｂ）の紙面に垂直な方向に被覆圧着部２４が流動する。このため、導体が、外方に流動することを抑制することができる。なお、凹部２８の断面積は、前述した突起３６の量に相当させることが望ましい。
　このように、本実施形態では、被覆圧着部２４が外部に流動して突起を形成することが抑制されるため、被覆圧着部２４の内面には、窪みなどの凹凸が形成されることが抑制される。したがって、被覆圧着部２４の内面全体で略均一に被覆部５２を圧縮することができる。この結果、上下の金型の合わせ部３７近傍においても、被覆圧着部２４と被覆部５２との間の水密が悪化することがない。
　このように、本実施形態によれば、上下の金型の合わせ部３７近傍において、被覆圧着部２４が外方に流動して突起が形成されることを抑制し、内面を平滑に維持することができる。この結果、被覆圧着部２４と被覆部５２との間の水密性を確保することができる。
　特に、凹部２８が周方向に設けられるため、被覆圧着部２４が長手方向に逃げやすくなる。このため、端子の伸びを抑制することができる。このように、本実施形態では、内面に凹凸を形成せず、外周面に凹部２８を形成しても、防水性を高めることができる。すなわち、凹部２８が、防水用圧縮部３３ａとして機能する。
（他の実施形態７）
　図２６は、他の実施形態にかかる端子付き電線の分解斜視図であり、図２７は、被覆圧着部２４の断面図である。本実施形態では、圧着端子１０ｅの外周面に凹部２８に代えて、凹部２８ａが形成される。
　凹部２８ａは、被覆圧着部２４の外周面の長手方向に沿って形成される。したがって、図２７に示すように、被覆圧着部２４の断面において、一部にのみ（周方向の２か所）に凹部２８ａが形成される。なお、凹部２８ａの内面側（被覆圧着部２４の内面）には、凹凸は形成されない。
　図２８は、このような端子を圧着する状態を示す図である。まず、図２８（ａ）に示すように、被覆圧着部２４を金型にセットして、図２８（ｂ）に示すように端子の圧着を行う。この際、凹部２８ａは、第１圧着型６１と第２圧着型６２の合わせ部３７に対応する位置に配置される。この状態で圧着を行うと、凹部２８ａが潰れるように、被覆圧着部２４が流動（変形）する。すなわち、凹部２８ａが埋まる方向に被覆圧着部２４が流動（変形）する。このため、被覆圧着部２４が、外方に流動することを抑制することができる。なお、凹部２８ａの断面積は、前述した突起３６の量に相当させることが望ましい。
　なお、長手方向に凹部２８ａを設ける場合には、凹部２８ａは、合わせ部３７の少し上（第１圧着型６１の曲面部）に形成することが望ましい。
　このように、本実施形態では、被覆圧着部２４が外部に流動して突起を形成することが抑制される。このため、被覆圧着部２４の内面には、窪みなどの凹凸が形成されることが抑制される。したがって、被覆圧着部２４の内面全体で略均一に被覆部５２を圧縮することができる。この結果、上下の金型の合わせ部３７近傍においても、被覆圧着部２４と被覆部５２との間の水密が悪化することがない。すなわち、凹部２８ａが、防水用圧縮部３３ａとして機能する。
（他の実施形態８）
　図２９（ａ）に示す圧着端子１０ｆのように、合わせ部が被覆圧着部２４の下面側に位置する場合には、被覆圧着部２４の下面側のみに凹部２８ｂを形成してもよい。同様に、図２９（ｂ）に示す圧着端子１０ｇのように、合わせ部が被覆圧着部２４の上面側に位置する場合には、被覆圧着部２４の上面側のみに凹部２８ｃを形成してもよい。また、図２９（ｃ）に示す圧着端子１０ｈのように、合わせ部が被覆圧着部２４の下面側に位置する場合において、被覆圧着部２４の下面側の一部にのみに凹部２８ｄを形成してもよい。また、図２９（ｄ）に示す圧着端子１０ｉのように、合わせ部が被覆圧着部２４の上面側に位置する場合において、被覆圧着部２４の上面側の一部にのみに凹部２８ｅを形成してもよい。なお、凹部２８ｂ、２８ｃ、２８ｄ、２８ｅの内面側には、凹凸は形成する必要がない。
　また、凹部２８、２８ｂ、２８ｃ、２８ｄ、２８ｅは、長手方向の一部に一か所形成する例について示したが、長手方向に複数個所（例えば環状であれば、２重に）併設するように形成してもよい。
　以上、添付図を参照しながら、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の技術的範囲は、前述した実施の形態に左右されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
　例えば、上述した各実施形態における説明は、矛盾がない限り、他の実施形態にも適用される。また、各実施形態における各構成は、互いに組み合わせることができる。
　１、１ａ、１ｂ…端子付き電線
　１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、１０ｅ、１０ｆ、１０ｇ、１０ｈ、１０ｉ…圧着端子
　１３ａ…凹部
　１３ｂ…凹部
　１３ｃ…凹部
　１４…窪み
　２０…ボックス部（端子接続部）
　２１…弾性接触片
　２２…底面部
　２３…導線圧着部
　２４…被覆圧着部
　２５…凸部
　２６…肩部
　２７…エア溜り
　２８、２８ａ、２８ｂ、２８ｃ、２８ｄ、２８ｅ…凹部
　３０…電線接続部
　３１…開放部
　３２…封止部
　３３…内壁面
　３３ａ…防水用圧縮部
　３３ｂ…導通用押圧部
　３４ａ…小径部
　３４ｂ…大径部
　３５…仮想線
　３６…突起
　３７…合わせ部
　４０…トランジション部
　４１…水槽
　４２…レギュレータ
　５０…被覆電線
　５１…導体部
　５２…被覆部
　６１…第１圧着型
　６２…第２圧着型
　６６…金型角部
 

