JP2017022064A - 端子、端子付き電線及びその製造方法、並びにワイヤハーネス - Google Patents

Abstract

【課題】電線と端子との間に隙間が存在する場合であっても、きわめて簡易な構造を採用しつつ電線と端子との間の止水性を向上可能な端子、端子付き電線及びその製造方法、並びにワイヤハーネスを提供する。【解決手段】導電性の線材２１と、線材２１を被覆する絶縁性の被覆材２２とを有し、被覆材２２の剥離により線材２１の先端側が露出する露出部２３ａが形成された電線２０に取り付けられる端子４０は、電線２０を圧着接続するための、圧着部４１を有する。圧着部４１の内壁面５４には、他の領域と比べて表面粗さが大きい粗化領域Ｒ１が形成される。【選択図】図１

Description

本発明は、端子、及び当該端子を用いた端子付き電線及びその製造方法、並びに当該端子付き電線を組み込んだワイヤハーネスに関する。

従来から、例えば車両に搭載されるワイヤハーネスには、端子をかしめて電線に圧着する接続構造を備えた端子付き電線が用いられる。この種の端子付き電線において、露出した線材及び端子の内壁の間の接続部分に水分を含む液体が付着すると、接続部分及びその近傍の表面の酸化が進み、電気抵抗の増加又は腐食の発生が起こる場合がある。

有底筒状の圧着部を備えたクローズドバレル型の端子の場合、導電性の線材と端子の接続部分における水分の付着を防止するために、圧着部の先端側を圧潰して封止するとともに、電線を圧着部の挿入口から挿入して圧着部全体を圧着して、水分の浸入を防止する構造が提案されている（例えば、特許文献１を参照）。

また電線の被覆部に圧着する被覆圧着部と、電線の線材が露出している導体圧着部とを有してなる圧着部を備えたオープンバレル型の端子の場合、線材と端子の接続部分に水分が付着することを防止するために、圧着部の表面に樹脂封止部を形成する構造が提案されている（例えば、特許文献２を参照）。

特開２０１４−４９３３４号公報 特開２０１１−２３８５００号公報

ところで、本発明者の鋭意検討によれば、特許文献１、２に記載されている構造だけでは、端子の外表面に付着した液体が伝わって、圧着部の先端、及び電線の基端側の、電線と端子の接触端から許容範囲を超えて水分が浸入する場合があることを見出した。つまり、この種の端子付き電線には、水分の浸入の観点で改良の余地が十分に残されている。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、きわめて簡易な構造を採用しつつ撥水性を向上可能な端子、この端子を用いた端子付き電線及びその製造方法、並びに端子付き電線を組み込んだワイヤハーネスを提供することを目的とする。

本発明に係る「端子」は、導電性の線材と、該線材を被覆する絶縁性の被覆材とを有し、前記被覆材の剥離により前記線材の先端側が露出する露出部が形成された電線に取り付けられる端子であって、前記電線を圧着接続するための圧着部を有し、前記圧着部の内壁面には、他の領域と比べて表面粗さが大きい粗化領域が形成される。

付着しようとする又は付着した液体を端子から引き離す必要がある。そこで、圧着部の内壁面に、他の領域と比べて表面粗さが大きい粗化領域を設けたので、粗化領域内における濡れ性（親水性）が低くなるとともに、撥水性が高くなる。

以上述べたように、電線と端子との間に隙間が存在する場合であっても、きわめて容易な構造を端子に採用しつつ電線と端子との間に、高い撥水性を有する領域を確保することができる。

また、前記圧着部は１つであり、筒状であり、前記筒状の圧着部の、前記電線を受容する側の端面には、前記他の領域と比べて表面粗さが大きい粗化領域が形成されていることが好ましい。これにより、外部からの液体が、電線の被覆材と端子の圧着部の接触際である開口端に付着することが阻止可能である。

また、前記圧着部は２つであり、一方は前記露出部を圧着接続し、他方は前記被覆材を圧着し、前記他方の圧着部の、前記電線を受容する側の端面には、前記他の領域と比べて表面粗さが大きい粗化領域が形成されていることが好ましい。これにより、外部からの液体が、電線の被覆材と端子の圧着部の接触際である開口端に付着することが阻止可能である。

また、前記粗化領域は、前記内壁面の、前記電線を受容する側の受容端を含む位置に形成されることが好ましい。外部からの水分の浸入口の際に、撥水性の高い粗化領域を設けることで、電線の被覆材と端子の接触際である開口端における水分の付着を抑制することができ、水分が浸入した場合であっても、粗化領域において端子内部への水分のさらなる浸入を防ぎ、高い止水性を発揮可能である。

また、前記粗化領域は、前記圧着部がなす面にレーザ加工を施すことで形成されることが好ましい。これにより、表面形状及び粗化領域をレーザ加工により目論見通りに加工可能であり、所望の表面粗さが得られる。

また、前記粗化領域は、規則的又は不規則的に並ぶ点状の凹凸により形成され、点の平均半径をｒ［ｍｍ］、点の密度をＮ［個／ｍｍ^２］と定義するとき、Ｎ＞１／（２πｒ^２）の関係を満たすことが好ましい。これにより、撥水性の高い、単位面積当たりの点の密度が高い粗化領域を形成することができる。

本発明に係る「端子付き電線」は、圧着部が１つである端子と、該端子の前記圧着部により圧着接続された前記電線とを備える。粗化領域が設けられている端子を用いて端子付き電線を形成することにより、隙間が生じる傾向がある電線と端子との間に、安定した高い撥水性が達成され、かつ異物等の付着も減じられるので、耐用年数の長い端子付き電線を提供することができる。また、粗化領域が、圧着部の内壁面に設けられていると、圧着接続時に粗化領域が潰されないので、安定した撥水性を発揮することができる。

本発明に係る「端子付き電線」は、上記した端子のうち、圧着部が２つであり、一方は前記露出部を圧着接続し、他方は前記被覆材を含んで圧着する端子と、前記端子の前記圧着部により圧着接続された前記電線とを備えており、前記２つの圧着部の間に、絶縁性の樹脂材が設けられている。端子に粗化領域を設けることにより、電線と端子との間に、安定した高い撥水性が達成され、かつ異物等の付着も減じられるので、耐用年数の長い端子付き電線を提供することができる。また、粗化領域が、圧着部の内壁面に設けられていると、圧着接続時に粗化領域が潰されないので、安定した撥水性を発揮することができる。更に、２つの圧着部の間に設けられている封止用の樹脂材の量が減じられ、材料コストが抑制された端子付き電線を提供することができる。

