JP7470563B2 - 圧着部、ジョイント端子、ジョイント構造、圧着部の製造方法及びジョイント端子の製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、例えば、車体に配索されたケーブル同士や、端子に電線を圧着して接続する圧着部、ジョイント端子、ジョイント構造、圧着部の製造方法及びジョイント端子の製造方法に関する。

従来より、車体に配索されたケーブル同士や、端子に電線を圧着して接続するために様々な圧着金具が用いられており、特許文献１に記載のスリーブもそのひとつである。
特許文献１に記載のスリーブは円筒状の金属管体であり、両端部の開口よりそれぞれ電線を挿入し、圧着して、機械的且つ電気的に接続するものである。

ここで、スリーブ等の圧着金具によって接続された電線同士を十分な導電性を確保するためには、圧着金具に備えた圧着部を電線に対して所定の圧縮率で圧着する必要がある。
しかしながら、オープンバレルのような開放された圧着部に比べ、断面環状の円筒状のスリーブでは、所定の圧縮率で圧着することは困難であった。

実開昭５２－３１８７１号公報

この発明は、上述した問題を鑑み、所定の圧着状態に圧着できる圧着部、ジョイント端子、ジョイント構造、圧着部の製造方法及びジョイント端子の製造方法を提供することを目的とする。

この発明は、電線の導体を挿入する開口を有する筒状体で形成された圧着部であって、前記筒状体の周方向における少なくとも一部に、外周面が凹状となり、内周面が径内側に突出する窪み部が設けられ、前記窪み部が前記周方向に複数設けられるとともに、複数設けられた前記窪み部が前記周方向に等間隔で配置され、前記窪み部が、前記筒状体の内半径に対して１０％以上４０％以下の高さで前記内周面より突出し、前記窪み部の内半径が、前記導体の外半径よりも大きくなるように形成されていることを特徴とする。
この発明により、所定の圧縮率で圧着することができる。

詳述すると、前記圧着部の周方向における少なくとも一部に、外周面が凹状となり、内周面が径内側に突出する窪み部が設けられているため、電線の導体を挿入する圧着部の内部に、窪み部が径内側に向かって突出することとなる。つまり、予め、窪み部によって、電線の導体を挿入する圧着部の内部の空間の体積を減少させることができる。

このように、窪み部によって体積が減少した圧着部の内部の空間に電線の導体を挿入し、その状態で圧着治具の圧着部分で圧着する圧着断面において、予め圧縮方向である径内側に突出している窪み部が形成されていない領域が、圧縮方向に変形する。窪み部が設けられていない筒状の圧着部に比べ、窪み部が形成されていない領域に作用する圧着治具の圧着部分から作用する圧着力は増大し、圧着部と電線とを確実に圧着することができる。なお、窪み部が形成されていない領域の変形に伴って窪み部もさらに径内側に変形する。そして、窪み部と、窪み部が形成されていない領域との径方向の差が解消され、圧着完了時において、筒状の全周を径内側に変形させた圧着状態となる。

このように、窪み部によって空間の体積が減少した圧着部の内部に電線の導体を挿入し、圧着することで、所定の圧着状態で圧着することができる。殊に、作業者によってばらつきやすい手動式の圧着装置で圧着する場合であっても、窪み部によって所定の圧着状態で圧着することができる。

また、圧着部の内部に突出する窪み部の外周面が凹状となっているため、つまり、窪み部は厚みが大きく減少していないため、圧着状態においても略均一な肉厚の圧着部を圧着することができ、安定した圧着状態を維持することができる。よって、圧着部と電線とで所望の導電性を確保することができる。
なお、筒状の圧着部は、円筒状、楕円筒状、多角筒状などであってもよい。

また、前記窪み部が周方向に複数設けられているため、周方向に複数設けられた窪み部によって圧着部の内部の空間体積が減少し、より所定の圧着状態で圧着することができる。なお、複数の窪み部が設けられていることで、ひとつひとつの窪み部の大きさは小さくとも、複数の窪み部が圧着部の内部に突出するため、所定の圧縮率で圧着し、所望の導電性を得ることができる。

また、複数設けられた前記窪み部が前記周方向に等間隔で配置されているため、圧着部の内部の空間に突出する窪み部が周方向に亘って均等に配置されているため、圧着部を圧着する方向である圧着方向が変わっても、つまり、いずれの圧着方向から圧着しても、窪み部によって所定の圧着状態で圧着することができる。

また、前記窪み部が、前記筒状体の内半径に対して１０％以上４０％以下の高さで前記内周面より突出しているため、所定の圧着状態で圧着することができる。詳述すると、前記窪み部が前記筒状体の内半径に対して１０％未満の高さで前記内周面より突出していると、圧着部の内部空間に突出する窪み部が小さいため、つまり、圧着部の内部空間における体積減少が少なく、十分な圧着量が確保できないおそれがある。前記窪み部が内半径に対して４０％より高く前記内周面より突出していると、圧着部の内部空間における体積減少が大きくなりすぎ、接続対象となる電線を挿入するための筒形状を大きくする必要があり、結果、所望の圧着状態で圧着することができないおそれがある。これに対し、前記窪み部が、前記筒状体の内半径に対して１０％以上４０％以下の高さで前記内周面より突出することで、窪み部によって空間の体積が減少した圧着部の内部に電線の導体を挿入し、圧着することで、所定の圧着状態で圧着することができる。

上述の内半径に対して１０％以上４０％以下の高さで前記内周面より突出するとは、前記圧着部の内周面の半径に対して１０％以上４０％以下の高さである。
なお、前記窪み部は、前記筒状体の内半径に対して２０％以上３０％以下の高さで前記内周面より突出することが更に好ましい。

またこの発明の態様として、前記窪み部が３つ設けられてもよい。
この発明により、各窪み部の大きさを大きく形成せずとも、圧着部の周方向において１２０度ずつの間隔で配置された窪み部によって、いずれの方向から圧着してもより所定の圧着状態で圧着することができる。

またこの発明の態様として、１つの前記窪み部が、前記内周面の全周に対して１／３以下の前記周方向長さで形成されてもよい。
この発明により、所定の圧着状態で圧着することができる。詳しくは、１つの前記窪み部が、前記内周面の１／３以上の周方向長さで形成されると、圧着部の内部空間における体積減少が大きくなりすぎ、接続対象となる電線を挿入するための筒形状を大きくする必要があり、結果、所望の圧着状態で圧着することができないおそれがある。これに対し、１つの前記窪み部が、前記内周面の１／３以下の周方向長さで形成することで、窪み部によって空間の体積が減少した圧着部の内部に電線の導体を挿入し、圧着することで、所定の圧着状態で圧着することができる。
なお、１つの前記窪み部が、前記内周面の５％以上３０％未満であれば更に好ましく、１０％以上の２０％以下であることが更に好ましい。

またこの発明の態様として、前記内周面の前記窪み部が形成されていない範囲が、前記内周面の全周に対して２／３以下の前記周方向長さで形成されてもよい。
上述の内周面における周方向長さは、前記圧着部の内周面における周方向の長さである。

この発明により、所定の圧着状態で圧着することができる。詳しくは、前記内周面の前記窪み部が形成されていない範囲が、前記内周面において２／３より長い周方向長さで形成されると、窪み部が小さくなり、窪み部を形成することによる十分な圧着量が確保できないおそれがある。これに対し、前記内周面の前記窪み部が形成されていない範囲が、前記内周面の全周に対して２／３以下の周方向長さで形成することで、十分な圧着量を確保することができる。
なお、前記内周面の前記窪み部が形成されていない範囲は、前記内周面の全周に対して、１／３以上２／３以下の周方向長さであることが好ましく、４０％以上５０％以下の周方向長さであることが更に好ましい。換言すると、前記内周面の前記窪み部が形成されている範囲は、前記内周面の全周に対して、１／３以上２／３以下の周方向長さであることが好ましく、５０％以上６０％以下の周方向長さであることが更に好ましい。

