JP6858552B2 - 圧着端子 - Google Patents

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Description

本発明は、アルミニウム芯線を有する被覆電線に圧着接続される圧着端子に関するものである。
近年、銅芯線を有する被覆電線に替えてアルミニウム芯線を有する被覆電線をワイヤハーネスに使用することが行われるようになってきている。このとき、例えばコネクタ端子等の圧着端子の中には、銅合金等で形成され、表面に錫メッキや金メッキが施されたものがある。このようなタイプの圧着端子を、被覆電線におけるアルミニウム芯線を露出させた端部に圧着すると、アルミニウム芯線と、圧着端子における圧着用のバレル部と、の間で異種金属の接触が生じることとなる。そして、このような接触部位に水分が付着すると、いわゆる異種金属腐食により、卑金属であるアルミニウムからなるアルミニウム芯線が腐食する恐れがある。
そこで、バレル部とアルミニウム芯線との接触部位の周囲をシール部材で囲んだ圧着端子が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。このようなタイプの圧着端子によれば、異種金属の接触部位への水分の浸入が防がれて、上記のような異種金属腐食の発生が回避される。
図４９は、バレル部とアルミニウム芯線との接触部位の周囲をシール部材で囲んだ従来の圧着端子の一例を示す図である。
この図４９に示されている圧着端子７は、銅合金等の金属板から板金加工によって作製され表面に錫メッキや金メッキが施された、バレル部７１と、端子部７２と、が所定の軸方向Ｄ７１に配列されたものである。バレル部７１は、アルミニウム芯線Ｗ７１を有する被覆電線Ｗ７におけるアルミニウム芯線Ｗ７１を露出させた端部Ｗ７ａに巻き付けられて圧着される部位である。端子部７２は、接続対象である不図示のピン端子と接続される雌型端子である。
バレル部７１は、軸方向Ｄ７１と交差する断面形状が略Ｕ字型となるように金属板が曲げられた構造となっている。このバレル部７１の内面７１１に被覆電線Ｗ７の端部Ｗ７ａが載置された後、バレル部７１が端部Ｗ７ａに巻き付けられて圧着される。バレル部７１の内面７１１の一部が、端部Ｗ７ａにおけるアルミニウム芯線Ｗ７１との接触部位７１１ａとなる。
そして、この接触部位７１１ａを囲むように、シール部材７３が設けられている。バレル部７１が端部Ｗ７ａに巻き付けられて圧着されると、シール部材７３が、接触部位７１１ａの周囲における各所の間隙を密封して水分の浸入を防止する。
ここで、接触部位７１１ａには、この接触部位７１１ａに対する平面視で軸方向Ｄ７１と交差する交差方向Ｄ７２に延びる溝が軸方向Ｄ７１に複数列並べられたセレーション７４が形成されている。バレル部７１が端部Ｗ７ａに巻き付けられて圧着されると、セレーション７４をなす各溝の縁がアルミニウム芯線Ｗ７１に食い込むことで、被覆電線Ｗ７と圧着端子７との良好な導通が得られる。
特許第５９４０１９８号明細書
しかしながら、図４９に一例が示されているような従来の圧着端子では、被覆電線と圧着端子との良好な導通を得るために、バレル部の内面のセレーションの領域をなるべく広く確保する必要がある。シール部材は、このセレーションとアルミニウム芯線との十分な接触を妨げないように設けることとなるので、セレーションの領域が広くなる分、シール部材を設けるスペースが狭くなりがちとなり、製造に困難を伴うことが多い。
また、このような従来の圧着端子では、圧着時にバレル部に掛かる圧力によって、このバレル部に延びが生じる。上記のようにバレル部の内面に、溝が複数列並べられたセレーションが設けられている場合、各溝と直交する軸方向への延びが大きくなりがちとなる。バレル部が延びる際には、シール部材も追随して延びることとなるが、バレル部の延びが大きくなり過ぎると、部分的にシール部材が薄くなって防水性の低下を招く恐れがある。
従って、本発明は、上記のような課題に着目し、アルミニウム芯線との接触部位に対する防水性を確保しつつも製造上の困難さが緩和された圧着端子を提供することを目的とする。
上記課題を解決するために、本発明の圧着端子は、アルミニウム芯線を有する被覆電線における前記アルミニウム芯線を露出させた端部に巻き付けられて圧着されるバレル部と、接続対象と接続される端子部と、が所定の軸方向に配列された圧着端子であって、前記バレル部は、前記被覆電線の前記端部が載せられる、前記軸方向に延在する底板部と、当該底板部に対する平面視で前記軸方向と交差する交差方向の両側に前記底板部から延出した内バレル片及び外バレル片と、を有し、圧着時には前記内バレル片を内側にして前記端部に巻き付けられるものであり、前記外バレル片を前記軸方向に縦断する第１領域、前記アルミニウム芯線よりも前記端子部寄りで前記バレル部の内面を前記交差方向に横断する第２領域、及び前記端部の被覆部分と交差するように前記内面を前記交差方向に横断する第３領域、に亘って設けられ、圧着後に、前記内バレル片と前記外バレル片との間と、筒状となる前記バレル部の前記端子部側の開口と、前記被覆部分と前記バレル部との間と、を密封する粘着ジェルシール部材を備え、前記バレル部の前記内面には、当該内面に対する平面視で円形又は楕円形の凹部が複数分散して設けられており、前記粘着ジェルシール部材は、前記第１領域で前記軸方向に帯状に延在する第１シール部分と、前記第２領域で前記交差方向に帯状に延在する第２シール部分と、前記第３領域で前記交差方向に帯状に延在する第３シール部分と、を備えており、前記第２シール部分及び前記第３シール部分それぞれと、前記第１シール部分と、の間には間隙が開いていることを特徴としている。
本発明の圧着端子では、圧着によって、バレル部の内面に設けられた各凹部の縁がアルミニウム芯線に食い込むことで被覆電線と圧着端子との良好な導通が得られる。即ち、バレル部の内面には、凹部が複数分散して設けられてセレーションが形成されているといえる。セレーションにおける導通の程度は、単位面積当たりでアルミニウム芯線に食い込む部分の長さの合計によって決まる。本発明の圧着端子では、この長さの合計が、円形又は楕円形に形成された凹部の周長の合計となる。他方、例えば図４９に示されているセレーション７４では、直線状に延在する溝の縁の長さの合計となるが、単位面積当たりで見た場合、この合計よりも、円形又は楕円形に形成された複数の凹部の周長の合計の方が長くなる。言い換えると、本発明の圧着端子によれば、被覆電線と圧着端子との良好な導通を得るのに必要なセレーションの領域を、例えば図４９に示されている従来の圧着端子７等に比べて抑えることができる。そして、セレーションの領域が抑えられる分、アルミニウム芯線との接触部位に対する防水性を確保するためにシール部材を設けるスペースを広くとることが可能となり、製造上の困難さを緩和することができる。つまり、本発明の圧着端子によれば、アルミニウム芯線との接触部位に対する防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。
また、円形又は楕円形の凹部は、バレル部の内面の面内方向に凹部を広げようとする力に対する抵抗力が、例えば図４９に示されているセレーション７４をなす溝等に比べて強い。圧着時にバレル部に掛かる圧力は、まさにバレル部の内面の面内方向に働く力であり、本発明の圧着端子では、このような圧力に対する各凹部における抵抗力が強い。このため、本発明の圧着端子では、圧着時に掛かる圧力によるバレル部の延びが抑制される。その結果、シール部材における延びも抑制されることとなり、高いレベルで防水性を確保することができる。本発明の圧着端子によれば、この意味においても、アルミニウム芯線との接触部位に対する防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。
ここで、本発明の圧着端子において、前記バレル部の前記内面には、前記第１領域、前記第２領域、及び前記第３領域に、前記シール部材と重なるように溝部が形成されており、複数の前記凹部は、前記溝部を避けて設けられていることが好適である。
この好適な圧着端子によれば、圧着時に掛かる圧力によるシール部材の動きが、シール部材と重なる溝部によって抑制される。従って、この好適な圧着端子によれば、より高いレベルで防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。
また、本発明の圧着端子において、前記バレル部の前記底板部には、前記被覆電線の前記端部における前記アルミニウム芯線が載せられる位置に凸部が形成されていることが好適である。
また、この構成において、前記複数の凹部のうちの一部は、前記凸部上にも形成されていることが更に好適である。
また、本発明の圧着端子では上述のように、前記粘着ジェルシール部材は、前記第１領域で前記軸方向に帯状に延在する第１シール部分と、前記第２領域で前記交差方向に帯状に延在する第２シール部分と、前記第３領域で前記交差方向に帯状に延在する第３シール部分と、を備えており、前記第２シール部分及び前記第３シール部分それぞれと、前記第１シール部分と、の間には間隙が開いていることも好適である。