本発明に係る「ワイヤハーネス」は、上記したいずれかの端子付き電線を束ねてなる。

本発明に係る「端子付き電線の製造方法」は、導電性の線材と、該線材を被覆する絶縁性の被覆材とを有し、前記被覆材の剥離により前記線材の先端側が露出する露出部が形成された電線と、圧着部を１つ又は２つ有し、少なくとも前記電線の前記露出部を前記圧着部において圧着接続した端子とを備える端子付き電線の製造方法であって、前記電線を圧着接続する前に、前記圧着部の内壁面及び／又は前記電線を受容する側の端面に、他の領域と比べて表面粗さが大きい粗化領域を形成する形成工程を備える。

また、平板状の端子板を加工することで前記圧着部を成形する加工工程を更に備え、前記形成工程では、加工前の前記端子板に対してパルス時間幅が１ｎｓ以下のパルス変調レーザを照射することで前記粗化領域を形成することが好ましい。これにより、単位面積当たりに高密度の凹所の加工を達成することができ、高い撥水性を得ることができる。

本発明に係る端子、この端子を用いた端子付き電線及びその製造方法、並びにワイヤハーネスによれば、電線と端子との間に隙間が生じた場合であっても、きわめて簡易な構造を端子に採用しつつ電線と端子との間に安定した高い撥水性を確保することができる。

一実施形態に係る端子付き電線の斜視図である。 図１に示す端子の断面図、連鎖端子の平面図及び端面図である。 粗化領域の加工パターンの概略図である。 粗化領域による撥水効果を説明する概略図である。 端子付き電線の製造方法を説明するフローチャートである。 他の実施形態に係る端子付き電線の斜視図である。 図６に示す端子の断面図、連鎖端子の平面図及び端面図である。 図１及び図６に示す端子付き電線を組み込んだワイヤハーネスの斜視図である。

本発明の好ましい実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下に示す実施形態は一例であり、本発明の範囲において、種々の実施形態をとりうる。

［第１の実施形態］
＜端子付き電線１０の全体構成＞
図１は、第１の実施形態に係る端子付き電線１０の斜視図である。詳しくは、図１（ａ）は電線２０と端子４０とを圧着接続する前の分解斜視図であり、図１（ｂ）は、電線２０と端子４０とを圧着接続した後の、基端側からの全体斜視図である。

図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、端子付き電線１０は、電線２０と、端子４０とを基本的に備えている。電線２０は、導電性の線材２１と、線材２１を被覆する絶縁性の被覆材２２とを有してなる。

線材２１は、素線２１ａを複数本撚り合わせてなる撚り線である。素線２１ａは、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅或いは銅合金からなる金属材料からなる。線材２１の形態は、撚り線に限られることなく単線であってもよい。

被覆材２２は、線材２１を外部から絶縁する物質であれば材料の種類は問わない。被覆材２２は、例えば、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、架橋ポリエチレンを含む絶縁樹脂からなる。

被覆材２２の一部が剥離されることで、電線２０には、線材２１の先端側が露出する露出部２３ａが形成されている。なお、電線２０を構成する露出部２３ａを除く部位、すなわち、被覆材２２が剥離されずに残っている部位を「被覆部２３ｂ」と称する。また、被覆材２２の剥離により形成される端面、すなわち、露出部２３ａと被覆部２３ｂとの境界面の位置を「剥離端２４」と称する。

以下、説明の便宜のため、端子４０の延在方向を「Ｘ方向」、端子４０の圧着側を「矢印Ｘ１側」、端子４０の非圧着側を「矢印Ｘ２側」とそれぞれ定義する。また、Ｘ方向は、電線２０の軸心２５に沿った方向（以下、軸心方向）に一致するとの前提の下に説明する。

端子４０は、クローズドバレル型の雌型圧着端子であり、略筒状の圧着部４１と、中空四角柱状のボックス部４２とを有する。圧着部４１とボックス部４２との間には、両者を機械的及び電気的に接続する所定の長さのトランジション部４３が位置する。圧着部４１、ボックス部４２及びトランジション部４３は、一体的に端子４０を構成する。端子４０は、表面が錫メッキ（Ｓｎメッキ）された黄銅等の銅合金条で構成されている。

圧着部４１は、少なくとも露出部２３ａを挿入した電線２０を圧着する部位である。圧着部４１は、周方向全体において連続する形状に形成されており、図示の実施形態では有底筒状に形成されている。この有底筒状の圧着部４１には、電線２の露出部２３ａだけでなく、被覆部２３ｂも収容される。
以下、圧着部４１のうち、被覆材２２に対して圧着する部位を「被覆圧着部４４」、露出部２３ａに対して圧着する部位を「導体圧着部４５」とそれぞれいう場合がある。電線２０と端子４０との圧着接続状態において、被覆圧着部４４は被覆材に密着した状態で接続されている。

被覆圧着部４４の矢印Ｘ１側は開口部４６をなし、導体圧着部４５の矢印Ｘ２側は閉じた底部４７をなす。露出部２３ａと被覆部２３ｂとの間には、被覆材２２の厚さ程度の段差があるため、導体圧着部４５が強く圧縮される傾向がある。これにより、被覆圧着部４４から導体圧着部４５への移行部は、導体圧着部４５が強く押し込まれた形状になっている。

底部４７は、矢印Ｘ２側において略平板状に押し潰すように変形されて、上下方向に対向する所定部分が互いに重なり合った扁平形状である。また、底部４７から開口部４６の位置にわたって、Ｘ方向に対してほぼ平行に延びる突き合わせ部４８が設けられている。

ボックス部４２は、図示しない雄型圧着端子が備える挿入タブの挿入を受容する。ボックス部４２は、底面部４９、側面部５０、５１、上面部５２を有する。弾性接触片５３は、底面部４９を矢印Ｘ１側に向かって内側に折り曲げてなり、雄型圧着端子を挿入する際に上記した挿入タブに接触する。

＜圧着部４１の特徴＞
被覆部２３ｂに対応する圧着部４１、特に被覆圧着部４４の、内壁面５４及び開口端面５５には、２つの粗化領域Ｒ１、Ｒ２が形成されている。ここで、「粗化領域Ｒ１、Ｒ２」とは、電線２０に圧着接続される圧着部４１の他の領域と比べて表面粗さが大きい領域を意味する。

「表面粗さ」は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）、ＪＩＳ Ｂ ００３１（１９９４）に定義される物理量である。つまり、粗化領域Ｒ１、Ｒ２は、算術平均粗さ（Ｒａ）、最大高さ（Ｒｙ）、十点平均粗さ（Ｒｚ）、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）、局部山頂の平均間隔（Ｓ）及び負荷長さ率（ｔｐ）のうちの少なくとも１つが相対的に大きい領域ともいえる。

粗化領域Ｒ１は、電線２０の被覆材２２に圧着接続される圧着部４１の内壁面５４に形成されている。具体的には、粗化領域Ｒ１は、被覆圧着部４４の内壁面５４の被覆部２３ｂに対応する範囲において、圧着部４１の開口端５６の位置から矢印Ｘ２側に向かって所定の幅をもって延在しており、周方向においては全周に亘って環状に形成されている。ここで「開口端５６」とは、矢印Ｘ１側における圧着部４１と被覆材２２との境界面の位置をいう。