またこの発明の態様として、前記窪み部が、前記筒状体の軸方向において、圧着治具における圧着部分の厚みより広い長さで形成されてもよい。
上記圧着治具は、手動の圧着治具や機械式の圧着治具であり、上記圧着部分の厚みは圧着治具における刃型の厚みである。

この発明により、軸方向における圧着治具の圧着部分によって圧着される軸方向の圧着箇所を所定の圧着状態で圧着することができる。詳しくは、窪み部が圧着治具の圧着部分の厚みより狭い長さで形成されると、圧着箇所において所定の圧着状態で圧着できる軸方向の範囲が圧着治具の圧着部分の厚みより狭くなり、十分な導通性が確保できないおそれがある。これに対し、前記窪み部が、前記圧着部の軸方向において、圧着治具における圧着部分の厚みより広い長さで形成されているため、圧着治具の圧着部分の厚み分を所定の圧着状態で圧着でき、結果として十分な導通性が確保することができる。

またこの発明の態様として、前記内周面に、複数の凹部で構成するセレーションが形成されてもよい。
この発明により、接続強度及び導通性を向上することができる。詳しくは、所定の圧着状態で圧着された電線は前記内周面に形成された凹状のセレーションに食い込むため、接続強度が向上する。
また、セレーションに電線が食い込むことで電線と前記内周面との接触面積が増大し、導通性を向上することができる。殊に、アルミニウム又はアルミニウム合金製の電線の場合、表面に酸化皮膜が形成されるが、セレーションに食い込むことで、セレーションの各凹部の角部によって酸化皮膜が破壊され、導通性をさらに向上することができる。

またこの発明の態様として、前記セレーションは、前記窪み部の、前記内周面の軸方向及び前記周方向の少なくとも一方を跨ぐ範囲に形成されてもよい。
この発明により、窪み部に加え、窪み部が形成されていない領域でもセレーションに電線が食い込み、接続強度及び導通性をより向上することができる。

またこの発明は、上述の圧着部が、両端部が前記開口となるように、軸方向の直交断面に対して対称配置されるとともに、一体の筒状体に構成されたジョイント端子であることを特徴とする。
この発明により、両端部の開口から挿入された電線を所望の圧着状態で圧着して、電線同士を機械的且つ電気的に確実に接続することができる。

またこの発明の態様として、前記軸方向の中央付近にセパレータが設けられてもよい。
この発明により、一方の電線の過挿入を防止し、両開口より電線を挿入して、両電線に対して窪み部を有する箇所で確実に圧着することができる。

またこの発明の態様として、前記セパレータは前記筒状体の前記周方向における一部に配置され、前記窪み部が前記周方向における前記セパレータと同じ位置に配置されてもよい。
この発明により、セパレータで一方の過挿入が防止された電線を、窪み部が形成された圧着箇所で確実に圧着することができる。

この発明により、所定の圧着状態に圧着できる圧着部、ジョイント端子、圧着部の製造方法及びジョイント端子の製造方法を提供することができる。

本実施形態のリペアスリーブの外観図。 本実施形態のリペアスリーブを一端側から視た正面図（ａ）、図１中のＡ－Ａ線矢視断面図（ｂ）。 本実施形態のリペアスリーブの側面図（ａ）、図１中のＢ－Ｂ線矢視断面図（ｂ）。 本実施形態のリペアスリーブの製造途中の板状体の平面図（ａ）、図４（ａ）中のＣ－Ｃ線矢視断面図（ｂ）。 本実施形態のリペアスリーブの製造過程の状態を仮想線で付加した図４（ａ）中のＤ－Ｄ線矢視断面図。 本実施形態のリペアスリーブを介して電線同士を圧着する前の状態を示す外観図。 本実施形態のリペアスリーブを介して電線同士を圧着する直前の状態を示す外観図（ａ）、圧着後の状態を示す外観図（ｂ）。 本実施形態のリペアスリーブを電線に対して圧着後の状態を、図２（ｂ）に対応して示した断面図。 変形例１のリペアスリーブを図２（ｂ）に対応して示した断面図。 変形例２のリペアスリーブの外観図。

以下、図面に基づいて本発明の実施形態を詳述する。
図１は本実施形態のリペアスリーブ１の外観図、図２（ａ）は本実施形態のリペアスリーブ１を一端側から視た正面図、図２（ｂ）は図１中のＡ－Ａ線矢視断面図である。図３（ａ）は本実施形態のリペアスリーブ１の側面図、図３（ｂ）は図１中のＢ－Ｂ線矢視断面図、図４（ａ）は本実施形態のリペアスリーブ１の内周面（４２ｆ）の展開図に相当する、本実施形態のリペアスリーブ１の製造途中の板状体１１の平面図、図４（ｂ）は図４（ａ）中のＣ－Ｃ線矢視断面図である。
図５は本実施形態のリペアスリーブ１の製造過程の状態を仮想線で付加した図４（ａ）中のＤ－Ｄ線矢視断面図、図６は本実施形態のリペアスリーブ１を介して電線１００同士を圧着する前の状態を示す外観図である。
図７（ａ）は本実施形態のリペアスリーブ１を介して電線１００同士を圧着する直前の状態を示す外観図、図７（ｂ）は本実施形態のリペアスリーブ１を介して電線１００同士を圧着後の状態を示す外観図である。
図８は本実施形態のリペアスリーブ１を電線１００に対して圧着後の状態を、図２（ｂ）に対応して示した断面図。図９は変形例１のリペアスリーブ１を図２（ｂ）に対応して示した断面図、図１０は変形例２のリペアスリーブ１の外観図である。

なお、図１～図３中の矢印Ｄは径方向、矢印Ｘは軸方向、矢印Ｒは周方向を示す。さらに矢印Ｄｕは径方向Ｄの中でも上方向、矢印Ｄｄは径方向Ｄの中でも下方向を示す。また、図１、図２（ａ）（ｂ）、図３（ａ）、図６、図７（ａ）（ｂ）、図８、図９においては、後述する窪み部６の形状を明確にするために便宜上、後述するセレーション７（図４（ａ）（ｂ）、図５参照）の図示を省略している。

図１、図２（ａ）（ｂ）、図３（ａ）（ｂ）に示すように、本実施形態のリペアスリーブ１は、電線１００同士を接続するためのリペア（修理）用のジョイント端子であり、全体が略円筒状の筒状体として一体形成されている。本実施形態のリペアスリーブ１は、銅又は銅合金により形成されている。
但し、これに限らずリペアスリーブ１は、アルミ又はアルミ合金等の他の導電性材料で形成されたものであってもよい。

図１、図２（ａ）（ｂ）、図３（ｂ）に示すように、リペアスリーブ１は、その軸方向Ｘの両端に開口２（２Ａ，２Ｂ）が形成されており、これら開口２の間において、夫々の開口２から電線１００（図６参照）の露出導体１０１Ｔ（同図参照）を挿入可能とする電線挿入穴３が、リペアスリーブ１の軸方向Ｘと一致する方向に貫通形成されている（図３（ｂ）参照）。

すなわち、リペアスリーブ１の軸方向Ｘの両端の開口２は、電線挿入穴３を介して互いに連通し、リペアスリーブ１の軸方向Ｘに対して双方向（軸方向Ｘの一方側および他方側）からの電線挿入穴３への電線１００の挿入を可能としている。なお図２（ａ）、図３（ｂ）に示すように、電線挿入穴３の軸方向Ｘの両端の開口２（２Ａ，２Ｂ）の周縁部２１（２１Ａ，２１Ｂ）は、夫々に対応する開口２に向けて徐々に拡径し、電線１００を挿入し易く形成されている。