本発明によれば、アルミニウム芯線との接触部位に対する防水性を確保しつつも製造上の困難さが緩和された圧着端子を得ることができる。
本発明の第１実施形態にかかる圧着端子を説明するための図である。 図１に示されているシール部材がバレル部の内面に貼付される様子を示す模式図である。 図１及び図２に示されている圧着端子について、被覆電線の端部に圧着するための準備が整うまでの手順を示す図である。 図３に示されている手順に続いて圧着端子が被覆電線の端部に圧着されるまでの手順を示す図である。 図４にも示されている圧着後の圧着端子を示す図である。 図５中のＶ１１−Ｖ１１線断面、Ｖ１２−Ｖ１２線断面、及びＶ１３−Ｖ１３線断面における、圧着作業中の変化を示す図である。 図２に示されている第２シール部分及び第３シール部分と、第１シール部分との間の間隙が、圧着時のシール部材の延びにより塞がる様子を示す模式図である。 圧着後に圧着端子のバレル部における各所をシール部材が密封している様子を、図５中のＶ１４−Ｖ１４線断面で示す図である。 図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第１変形例の圧着端子を示す図である。 図９に示されている第１変形例の圧着端子の、図８と同様の断面を示す図である。 図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第２変形例の圧着端子を説明するための図である。 図１１に示されているシール部材がバレル部の内面に貼付される様子を示す模式図である。 バレル部の内面に設けられる溝部が、高いレベルでの防水性の確保に寄与することを説明するための比較例として、バレル部の内面に溝部が設けられていない例を示す模式図である。 バレル部の内面に設けられる溝部が、高いレベルでの防水性の確保に寄与することを図１３の例と対比して示す図である。 図１〜図８に示されている圧着端子において、アルミニウム芯線との導通の程度が、単位面積当たりでアルミニウム芯線に食い込む部分の長さの合計によって決まることを示す模式図である。 圧着時にバレル部に掛かる圧力を示す模式図である。 凹部に替えて直線状の溝が設けられたバレル部を比較例に挙げ、圧着時にバレル部に発生する力による影響について説明する図である。 第１実施形態の圧着端子では、凹部を広げようとする力に対する抵抗力が強いことについて説明する図である。 図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第３変形例における凹部を示す図である。 図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第４変形例における凹部を示す図である。 図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第５変形例における凹部を示す図である。 複数の凹部の一部がシール部材と重なることによる有利な点について説明する図である。 図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第６変形例を示す図である。 図２３に示されている第２シール部分及び第３シール部分と、第１シール部分との間の間隙が、圧着時のシール部材の延びにより塞がる様子を示す模式図である。 図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第７変形例におけるシール部材を示す図である。 図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第８変形例におけるシール部材を示す図である。 図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第９変形例におけるシール部材を示す図である。 図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第１０変形例におけるシール部材を示す図である。 本発明の第２実施形態にかかる圧着端子を説明するための図である。 図２９に示されているシール部材がバレル部の内面に貼付される様子を示す模式図である。 図２９及び図３０に示されている圧着端子について、被覆電線の端部に圧着するための準備が整うまでの手順を示す図である。 図３１に示されている手順に続いて圧着端子が被覆電線の端部に圧着されるまでの手順を示す図である。 図３２にも示されている圧着後の圧着端子を示す図である。 図３３中のＶ５１−Ｖ５１線断面、Ｖ５２−Ｖ５２線断面、及びＶ５３−Ｖ５３線断面を示す図である。 図３３中のＶ５４−Ｖ５４線断面を示す図である。 図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第２変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第３変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第４変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第５変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第６変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第７変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第８変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第９変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１０変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１１変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１２変形例におけるシール部材を示す図である。 図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１３変形例におけるシール部材を示す図である。 バレル部とアルミニウム芯線との接触部位の周囲をシール部材で囲んだ従来の圧着端子の一例を示す図である。
以下、本発明の一実施形態について各種説明する。まず、第１実施形態について適宜に変形例を交えながら説明する。
図１は、本発明の第１実施形態にかかる圧着端子を説明するための図である。
本実施形態における圧着端子１は、アルミニウム芯線Ｗ１１を有する被覆電線Ｗ１におけるアルミニウム芯線Ｗ１１を露出させた端部Ｗ１ａに圧着されるものである。圧着端子１は、バレル部１１と、端子部１２と、シール部材１４と、を備えている。尚、図１では、圧着端子１が２つ示されているが、一方の圧着端子１については、バレル部１１の内面形状が目視できるように、シール部材１４を除いた状態で示されている。
バレル部１１及び端子部１２は、銅合金等の金属板から打抜き加工と板金加工によって作製され表面に錫メッキや金メッキが施される。バレル部１１及び端子部１２は、所定の軸方向Ｄ１１に配列されている。ここで、本実施形態では、バレル部１１及び端子部１２は、帯板状の連結片１ａで圧着端子１の複数個分が繋げられた状態でまとめて形成される。バレル部１１は、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａに、アルミニウム芯線Ｗ１１と被覆部分Ｗ１２とを周方向に包むように巻き付けられて圧着される板状の部位である。端子部１２は、接続対象である不図示のピン端子と接続される四角筒状の雌型端子である。
バレル部１１は、底板部１１１と、内バレル片１１２と、外バレル片１１３と、を有している。底板部１１１は、上記の軸方向Ｄ１１に延在する部位である。内バレル片１１２及び外バレル片１１３は、底板部１１１に対する平面視で軸方向Ｄ１１と交差する交差方向Ｄ１２の両側に底板部１１１から延出した部位である。バレル部１１は、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａへの圧着時には、後述するように内バレル片１１２を内側に、外バレル片１１３を外側にして端部Ｗ１ａに巻き付けられる。
ここで、バレル部１１の内面１１ａには、複数の凹部１１４が分散して設けられている。各凹部１１４は、バレル部１１の内面１１ａに対する平面視で円形に形成されている。また、バレル部１１の底板部１１１には、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａにおけるアルミニウム芯線Ｗ１１が載せられる位置に外面側からのプレス加工により凸部１１５が形成されている。複数の凹部１１４のうちの一部は、この凸部１１５上にも形成されている。