図１（ｂ）に示すように、粗化領域Ｒ２は、電線２の基端側（矢印Ｘ１側）に臨む、圧着部４１の開口端面５５に形成されている。粗化領域Ｒ２は、周方向で見て開口端面５５全体に形成されている。

図２は、端子４０の断面図、端子４０への加工前の連鎖端子（複数の端子板からなる）８０の平面図及び端面図であり、より詳しくは、図２（ａ）は端子４０の軸心方向での断面図であり、図２（ｂ）は打ち抜いた直後の連鎖端子８０の平面図であり、図２（ｃ）は連鎖端子８０の基端側からの端面図である。端子４０と連続端子８０の各部との対応を一点鎖線で示す。

粗化領域Ｒ１の、軸心方向の所定の幅をＷａ、及び周方向の幅をＷｃとする。粗化領域Ｒ１は、圧着部４１の矢印Ｘ２側の底部先端５７と開口端５６との間の距離をＬ１と定義した場合、Ｌ１＞Ｗａ、となるように形成されている。粗化領域Ｒ１は、開口端５６との間に隙間が生じない位置に形成されている。周方向の幅Ｗｃは、成形後の突き合わせ部４８に対応する位置の間を延びている。つまり、粗化領域Ｒ１は、被覆圧着部４４の内壁面５４の全周に亘って形成されている。
図示されてはいないが、Ｌ１＝Ｗａ、となるように圧着部４１の内周面全体に粗化領域Ｒ１が形成されていてもよい。さらに、粗化領域Ｒ１が、開口端５６との間に隙間を設けて形成されていてもよい。

更に具体的には、開口端５６から、二点鎖線で対応する位置が示されている電線２０の剥離端２４までの距離をＬ２と定義した場合、粗化領域Ｒ１は、Ｌ２＞Ｗａ、となっている。図示されてはいないが、粗化領域Ｒ１が、Ｌ２≦Ｗａとなっていてもよい。

図２（ｃ）に示すように、端子４０の成形後の開口端面５５に対応する領域には、粗化領域Ｒ２が形成されている。粗化領域Ｒ２は、開口端面５５全体に形成されている。

図３は、粗化領域Ｒ１の加工パターンの概略図であり、より詳しくは、開口端５６の位置を含んで形成された粗化領域Ｒ１の一部を抜き出した拡大図である。説明の便宜のため二次元グラフを用いて説明する。横軸は、端子４０の周方向の延在ｘであり、縦軸は、軸心方向の延在ｙである。
なお、図３では、粗化領域Ｒ１について説明しているが、粗化領域Ｒ２についても同じ加工パターンを適用することができる。

粗化領域Ｒ１は、規則的に並ぶ点をなす凹部（図面においては黒点）の集合群から構成されている。図３（ａ）に示す加工パターンは、ｙ方向に隣合う点が、その中心が、ｘ方向において一致しないように、開口端５６からｙ方向に所定の幅（Ｗａ）内を折り返し、かつｘ方向に所定の幅（Ｗｃ）内において三角波状の点の列をなすように加工したものである。

図３（ｂ）に示す加工パターンは、千鳥状のパターンである。具体的には、ｘ方向において隣接する点は、互いにｙ方向において同じ位置にならないように、互い違いに加工されている。

図３（ａ）及び図３（ｂ）のいずれの加工パターンの場合であっても、点（凹部）の平均半径をｒ［ｍｍ］、単位面積当たりの点の密度Ｎ［個／ｍｍ^２］としたときに、Ｎ＞１／（２πｒ^２）［個／ｍｍ^２］、の関係を満たすように、粗化領域Ｒ１、Ｒ２は形成されている。「１／（２πｒ^２）」とは、面積網羅率１００％を実現する点の個数（１／πｒ^２）の半分に相当する値である。そして「Ｎ」は、実際に加工する単位面積当たりの半径ｒの点の密度を意味する。

つまり、粗化領域Ｒ１、Ｒ２は、単位面積当たりの平均半径ｒの点の密度Ｎの値が、単位面積当たりに平均半径ｒの点を加工できる理論的な限界値の１／２倍の値よりも大きくなるように形成されている。

また、点同士は互いに中心がずれた状態で、平面視で重畳して加工されている場合、隣接する点の中心点間の平均距離が、１０μｍ以下となるように粗化領域Ｒ１、Ｒ２が形成されていることが好ましい。
なお、粗化領域Ｒ１、Ｒ２は、上記した、Ｎ＞１／（２πｒ^２）［個／ｍｍ^２］、の関係を満たすのであれば、上記した加工パターンに限られず、不規則に並ぶ点の集合群から構成されていてもよい。

（補足）
ところで、粗化領域Ｒ１、Ｒ２の点（図３参照）の平均半径ｒ［ｍｍ］を算出する方法について説明する。
まず、光学顕微鏡により点（加工痕）を目視で数える。点の光学顕微鏡像が不明確である場合には、走査型電子顕微鏡により、個々のリップルを観察することで、点を数えることができる。ここで「リップル」とは、レーザ装置を用いたレーザ干渉による粗化領域Ｒ１、Ｒ２の加工方法において、端子４０の加工表面を伝播する電磁波（表面波）、つまり加工表面でレーザ干渉の周期方向に伝播する表面波によって、周期性をもって現れた点（加工痕）のことをいう。平均半径ｒは、このように現れた点のうち、任意に選択した５つ以上の点の、ｘ、ｙ方向における半径ｒの平均として算出される。また、リップルが形成されている箇所が分かる場合は、リップル形成領域の径から、平均半径ｒを算出してもよい。

＜粗化領域Ｒ１、Ｒ２による撥水効果＞
この実施形態における端子４０は、以上のように構成される。具体的には、導電性の線材２１と、線材２１を被覆する絶縁性の被覆材２２とを有し、被覆材２２の剥離により線材２１の先端側が露出する露出部２３ａが形成された電線２０に取り付けられ、少なくとも露出部２３ａを圧着部４１に挿入させて電線２０を圧着接続するための、一方に開口する筒状の圧着部４１を１つ有する。つまり、端子４０の圧着部４１は有底筒状に形成されている。

この実施形態において、圧着部４１の内壁面５４及び開口端面５５には、他の領域と比べて表面粗さが大きい粗化領域Ｒ１、Ｒ２が形成される。粗化領域Ｒ１、Ｒ２による撥水効果及び撥水性に基づく止水効果について、図４を参照しながら説明する。

図４は、圧着部４１の矢印Ｘ１側の部分の部分拡大断面図に相当する。詳しくは、図４（ａ）は開口端面５５の粗化領域Ｒ２の部位を示し、図４（ｂ）は内壁面５４及び開口端面５５の粗化領域Ｒ１、Ｒ２の部位を示す。