なお図６に示すように、電線１００の露出導体１０１Ｔとは、芯線としての導体１０１を被覆部材１０２で被覆して成る電線（「被覆電線」とも称する）１００の長尺方向の先端部であって、被覆部材１０２を剥がして導体１０１を露出させた部分である。当例において、導体１０１は、複数の素線を束ねた撚り線からなるが、単線であってもよい。

リペアスリーブ１は、軸方向Ｘの両端に有する開口２のうち、一端又は他端の開口２から電線挿入穴３に挿入された電線１００を圧着する圧着部４（４Ａ，４Ｂ）が、夫々の開口２に対応して軸方向Ｘの両側に形成されている。

詳しくは図１、図３（ａ）（ｂ）に示すように、圧着部４（４Ａ，４Ｂ）は、リペアスリーブ１の軸方向Ｘの略中間位置Ｐｍ（図１、図３（ａ）参照）に対して一方と他方との夫々の側に備えている。図１、図３（ａ）（ｂ）に示すように、これら一対の圧着部４Ａ，４Ｂは、リペアスリーブ１の軸方向Ｘの中間位置Ｐｍにおける、軸方向Ｘの直交断面に対して互いに略対称（略面対称）に配置されている。

さらに図３（ｂ）に示すように、電線挿入穴３の軸方向Ｘにおける、一方の圧着部４Ａに対応する部分を一方の電線挿入穴部３１Ａと設定するとともに、他方の圧着部４Ｂに対応する部分を他方の電線挿入穴部３１Ｂと設定する。

これにより、一方の圧着部４Ａは、軸方向Ｘの一端側の開口２Ａから電線挿入穴部３１Ａに挿入した電線１００の露出導体１０１Ｔを圧着するとともに、他方の圧着部４Ｂは、軸方向Ｘの他端側の開口２Ｂから電線挿入穴部３１Ｂに挿入した電線１００の露出導体１０１Ｔを圧着する。

但し以下の説明において、リペアスリーブ１の軸方向Ｘの略中間位置Ｐｍに対して一方と他方とを区別しない場合は、「一方」または「他方」を省略し、単に圧着部４、開口２、電線挿入穴部３１と称する。

また図２（ａ）（ｂ）、図３（ｂ）に示すように、リペアスリーブ１の軸方向Ｘの略中間位置Ｐｍ（図１、図３（ａ）参照）付近には、該中間位置Ｐｍ付近の周方向Ｒの一部（当例では下端付近）から該リペアスリーブ１の内周面よりも径内側（径方向Ｄ内側、当例では上方向）へ突出するセパレータ５が設けられている。
詳しくは、セパレータ５は、一方または他方の開口２から対応する電線挿入穴部３１へ挿入された電線１００の露出導体１０１Ｔの端面（先端）が、リペアスリーブ１の軸方向Ｘの略中間位置Ｐｍ付近において当接可能に電線挿入穴３の空間において張り出している。これにより、セパレータ５は、一方または他方の開口２から対応する電線挿入穴部３１へ挿入された電線１００の露出導体１０１Ｔが、リペアスリーブ１の軸方向Ｘの略中間位置Ｐｍ付近を越えた側の電線挿入穴部３１までの過挿入を規制する。

なお、リペアスリーブ１は、軸方向Ｘにおいて電線挿入穴３が貫通形成された構成に限らず、一方の電線挿入穴部３１Ａと他方の電線挿入穴部３１Ｂとがセパレータ５によって完全に分断された形態としてもよい。

電線挿入穴部３１は、リペアスリーブ１の軸方向Ｘの一方側、他方側の夫々に対応する開口２から電線１００の露出導体１０１Ｔが、その該略全長に亘って挿入される深さに形成されている。その他にもリペアスリーブ１は、例えば、板厚（ｔ’（図２（ｂ）、図３（ｂ）参照））、外半径、内半径（すなわち電線挿入穴３の半径）（Ｄ４（図２（ａ）参照））等の基本的な寸法がＪＩＳ等の規格に準拠しており、リペアスリーブ１を介して電線１００同士を接続するために必要な品質が確保されるように形成されている。

図１、図３（ａ）（ｂ）に示すように、圧着部４は、軸方向Ｘにおける、該圧着部４に対応する側の開口２の周辺領域と、リペアスリーブ１の軸方向Ｘの中間位置Ｐｍの周辺領域との間に、圧着工具の刃型９１，９２（後述するクリンパ９１およびアンビル９２）（図８参照）によって、実質的に加締められる圧着領域４１（４１Ａ，４１Ｂ）を備えている。

この圧着領域４１は、圧着部４の軸方向Ｘにおいて、圧着工具の刃型９１，９２の厚み、すなわち、圧着部４の軸方向Ｘに対応する、刃型９１，９２の長さよりも若干長い長さを有する。

そのため同図に示すように、圧着部４は、軸方向Ｘにおける、圧着領域４１に対して両側、すなわち、圧着部４に対応する側の開口２の周辺領域と、リペアスリーブ１の軸方向Ｘの中間位置Ｐｍの周辺領域とに、実質的に圧着工具の刃型９１，９２によって加締められない非圧着領域４２（４２Ａ，４２Ｂ），４３（４３Ａ，４３Ｂ）が形成されている。

また図１、図２（ａ）（ｂ）、図３（ａ）（ｂ）に示すように、圧着部４は、その周方向Ｒに複数の窪み部６が設けられている。これら窪み部６は、何れも軸方向Ｘの直交断面視で、外周面４ｅが凹状となり、かつ内周面４ｆが径内側に突出するように形成されている。

すなわち図３（ｂ）に示すように、圧着部４の外周面４ｅにおける、窪み部６に相当する箇所には、外周面６１ａが凹状となる窪み部凹所６１が形成されるとともに、圧着部４の内周面４ｆにおける窪み部６に相当する箇所には、内周面６２ａが径内側に突出する窪み部突所６２が形成されている。

図２（ａ）（ｂ）に示すように、本実施形態の窪み部６は、一方の圧着部４Ａおよび他方の圧着部４Ｂの夫々の圧着領域４１に、その周方向Ｒに等間隔で３つずつ配設されている。すなわち、リペアスリーブ１は、圧着部４ごとに３つずつ、全体として６つの窪み部６が設けられている。

窪み部６は、このように圧着領域４１の周方向Ｒに等間隔で３つ配設されているが、そのうちの１つは、図２（ａ）（ｂ）、図３（ａ）（ｂ）に示すように、リペアスリーブ１の周方向Ｒにおける、セパレータ５を設けた箇所と同じ下端に、その周辺に亘って設けられている。

さらに、圧着部４の周方向Ｒに設けられた３つの窪み部６の夫々は、圧着部４の内周面４ｆの全周に対して１／３以下の周方向Ｒの長さで形成されている。
なお、窪み部６の凹状の外周面６１ａの周方向Ｒの長さは、圧着工具の刃型９１，９２の特にクリンパ９１の幅（すなわち、窪み部６の外周面６１ａの接線方向に対応する、クリンパ９１の長さ）（Ｗ９１（図８参照））よりも小さく形成されていることが好ましい。

また図２（ｂ）、図３（ａ）に示すように、圧着部４の内周面４ｆの周方向Ｒにおける、３つの窪み部６が形成されていない箇所６３（以下、「窪み部非形成領域６３」とも称する）の範囲は、該内周面４ｆの全周に対して２／３以下の周方向Ｒの長さで形成されている。

図３（ａ）（ｂ）に示すように、窪み部６は、圧着領域４１の軸方向Ｘの略全長に亘って連続して形成されている。すなわち、窪み部６は、圧着部４の軸方向Ｘにおいて、圧着工具の刃型９１，９２の厚み（すなわち、圧着部４の軸方向Ｘに対応する、刃型９１，９２の長さ）よりも長い長さで形成されている。