そして、バレル部１１の内面１１ａには、複数の凹部１１４を平面視で三方から囲むように粘着ジェルシートで形成されたシール部材１４が貼付されている。シール部材１４は、次のように貼付されている。尚、粘着ジェルシートとしては、例えばアクリル系粘着剤を用いたもの等が挙げられるが、これに限定されるものではない。
図２は、図１に示されているシール部材がバレル部の内面に貼付される様子を示す模式図である。
シール部材１４は、粘着ジェルシートで形成されて、バレル部１１の内面１１ａにおける第１領域１１ａ−１、第２領域１１ａ−２、及び第３領域１１ａ−３、の３つの領域に亘って配置される。第１領域１１ａ−１は、外バレル片１１３を軸方向Ｄ１１に縦断する領域である。第２領域１１ａ−２は、端部Ｗ１ａが載せられたときのアルミニウム芯線Ｗ１１よりも端子部１２寄りで内面１１ａを交差方向Ｄ１２に横断する領域である。第３領域１１ａ−３は、端部Ｗ１ａの被覆部分Ｗ１２と交差するように内面１１ａを交差方向Ｄ１２に横断する領域である。
図１及び図２に示されているように、本実施形態では、シール部材１４が、第１シール部分１４１と、第２シール部分１４２と、第３シール部分１４３と、の３つの部分からなる。第１シール部分１４１は、第１領域１１ａ−１で軸方向Ｄ１１に帯状に延在する部分である。第２シール部分１４２は、第２領域１１ａ−２で交差方向Ｄ１２に帯状に延在する部分である。第３シール部分１４３は、第３領域１１ａ−３で交差方向Ｄ１２に帯状に延在する部分である。
本実施形態では、シール部材１４は、第２領域１１ａ−２から第１領域１１ａ−１を経て第３領域１１ａ−３に至る経路１１ａ−４の中途で分割された状態で貼付されている。具体的には、シール部材１４が、第２シール部分１４２と第３シール部分１４３との両方が、第１シール部分１４１と分割された状態で貼付されている。また、第２シール部分１４２及び第３シール部分１４３は、何れも上記の経路１１ａ−４を軸方向Ｄ１１に横切って第１シール部分１４１と分割された状態で貼付されている。第２シール部分１４２及び第３シール部分１４３と、第１シール部分１４１との間には若干の間隙Ｇ１１が開いている。
また、本実施形態では、バレル部１１の内面１１ａでは、第１領域１１ａ−１、第２領域１１ａ−２、及び第３領域１１ａ−３に、シール部材１４と重なるように溝部１１６が形成されている。溝部１１６は、第１領域１１ａ−１では、中途で鋸歯状に曲折しつつ軸方向Ｄ１１に１本が延びている。第２領域１１ａ−２では、交差方向Ｄ１２に直線状に１本が延びており、第３領域１１ａ−３では、交差方向Ｄ１２に直線状に３本が延びて第１領域１１ａ−１側で互いに合流している。そして、複数の凹部１１４は、溝部１１６を避けて設けられている。
第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３は、各々が第１領域１１ａ−１、第２領域１１ａ−２、及び第３領域１１ａ−３の溝部１１６と重なるように貼付される。ここで、複数の凹部１１４は、シール部材１４と一部が重なるように設けられている。具体的には、図２に示されているように、最も外バレル片１１３の縁側の凹部１１４が、第１領域１１ａ−１と部分的に重なり、最も端子部１２側の凹部１１４が、第２領域１１ａ−２と部分的に重なるように設けられている。その結果、第１領域１１ａ−１に貼付される第１シール部分１４１及び第２領域１１ａ−２に貼付される第２シール部分１４２と、一部の凹部１１４と、が部分的に重なる。
以上に説明した圧着端子１は、次のような端子製造方法で製造される。
この端子製造方法では、まず、シール部材１４の貼付前の構造物を形成する板金加工工程が行われる。板金加工工程では、バレル部１１が、端子部１２とともに金属板から形成される。上述したように、本実施形態では、この板金加工工程において、バレル部１１及び端子部１２が、帯板状の連結片１ａで圧着端子１の複数個分が繋げられた状態でまとめて形成される。この板金加工工程では、バレル部１１の内面１１ａにおける複数の凹部１１４の形成、凸部１１５の形成、及び溝部１１６の形成も行われる。
続いて、粘着ジェルシートでシール部材１４を形成するとともに、シール部材１４を、第１領域１１ａ−１、第２領域１１ａ−２、及び第３領域１１ａ−３、に亘って貼付するシール部材貼付工程が行われる。このシール部材貼付工程は、第２領域１１ａ−２から第１領域１１ａ−１を経て第３領域１１ａ−３に至る経路１１ａ−４の中途で分割された状態でシール部材１４を貼付する工程である。即ち、上記の第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３が個別にバレル部１１の内面１１ａに貼付される。
また、シール部材貼付工程では、第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３について、粘着ジェルシートから型抜きされるとともに、バレル部１１の内面１１ａに貼付される。各シール部分の型抜き用カッターで、バレル部１１の内面１１ａにおける各貼付箇所に向かって粘着ジェルシートを型抜きつつ貼付箇所へと押し付けることで、型抜きと貼付とがほぼ同時に行われる。
このように製造された圧着端子１は、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａに次のように圧着される。
図３は、図１及び図２に示されている圧着端子について、被覆電線の端部に圧着するための準備が整うまでの手順を示す図であり、図４は、図３に示されている手順に続いて圧着端子が被覆電線の端部に圧着されるまでの手順を示す図である。
図３には、上述した端子製造方法における板金加工工程（Ｓ１１）及びシール部材貼付工程（Ｓ１２）も示されている。板金加工工程（Ｓ１１）で、バレル部１１及び端子部１２が形成され、シール部材貼付工程（Ｓ１２）で、シール部材１４をなす第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３が貼付される。
被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａに圧着するに当たっては、まず、図１に示されている連結片１ａから圧着対象の圧着端子１が切り離される。そして、そのバレル部１１について、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａを載せるための準備として、湾曲変形が行われる（Ｓ１３）。この湾曲変形は、内バレル片１１２と外バレル片１１３とを互いに近づけて、軸方向Ｄ１１と交差する断面が、略Ｕ字型となるように行われる。
続いて、湾曲変形後のバレル部１１に被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａが載せられる（Ｓ１４）。このときには、アルミニウム芯線Ｗ１１の先端が、第２シール部分１４２に重ならないように端部Ｗ１ａが載せられる。尚、多少であれば、アルミニウム芯線Ｗ１１の先端と、第２シール部分１４２と、の重なりは許容される。続いて、内バレル片１１２を内側にして外バレル片１１３が重ねられるようにバレル部１１が端部Ｗ１ａに巻き付けられて圧着される（Ｓ１５）。
このような圧着により、シール部材１４が、次のように圧着端子１の各所を密封する。
図５は、図４にも示されている圧着後の圧着端子を示す図である。図６は、図５中のＶ１１−Ｖ１１線断面、Ｖ１２−Ｖ１２線断面、及びＶ１３−Ｖ１３線断面における、圧着作業中の変化を示す図である。
圧着作業の第１段階（Ｓ１５１）では、凸部１１５上のアルミニウム芯線Ｗ１１と、その近傍の被覆部分Ｗ１２とに巻き付くように内バレル片１１２と外バレル片１１３の曲げ加工が開始される。このとき、第１シール部分１４１がアルミニウム芯線Ｗ１１に接し、第３シール部分１４３が被覆部分Ｗ１２に接し、第２シール部分１４２の大部分は何れとも略接しないような位置関係となる。巻き付きが若干進んだ第２段階（Ｓ１５２）及び第３段階（Ｓ１５３）では、バレル部１１が筒状となる。そして、第１シール部分１４１が内バレル片１１２と外バレル片１１３との間に挟まれ、第３シール部分１４３が被覆部分Ｗ１２とバレル部１１との間に挟まれた状態で延ばされていく。
アルミニウム芯線Ｗ１１等に圧力が掛かる第４段階（Ｓ１５４）、第５段階（Ｓ１５５）、及び第６段階（Ｓ１５６）で、アルミニウム芯線Ｗ１１に、複数の凹部１１４の縁が食い込んでいく。また、このときには、アルミニウム芯線Ｗ１１の下部に位置する凸部１１５によってアルミニウム芯線Ｗ１１の素線がばらされて拡がり、バレル部１１とこれらの素線との接触本数が増加する。同時にシール部材１４の延びも進行する。
ここで、上述したように、本実施形態では、第２シール部分１４２及び第３シール部分１４３と、第１シール部分１４１との間には若干の間隙Ｇ１１が開いている。この間隙Ｇ１１が、圧着時の上記のシール部材１４の延びにより塞がる。
図７は、図２に示されている第２シール部分及び第３シール部分と、第１シール部分との間の間隙が、圧着時のシール部材の延びにより塞がる様子を示す模式図である。