図４（ａ）に示すように、開口端面５５に水分Ｗが接触した場合、例えば、水分Ｗと開口端面５５における粗化領域Ｒ２のなす接触角は９０度以上（より好ましくは９６度以上）であり、濡れ性が低くなっている。そのため、水分Ｗは、開口端面５５から、矢印で概念的に示すように引き離される。これにより、水分Ｗが粗化領域Ｒ２の部位において開口端面５５に付着する可能性は低くなる。
ここで「接触角」は、固体、液体及び気体（一般的には空気、以下空気という。）の接する部位から、液体の曲面に接線を引いたとき、この接線と固体表面のなす角度のことをいう（「ＪＩＳ Ｒ ３２５７、基板ガラス表面のぬれ性試験方法」参照）。

図４（ｂ）においては、被覆材２２と圧着部４１との間に１μｍオーダの隙間３０が存在することを想定する。端子４０の圧着部４１の内壁面５４の一部、及び圧着部４１の開口端面５５にはそれぞれ、粗化領域Ｒ１、Ｒ２が形成されている。これにより、電線２０の被覆材２２と端子４０の圧着部４１の接触際である開口端５６における撥水性は高く、圧着部４１への水分Ｗの付着自体を防ぐことができ、仮に水分Ｗが浸入してきた場合であっても、圧着部４１内への浸入を粗化領域Ｒ１において有効に防ぐことができる。

なお、粗化領域Ｒ１、Ｒ２は、圧着部４１の内壁面５４の少なくとも一部にレーザ加工を施すことで形成されてもよい。これにより、表面形状を目論見通りに加工可能であり、所望の表面粗さが得られる。

＜粗化領域Ｒ１、Ｒ２の配置＞
被覆材２２の有無に起因する電線２０の段差がある剥離端２４側の方が、電線２０の段差がない開口端５６側よりも強く圧縮される傾向があるため、開口端５６側に隙間３０が生じる傾向がある。そこで、図１（ａ）及び図１（ｂ）に示すように、圧着部の内壁面５４及び開口端面５５に、他の領域と比べて表面粗さが大きい粗化領域Ｒ１、Ｒ２を設けることで、水分Ｗが浸入する可能性が高い箇所において、撥水性による水分の付着防止効果を最大限に発揮可能である。より具体的には、圧着部４１の内壁面５４の開口端５６の位置を含む位置に粗化領域Ｒ１を設けるようにし（図２（ｂ）参照）、被覆材２２と圧着部４１の接触際である開口端５６において撥水性を発揮しつつ、圧着部４１内に水分Ｗが浸入した場合には、水分Ｗの更なる浸入を阻止することができる。また、内壁面５４に設けられた粗化領域Ｒ１は、圧着の際、圧着型等と接触していないので、粗化領域Ｒ１の凹凸は潰されておらず、安定した撥水効果を発揮することができる。更に、開口端面５５に粗化領域Ｒ２を設けることで、水分Ｗが浸入する可能性が高い箇所に撥水性の高い粗化領域Ｒ１、Ｒ２が連続して設けられるので、水分Ｗの付着及び浸入防止を実現することができる。
なお、この実施形態においては、内壁面５４又は開口端面５５のいずれかに、粗化領域Ｒ１、Ｒ２が設けられている変形例も可能である。

以上述べたように、この端子４０によれば、きわめて簡易な構造を採用しつつ被覆材２２と圧着部４１の接触際、特に開口端５６において高い撥水性を確保できる。

＜端子付き電線１の製造方法＞
続いて、上記した端子付き電線１０の製造方法について、図５のフローチャートに基づいて説明する。

図５のステップＳ１である「用意工程」において、主として、圧着接続させる電線２０及び連続端子８０を用意する。具体的には、被覆材２２の先端側を所定の長さだけ剥離することで、露出部２３ａが形成された電線２０を作製するとともに、所定の形状に打ち抜き加工された連続端子８０を作製する。

図５のステップＳ２である「第１の形成工程」において、所定の形状に打ち抜き加工された連続端子８０（図２（ｂ）参照）へ粗化領域Ｒ１を形成する。粗化領域Ｒ１の形成のために、まず、図示しないレーザ加工装置をセットする。セットの際に、レーザ加工装置が備える照射部を、連続端子８０の、電線２０を圧着接続する圧着部４１の内壁面５４に対応する面に指向させる。その後、例えば出力１．８Ｗ、掃引速度８００［ｍｍ／ｓ］、パルス時間幅１ｎｓ以下、好ましくは０．４ｎｓ以下、より好ましくは０．２ｎｓ以下、特により好ましくは０．１ｎｓ以下の条件下にパルス変調レーザ光線を掃引照射することで、照射前と比べて表面粗さを大きくする粗化処理が施される。上記した粗化処理により、他の部位と比べて表面粗さが相対的に大きい粗化領域Ｒ１が形成される。

レーザ加工により、例えば図３（ａ）に示す加工パターンにおいては、粗化領域Ｒ１の開口端５６におけるｘ方向での隣接する点同士のピッチＰ１（間隔）は５０μｍ（０．０５０ｍｍ）、ｙ方向での点同士のピッチＰ２（間隔）は４０μｍ（０．０４０ｍｍ）になるように形成することが好ましい。なお、図示の便宜のためｘ軸のみスケールを拡大して示した。
更に、例えば図３（ｂ）に示す加工パターンにおいては、ｘ方向での点同士のピッチＰ３（間隔）は２０μｍ（０．０２０ｍｍ）、ｙ方向での点同士のピッチＰ４（間隔）は５０μｍ（０．０５０ｍｍ）になるように形成することが好ましい。

図５のステップＳ３の「加工工程」において、粗化領域Ｒ１が加工された個々の端子板を筒状に折り曲げ、ファイバーレーザ等を用いて端部同士を溶接し、突き合わせ部４８を形成する。そして、筒状部の一端を潰して底部４７を形成し、当該箇所を塞ぐように溶接して封止する。これにより、有底筒状の圧着部４１を備える端子４０を成形する。
また、端子４０に底部４７を形成しなくてもよい。底部４７を形成しない場合には、電線２０の受容後に、端子４０の電線２０を受容した側とは反対側の一端を所定の封止材（例えば、絶縁性の樹脂材）によって封止すればよい。
なお、ステップＳ３においては、ボックス部４２の加工も含まれているが、ここでは記載を省く。

図５のステップＳ４である「挿入工程」において、電線２０を、所定の長さだけ端子４０に挿入し、ステップＳ５である「圧着工程」において、ステップＳ２において挿入した電線２０と端子４０を圧着型にセットして、かしめることで、電線２０に端子４０を圧着接続する。ステップＳ５においては、圧着部４１は被覆材２２に対して密接した状態にある。