窪み部６は、上述したように圧着領域４１の軸方向Ｘの略全長に亘って形成されているものの、圧着領域４１に収まる範囲で形成されており、圧着部４の軸方向Ｘにおける、圧着領域４１に対して両側に位置する非圧着領域４２，４３には形成されていない（図３（ａ）（ｂ）参照）。
すなわち、窪み部６は、リペアスリーブ１の軸方向Ｘにおける、開口２の周辺（４２（４２Ａ，４２Ｂ））や、セパレータ５を備えた中間位置Ｐｍ周辺（４３（４３Ａ，４３Ｂ））には形成されていない。

リペアスリーブ１は、上述したように、圧着領域４１の内周面４ｆにおける、窪み部非形成領域６３に対して窪み部６の内周面６２ａが径内側に位置するが、周方向Ｒにおける窪み部６を有する箇所の内半径が、露出導体１０１Ｔの外半径よりも若干大きくなるように形成されている。具体的には、窪み部６は、圧着領域４１の内周面４ｆにおける窪み部非形成領域６３における内半径（Ｄ４）に対して１０％以上４０％以下の高さ（ｈ６（図２（ｂ）、図３（ｂ）参照））で径内側へ突出している。

これにより、電線１００の露出導体１０１Ｔを電線挿入穴３に挿入可能とし、電線挿入性を確保するとともに、露出導体１０１Ｔの径外面と窪み部６の内周面６２ａとの隙間を極力少なくし、圧着後の電線保持力を高めている。

図２（ｂ）、図３（ｂ）に示すように、窪み部６は、外周面６１ａが凹状となり、かつ内周面６２ａが径内側に突出する断面形状で形成されているが、周方向Ｒおよび軸方向Ｘの略全体に亘って外周面６１ａと内周面６２ａが共に略同じ割合で窪み部非形成領域６３に対して径内側へ変形させて（ずらして）いる。これにより、窪み部６の板厚ｔは、窪み部非形成領域６３の板厚ｔ’と略同じになるように形成されている。

窪み部６は、外周面６１ａと内周面６２ａの各周縁（窪み部６の周方向Ｒおよび軸方向Ｘの端部）が共に径内側へ段状に延び（図２（ｂ）、図３（ｂ）参照）、該周縁よりも中央（周方向Ｒおよび軸方向Ｘの中央）全体が、圧着領域４１の周方向Ｒにおいて、窪み部非形成領域６３と略同じ曲率となる孤状に形成されている（図２（ｂ）参照）。

圧着部４の圧着領域４１の内周面４ｆには、該内周面４ｆに対して径外側（径方向Ｄ外側）へ窪んだ複数の凹部７ａ，７ｂで構成するセレーション７が形成されている（図４（ａ）（ｂ）、図５参照）。凹部７ａ，７ｂは、セレーション７の形成領域において、軸方向Ｘおよび周方向Ｒに沿って等ピッチで配設されている。
セレーション７は、圧着領域４１の上端（後述するロウ付け部１２（図２（ｂ）参照）の位置）およびその周辺を除く周方向Ｒの略全域に亘って形成されている（図示省略）。すなわち、セレーション７は、圧着領域４１の周方向Ｒにおいて、３つの窪み部６と、窪み部非形成領域６３とに亘って連続して形成されている（図４（ａ）、図５参照）。

なお、セレーション７は、圧着部４の周方向Ｒのみならず軸方向Ｘにおいても窪み部６を跨ぐように形成してもよい。また本実施形態において、セレーション７は、外形が平行四辺形状の凹部７ａを周方向Ｒに等ピッチで配設した凹部群と、周方向Ｒに連続して延びる長尺状の凹部７ｂとの２種類を備え、これら凹部７ａ，７ｂを軸方向Ｘに交互に配設したものである。但し、凹部７ａ，７ｂの形状や配置（個数やピッチ）は上記実施形態に限定しない。

続いて上述したリペアスリーブ１の製造方法について説明する。
リペアスリーブ１は、所定サイズの板状体１１に対して、セレーション形成工程と窪み形成工程とセパレータ形成工程と曲げ加工工程と接合工程とを、この順に行うことにより製造する。

板状体１１は、板金を所定サイズに打ち抜くことにより得られる金属条であって、第１方向Ｌ１および第２方向Ｌ２に延びる矩形状に形成されている（図４（ａ）（ｂ）、図５参照）。なお、図４（ａ）、図５中の矢印Ｌ１は板状体１１の第１方向を示し、図４（ａ）（ｂ）中の矢印Ｌ２は板状体１１の面内において第１方向Ｌ１と直交する第２方向を示し、図４（ｂ）、図５中の矢印Ｔは板状体１１の厚さ方向を示す。

セレーション形成工程は、板状体１１の厚さ方向の他方面１１ｆに対して、一方面１１ｅに向かって凹状となる複数の凹部７ａ，７ｂで構成するセレーション７を形成する。

本工程では、セレーション７を、板状体１１の第２方向Ｌ２の、中間位置Ｐｍに対して両側へ同じ所定間隔を隔てた箇所に形成する（図４（ａ）（ｂ）参照）。これによりセレーション７は、板状体１１の第２方向Ｌ２の各側の箇所の、第１方向Ｌ１および第２方向Ｌ２の所定範囲に亘る領域に形成される。
窪み形成工程は、セレーション７が形成された板状体１１に対して、その厚み方向の一方面１１ｅが他方面１１ｆに向かって凹状となり、かつ他方面１１ｆが一方面１１ｅの側と反対側へ突出する窪み部６を、プレス成形等により形成する。本工程では、図４（ａ）、図５に示すように、窪み部６を、板状体１１の第２方向Ｌ２の、中間位置Ｐｍ（図４（ａ）参照）に対して両側へ同じ所定間隔を隔てた箇所に３つずつ形成する。これにより板状体１１の第２方向Ｌ２の各側において、３つの窪み部６は、板状体１１の第１方向Ｌ１の中間位置およびその両側に夫々離間して形成される。

ここで、セレーション７と窪み部６とは共に、板状体１１の第２方向Ｌ２における、リペアスリーブ１の軸方向Ｘの両側に有する圧着領域４１に対応する箇所に形成される。さらに、上述したセレーション形成工程によって、セレーション７は、第１方向Ｌ１について、板状体１１の第２方向Ｌ２の各側の箇所共に、該板状体１１の第１方向Ｌ１の両端面１１ａ，１１ａを除く略全体に亘って形成されている（図４（ａ）、図５参照）。

これにより、セレーション７は、板状体１１の第２方向Ｌ２の各側の箇所共に、第１方向Ｌ１において、３つの窪み部６と、これら窪み部６周辺の窪み部非形成領域６３とに亘って（換言すると３つの窪み部６を跨ぐように）連続して形成されている。つまり、窪み部６における他方面１１ｆ側の面には、第１向および第２方向Ｌ２の略全体に亘ってセレーション７が成されている 。

セパレータ形成工程は、板状体１１の第２方向Ｌ２の中間位置Ｐｍ付近に、厚み方向の一方面１１ｅから他方面１１ｆに向かう方向に突出するセパレータ５を形成する（図２（ａ）、図３（ａ）（ｂ）参照）。

具体的には、セパレータ５は、本工程においては、板状体１１の平面視中央（第１方向Ｌ１および第２方向Ｌ２の中間位置）付近において、該セパレータ５の幅に相当する第２方向Ｌ２の間隔を隔てた箇所を、板状体１１の本体側に対して第１方向Ｌ１に沿って切り込みを入れる（図４（ａ）（ｂ）参照）。

これにより、セパレータ５は、板状体１１の平面視中央付近において、該セパレータ５の第１方向Ｌ１の両端部のみが板状体１１の本体側に繋がった状態で板状体１１の本体側に対して分離することができる。なお、セパレータ５は、後述する接続工程の後（すなわち、板状体１１を筒状にした状態）で、第１方向Ｌ１の中間部分を径内側へ突き出すように曲げ加工することで形成される。