この図７に示されているように、圧着時には、第２シール部分１４２及び第３シール部分１４３が、その長さ方向と一致する交差方向Ｄ１２に延ばされる。この延びにより、第２シール部分１４２及び第３シール部分１４３が、第１シール部分１４１と繋がり、上記の間隙Ｇ１１が塞がる。
次に、第６段階（Ｓ１５６）において、内バレル片１１２と外バレル片１１３との間と、筒状のバレル部１１の端子部１２側の開口１１ｂと、被覆部分Ｗ１２とバレル部１１との間と、が延ばされたシール部材１４によって密封される。
図８は、圧着後に圧着端子のバレル部における各所をシール部材が密封している様子を、図５中のＶ１４−Ｖ１４線断面で示す図である。この図８に示されているように、内バレル片１１２と外バレル片１１３との間は第１シール部分１４１によって密封され、バレル部１１の端子部１２側の開口１１ｂは第２シール部分１４２によって密封される。また、被覆部分Ｗ１２とバレル部１１との間が第３シール部分１４３によって密封される。
このとき、本実施形態では、圧着後のバレル部１１において主として圧力が掛かる図８中上下方向の寸法（以後、クリンプハイトＣＨ１１と呼ぶ）が、次のような寸法に設定される。即ち、ある程度の厚みと幅のある粘着ジェルシートで形成されたシール部材１４の一部が、バレル部１１の開口１１ｂから突出する程度に筒状のバレル部１１を潰す寸法に設定される。クリンプハイトＣＨ１１をこのような寸法とすることで、バレル部１１の開口１１ｂが高いレベルで密封されることとなっている。また、シール部材１４の一部は、バレル部１１における被覆電線Ｗ１の延出側においても、被覆部分Ｗ１２とバレル部１１との間から一部が突出して当該箇所を高いレベルで密封している。言い換えると、シール部材１４をなす第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３の各部分の幅等の寸法は、圧着後のこのような密封に必要十分な寸法となっている。
また、シール部材１４における各部分を、バレル部１１の開口１１ｂや被覆電線Ｗ１の延出側から突出する寸法で形成することで、圧着後にこれらの箇所が確かにシール部材１４で密封されていることを目視確認することが可能となっている。
図９は、図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第１変形例の圧着端子を示す図であり、図１０は、図９に示されている第１変形例の圧着端子の、図８と同様の断面を示す図である。尚、図９及び図１０では、図１〜図８に示されている構成要素と同等な構成要素については、図１〜図８と同じ符号が付されており、以下では、これら同等な構成要素についての重複説明を省略する。
この第１変形例の圧着端子２は、圧着後のバレル部２１における端子部１２側（以後、前端部２１１と呼ぶ）のクリンプハイトＣＨ２１が、アルミニウム芯線Ｗ１１の圧着部２１２のクリンプハイトＣＨ２２よりも大きくなるように圧着される。この場合であっても前端部２１１のクリンプハイトＣＨ２１は、バレル部１１の開口１１ｂからシール部材１４の一部が突出して高いレベルで密封される寸法となっている。シール部材１４をなす第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３の各部分の幅等の寸法は、圧着後のこのような密封に必要十分な寸法に形成されている。そして、圧着部２１２のクリンプハイトＣＨ２２を上記のように相対的に小さくすることで、アルミニウム芯線Ｗ１１の圧着を強化し、圧着端子２との接触信頼性を向上させている。
以上に説明した本実施形態の圧着端子１では、圧着によって、バレル部１１の内面１１ａに設けられた各凹部１１４の縁がアルミニウム芯線Ｗ１ａに食い込むことで被覆電線Ｗ１と圧着端子１との良好な導通が得られる。そして、粘着ジェルシートで形成されたシール部材１４がバレル部１１の内面１１ａに貼付されている。このシール部材１４が、圧着後に、内バレル片１１２と外バレル片１１３との間と、筒状となるバレル部１１の端子部１２側の開口１１ｂと、被覆部分Ｗ１２とバレル部１１との間と、を密封する。このシール部材１４により、アルミニウム芯線Ｗ１ａとバレル部１１の内面１１ａとの異種金属接触となる接触部位に対する防水性が確保される。ここで、本実施形態の圧着端子１では、このシール部材１４が、上記の第２領域１１ａ−２から第１領域１１ａ−１を経て第３領域１１ａ−３に至る経路１１ａ−４の中途で分割された状態で貼付されている。即ち、防水性を得るために上記のような経路１１ａ−４を辿って複雑な形状となりがちなシール部材１４が、分割された個々のピースごとに貼付される。
図１１は、図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第２変形例の圧着端子を説明するための図であり、図１２は、図１１に示されているシール部材がバレル部の内面に貼付される様子を示す模式図である。尚、図１１及び図１２でも、図１〜図８に示されている構成要素と同等な構成要素については、図１〜図８と同じ符号が付されており、以下では、これら同等な構成要素についての重複説明を省略する。また、図１１でも、圧着端子３が２つ示されているが、一方の圧着端子３については、バレル部１１の内面形状が目視できるように、シール部材３４を除いた状態で示されている。
この第２変形例の圧着端子３では、シール部材３４が、分割されておらず、第１シール部分３４１から２本の腕状に第２シール部分３４２と第３シール部分３４３とが延出して一体に繋がった平面視でＣ字状に形成されたものとなっている。このシール部材３４が、バレル部１１の内面１１ａにおける溝部１１６と、複数の凹部１１４のうちの一部と重なる平面視でＣ字状の領域１１ａ−５に貼付される。圧着時には、第１シール部分３４１が内バレル片１１２と外バレル片１１３との間を密封し、第２シール部分３４２が筒状のバレル部１１の端子部１２側の開口を密封し、第３シール部分３４３が被覆部分Ｗ１２とバレル部１１との間を密封する。
この第２変形例に比べれば、上述した第１実施形態の圧着端子１では、３分割された個々のピースごとに貼付されるシール部材１４の貼付作業が容易なものとなる。このように、本実施形態の圧着端子１によれば、アルミニウム芯線Ｗ１ａとの接触部位に対する防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。
また、本実施形態の圧着端子１では、このシール部材１４が予め厚みの決まった粘着ジェルのシートであるので、シール部材１４の面積により、上記のような箇所を過不足なく密封するためのジェルの量を製造時に容易かつ正確に調整することができる。本実施形態の圧着端子１によれば、この意味においても、例えばゲル状の樹脂材料をシール用に塗付すること等に比べて、高いレベルで防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。
ここで、本実施形態の圧着端子１では、分割されたシール部材１４は、図７を参照して上述したように圧着により延ばされて繋がるものとなっているが、圧着による延び率は、軸方向Ｄ１１よりも交差方向Ｄ１２の方が大きくなる。本実施形態の圧着端子１では、シール部材１４が、上記の経路１１ａ−４を軸方向Ｄ１１に横切って分割されているので、圧着時には、延び率の大きな交差方向Ｄ１２の延びにより分割箇所が繋がることとなる。従って、一層高い防水性を確保することができる。
また、本実施形態の圧着端子１では、シール部材１４が、第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３の全てが１本の帯状という非常に単純な形状で貼付されることとなる。これにより、本実施形態の圧着端子１によれば、製造上の困難さを更に緩和することができる。
また、本実施形態の圧着端子１では、バレル部１１の内面１１ａには、シール部材１４と重なるように溝部１１６が形成されており、複数の凹部１１４は、溝部１１６を避けて設けられている。これにより、圧着時に掛かる圧力によるシール部材１４の動きが、シール部材１４と重なる溝部１１６によって抑制される。従って、本実施形態の圧着端子１によれば、より高いレベルで防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。
また、バレル部１１の内面１１ａに設けられる溝部１１６は、次のような点でも、高いレベルでの防水性の確保に寄与する。
図１３は、バレル部の内面に設けられる溝部が、高いレベルでの防水性の確保に寄与することを説明するための比較例として、バレル部の内面に溝部が設けられていない例を示す模式図である。また、図１４は、バレル部の内面に設けられる溝部が、高いレベルでの防水性の確保に寄与することを図１３の例と対比して示す図である。
図１３に示されている比較例では、外バレル片１１３’に貼付されているシール部材１４が、圧着時に内バレル片１１２’の縁によって片側に寄せられる場合がある。これに対し、シール部材１４と重なるように溝部１１６が設けられていると、図１４に示されているように、シール部材１４が仮に片側に寄せられたとしても、少なくとも溝部１１６の内部に一部が確保される。これにより、バレル部１１の内面１１ａに設けられる溝部１１６は、高いレベルでの防水性の確保に寄与することとなっている。