Claims (14)

  1. 　他の端子に接続される端子接続部と、
    　前記端子接続部と連結されており、被覆電線が接続される電線接続部と、
    を備え、
    　前記電線接続部は、
    　板材を溶接することで形成された中空部分を含んでおり、当該中空部分には、
    　被覆電線の導体部を押圧することで、被覆電線との導通を確保する導通用押圧部と、
    　被覆電線の被覆部を押圧して当該被覆部を圧縮することで、前記電線接続部の内部への浸水を防止する防水用圧縮部と、が形成されていることを特徴とする圧着端子。
  2. 　請求項１に記載の圧着端子であって、
    　前記導通用押圧部は、前記中空部分の内面に形成された第１の溝又は第１の突起で構成されており、
    　前記防水用圧縮部は、前記中空部分の内面または外面に形成された第１の溝又は第１の突起とは異なる第２の溝又は第２の突起で構成されていることを特徴とする圧着端子。
  3. 　請求項２に記載の圧着端子であって、
    　前記導通用押圧部は、前記第１の溝で構成されており、
    　前記防水用圧縮部は、前記中空部分の内面に形成された前記第２の突起で構成されていることを特徴とする圧着端子。
  4. 　圧着端子と被覆電線とが接続された端子付き電線であって、
    　前記圧着端子は、
    　他の端子に接続される端子接続部と、
    　前記端子接続部と連結されており、前記被覆電線が接続される電線接続部と、
    を備え、
    　前記電線接続部は、
    　板材を溶接することで形成された中空部分を含んでおり、当該中空部分には、
    　前記被覆電線の導体部を押圧し、前記被覆電線との導通を確保する導通用押圧部と、
    　前記被覆電線の被覆部を押圧して前記被覆部を圧縮し、前記電線接続部の内部への浸水を防止する防水用圧縮部と、が形成され、
    　前記圧着端子の前記電線接続部に前記被覆電線が接続されることを特徴とする端子付き電線。
  5. 　請求項４に記載の端子付き電線であって、
    　前記圧着端子の前記導通用押圧部は、前記中空部分の内面に形成された第１の溝又は第１の突起で構成されており、
    　前記防水用圧縮部は、前記中空部分の内面または外面に形成された第１の溝又は第１の突起とは異なる第２の溝又は第２の突起で構成されていることを特徴とする端子付き電線。
  6. 　請求項４に記載の端子付き電線であって、
    　前記圧着端子の前記導通用押圧部は、前記第１の溝で構成されており、
    　前記防水用圧縮部は、前記中空部分の内面に形成された前記第２の突起で構成されていることを特徴とする端子付き電線。
  7. 　請求項４に記載の端子付き電線であって、
    　前記圧着端子の前記導通用押圧部と前記防水用圧縮部の形状が異なることを特徴とする端子付き電線。
  8. 　請求項７に記載の端子付き電線であって、
    　前記防水用圧縮部は、前記中空部分の内壁の全周にわたって形成されていることを特徴とする端子付き電線。
  9. 　請求項４に記載の端子付き電線であって、
    　前記導通用押圧部は、複数の多角形状の溝又は突起により構成されていることを特徴とする端子付き電線。
  10. 　請求項４に記載の端子付き電線であって、
    　前記電線接続部の表面には、前記被覆電線の挿入方向に平行に形成された溶接部分が存在し、
    　前記電線接続部のうち、前記端子接続部側の端部が溶接により封止されていることを特徴とする端子付き電線。
  11. 　請求項４に記載の端子付き電線であって、
    　自動車に設置されることを特徴とする端子付き電線。
  12. 　請求項１記載の圧着端子と、
    　前記圧着端子の前記電線接続部に接続される被覆電線と、からなる端子付き電線が複数本束ねられたことを特徴とするワイヤハーネス構造体。
  13. 　請求項４記載の端子付き電線が複数本束ねられたことを特徴とするワイヤハーネス構造体。
  14. 　請求項１２または請求項１３記載のワイヤハーネス構造体であって、
    　前記被覆電線の導体部がアルミニウム製またはアルミニウム合金製であることを特徴とするワイヤハーネス構造体。
     
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