図５中仮想線で示した板状体１１のように、曲げ加工工程は、板状体１１を、厚み方向の他方面１１ｆが内周面４ｆとなるとともに第１方向Ｌ１の両側の端面１１ａ，１１ａ同士が対面する（突き合わさる）ように、第２方向Ｌ２と平行に延びる軸回りに曲げて円筒状に形成する。
接合工程は、板状体１１の第１方向Ｌ１の両側の端面１１ａ，１１ａ同士を周方向Ｒに突き合わせた状態で該端面１１ａ，１１ａ同士を第２方向Ｌ２に沿って連続して例えば、銀ロウにより、ロウ付けすることによって、板状体１１を円筒状に保つことができ、リペアスリーブ１が完成する。

なお、図１、図２（ａ）（ｂ）、図３（ｂ）中のリペアスリーブ１の上端において軸方向Ｘの全長に亘って延びる部分が、板状体１１の突合わせた端面１１ａ，１１ａ同士を接合した接合部としてのロウ付け部１２に相当する。また、板状体１１の端面１１ａ，１１ａを接合するにあたり、ロウ付けに限らず溶接等の他の接合手段を採用してもよい。さらにまた、リペアスリーブ１の軸方向Ｘは板状体１１の第２方向Ｌ２と平行であり、リペアスリーブ１の周方向Ｒが板状体１１の第１方向Ｌ１に相当し、リペアスリーブ１の径方向Ｄが板状体１１の厚み方向に相当する。

続いて、作業者が上述したリペアスリーブ１を介して２本の電線１００を接続する手順について図６、図７（ａ）（ｂ）、図８を用いて説明する。
図６に示す状態から図７（ａ）に示す状態となるように、作業者は、２本の電線１００のうち、一方の電線１００の露出導体１０１Ｔを一方の開口２Ａから対応する電線挿入穴部３１Ａ（図３（ｂ）参照）へ挿入するとともに、他方の電線１００の露出導体１０１Ｔを他方の開口２Ｂ（同図参照）から対応する電線挿入穴部３１Ｂ（同図参照）へ挿入する。

このとき、作業者は、夫々の電線１００の露出導体１０１Ｔを、その端面がセパレータ５に当接するまで対応する電線挿入穴部３１へ挿入する。なお、電線１００の露出導体１０１Ｔの長さや、電線挿入穴部３１の深さは、露出導体１０１Ｔを電線挿入穴部３１に挿入時に、電線１００の被覆部材１０２の端面が、対応する開口２の周縁部２１に干渉したり、該電線挿入穴部３１へ差し込まれることがない寸法に設定されている。

作業者は、２本の電線１００の露出導体１０１Ｔが両側から挿入された状態のリペアスリーブ１（図７（ａ）参照）を、例えば手動式の圧着工具に備えた一対の刃型９１，９２（アンビル９２およびクリンパ９１）（図８参照）のうち、固定型としてのアンビル９２の刃先にセットする。

具体的には、作業者は、まずリペアスリーブ１に備えた一対の圧着部４のうち、一方の圧着部４Ａの圧着領域４１をアンビル９２の刃先にセットする。このとき、可動型としてのクリンパ９１は、アンビル９２に対して圧着部４を隔てて相対する側（当例では上側）で対峙するように配置された状態となる。

その状態で作業者は、圧着工具のハンドルを締め付けることで、クリンパ９１がアンビル９２の側へ可動し（図８中の白抜き矢印参照）、図８に示すように、クリンパ９１とアンビル９２とで両側から圧着領域４１を挟み込む（加締める）ことで、一方の圧着部４Ａを一方の電線１００に圧着することができる。
なお図８に示すように、当例における一方の圧着部４Ａは、上部（ロウ付け部１２の側）がクリンパ９１の側を臨むとともに下部がアンビル９２の刃先に保持される向きでセットされている。

同じ要領で、作業者は、他方の圧着部４Ｂを他方の電線１００に圧着することで、軸方向Ｘの両側において圧着部４と電線１００とを電気的および機械的に接続することができる。

すなわち図７（ｂ）、図８に示すように、２本の電線１００をリペアスリーブ１を介して接続した接続構造体としての電線付きリペアスリーブＶを構成することができる。
なお、図７（ｂ）、図８中において、圧着部４の周方向Ｒの一部が凹状となる部位９は、圧着時に圧着部４をクリンパ９１で押し当てた部位である。

上述したようなリペアスリーブ１を介した２本の電線１００の接続作業は、例えば、工場等の現場において、電線１００に電気的導通の不具合が生じた際に、作業者によって行われるリペア作業の一環として適用することができる。

リペア作業の一例について簡単に説明する。自動車のワイヤハーネスに備えた複数の電線１００のうち、所定の電線１００の長さ方向の一部分に電気的導通の不具合が生じる等して該一部分を交換する場合、作業者は、電線１００の該一部分を切断して除去する。

次に作業者は、長尺方向の両端に、リペアスリーブ１の一方の圧着部４Ａが夫々接続された電線１００を用意する。そして、その電線１００の長尺方向の一端に備えたリペアスリーブ１の他方の圧着部４Ｂと、一部が除去された電線１００の残りの部分の一端部とを、手動式の圧着工具を用いて接続する。
同様に、用意した電線１００の長尺方向の他端に備えたリペアスリーブ１の他方の圧着部４Ｂと、一部が除去された電線１００の残りの部分の他端部とを接続する。最後にリペア後の電線１００をワイヤハーネスに備えた他の電線１００と共にバンドやテープ等で結束してリペア作業を完了する。

また、上述した実施形態のリペアスリーブ１は、圧着部４ごとに周方向Ｒに３つの窪み部６を設けたものであるが、本発明のリペアスリーブは、図９に示す変形例１のように、圧着部４’ごとに窪み部６’を１つだけ設けた構成を採用してもよい。

図９に示すように、変形例１のリペアスリーブ１’は、圧着部４’の軸方向Ｘの直交断面視でロウ付け部１２（圧着部４’の上端）の、圧着部４’の中心に対して反対側（圧着部４’の下端の側）にのみ窪み部６’が設けられている。変形例１の窪み部６’は、上述した実施形態のリペアスリーブ１の各窪み部６と比して例えば、３倍程度の周方向Ｒの長さとなるように長く形成されている。
なお、変形例１のリペアスリーブ１’は、上述した実施形態のリペアスリーブ１と同様の構成については、図９において同一の符号を付してその説明を省略する。
この構成によれば、圧着部４’の周方向Ｒにおいて窪み部６’を１つだけ形成することで、１つあたりの窪み部６’の内周面６２ａ’および外周面６１ａ’を周方向Ｒに広く確保できる。

このように、窪み部６’の内周面６２ａ’を広く確保することで、１つの窪み部６’を備えた圧着部４’であっても、電線１００を圧着時に該電線１００をしっかりと圧縮することができ、接続強度を確保することができる。

さらに、窪み部６’の内周面６２ａ’を広く確保することで、セレーション形成工程によって、圧着部４’の内周面４ｆに形成されたセレーション７が、その後に行う窪み形成工程の際に、窪み部６の内周面６２ａ’に位置するセレーションが潰れることない。従って、窪み部６の内周面６２ａ’にセレーションを形成することによる効果、すなわち、電線１００を圧着時にセレーションにしっかりと食い込ませることで、接続強度を確保することができる。

このように、本発明のリペアスリーブは、窪み部６を圧着部４ごとに少なくとも１つの設けた構成であれば、窪み部６の数やレイアウトについては特に限定しない。
例えば、窪み部６は、２つの圧着部４Ａ，４Ｂ間で異なる数で形成したり、周方向Ｒにおいて異なる箇所に形成してもよい。

続いて本発明のリペアスリーブについて行った効果確認試験について表１に基づいて説明する。
表１は本実施形態および変形例１の各リペアスリーブ１の圧縮率に基づく評価確認試験の結果を示す。