また、図１及び図２を参照して説明した第１実施形態の端子製造方法によれば、シール部材１４を分割した状態で貼付するので、アルミニウム芯線Ｗ１ａとの接触部位に対する防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。また、本実施形態の端子製造方法によれば、粘着ジェルシートでシール部材１４を形成することから、高いレベルで防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。
ここで、本実施形態の圧着端子１では、上述したように、圧着によって、バレル部１１の内面１１ａに設けられた各凹部１１４の縁がアルミニウム芯線Ｗ１１に食い込むことで被覆電線Ｗ１と圧着端子１との良好な導通が得られる。即ち、バレル部１１の内面１１ａには、凹部１１４が複数分散して設けられセレーションが形成されているといえる。セレーションにおける導通の程度は、単位面積当たりでアルミニウム芯線Ｗ１１に食い込む部分の長さの合計によって決まる。
図１５は、図１〜図８に示されている圧着端子において、アルミニウム芯線との導通の程度が、単位面積当たりでアルミニウム芯線に食い込む部分の長さの合計によって決まることを示す模式図である。
圧着端子１では、アルミニウム芯線Ｗ１１に食い込む部分の長さの合計が、円形に形成された凹部１１４の周長の合計となる。他方、例えば図４９に示されているセレーション７４をなす溝７４１では、直線状に延在する溝７４１の縁の長さの合計となるが、単位面積当たりで見た場合、この合計は、円形に形成された複数の凹部１１４の周長の合計の方が長くなる。言い換えると、本実施形態の圧着端子１によれば、被覆電線Ｗ１１と圧着端子１との良好な導通を得るのに必要なセレーションの領域を、例えば図４９に示されている従来の圧着端子７等に比べて抑えることができる。そして、セレーションの領域が抑えられる分、アルミニウム芯線Ｗ１１との接触部位に対する防水性を確保するためにシール部材１４を設けるスペースを広くとることが可能となり、製造上の困難さを緩和することができる。つまり、本実施形態の圧着端子１によれば、この点においても、アルミニウム芯線Ｗ１１との接触部位に対する防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。
また、円形の凹部１１４は、バレル部１１の内面１１ａの面内方向に凹部１１４を広げようとする力に対する抵抗力が、例えば直線状の溝等に比べて強い。圧着時にバレル部１１に掛かる圧力は、まさにバレル部１１の内面１１ａの面内方向に働く力であり、本実施形態の圧着端子１では、このような圧力に対する各凹部における抵抗力が強い。
図１６は、圧着時にバレル部に掛かる圧力を示す模式図である。
この図１６に示されているように、圧着時には、不図示のプレス装置等により、圧着端子１のバレル部１１を押し潰そうとする力Ｆ１１がバレル部１１に掛かる。このような力Ｆ１１が掛かると、バレル部１１には、内面１１ａの面内方向に凹部１１４を広げようとする力Ｆ１２が発生する。
図１７は、凹部に替えて直線状の溝が設けられたバレル部を比較例に挙げ、圧着時にバレル部に発生する力による影響について説明する図である。尚、この図１７では、図１〜図８に示されている構成要素と同等な構成要素については、図１〜図８と同じ符号が付されており、以下では、これら同等な構成要素についての重複説明を省略する。
この図１７の比較例では、セレーションの役割を担うものとして、第１実施形態の圧着端子１における円形の凹部１１４に替えて、直線状の溝１１４ａが複数並列に設けられている。各溝１１４ａは、軸方向Ｄ１１と交差する交差方向Ｄ１２に沿って設けられている。この比較例において図１６に示されているような面内方向の力Ｆ１２が掛かると、各溝１１４ａは、その幅が広がった変形溝１１４ａ’へと変形する。各溝１１４ａが変形溝１１４ａ’へと変形することで、バレル部１１’は軸方向Ｄ１１に延びることとなる。この場合、バレル部１１’に設けられるシール部材１４も追随して延ばされるが、この延びが大き過ぎると、例えば、内バレル片１１２と外バレル片１１３との間のシール部材１４等において、シール部材１４のムラ等が生じ、防水性を低下させる恐れがある。
この比較例に対し、第１実施形態の圧着端子１では、内面１１ａの面内方向に凹部１１４を広げようとする力Ｆ１２に対する抵抗力が強い。
図１８は、第１実施形態の圧着端子では、凹部を広げようとする力に対する抵抗力が強いことについて説明する図である。
円形の凹部１１４では、その内周面の大部分が、力Ｆ１２に対して斜めに交差することとなり、凹部１１４を広げる変形を抑える働きをする。これにより、本実施形態の圧着端子１では、圧着時に掛かる圧力Ｆ１１によるバレル部１１の延びが抑制される。その結果、シール部材１４における延びも抑制されることとなり、高いレベルで防水性を確保することができる。本実施形態の圧着端子１によれば、この意味においても、アルミニウム芯線Ｗ１ａとの接触部位に対する防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。
以下、第１実施形態の圧着端子１に対する上述した第１変形例及び第２変形例の他の変形例として、バレル部１１の内面１１ａに設けられる凹部１１４の変形例について説明する。
図１９は、図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第３変形例における凹部を示す図である。また、図２０は、図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第４変形例における凹部を示す図である。また、図２１は、図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第５変形例における凹部を示す図である。
図１９に示されている第３変形例における凹部１１４ｂは、平面視で楕円形に形成されたものである。また、図２０に示されている第４変形例における凹部１１４ｃは、平面視で平行四辺形に形成されたものである。また、図２１に示されている第５変形例における凹部１１４ｄは、平面視で六角形に形成されたものである。
第１実施形態の圧着端子１における凹部１１４に対する変形例としては、この他にも平面視で三角形や他の多角形に形成された等が挙げられる。これら何れの変形例も、図１７に示されている直線状の溝１１４ａと比較すれば、内面１１ａの面内方向に広げようとする力Ｆ１２に対する抵抗力が強い。尚、第３変形例における楕円形の凹部１１４ｂについては、第１実施形態における円形の凹部１１４と同程度の強さを有する。他方、第４変形例における平行四辺形の凹部１１４ｃや、第５変形例における六角形の凹部１１４ｄについては、第１実施形態における円形の凹部１１４や第３変形例における楕円形の凹部１１４ｂに比べれば抵抗力が弱くなる。
ここで、第１実施形態の圧着端子１では、上述したように、バレル部１１の内面１１ａに設けられた複数の凹部１１４の一部がシール部材１４と重なる。第１実施形態の圧着端子１は、この点において、以下のような有利な点を有している。
図２２は、複数の凹部の一部がシール部材と重なることによる有利な点について説明する図である。
第１実施形態の圧着端子１では、シール部材１４のうち、まず、外バレル片１１３側に貼付される第１シール部分１４１が、複数の凹部１１４のうち、最も外バレル片１１３の縁側に位置する凹部１１４−１と部分的に重なる。これにより、第１シール部分１４１と重なる位置の凹部１１４−１を、バレル部１１の内面１１ａに第１シール部分１４１を設ける際の目印として利用することができる。また、端子部１２側に貼付される第２シール部分１４２も、最も端子部１２側に位置する凹部１１４−１と部分的に重なる。これにより、第２シール部分１４２と重なる位置の凹部１１４−１を、バレル部１１の内面１１ａに第２シール部分１４２を設ける際の目印として利用することができる。本実施形態の圧着端子１によれば、これらの点において製造上の困難さを緩和することができる。また、第１シール部分１４１や第２シール部分１４２と重なる凹部１１４−１は、圧着時に掛かる圧力による第１シール部分１４１や第２シール部分１４２の動きを抑制し、より高いレベルでの防水性の確保にも寄与する。このように、本実施形態の圧着端子１によれば、アルミニウム芯線Ｗ１１との接触部位に対する防水性を確保しつつも、被覆電線Ｗ１と圧着端子１との良好な導通のために設けられる凹部１１４の一部を利用することで、製造上の困難さを緩和することができる。
また、第１実施形態の圧着端子１によれば、圧着時に掛かる圧力によるシール部材１４の動きが、シール部材１４と重なる溝部１１６によっても抑制される。第１実施形態の圧着端子１によれば、この点において、より高いレベルで防水性を確保しつつも製造上の困難さを緩和することができる。また、シール部材１４と重なる溝部１１６についても、バレル部１１の内面１１ａにシール部材１４を設ける際の目印として利用することができ、この点において製造上の困難さを一層緩和することができる。