図５のステップＳ６である「第２の形成工程」において、粗化領域Ｒ２を形成する。粗化領域Ｒ２の形成のために、再度、レーザ加工装置をセットする。セットの際に、レーザ加工装置が備える照射部を、圧着部４１の電線２０の基端側に向けて露出している開口端面５５に指向させ、ステップＳ２の粗化処理と同じ条件下にパルス変調レーザ光線を掃引照射して、照射前と比べて表面粗さを大きくする粗化処理を施す。上記した粗化処理により、他の部位と比べて表面粗さが相対的に大きい粗化領域Ｒ２が形成される。
なお、粗化領域Ｒ１、Ｒ２は、レーザ加工の他、サンドブラスト加工を含む公知の微細加工手法により形成されてもよい。
端子付き電線１０の製造はステップＳ１〜Ｓ６をもって終了する。

［第２の実施形態］
次に第２の実施形態について説明する。第２の実施形態が第１の実施形態と異なる点は、端子４００の構成及び端子４００及び電線２０から構成されている端子付き電線１００の製造方法であるため、以下では、端子４００の構成及び端子付き電線１００の製造方法についてのみ説明し、第１の実施形態と同じ構成については、同一符号を付して説明を省略する。

図６は、第２の実施形態に係るオープンバレル型の端子４００を用いた、端子付き電線１００の斜視図であり、より詳しくは、図６（ａ）は、電線２０と端子４００とを圧着接続する前の分解斜視図であり、図６（ｂ）は、電線２０と端子４００を圧着接続した後の、基端側からの全体斜視図である。

電線２０の構成については、第１の実施形態と同じであるため、ここでは説明を省く。

以下、端子４００の圧着部４１０ついて説明する。端子４００のその他の構成（ボックス部４４０及び（前方）トランジション部４５０）は第１の実施形態と同じであるため、ここでは説明を省く。

圧着部４１０は、２つの圧着部４１１、４１２を有してなる。以下、圧着部４１０のうち、電線２０の被覆部２３ｂに対して圧着する部位を「被覆圧着部４１１（インシュレーションバレル部）」、電線２０の露出部２３ａに対して圧着する部位を「導体圧着部（ワイヤバレル部）４１２」とそれぞれいう場合がある。被覆圧着部４１１及び導体圧着部４１２は、互いに所定の長さの後方トランジション部４１３を介して一体的に構成されている。

図６（ａ）に示すように、圧着前の被覆圧着部４１１は、Ｘ方向に対して横方向の両側から外方に延出する圧着片４１４ａ、４１４ｂを備え、後方視Ｕ字形に形成されている。圧着前の導体圧着部４１２も同様に、Ｘ方向に対して横方向の両側から外方に延出する圧着片４１５ａ、４１５ｂを備え、後方視Ｕ字形に形成されている。

図６（ｂ）に示すように、圧着後の被覆圧着部４１１の矢印Ｘ１側は、後方開口部４１６をなし、矢印Ｘ２側は、前方開口部４１７をなす。被覆圧着部４１１と同様に、導体圧着部４１２の矢印Ｘ１側は、後方開口部４１８をなし、矢印Ｘ側２は、前方開口部４１９をなす。

圧着後には、被覆圧着部４１１、導体圧着部４１２及び後方トランジション部４１３によって後方電線露出口４２０が画成される。「後方電線露出口４２０」とは、導体２１及び被覆材２２をそれぞれ部分的に、露出させている箇所である。また、圧着後には、導体圧着部４１２、ボックス部４４０及び前方トランジション部４５０によって前方電線露出口４２１が画成される。「前方電線露出口４２１」とは、導体２１の先端部を、露出させている箇所である。

電線２０と端子４００の圧着後、被覆材２２と被覆圧着部４１１とは密着した状態で圧着接続されている。更に前方電線露出口４２１において露出している導体２１の先端部から、圧着部４１０の、後方電線露出口４２０を含む領域は、仮想的に示す絶縁性の樹脂封止部（樹脂材）４３０によって覆われている。樹脂封止部４３０としては、例えば、シリコン系、アクリル系、ウレタン系、ポリアミド系、エポキシ系、フッ素系、ポリビニルブチラール系、フェノール系、ポリイミド系、アクリルゴム系のうちいずれかの樹脂材料を主成分として構成することができる。

＜圧着部４１０の特徴＞
樹脂封止部４３０によって覆われない圧着部４１０の被覆圧着部４１１の端面には、粗化領域が形成されている。具体的には、被覆部２３ｂに対応する圧着部４１０、特に被覆圧着部４１１の内壁面４２２及び開口端面４２３に、他の領域と比べて表面粗さが大きい粗化領域Ｒ３、Ｒ４が形成されている。ここで、「粗化領域Ｒ３、Ｒ４」とは、電線２０に圧着接続される圧着部４１０の他の領域と比べて表面粗さが大きい領域を意味する。「表面粗さ」については、第１の実施形態の記載を参照されたい。また、電線２０に圧着された状態で、圧着片４１４ａ及び圧着片４１４ｂの互いに向かい合う端面にも粗化領域が形成されていてもよい。

図７は、端子４００の断面図、端子４００への加工前の連鎖端子（複数の端子板からなる）８００の平面図及び端面図であり、より詳しくは、図７（ａ）は端子４００の軸心方向での断面図であり、図７（ｂ）は打ち抜いた直後の連鎖端子８００の平面図であり、図７（ｃ）は連鎖端子８００の基端側からの端面図である。図７（ｂ）に示すように、粗化領域Ｒ３の、軸心方向の幅をＷａ、及び周方向の幅をＷｃとする。矢印Ｘ１側における被覆圧着部４１１と被覆材２２の境界面の位置である後方開口端４２４から、矢印Ｘ２側における被覆圧着部４１１と被覆材２２の境界面の位置である前方開口端４２５までの距離をＬ３と定義した場合、Ｌ３＝Ｗａとなるように設けられている。更に、粗化領域Ｒ３の周方向の幅Ｗｃは、一方の圧着片４１４ａの自由端から、他方の圧着片４１４ｂの自由端まで延びている。

また、図示されていないが、Ｌ３＞Ｗａとなるように粗化領域Ｒ３が設けられていてもよい。Ｌ３＞Ｗａの場合、粗化領域Ｒ３は、後方開口端４２４を含む位置に設けられていても、後方開口端４２４との間に隙間を設けて形成されていてもよい。同様に、粗化領域Ｒ３は、前方開口端４２５を含む位置に設けられていても、前方開口端４２５との間に隙間を設けて形成されていてもよい。

図７（ｃ）に示すように、粗化領域Ｒ４は、電線２０の基端側（矢印Ｘ１側）に臨む、被覆圧着部４１１の開口端面４２３に形成されている。具体的には、粗化領域Ｒ４は、一方の圧着片４１４ａの自由端から、他方の圧着片４１４ｂの自由端まで開口端面４２３全体に形成されている。