本試験では、発明例１、発明例２、従来例の各リペアスリーブを用意し、夫々のリペアスリーブを電線１００に圧着する際の圧縮率に基づいて評価した。

ここで圧縮率とは、圧着部４，４’における圧着領域４１、および圧着領域４１により圧着される電線１００の、圧着前の断面積に対する圧着後の断面積の変化率を示し、圧縮率が低いほど断面積の低減量が大きい、すなわち、電気抵抗低減等の観点で効果が高いことを示す。本試験結果において、圧縮率が７５％以上である場合を「△」、７０％以７５％未満の場合を「〇」、７０％未満の場合を「◎」として評価した。

発明例１は、窪み部６が圧着部４の周方向Ｒに３つ設けられた上述した実施形態に係るリペアスリーブ１、発明例２は、窪み部６’が圧着部４’の周方向Ｒに１つ設けられた上述した変形例１に係るリペアスリーブ１’、従来例は、圧着部に窪み部が設けられていない従来のリペアスリーブを示している。

本試験では発明例１に関して、圧着部４に対する圧着方向を、０度から周方向Ｒの一方側へ４５度刻みに１８０度までの合計５つの場合を設定し、これら５つの場合に基づいて圧着方向の違いによる圧縮率の違いについても評価した。

ここで圧着方向とは、圧着時に圧着部４の軸方向Ｘの直交断面視において、圧着部４を隔てて対峙するよう配置される、圧着工具に備えた一対の刃型９１，９２（アンビル９２およびクリンパ９１）によって圧着部４を挟み込む方向を示す。この圧着方向は、一対の刃型９１，９２の、圧着部４の周方向Ｒにおける相対位置に基づいて設定される。

表１中の白抜きの矢印は、クリンパ９１を圧着部４に押し当てる方向であって、圧着方向を示している。本試験では、例えば図８に示すように、クリンパ９１を圧着部４に押し当てる部位９が、圧着部４の周方向Ｒにおける上端（ロウ付け部１２の位置）である場合の圧縮方向を０度に設定する。

なお、発明例２については圧縮方向が０度の場合のみについて圧縮率に関する評価を行った。また、従来例においては、圧着部の周方向Ｒの部位に関わらず形態が同じであり、圧縮率は圧着方向に応じて影響を受けないため、所定の１方向からの圧縮により圧縮率に関する評価を行った。

さらに、圧着部４，４’と圧着する電線１００として、導体１０１がアルミニウム又はアルミニウム合金から成るアルミ電線１００と、銅又は銅合金から成る銅電線１００との２種類を用意し、夫々について圧縮率に関する評価を行った。

本試験においては、表１に示す評価項目ごとにリペアスリーブおよび電線１００を所定のサンプル数（例えば５０個）を用意し、各サンプルについて、上述した手順によりリペアスリーブを電線１００に接続し、例えば図７（ｂ）に示す電線付きリペアスリーブＶのような接続構造体を作成する。

そして、サンプル数に対応して得た接続構造体ごとに、圧着した状態の圧着部４および電線１００の圧縮率を計測し、評価項目ごとに算出した圧縮率の平均値に基づいて評価した。

表１に示す効果確認試験の結果のとおり、発明例１，２は、銅電線１００、アルミ電線１００共に従来例よりも圧縮効果（すなわち圧着前に対する圧着後の圧着部４，４’および電線１００の断面積の低減代）を高めることが確認できた。

なお、従来例の圧着された圧着部の軸方向Ｘの断面は、電線間や圧着部の内周面との間に隙間が確認できたのに対して発明例１，２おいては、これらの略隙間が略確認されなかった。

また、発明例１に関して、銅電線１００、アルミ電線１００共に各圧着方向について「〇」又は「◎」となる結果であったため、圧着方向の違いに関わらず、圧縮効果を高めることが確認できた。

さらに、発明例１は、試行した圧着方向の全てにおいて、発明例２に対して圧縮効果が同等以上であることから、全体的に発明例２よりも圧縮効果を高めることが確認できた。

上述した実施形態のリペアスリーブに備えた筒状の圧着部４（４Ａ，４Ｂ）は、図１、図２（ａ）（ｂ）、図３、図６に示すように、電線１００の露出導体１０１Ｔ（導体）を挿入する開口２（２Ａ，２Ｂ）を有しており、図１、図２（ａ）（ｂ）、図３（ａ）（ｂ）に示すように、前記圧着部４の周方向Ｒにおける少なくとも一部に、外周面４ｅが凹状となり、内周面４ｆが径内側に突出する窪み部６が設けられたものである。
この発明により、所定の圧縮率で圧着することができる。

詳述すると、前記圧着部４の周方向Ｒにおける少なくとも一部に、外周面４ｅが凹状となり、内周面４ｆが径内側に突出する窪み部６が設けられているため、電線１００の露出導体１０１Ｔを挿入する圧着部４の内部に、窪み部６が径内側に向かって突出することとなる。つまり、予め、窪み部６によって、電線１００の露出導体１０１Ｔを挿入する圧着部４の内部の空間、すなわち電線挿入穴３の体積を減少させることができる。

このように、窪み部６によって体積を減少した電線挿入穴３に電線１００の露出導体１０１Ｔを挿入した状態で圧着治具の圧着部分、すなわちクリンパ９１およびアンビル９２からなる刃型９１，９２で圧着する圧着断面において、予め圧縮方向である径内側に突出している窪み部６が形成されていない窪み部非形成領域６３が圧縮方向に変形する。窪み部６が設けられていない従来の筒状の圧着部に比べ、窪み部非形成領域６３に作用する圧着治具の圧着部分から作用する圧着力は増大し、確実に圧着することができる。なお、窪み部非形成領域６３の変形に伴って窪み部６もさらに径内側に変形する。そして、窪み部６と、窪み部非形成領域６３との径方向Ｄの差が略解消され（図８参照）、圧着完了時において、圧着部４の全周を径内側に変形させた圧着状態となる。

このように、窪み部６によって空間の体積が減少した電線挿入穴３に露出導体１０１Ｔを挿入し、圧着することで、所定の圧着状態で圧着することができる。殊に、作業者によってばらつきやすい手動式の圧着装置で圧着する場合であっても、窪み部６によって所定の圧着状態で圧着することができる。

また図２（ｂ）、図３（ｂ）に示すように、窪み部６は、外周面６１ａが凹状となり、内周面６２ａが径内側に突出する。つまり、窪み部６は、厚みｔが、圧着部４における周辺の窪み部非形成領域６３の厚みｔ’と比して大きく減少していない（ｔ≒ｔ’）。このため、圧着状態においても略均一な肉厚の圧着部４で電線１００の露出導体１０１Ｔと圧着することができ、安定した圧着状態を維持することができる。よって、圧着部４と電線１００とで所望の導電性を確保することができる。

また上述したように、窪み部６は、周方向Ｒに複数設けられているため、圧着部４の周方向Ｒに複数設けられた窪み部６によって電線挿入穴３の空間体積が減少し、より所定の圧着状態で圧着することができる。
なお、複数の窪み部６が設けられていることで、ひとつひとつの窪み部６の大きさは小さくとも、複数の窪み部６が圧着部４の内部に突出するため、所定の圧縮率で圧着し、所望の導電性を得ることができる。

また図２（ａ）（ｂ）に示すように、複数設けられた窪み部６は、前記周方向Ｒに等間隔で配置されているため、圧着部４を圧着する方向である圧着方向が変わっても、つまり、いずれの圧着方向から圧着しても、窪み部６によって所定の圧着状態で圧着することができる。

また上述したように、窪み部６は、圧着部４の周方向Ｒに３つ設けられているため、各窪み部６の大きさを大きく形成せずとも、１２０度ずつの間隔で配置された窪み部６によって、いずれの方向から圧着してもより所定の圧着状態で圧着することができる。

また上述したように、圧着部４は、その内周面４ｆの窪み部６が形成されていない範囲が、該内周面４ｆの全周に対して２／３以下の周方向Ｒの長さで形成されているため、所定の圧着状態で圧着することができる。