更に、第１実施形態の圧着端子１では、上述したように、複数の凹部１１４によってセレーションを形成することで、高い導通の程度を確保していることから、シール部材１４が多少大目に凹部１１４と重なったとしても、導通への影響が小さい。このため、シール部材１４の貼付に当たって、位置合わせをそれ程厳密に行う必要がなく、この点においても製造上の困難さを一層緩和することができる。
次に、第１実施形態の圧着端子１に対する上述した第１変形例〜第５変形例の他の変形例として、バレル部１１の内面１１ａに貼付されるシール部材１４の形状の変形例について説明する。
図２３は、図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第６変形例を示す図である。尚、この第６変形例では、シール部材の形状だけでなく、凹部の形状も、第１実施形態の圧着端子１とは異なっている。また、図２３では、図１〜図８に示されている構成要素と同等な構成要素については、図１〜図８と同じ符号が付されており、以下では、これら同等な構成要素についての重複説明を省略する。
この第６変形例の圧着端子４では、まず、バレル部４１の内面４１ａに設けられる凹部４１４が、図２０に第４変形例として示した平面視で平行四辺形の凹部となっている。
そして、この第６変形例におけるシール部材４４は、第２シール部分４４２及び第３シール部分４４３が、何れも上記の経路１１ａ−４を、交差方向Ｄ１２に横切って第１シール部分４４１と分割されている。第２シール部分４４２及び第３シール部分４４３と、第１シール部分４４１との間には若干の間隙Ｇ４１が軸方向Ｄ１１に開いている。この間隙Ｇ４１が、圧着時の上記のシール部材４４の延びにより塞がる。
図２４は、図２３に示されている第２シール部分及び第３シール部分と、第１シール部分との間の間隙が、圧着時のシール部材の延びにより塞がる様子を示す模式図である。
この図２４に示されているように、圧着時には、第１シール部分４４１が、その長さ方向と一致する軸方向Ｄ１１に延ばされる。この延びにより、第２シール部分４４２及び第３シール部分４４３が、第１シール部分４４１と繋がり、上記の間隙Ｇ４１が塞がる。尚、圧着時の延び率については、軸方向Ｄ１１よりも交差方向Ｄ１２の方が大きくなる。このため、延びの程度は、図７等を参照して説明した第１実施形態の場合と比較すると小さくなるが、貼付時に生じる間隙Ｇ４１を適宜に調節することにより、圧着時に間隙Ｇ４１を塞いで高いレベルの防水性を確保することができる。
次に、第１実施形態におけるシール部材１４の形状に対する更なる変形例について説明する。
図２５は、図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第７変形例におけるシール部材を示す図である。また、図２６は、図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第８変形例におけるシール部材を示す図である。また、図２７は、図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第９変形例におけるシール部材を示す図である。また、図２８は、図１〜図８に示されている第１実施形態の圧着端子に対する第１０変形例におけるシール部材を示す図である。
図２５に示されている第７変形例におけるシール部材４４ａは、第１シール部分４４１ａと第２シール部分４４２ａとが分割されて、交差方向Ｄ１２の間隙Ｇ４１ａが開いている。他方、第１シール部分４４１ａと第３シール部分４４３ａとは繋がっており、両者で平面視でＬ字状に形成されている。つまり、このシール部材４４ａは、２分割状態となっている。圧着時には、第２シール部分４４２ａが交差方向Ｄ１２に延ばされる。この延びにより、第２シール部分４４２ａが、第１シール部分４４１ａと繋がり、上記の間隙Ｇ４１ａが塞がる。
図２６に示されている第８変形例におけるシール部材４４ｂは、第１シール部分４４１ｂと第２シール部分４４２ｂとが分割されて軸方向Ｄ１１の間隙Ｇ４１ｂが開いている。他方、第１シール部分４４１ｂと第３シール部分４４３ｂとは繋がっており、両者で平面視でＬ字状に形成されている。圧着時には、第１シール部分４４１ｂが軸方向Ｄ１１に延ばされる。この延びにより、第１シール部分４４１ｂが、第２シール部分４４２ｂと繋がり、上記の間隙Ｇ４１ｂが塞がる。
図２７に示されている第９変形例におけるシール部材４４ｃは、第１シール部分４４１ｃと第３シール部分４４３ｃとが分割されて交差方向Ｄ１２の間隙Ｇ４１ｃが開いている。他方、第１シール部分４４１ｃと第２シール部分４４２ｃとは繋がっており、両者で平面視で逆Ｌ字状に形成されている。圧着時には、第３シール部分４４３ｃが交差方向Ｄ１２に延ばされる。この延びにより、第３シール部分４４３ｃが、第１シール部分４４１ｃと繋がり、上記の間隙Ｇ４１ｃが塞がる。
図２８に示されている第１０変形例におけるシール部材４４ｄは、第１シール部分４４１ｄと第３シール部分４４３ｄとが分割されて軸方向Ｄ１１の間隙Ｇ４１ｄが開いている。他方、第１シール部分４４１ｄと第２シール部分４４２ｄとは繋がっており、両者で平面視で逆Ｌ字状に形成されている。圧着時には、第１シール部分４４１ｄが軸方向Ｄ１１に延ばされる。この延びにより、第１シール部分４４１ｄが、第３シール部分４４３ｄと繋がり、上記の間隙Ｇ４１ｄが塞がる。
以上で、第１実施形態について、その変形例も含めた説明を終了し、次に、第２実施形態について、その変形例とともに説明する。この第２実施形態は、バレル部の内面に設けられる複数の凹部が第１実施形態と異なっている。以下では、第２実施形態について、第１実施形態との相違点に注目して説明を行う。
図２９は、本発明の第２実施形態にかかる圧着端子を説明するための図である。図３０は、図２９に示されているシール部材がバレル部の内面に貼付される様子を示す模式図である。尚、図２９及び図３０では、図１〜図８に示されている構成要素と同等な構成要素については、図１〜図８と同じ符号が付されており、以下では、これら同等な構成要素についての重複説明を省略する。また、図２９でも、圧着端子５が２つ示されているが、一方の圧着端子５については、バレル部５１の内面形状が目視できるように、シール部材１４を除いた状態で示されている。
本実施形態における圧着端子５では、バレル部５１の内面５１ａには、第１領域５１ａ−１、第２領域５１ａ−２、及び第３領域５１ａ−３を含む略全域に亘って複数の凹部５１４が分散して設けられている。この内面５１ａには、アルミニウム芯線Ｗ１１が載せられる位置に外面側からのプレス加工により凸部５１５も形成されている。第１領域５１ａ−１は、外バレル片５１３を軸方向Ｄ１１に縦断する領域である。第２領域５１ａ−２は、アルミニウム芯線Ｗ１１よりも端子部１２寄りで、底板部５１１を含むバレル部５１の内面５１ａを、交差方向Ｄ１２に内バレル片５１２側と外バレル片５１３側との間に亘って横断する領域である。また、第３領域５１ａ−３は、端部Ｗ１ａの被覆部分Ｗ１２と交差するように内面５１ａを、交差方向Ｄ１２に内バレル片５１２側と外バレル片５１３側との間に亘って横断する領域である。
そして、第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３からなるシール部材１４が、第１領域５１ａ−１、第２領域５１ａ−２、及び第３領域５１ａ−３それぞれの凹部５１４と重なるように貼付されている。第２シール部分１４２及び第３シール部分１４３は、第１シール部分１４１との間には、第２領域５１ａ−２から第１領域５１ａ−１を経て第３領域５１ａ−３に至る経路５１ａ−４を軸方向Ｄ１１に横切る間隙Ｇ１１が開いている。
以上に説明した圧着端子５は、次のような端子製造方法で製造される。
この端子製造方法では、まず、シール部材１４の貼付前の構造物を形成する板金加工工程が行われる。板金加工工程では、バレル部５１が、端子部１２とともに金属板から形成される。本実施形態でも、この板金加工工程において、バレル部５１及び端子部１２は、帯板状の連結片５ａで圧着端子５の複数個分が繋げられた状態でまとめて形成される。この板金加工工程では、バレル部５１の内面５１ａにおける複数の凹部５１４の形成、及び凸部５１５の形成も行われる。
続いて、粘着ジェルシートでシール部材１４を形成するとともに、シール部材１４を、第１領域５１ａ−１、第２領域５１ａ−２、及び第３領域５１ａ−３、に亘って貼付するシール部材貼付工程が行われる。このシール部材貼付工程は、上記の経路５１ａ−４の中途で分割された状態でシール部材１４を貼付する工程である。即ち、上記の第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３が個別にバレル部５１の内面５１ａに貼付される。
本実施形態でもシール部材貼付工程では、上述した第１実施形態と同様に、第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３について、粘着ジェルシートから型抜きされるとともに、バレル部５１の内面５１ａに貼付される。