＜粗化領域Ｒ３、Ｒ４の配置＞
この実施形態においては、樹脂封止部４３０によって覆われていない領域、つまり被覆圧着部４１１における後方開口端４２４から水分Ｗが浸入する傾向がある。そこで、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、粗化領域Ｒ３、Ｒ４を、圧着部４１０、特に被覆圧着部４１１の内壁面４２２及び開口端面４２３に設けることで、水分Ｗが浸入する可能性が高い箇所において、水分の付着防止効果を最大限に発揮可能である。より具体的には、被覆圧着部４１１の内壁面４２２の後方開口端４２４を含む位置に粗化領域Ｒ３を設けるようにすることで（図７（ｂ）参照）、被覆材２２と圧着部４１０の接触際である後方開口端４２４において撥水性を発揮しつつ、圧着部４１０内に水分Ｗが浸入した場合には、水分Ｗの更なる浸入を阻止することができる。また、内壁面４２２に設けられた粗化領域Ｒ３は、圧着の際、圧着型等と接触していないので、粗化領域Ｒ３の凹凸は潰されておらず、安定した撥水効果を発揮することができる。更に、開口端面４２３に粗化領域Ｒ４を設けることで、水分Ｗが浸入する可能性が高い箇所に撥水性の高い粗化領域Ｒ３、Ｒ４が連続して設けられるので、水分Ｗの付着及び浸入防止を実現することができる。
なお、この実施形態においては、内壁面４２２又は開口端面４２３のいずれかに、粗化領域Ｒ３、Ｒ４が設けられている変形例も可能である。

以上述べたように、この端子４００によれば、きわめて簡易な構造を採用しつつ被覆材２２と被覆圧着部４１１の接触際、特に後方開口端４２４において高い撥水性を確保できる。

（端子付き電線１００の製造方法）
続いて、上記した端子付き電線１００の製造方法について、図５のフローチャートに基づいて説明する。

図５のステップＳ１である「用意工程」において、主として、圧着接続させる電線２０及び連続端子８００を用意する。具体的には、被覆材２０の先端側を所定の長さだけ剥離することで、露出部２３ａが形成された電線２０を作製するとともに、所定の形状に打ち抜き加工された連続端子８００を作製する。

図５のステップＳ２である「第１の形成工程」において、所定の形状に打ち抜き加工された連続端子８００（図７参照）へ粗化領域Ｒ３を形成する。粗化領域Ｒ３の形成のために、まず、図示しないレーザ加工装置をセットする。セットの際に、レーザ加工装置が備える照射部を、連続端子８００の、電線２０を圧着接続する圧着部４１０、特に被覆圧着部４１１の内壁面４２２に対応する面に指向させる。その後、例えば出力１．８Ｗ、掃引速度８００［ｍｍ／ｓ］、パルス時間幅１ｎｓ以下、好ましくは０．４ｎｓ以下、より好ましくは０．２ｎｓ以下、特により好ましくは０．１ｎｓ以下の条件下にパルス変調レーザ光線を掃引照射することで、照射前と比べて表面粗さを大きくする粗化処理が施される。上記した粗化処理により、他の部位と比べて表面粗さが相対的に大きい粗化領域Ｒ３が形成される。

図５のステップＳ３である「加工工程」において、粗化領域Ｒ３が加工された個々の端子板に曲げ加工を施して、被覆圧着部４１１の圧着片４１４ａ、４１４ｂ及び導体圧着部４１２の圧着片４１５ａ、４１５ｂを起立成形する（図６（ａ）参照）。
なお、ステップＳ３においては、ボックス部４４０の加工も含まれているが、ここでは記載を省く。

図５のステップＳ４である「挿入工程」において、電線２０を端子４００の適所に位置決めする。すなわち、電線２０の被覆部２３ｂを被覆圧着部４１１の圧着片４１４ａ、４１４ｂの間に挟まれた領域に位置決めするとともに、電線２０の露出部２３ａを導体圧着部４１２の圧着片４１５ａ、４１５ｂの間に挟まれた領域に位置決めする。

図５のステップＳ５である「圧着工程」において、ステップＳ２において圧着部４１０に位置決めされた電線２０と端子４００を、圧着型にセットして、かしめることで電線２０に端子４００を圧着接続する。ステップＳ５における電線２０と、被覆圧着部４１１の圧着は、端子４００の成形時に、圧着片４１４ａ、４１４ｂの互いに向かい合う端面同士が、突き合わされるようになっていても、左右一方の圧着片４１４ａを、他方の圧着片４１４ｂの上に重ね合わせるように実施してもよい。ステップ５においては、圧着部４１０が被覆材２２に対して密接した状態にある。

図５のステップＳ６である「第２の形成工程」において、粗化領域Ｒ４を形成する。粗化領域Ｒ４の形成のために、再度、レーザ加工装置をセットする。セットの際に、レーザ加工装置が備える照射部を、圧着部４１０の電線２０の基端側に向けて露出している開口端面４２３に指向させ、ステップＳ２の粗化処理と同じ条件下にパルス変調レーザ光線を掃引照射して、照射前と比べて表面粗さを大きくする粗化処理を施す。上記した粗化処理により、他の部位と比べて表面粗さが相対的に大きい粗化領域Ｒ４が形成される。
なお、粗化領域Ｒ３、Ｒ４は、レーザ加工の他、サンドブラスト加工を含む公知の微細加工手法により形成されてもよい。
このようにして、端子付き電線１００の製造はステップＳ１〜Ｓ６をもって終了する。

＜応用例＞
続いて、この端子付き電線１０、１００の応用例について説明する。図８は、図１（ｂ）及び図６（ｂ）に示す端子付き電線１０、１００を組み込んだワイヤハーネス１０００の斜視図である。

ワイヤハーネス１０００は、端子付き電線１０、１０、１０、１００、１００、１００、‥‥と、それらの端部にそれぞれ取り付けられたコネクタ１０２、１０２、１０２、‥‥とで構成される接続構造体１０４Ａ、１０４Ｂ、１０４Ｃ、‥‥を有している。そして、ワイヤハーネス１０００は、各接続構造体１０４Ａ（Ｂ、Ｃ、‥‥）を図示しない部材と組み合わせ、巻テープ１０６で束ねた後に、その端部に集合コネクタ１０８を配置してなる組み電線である。

以上のように、端子付き電線１０、１００を複数束ねることで、軽量化及び高い撥水性を両立可能なワイヤハーネス１０００が得られる。例えば、このワイヤハーネス１０００を車両に搭載すれば、車両の大幅な軽量化を図れるとともに、燃費効率の向上に繋がる。