詳しくは、前記内周面４ｆの窪み部６が形成されていない範囲が、該内周面４ｆの全周に対して２／３より長い周方向Ｒの長さで形成されると、窪み部６が小さくなり、窪み部６を形成することによる十分な圧着量が確保できないおそれがある。これに対し、圧着部４は、その内周面４ｆの窪み部６が形成されていない範囲が、該内周面４ｆの全周に対して２／３以下の周方向Ｒの長さで形成することで、窪み部６を形成することによる十分な圧着量を確保できる。

なお、前記内周面４ｆの窪み部６が形成されていない範囲が、前記内周面４ｆにおいて４０％以上５０％以下の周方向Ｒの長さであるとより好ましい。

また上述したように、１つの窪み部６は、前記内周面４ｆの全周に対して１／３以下の周方向Ｒの長さで形成されているため、所定の圧着状態で圧着することができる。

詳しくは、１つの窪み部６が、前記内周面４ｆの１／３以上の周方向Ｒの長さで形成されると、電線挿入穴３の空間における体積減少が大きくなりすぎ、接続対象となる電線１００を挿入するための筒形状を大きくする必要があり、結果、所望の圧着状態で圧着することができないおそれがある。これに対し、１つの窪み部６が、前記内周面４ｆの１／３以下の周方向Ｒの長さで形成することで、窪み部６によって空間の体積が減少した電線挿入穴３に電線１００の露出導体１０１Ｔを挿入し、圧着部４を圧着することで、所定の圧着状態で圧着することができる。
なお、１つの窪み部６は、前記内周面４ｆの全周に対して５％以上３０％未満の周方向Ｒの長さであればより好ましく、１０％以上の２０％以下であればさらに好ましい。

また上述したように、窪み部６は、前記内周面４ｆの内半径（Ｄ４）に対して１０％以上４０％以下の高さ（ｈ６）で該内周面４ｆより突出しているため（図２（ｂ）、図３（ｂ）参照）、所定の圧着状態で圧着することができる。

詳述すると、窪み部６が前記内周面４ｆの内半径（Ｄ４）に対して１０％未満の高さ（ｈ６）で該内周面４ｆより突出していると、電線挿入穴３の内部空間に突出する窪み部６が小さいため、電線挿入穴３の空間における体積減少が少なく、十分な圧着量が確保できないおそれがある。
つまり、圧着部４の圧縮率の低減代が十分ではなく、圧着状態の圧着部４による電線保持力も確保できなおそれがある。

一方、窪み部６が前記内周面４ｆの内半径（Ｄ４）に対して４０％より高くなる高さ（ｈ６）で該内周面４ｆより突出していると、電線挿入穴３の空間における体積減少が大きくなりすぎ、接続対象となる電線１００を挿入するための筒形状を大きくする必要があり、結果、所望の圧着状態で圧着することができないおそれがある。
つまり、圧着部４への電線挿入性を確保できないおそれがある。

これに対し、窪み部６が、前記内周面４ｆの内半径（Ｄ４）に対して１０％以上４０％以下の高さ（ｈ６）で該内周面４ｆより突出することで、窪み部６によって空間の体積が減少した電線挿入穴３に電線１００の露出導体１０１Ｔを挿入し、圧着することで、所定の圧着状態で圧着することができる。

また上述したように、窪み部６は、圧着部４の軸方向Ｘにおいて、圧着治具における圧着部分、すなわち刃型９１，９２の厚みより広い長さで形成されているため、圧着部４の軸方向Ｘにおける、圧着治具の圧着部分によって圧着される圧着箇所、すなわち圧着領域４１を所定の圧着状態で圧着することができる（図７（ｂ）参照）。

詳しくは、窪み部６が圧着治具の圧着部分の厚みより狭い長さで形成されると、圧着領域４１において所定の圧着状態で圧着できる軸方向Ｘの範囲が圧着治具の圧着部分の厚みより狭くなり、十分な導通性が確保できないおそれがある。
これに対し、窪み部６が、圧着部４の軸方向Ｘにおいて、圧着治具における圧着部分の厚みより広い長さで形成されているため、圧着治具の圧着部分の厚み分を所定の圧着状態で圧着できるため、十分な導通性が確保することができる。

また上述したように、前記内周面４ｆには、複数の凹部７ａ，７ｂで構成するセレーション７が形成されているため（図４（ａ）（ｂ）、図５参照）、接続強度及び導通性を向上することができる。
詳しくは、所定の圧着状態で圧着された電線１００は前記内周面４ｆに形成された凹状のセレーション７に食い込むため、接続強度が向上する。
また、セレーション７に電線１００が食い込むことで電線１００と前記内周面４ｆとの接触面積が増大し、導通性を向上することができる。殊に、アルミニウム又はアルミニウム合金製の電線１００の場合、表面に酸化皮膜が形成されるが、セレーション７に食い込むことで、セレーション７の凹部７ａ，７ｂの角部によって酸化皮膜が破壊され、導通性をさらに向上することができる。

また上述したように、セレーション７は、窪み部６の前記軸方向Ｘ及び前記周方向Ｒの少なくとも一方を跨ぐ範囲に形成されたものである（図４（ａ）、図５参照）ため、窪み部６に加え、窪み部６が形成されていない窪み部非形成領域６３でもセレーション７に電線１００が食い込み、接続強度及び導通性をより向上することができる。

また、上述した実施形態のリペアスリーブ１は、上述の圧着部４（４Ａ，４Ｂ）が、軸方向Ｘの両端部に開口２（２Ａ，２Ｂ）を有するように、軸方向Ｘの中間位置Ｐｍにおける軸方向Ｘの直交断面に対して対称配置されるとともに、一体の筒状体に構成されたジョイント端子であることを特徴とする。

この構成により、圧着部４と、該圧着部４の軸方向Ｘの両端部の開口２から挿入された電線１００とを、所望の圧着状態で圧着して、電線１００同士をリペアスリーブ１を介して機械的且つ電気的に確実に接続することができる。

また上述したように、リペアスリーブ１は、その軸方向Ｘの中間位置Ｐｍ付近にセパレータ５が設けられているため（図２（ａ）図３（ｂ）参照）、一方の電線１００の過挿入を防止し、両開口２（２Ａ，２Ｂ）より電線１００を挿入して、両電線１００に対して窪み部６を有する箇所で確実に圧着することができる。

また上述したように、セパレータ５はリペアスリーブ１の周方向Ｒにおける一部に配置され、窪み部６がリペアスリーブ１の周方向Ｒにおける、セパレータ５と同じ位置に配置されているため（図２（ａ）（ｂ）参照）、セパレータ５で一方の過挿入が防止された電線１００を、窪み部６が形成された圧着箇所で確実に圧着することができる。

この発明の構成と、上述の実施形態との対応において、この発明のジョイント端子はリペアスリーブ１に対応し、
以下同様に、
金属条は板状体１１に対応し、
金属条における幅方向は第１方向Ｌ１に対応し、
所定幅の金属条は、第１方向Ｌ１に所定の長さを有する板状体１１に対応し、
金属条における幅方向の所定箇所は、板状体１１の第１方向Ｌ１の中間位置およびその両側に夫々離間した箇所に対応し、
圧着治具における圧着部分は刃型９１，９２に対応し、
導体は露出導体１０１Ｔに対応し、
（ジョイント端子の）軸方向Ｘの中央はリペアスリーブ１の軸方向Ｘの略中間位置Ｐｍに対応するも、この発明は、上述の実施形態の構成のみに限定されるものではなく、多くの実施の形態を得ることができる。

例えば、上述の説明では、本発明のジョイント端子をリペアスリーブ１に適用した実施形態について説明したが、リペア用に限らず、他の用途に適用してもよい。

また、本発明のジョイント端子は、圧着部４の内周面４ｆにセレーション７を形成することは必須ではなく、セレーション７を形成していない構成であってもよい。

さらに、圧着部４は、軸方向Ｘにおける、開口２の周辺領域と、リペアスリーブ１の軸方向Ｘの中間位置Ｐｍの周辺領域とのうち、少なくとも一方の領域についても圧着領域４１として形成してもよい。