このように製造された圧着端子５は、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａに次のように圧着される。
図３１は、図２９及び図３０に示されている圧着端子について、被覆電線の端部に圧着するための準備が整うまでの手順を示す図であり、図３２は、図３１に示されている手順に続いて圧着端子が被覆電線の端部に圧着されるまでの手順を示す図である。
図３１には、上述した端子製造方法における板金加工工程（Ｓ５１）及びシール部材貼付工程（Ｓ５２）も示されている。板金加工工程（Ｓ５１）で、バレル部５１及び端子部１２が形成され、シール部材貼付工程（Ｓ５２）で、シール部材１４をなす第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３が貼付される。
被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａに圧着するに当たっては、まず、図２９に示されている連結部５ａから圧着対象の圧着端子５が切り離される。そして、そのバレル部５１について、被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａを載せるための準備として、湾曲変形が行われる（Ｓ５３）。この湾曲変形は、内バレル片５１２と外バレル片５１３とを互いに近づけて、軸方向Ｄ１１と交差する断面が、略Ｕ字型となるように行われる。
続いて、湾曲変形後のバレル部５１に被覆電線Ｗ１の端部Ｗ１ａが載せられる（Ｓ５４）。このときには、アルミニウム芯線Ｗ１１の先端が、第２シール部分１４２に重ならないように端部Ｗ１ａが載せられる。尚、多少であれば、アルミニウム芯線Ｗ１１の先端と、第２シール部分１４２と、の重なりは許容される。続いて、内バレル片５１２を内側にして外バレル片５１３が重ねられるようにバレル部５１が端部Ｗ１ａに巻き付けられて圧着される（Ｓ５５）。
このような圧着により、シール部材１４が、次のように圧着端子５の各所を密封する。
図３３は、図３２にも示されている圧着後の圧着端子を示す図である。図３４は、図３３中のＶ５１−Ｖ５１線断面、Ｖ５２−Ｖ５２線断面、及びＶ５３−Ｖ５３線断面を示す図である。また、図３５は、図３３中のＶ５４−Ｖ５４線断面を示す図である。
本実施形態では、第１実施形態における溝部１１６の役割を、シール部材１４と重なる凹部５１４が担っている。圧着に際しては、圧着時に掛かる圧力によるシール部材１４の動きが、シール部材１４と重なる凹部５１４によって抑制される。圧着の際に、シール部材１４における第２シール部分１４２及び第３シール部分１４３と、第１シール部分１４１との間の間隙Ｇ１１が、第２シール部分１４２及び第３シール部分１４３の交差方向Ｄ１１の延びによって繋がる。圧着後には、内バレル片５１２と外バレル片５１３との間が、シール部材１４の第１シール部分１４１で密封される。また、筒状のバレル部５１の端子部１２側の開口５１ｂが第２シール部分１４２で密封され、被覆部分Ｗ１２とバレル部５１との間が第３シール部分１４３で密封される。
また、圧着後のバレル部５１におけるクリンプハイトＣＨ５１は、シール部材１４の一部が、バレル部５１の開口５１ｂから突出する程度に筒状のバレル部５１を潰す寸法に設定される。これにより、バレル部５１の開口５１ｂが高いレベルで密封されることとなっている。また、シール部材１４の一部は、バレル部５１における被覆電線Ｗ１の延出側においても、被覆部分Ｗ１２とバレル部５１との間から一部が突出して当該箇所を高いレベルで密封している。シール部材１４をなす第１シール部分１４１、第２シール部分１４２、及び第３シール部分１４３の各部分の幅等の寸法は、圧着後のこのような密封に必要十分な寸法に形成されている。また、バレル部５１の開口５１ｂや、その反対側からのシール部材１４の突出により、それらの箇所での密封を目視確認することが可能となっている。
以上に説明した第２実施形態の圧着端子５では、圧着によって、バレル部５１の内面５１ａに設けられた各凹部５１４の縁がアルミニウム芯線Ｗ１１に食い込むことで被覆電線Ｗ１と圧着端子５との良好な導通が得られる。そして、バレル部５１の内面に設けられた複数の凹部５１４の一部が、アルミニウム芯線Ｗ１１との接触部位に対する防水性を確保するためのシール部材１４と重なる。このため、シール部材１４と重なる位置の凹部５１４を、バレル部５１の内面５１ａにシール部材１４を設ける際の目印として利用することができ、この点において製造上の困難さを緩和することができる。また、シール部材１４と重なる凹部５１４は、圧着時に掛かる圧力によるシール部材１４の動きを抑制し、より高いレベルでの防水性の確保にも寄与する。このように、本実施形態の圧着端子５によれば、アルミニウム芯線Ｗ１１との接触部位に対する防水性を確保しつつも、被覆電線Ｗ１と圧着端子５との良好な導通のために設けられる凹部５１４の一部を利用することで、製造上の困難さを緩和することができる。
また、本実施形態の圧着端子５によれば、バレル部５１の内面形状が、略全域に亘って複数の凹部５１４が分散して設けられているというように単純化されているので、バレル部５１の成形について製造上の困難さを一層緩和することができる。また、シール部材１４を設けるに当たっては、凡そバレル部５１の外周に沿って設ければ、多少傾いている等といった状態になったとしても、シール部材１４と凹部５１４が重なるように設けることができる。即ち、シール部材１４を設けるに当たって、それほど高い位置精度が不要となるので、この点においても、製造上の困難さを一層緩和することができる。
次に、第２実施形態の圧着端子５に対する変形例として、バレル部５１に貼付されるシール部材１４の貼り方や形状についての変形例について説明する。
図３６は、図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１変形例におけるシール部材を示す図である。また、図３７は、図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第２変形例におけるシール部材を示す図である。また、図３８は、図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第３変形例におけるシール部材を示す図である。また、図３９は、図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第４変形例におけるシール部材を示す図である。また、図４０は、図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第５変形例におけるシール部材を示す図である。また、図４１は、図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第６変形例におけるシール部材を示す図である。また、図４２は、図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第７変形例におけるシール部材を示す図である。
図３６に示されている第１変形例におけるシール部材５４ａは、第２シール部分５４２ａ及び第３シール部分５４３ａと、第１シール部分５４１ａとの間に、軸方向Ｄ１１の間隙Ｇ５１ａが開いている。この第１変形例では、圧着時に、第１シール部分５４１ａが軸方向Ｄ１１に延びて間隙Ｇ５１ａを塞いで高いレベルの防水性を確保することができる。
図３７に示されている第２変形例におけるシール部材５４ｂでは、第１シール部分５４１ｂが短めに形成され、シール部材５４ｂ全体が、第１変形例に比べると端子部１２寄りに偏った位置に貼付される。第２変形例でも、第２シール部分５４２ｂ及び第３シール部分５４３ｂと、第１シール部分５４１ｂとの間に軸方向Ｄ１１の間隙Ｇ５１ｂが開いており、圧着時の延びによって間隙Ｇ５１ｂが塞がる。この第２変形例では、シール部材５４ｂで密封される領域が狭くはなるが、その貼付位置は、アルミニウム芯線Ｗ１１とバレル部５１との接触部位に対する防水性が得られる位置に設定されていることが前提となっている。この第２変形例は、その上で、バレル部５１の略全面に凹部５１４が形成されていることによる貼付位置の自由度の高さに基づいて、シール部材５４ｂの貼付位置を設定したものである。この第２変形例によれば、第１シール部分５４１ｂを短くした分、粘着ジェルシートの使用量を抑えて、コストの低減を図ることができる。
図３８に示されている第３変形例におけるシール部材５４ｃは、第２シール部分５４２ｃ及び第３シール部分５４３ｃと、第１シール部分５４１ｃとの間に、交差方向Ｄ１２の間隙Ｇ５１ｃが開いている。この間隙Ｇ５１ｃは、圧着時に、第２シール部分５４２ｃ及び第３シール部分５４３ｃが交差方向Ｄ１２に延びて塞がる。また、この第３変形例では、バレル部５１の略全面に凹部５１４が形成されていることによる貼付位置の自由度の高さに基づいて、第３シール部分５４３ｃの貼付位置が、端子部１２寄りに偏った位置となっている。