以下に、本発明の具体的な実施例について説明するが、本発明は、特にこれらの実施例に限定されることはない。

以下の各実施例１〜４、比較例１〜３において、以下に示す端子の金属基材にレーザ加工を施して粗化領域を形成し、撥水性能を接触角から評価した。レーザ加工装置としては、ＹＡＧレーザのＳＨＧ（第２高調波）５３２ｎｍを使用した。

端子の金属基材として、古河電気工業製の銅合金板材ＦＡＳ−６８０（厚さ０．２５ｍｍ、Ｈ材）を用いた。ＦＡＳ−６８０の合金組成は、ニッケル（Ｎｉ）を２．０〜２．８質量％、シリコン（Ｓｉ）を０．４５〜０．６質量％、亜鉛（Ｚｎ）を０．４〜０．５５質量％、すず（Ｓｎ）を０．１〜０．２５質量％、およびマグネシウム（Ｍｇ）を０．０５〜０．２質量％含有し、残部が銅（Ｃｕ）および不可避不純物である。ＦＡＳ−６８０のビッカース硬さは約２００Ｈｖである。なお、少なくとも、溶接部が形成される金属基材の部分には、めっき部としてすずめっきが施された金属部材を用いた。

以下に、実施例１〜４及び比較例１〜３について説明する。
（実施例１）
面積網羅率１００％を実現するために必要な点の１／２倍の個数９３０個／ｍｍ^２に対して、レーザ光をパルス時間幅０．０００９ｎｓで照射して、単位面積［ｍｍ^２］当たりの点の密度が４０００個／ｍｍ^２になるように加工された、半径０．０１３ｍｍの点の集合群からなる粗化領域を有する端子の金属基材
（実施例２）
面積網羅率１００％を実現するために必要な点の１／２倍の個数９３０個／ｍｍ^２に対して、レーザ光をパルス時間幅０．０００９ｎｓで照射して、単位面積［ｍｍ^２］当たりの点の密度が１０００個／ｍｍ^２になるように加工された、半径０．０１３ｍｍの点の集合群からなる粗化領域を有する端子の金属基材
（実施例３）
面積網羅率１００％を実現するために必要な点の１／２倍の個数９３０個／ｍｍ^２に対して、レーザ光をパルス時間幅０．０１ｎｓで照射して、単位面積［ｍｍ^２］当たりの点の密度が１０００個／ｍｍ^２になるように加工された、半径０．０１３ｍｍの点の集合群からなる粗化領域を有する端子の金属基材
（実施例４）
面積網羅率１００％を実現するために必要な点の１／２倍の個数９３０個／ｍｍ^２に対して、レーザ光をパルス時間幅０．１ｎｓで照射して、単位面積［ｍｍ^２］当たりの点の密度が１０００個／ｍｍ^２になるように加工された、半径０．０１３ｍｍの点の集合群からなる粗化領域を有する端子の金属基材
（比較例１）
面積網羅率１００％を実現するために必要な点の１／２倍の個数９３０個／ｍｍ^２に対して、レーザ光をパルス時間幅０．０００９ｎｓで照射して、単位面積［ｍｍ^２］当たりの点の密度が５００個／ｍｍ^２になるように加工された、半径０．０１３ｍｍの点の集合群からなる粗化領域を有する端子の金属基材
（比較例２）
面積網羅率１００％を実現するために必要な点の１／２倍の個数９３０個／ｍｍ^２に対して、レーザ光をパルス時間幅０．０００９ｎｓで照射して、単位面積［ｍｍ^２］当たりの点の密度が１００個／ｍｍ^２になるように加工された、半径０．０１３ｍｍの点の集合群からなる粗化領域を有する端子の金属基材
（比較例３）
面積網羅率１００％を実現するために必要な点の１／２倍の個数２９０個／ｍｍ^２に対して、レーザ光をパルス時間幅１０ｎｓで照射して、単位面積［ｍｍ^２］当たりの点の密度が１００個／ｍｍ^２になるように加工された、半径０．０２４ｍｍの点の集合群からなる粗化領域を有する端子の金属基材

上記実施例１〜４及び比較例１〜３それぞれに対する、撥水性能を評価するために、接触角を測定した。
＜接触角の測定試験＞
温度２３℃、湿度５０％ＲＨ雰囲気下で端子の金属基材の粗化領域上に滴下された直径２ｍｍの水滴（蒸留水）の接線と、端子の粗化領域が形成されている表面とのなす接触角を測定した。接触角の測定は、水滴の滴下１分後に、金属基材の粗化領域上でランダムに選択した１０個（ｐ）の水滴に対して実施し、接触角９０°以上の水滴の数を数えて撥水性能を○、×で評価した。測定に際しては、接触角計（協和界面科学（株）社製、ＣＡ−ＤＴ−Ａ型）を用いた。

○：選択した１０個の水滴のうち、全ての水滴において９０°以上の接触角が測定された。十分な撥水性がある。
×：選択した１０個の水滴のうち、１つでも９０°未満の接触角が測定された。撥水性は不十分である。

上記実施例１〜４及び比較例１〜３の端子の金属基材を用いた端子付き電線を用いて、塩水噴霧試験を実施して電気抵抗の変化を併せて評価した。試験は、第１及び第２の実施形態に基づく２種類の型の端子を用いた端子付き電線に実施した。なお、電線の詳細は以下の通りである。
アルミニウム電線の線材は、古河電気工業製のアルミ合金ＭＳＡｌ（線、線径０．４３ｍｍ）を用いた。ＭＳＡｌの合金組成は、鉄（Ｆｅ）を約０．２％、銅（Ｃｕ）を約０．２％、マグネシウム（Ｍｇ）を約０．１％、シリコン（Ｓｉ）を約０．０４％、残部がアルミニウム（Ａｌ）及び不可避不純物である。ＭＳＡｌを用い２．５ｓｑ、１９本撚りの電線にした。また、電線の被覆材は、ハロゲンフリー樹脂としてエチレン酢酸ビニル共重合体を用いた。被覆材は、電線の周囲を外径が２．８ｍｍとなるように押出し法により形成した。

＜塩水噴霧試験＞
実施例１〜４及び比較例１〜３の端子の金属基材を用いた端子付き電線をキャビティに挿入し、電線側が天井、端子側が地面向きになるようにして、キャビティが中空に浮くように試験装置にセットし、塩水噴霧試験を行った。塩水噴霧試験は、５質量％塩水を３５℃に調整し、連続で９６時間噴霧した。その後、四端子法を用いて、導体圧着部と、電線の端子が取り付けられていない側の端部との電気抵抗を測定した。なお、上記の四端子法による電気抵抗の測定は試験前にも実行し、試験前後の電気抵抗の変化を○、×で評価した。