また、本発明の筒状の圧着部は、上述したように円筒状に限らず、楕円筒状、多角筒状などであってもよい。

さらにまた、本発明のジョイント端子は、外周面４ｅが凹状となり、かつ内周面４ｆが径内側に突出する窪み部６が設けられた筒状の圧着部４を備えた構造であれば、上述した実施形態のリペアスリーブ１のように、軸方向Ｘの直交断面に対して一方側と他方側とに対称配置された一対の圧着部４Ａ，４Ｂを備えた構成に限定せず他の実施形態を採用してもよい。

具体的には、本発明のジョイント端子は、図１０に示す変形例２のジョイント端子１’’のように、軸方向Ｘの一方側に備えた圧着部４’’と、他方側に備えた端子接続部８とを互いに連結した構成を採用してもよい。

圧着部４’’は、クローズドバレルとして、軸方向Ｘの一端側に開口を有する筒状に形成され、その外周面４ｅが凹状となり、かつ内周面が径内側に突出する窪み部６’’が設けられている。なお、圧着部４’’は、上述した実施形態の圧着部４と直交断面形状等の形状が略同じ構成であるため、その説明を省略する。

端子接続部８は、ボックス部として、接続相手側の部品に備えた雄型端子（図示省略）を軸方向Ｘの他端側から差し込んで電気的に接続可能な雌型端子接続部として形成されている。
なお、端子接続部８は、上述したように雌型端子接続部として形成するに限らず、雄型端子接続部として突片状に形成したものであってもよい（図示省略）。

１，１’…リペアスリーブ（ジョイント端子）
１’’…ジョイント端子
２（２Ａ，２Ｂ）…開口
４（４Ａ，４Ｂ），４’，４’’…圧着部
４ｅ…外周面
４ｆ…内周面
５…セパレータ
６，６’，６’’…窪み部
７…セレーション
７ａ，７ｂ…凹部
１１…板状体（金属条）
１１ａ，１１ａ…板状体の第１方向両側の端面（（金属条の）前記幅方向両側の端面）
１１ｅ…一方面
１１ｆ…他方面
９１，９２…刃型（圧着治具における圧着部分）
１００…電線
１０１Ｔ…露出導体（導体）
Ｒ…周方向
Ｘ…（圧着部の）軸方向
Ｌ１…板状体の第１方向（（金属条における）幅方向）
Ｄ４…（圧着部の）内半径
ｈ６…（前記窪み部の）高さ
Ｐｍ…リペアスリーブの軸方向の略中間位置（（ジョイント端子の）軸方向の中央）

Claims (16)

1. 電線の導体を挿入する開口を有する筒状体で形成された圧着部であって、
   前記筒状体の周方向における少なくとも一部に、外周面が凹状となり、内周面が径内側に突出する窪み部が設けられ、
   前記窪み部が前記周方向に複数設けられるとともに、
   複数設けられた前記窪み部が前記周方向に等間隔で配置され、
   前記窪み部が、前記筒状体の内半径に対して１０％以上４０％以下の高さで前記内周面より突出し、
   前記窪み部の内半径が、前記導体の外半径よりも大きくなるように形成されている
   圧着部。
2. 前記窪み部が３つ設けられた
   請求項１に記載の圧着部。
3. １つの前記窪み部が、前記内周面の全周に対して１／３以下の前記周方向の長さで形成された
   請求項１又は２に記載の圧着部。
4. 前記内周面の前記窪み部が形成されていない範囲が、前記内周面の全周に対して２／３以下の前記周方向の長さで形成された
   請求項１乃至３のうちいずれかに記載の圧着部。
5. 前記窪み部が、前記筒状体の軸方向において、圧着治具における圧着部分の厚みより広い長さで形成された
   請求項１乃至４のうちいずれかに記載の圧着部。
6. 前記内周面に、複数の凹部で構成するセレーションが形成された
   請求項１乃至５のうちいずれかに記載の圧着部。
7. 前記セレーションは、前記窪み部の、前記内周面の軸方向及び前記周方向の少なくとも一方を跨ぐ範囲に形成された
   請求項６に記載の圧着部。
8. 請求項１乃至７のうちいずれかに記載の圧着部が、前記筒状体の軸方向の両端部が前記開口となるように、前記軸方向の直交断面に対して対称配置されるとともに、一体の筒状体に構成された
   ジョイント端子。
9. 前記軸方向の中央付近にセパレータが設けられた
   請求項８に記載のジョイント端子。
10. 前記セパレータは前記筒状体の前記周方向における一部に配置され、
    前記窪み部が前記周方向における前記セパレータと同じ位置に配置された
    請求項９に記載のジョイント端子。
11. 請求項８乃至１０のうちいずれかに記載のジョイント端子に、前記軸方向の双方から先端が露出した導体を備えた電線を挿入して圧着された
    ジョイント構造。
12. 電線の導体を挿入する開口を有する筒状体で形成される圧着部の製造方法であって、
    所定幅の金属条における幅方向の所定箇所に、一方面から他方面に向かって凹状となる窪み部を形成する窪み形成工程と
    前記他方面側が内面側となるように、且つ前記幅方向の両側の端面同士が対面するように前記筒状体の軸方向の回りに曲げて筒状に形成する曲げ加工工程と、
    前記端面同士を突き合わせて接合する接合工程とを行い、
    前記窪み部を前記筒状体の周方向に複数設けるとともに、
    複数設けられた前記窪み部を前記周方向に等間隔で配置し、
    前記窪み部は、前記筒状体の内半径に対して１０％以上４０％以下の高さで前記筒状体の内周面より突出し、
    前記窪み部の内半径を、前記導体の外半径よりも大きくなるように形成する
    圧着部の製造方法。
13. 前記窪み部は、前記軸方向に所定の長さで形成され、
    前記他方面における前記幅方向及び前記軸方向の所定範囲に、前記一方面に向って凹状となる複数の凹部で構成するセレーションを形成するセレーション形成工程を、前記窪み形成工程の前に行う
    請求項１２に記載の圧着部の製造方法。
14. 電線の導体をそれぞれ挿入する開口を両端に有する筒状の圧着部を備えたジョイント端子の製造方法であって、
    所定幅の金属条における幅方向の所定箇所に、一方面から他方面に向かって凹状となる窪み部を、前記圧着部の軸方向と一致する方向へ所定間隔を隔てて複数形成する窪み形成工程と、
    前記他方面側が内面側となるように、且つ前記幅方向の両側の端面同士が対面するように曲げて筒状に形成する曲げ加工工程と、
    前記端面同士を突き合わせて接合する接合工程とを行い、
    前記窪み部を筒状の前記圧着部の周方向に複数設けるとともに、
    複数設けられた前記窪み部を前記周方向に等間隔で配置し、
    前記窪み部は、筒状の前記圧着部の内半径に対して１０％以上４０％以下の高さで筒状の前記圧着部の内周面より突出し、
    前記窪み部の内半径を、前記導体の外半径よりも大きくなるように形成する
    ジョイント端子の製造方法。
15. 前記窪み部は、前記軸方向に所定の長さで形成され、
    前記他方面における前記幅方向及び前記軸方向の所定範囲に、前記一方面に向って凹状となる複数の凹部で構成するセレーションを形成するセレーション形成工程を、前記窪み形成工程の前に行う
    請求項１４に記載のジョイント端子の製造方法。
16. 前記セレーション形成工程の後、
    前記他方面の前記軸方向の中央付近に前記一方面から前記他方面に向かう方向に突出するセパレータを形成するセパレータ形成工程を行う
    請求項１５に記載のジョイント端子の製造方法。
    

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