図３９に示されている第４変形例におけるシール部材５４ｄは、上述した第３変形例を変形したものとなっており、第１シール部分５４１ｄを短くし、第２シール部分５４２ｄ及び第３シール部分５４３ｄの長さを略同じ長さとしたものである。
図４０に示されている第５変形例におけるシール部材５４ｅは、第２シール部分５４２ｅ及び第３シール部分５４３ｅと、第１シール部分５４１ｅとの間に、交差方向Ｄ１２の間隙Ｇ５１ｅが開いている。この間隙Ｇ５１ｅは、圧着時に、第２シール部分５４２ｅ及び第３シール部分５４３ｅが交差方向Ｄ１２に延びて塞がる。また、この第５変形例では、バレル部５１の略全面に凹部５１４が形成されていることによる貼付位置の自由度の高さに基づいて、第１シール部分５４１ｅが傾いて貼付されたものとなっている。
図４１に示されている第６変形例におけるシール部材５４ｆは、図３６に示されている第１変形例を変形したものとなっており、第１シール部分５４１ｆを短くしたものである。また、この第６変形例では、バレル部５１の略全面に凹部５１４が形成されていることによる貼付位置の自由度の高さに基づいて、第２シール部分５４２ｆが傾いて貼付されたものとなっている。第３シール部分５４３ｆは、図３６の第１変形例と同等なものとなっている。
図４２に示されている第７変形例におけるシール部材５４ｇも、図３６に示されている第１変形例を変形したものである。この第７変形例では、第１シール部分５４１ｇが短くなり、第２シール部分５４２ｇが長くなっている。また、第３シール部分５４３ｇが、長くなるとともに幅広に形成されている。
以上、様々な変形例を挙げたように、第２実施形態の圧着端子５では、バレル部５１の略全面に凹部５１４が形成されていることにより、シール部材について、その貼り方や形状を高い自由度で適宜設定することが可能となっている。
続いて、第２実施形態の圧着端子５に対する更なる変形例について説明する。
図４３は、図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第８変形例におけるシール部材を示す図である。また、図４４は、図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第９変形例におけるシール部材を示す図である。また、図４５は、図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１０変形例におけるシール部材を示す図である。また、図４６は、図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１１変形例におけるシール部材を示す図である。また、図４７は、図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１２変形例におけるシール部材を示す図である。また、図４８は、図２９〜図３５に示されている第２実施形態の圧着端子に対する第１３変形例におけるシール部材を示す図である。
図４３に示されている第８変形例におけるシール部材５５ａは、分割されておらず、第１シール部分５５１ａから２本の腕状に第２シール部分５５２ａと第３シール部分５５３ａとが延出して一体に繋がった平面視でＣ字状に形成されたものとなっている。
以下に説明する図４４〜図４７に示されている各変形例は、何れも上述した第８変形例を変形したものとなっている。
図４４に示されている第９変形例におけるシール部材５５ｂは、平面視でＣ字状のシール部材５５ｂが、図４４中で、時計回りに傾いた状態でバレル部５１に貼付されたものとなっている。
図４５に示されている第１０変形例におけるシール部材５５ｃは、平面視でＣ字状のシール部材５５ｃが、図４５中で、反時計回りに傾いた状態でバレル部５１に貼付されたものとなっている。
図４６に示されている第１１変形例におけるシール部材５５ｄは、短く形成された第２シール部分５５２ｄと第３シール部分５５３ｄとを第１シール部分５５１ｄで繋いだものとなっている。そして、この第１１変形例では、シール部材５５ｄが、全体として、バレル部５１の内バレル片５１２寄りに偏った状態で貼付されたものとなっている。
図４７に示されている第１２変形例におけるシール部材５５ｅも、短く形成された第２シール部分５５２ｅと第３シール部分５５３ｅとを第１シール部分５５１ｅで繋いだものとなっている。ただし、この第１２変形例では、シール部材５５ｅが、全体として、バレル部５１の外バレル片５１３寄りに偏った状態で貼付されたものとなっている。
図４８に示されている第１３変形例におけるシール部材５５ｆは、短く形成された第１シール部分５５１ｆで第２シール部分５５２ｆと第３シール部分５５３ｆとを繋いだものとなっている。そして、この第１３変形例では、シール部材５５ｆが、全体として、バレル部５１の端子部１２寄りに偏った状態で貼付されたものとなっている。
以上、様々な変形例を挙げたように、第２実施形態の圧着端子５では、一体となったシール部材を用いる場合でも、バレル部５１の略全面に凹部５１４が形成されていることにより、その貼り方や形状を高い自由度で適宜設定することが可能となっている。
尚、以上に説明した実施形態は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、この実施形態に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。かかる変形によってもなお本発明の構成を具備する限り、勿論、本発明の範疇に含まれるものである。
例えば、上述した実施形態や各種変形例では、バレル部に、外面側からのプレス加工によって凸部が設けられた形態が例示されている。しかしながら、バレル部は、この形態に限るものではなく、この凸部に関しては省略してもよい。ただし、凸部を設けることで、アルミニウム芯線の素線をばらして拡げバレル部との接触本数を増加させることができることは上述した通りである。
また、上述した実施形態や各種変形例では、端子部の一例として、何れも、四角筒状の雌型端子としての端子部１２を有する圧着端子が例示されている。しかしながら、端子部は、これに限るものではなく、その具体的な形状や接続態様を問うものではない。
１，５ 圧着端子
１１，５１ バレル部
１１ａ，５１ａ 内面
１１ａ−１，５１ａ−１ 第１領域
１１ａ−２，５１ａ−２ 第２領域
１１ａ−３，５１ａ−３ 第３領域
１１ａ−４，５１ａ−４ 経路
１２ 端子部
１４ シール部材
１１１，５１１ 底板部
１１２，５１２ 内バレル片
１１３，５１３ 外バレル片
１１４，５１４ 凹部
１１５，５１５ 凸部
１１６ 溝部
１４１ 第１シール部分
１４２ 第２シール部分
１４３ 第３シール部分
Ｄ１１ 軸方向
Ｄ１２ 交差方向
Ｇ１１ 間隙
Ｗ１ 被覆電線
Ｗ１ａ 端部
Ｗ１１ アルミニウム芯線
Ｗ１２ 被覆部分

Claims (4)

  1. アルミニウム芯線を有する被覆電線における前記アルミニウム芯線を露出させた端部に巻き付けられて圧着されるバレル部と、接続対象と接続される端子部と、が所定の軸方向に配列された圧着端子であって、
    前記バレル部は、前記被覆電線の前記端部が載せられる、前記軸方向に延在する底板部と、当該底板部に対する平面視で前記軸方向と交差する交差方向の両側に前記底板部から延出した内バレル片及び外バレル片と、を有し、圧着時には前記内バレル片を内側にして前記端部に巻き付けられるものであり、
    前記外バレル片を前記軸方向に縦断する第１領域、前記アルミニウム芯線よりも前記端子部寄りで前記バレル部の内面を前記交差方向に横断する第２領域、及び前記端部の被覆部分と交差するように前記内面を前記交差方向に横断する第３領域、に亘って設けられ、圧着後に、前記内バレル片と前記外バレル片との間と、筒状となる前記バレル部の前記端子部側の開口と、前記被覆部分と前記バレル部との間と、を密封する粘着ジェルシール部材を備え、
    前記バレル部の前記内面には、当該内面に対する平面視で円形又は楕円形の凹部が複数分散して設けられており、
    前記粘着ジェルシール部材は、前記第１領域で前記軸方向に帯状に延在する第１シール部分と、前記第２領域で前記交差方向に帯状に延在する第２シール部分と、前記第３領域で前記交差方向に帯状に延在する第３シール部分と、を備えており、
    前記第２シール部分及び前記第３シール部分それぞれと、前記第１シール部分と、の間には間隙が開いていることを特徴とする圧着端子。
  2. 前記バレル部の前記内面には、前記第１領域、前記第２領域、及び前記第３領域に、前記粘着ジェルシール部材と重なるように溝部が形成されており、
    複数の前記凹部は、前記溝部を避けて設けられていることを特徴とする請求項１に記載の圧着端子。
  3. 前記バレル部の前記底板部には、前記被覆電線の前記端部における前記アルミニウム芯線が載せられる位置に凸部が形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の圧着端子。
  4. 前記複数の凹部のうちの一部は、前記凸部上にも形成されていることを特徴とする請求項３に記載の圧着端子。
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