○：電気抵抗変動値が３．０ｍｍΩより小さい（十分な止水性）
×：電気抵抗変動値が３．０ｍｍΩより大きい（不十分な止水性）

＜撥水性能の評価＞
表１に示すように、実施例１〜４はいずれも、選択された１０個の水滴の接触角が全て９０°以上であり、撥水評価は○である。実施例１〜４はいずれも、パルス時間幅が１ｎｓ以下であり、点のサイズ（半径ｒ）から計算される、面積網羅率１００％の実現に必要な点の１／２倍の個数（個／ｍｍ^２）に対して、実際に単位面積当たりに加工した点の密度Ｎ（個／ｍｍ^２）が大きかった。つまり、実施例１〜４においては高い撥水性能が示された。パルス時間幅が１ｎｓ以下である場合、レーザ加工による熱の影響を最小に抑えることができるので、接触角９０度以上の粗化領域を形成することができる。

これに対して、比較例１は、選択された１０個の水滴のうち５個の水滴の接触角だけが９０°以上であり、比較例２は、１個の水滴の接触角が９０°以上であったため、撥水評価は×である。比較例１、２はいずれも、パルス時間幅が１ｎｓ以下ではあるものの、点のサイズ（半径ｒ）から計算される、面積網羅率１００％の実現に必要な点の１／２倍の個数（個／ｍｍ^２）に対して、実際に単位面積当たりに加工した点の密度Ｎ（個／ｍｍ^２）が小さかった。

また、比較例３は、選択された１０個の水滴の全ての接触角が９０°未満であり、撥水評価は×である。比較例３は、パルス時間幅が１０ｎｓであり、点のサイズ（半径ｒ）から計算される、面積網羅率１００％の実現に必要な点の１／２倍の個数（個／ｍｍ^２）に対して、実際に単位面積当たりに加工した点の密度Ｎ（個／ｍｍ^２）が小さかった。つまり、比較例１〜３においては、撥水性能は低く、濡れ性が高かった。

なお、パルス時間幅が１ｎｓより長い場合、レーザ加工による熱の影響が大きくなり、凹部（点）になまったエッジが顕在化する傾向がある。そのため、面積網羅率１００％の実現に必要な点の１／２倍の個数（個／ｍｍ^２）に対して、実際に単位面積当たりに加工した点の密度Ｎ（個／ｍｍ^２）が大きい場合であっても、粗化領域における接触角は９０度未満となり、濡れ性が高まり十分な撥水性は得られない場合がある。

＜電気抵抗の変化の評価＞
表１に示すように、実施例１〜４の端子の金属基材を用いた２つの型の端子付き電線における電気抵抗の変化の評価はいずれも、○である。実施例１〜４の端子付き電線の、塩水噴霧試験前後における電気抵抗変動値は、３．０ｍｍΩ以下であった。これは、実施例１〜４の端子の金属基材を用いた端子付き電線の場合には、電線と端子との間からの水分の浸入を防ぐことができており、電線の露出部と端子の接続部分に水分が達することがないため、接続部分の酸化に起因する電気抵抗の増加がないことの証左である。

これに対して、比較例１〜３の端子の金属基材を用いた２つの型の端子付き電線における電気抵抗の変化の評価はいずれも、×である。比較例１〜３の端子付き電線の、塩水噴霧試験前後における電気抵抗変動値は、３．０ｍｍΩより大きかった。これは、比較例１〜３の端子の金属基材を用いた端子付き電線の場合には、電線と端子との間からの水分の浸入を防ぐことができておらず、電線の露出部と端子の接続部分に水分が到達して、接続部分及びその近傍の表面の酸化が進み、電気抵抗が増加したことの証左である。

１０、１００ 端子付き電線
２０ 電線
２３ａ 露出部
４０、４００ 端子
２１ 導電性の線材
２２ 被覆材
４１、４１０ 圧着部
Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４ 粗化領域
５４、４２２ 内壁面
５５、４２３ 開口端面
５６、４２４ 開口端
４３０ 樹脂材（樹脂封止部）
１０００ ワイヤハーネス

Claims (11)

1. 導電性の線材と、該線材を被覆する絶縁性の被覆材とを有し、前記被覆材の剥離により前記線材の先端側が露出する露出部が形成された電線に取り付けられる端子であって、
   前記電線を圧着接続するための圧着部を有し、
   前記圧着部の内壁面には、他の領域と比べて表面粗さが大きい粗化領域が形成される
   ことを特徴とする端子。
2. 前記圧着部は１つであり、筒状であり、
   前記筒状の圧着部の、前記電線を受容する側の端面には、前記他の領域と比べて表面粗さが大きい粗化領域が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の端子。
3. 前記圧着部は２つであり、一方は前記露出部を圧着接続し、他方は前記被覆材を圧着し、
   前記他方の圧着部の端面には、前記他の領域と比べて表面粗さが大きい粗化領域が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の端子。
4. 前記粗化領域は、前記内壁面の、前記電線を受容する側の受容端を含む位置に形成されることを特徴とする請求項１から３までのいずれか１項に記載の端子。
5. 前記粗化領域は、前記圧着部がなす面にレーザ加工を施すことで形成されることを特徴とする請求項１から４までのいずれか１項に記載の端子。
6. 前記粗化領域は、規則的又は不規則的に並ぶ点状の凹凸により形成され、
   点の平均半径をｒ［ｍｍ］、点の密度をＮ［個／ｍｍ^２］と定義するとき、
   Ｎ＞１／（２πｒ^２）の関係を満たす
   ことを特徴とする請求項５に記載の端子。
7. 請求項１から６までのいずれか１項に記載の端子と、
   前記端子の前記圧着部により圧着接続された前記電線と
   を備えることを特徴とする端子付き電線。
8. 請求項３に記載の端子と、
   前記端子の前記圧着部により圧着接続された前記電線と
   を備えており、
   前記２つの圧着部の間に、絶縁性の樹脂材が設けられていることを特徴とする端子付き電線。
9. 請求項７又は８に記載の端子付き電線を束ねてなることを特徴とするワイヤハーネス構造体。
10. 導電性の線材と、該線材を被覆する絶縁性の被覆材とを有し、前記被覆材の剥離により前記線材の先端側が露出する露出部が形成された電線と、
    圧着部を１つ又は２つ有し、少なくとも前記電線の前記露出部を前記圧着部において圧着接続した端子と
    を備える端子付き電線の製造方法であって、
    前記電線を圧着接続する前に、前記圧着部の内壁面及び／又は前記電線を受容する側の端面に、他の領域と比べて表面粗さが大きい粗化領域を形成する形成工程を備える
    ことを特徴とする端子付き電線の製造方法。
11. 平板状の端子板を加工することで前記圧着部を成形する加工工程を更に備え、
    前記形成工程では、加工前の前記端子板に対してパルス時間幅が１ｎｓ以下のパルス変調レーザを照射することで前記粗化領域を形成する
    ことを特徴とする請求項１０に記載の端子付き電線の製造方法。