WO2014038387A1 - 移載装置 - Google Patents

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WO2014038387A1
WO2014038387A1 PCT/JP2013/072391 JP2013072391W WO2014038387A1 WO 2014038387 A1 WO2014038387 A1 WO 2014038387A1 JP 2013072391 W JP2013072391 W JP 2013072391W WO 2014038387 A1 WO2014038387 A1 WO 2014038387A1
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WO
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conveyor
hook
load
luggage
slide arm
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PCT/JP2013/072391
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Inventor
彰利 中村
Original Assignee
村田機械株式会社
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Publication date
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    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
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    • B65G1/0421—Storage devices mechanical using stacker cranes with control for stacker crane operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/0407—Storage devices mechanical using stacker cranes
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/07—Floor-to-roof stacking devices, e.g. "stacker cranes", "retrievers"

Definitions

  • the present invention relates to a transfer device for transferring a load in a stacker crane or an unmanned transfer system station.
  • the stacker crane is provided with a transfer device in order to load and unload luggage with respect to a shelf installed in an automatic warehouse.
  • the transfer apparatus for transferring a load between conveyance vehicles is provided in the station of an unmanned conveyance system.
  • the configuration of the transfer device includes a slide fork method for picking up and transferring a load with a fork, a suction method for picking up and transferring the load by suction, and a pickup belt method for transferring the load by sliding the pickup belt.
  • Clamping system that holds and transfers both sides of the load, hooks the end of the load with a hook provided at the tip of the slide arm, pushes the load by moving the slide arm back and forth, or transfers the load by pulling There are hook methods.
  • a transfer device having a hook that is rotatably supported at the tip of a slide arm has been proposed (see, for example, Patent Document 1).
  • the hook provided at the tip of the slide arm is movable with respect to the slide arm so that the hook can move between an operation posture that comes into contact with the end of the load and a retracting posture that does not come into contact with the load. It has become.
  • the transfer device is configured to place the load on the shelf by moving the slide arm forward to the shelf side by bringing the hook into an operating posture and abutting on the end position of the load. Extruded to.
  • an optical sensor is provided in the vicinity of the hook mounting position of the slide arm, and the arm is moved at a low speed until the end position of the load is detected by the optical sensor.
  • the moving speed of the slide arm is lowered until the hook reaches the contact position, and thus there is a problem that the transfer process takes time.
  • the subject of this invention is shortening the time of a transfer process in the transfer apparatus used for the station of a stacker crane, an unmanned conveyance system, etc.
  • the transfer device includes a conveyor, a slide arm, a hook, and a control unit.
  • the conveyor can convey the load placed on the upper surface in parallel with the load carrying direction.
  • the slide arm is slidable in parallel with the load carrying direction.
  • the hook is attached to the slide arm and intersects the slide movement direction of the slide arm, and avoids contact between the posture of movement protruding toward the load placed on the conveyor and the load placed on the conveyor. It can move between retracted postures.
  • the control unit causes the conveyor to convey the load to the opposite side of the luggage conveyance direction so that the end position in the direction opposite to the luggage conveyance direction reaches the vicinity of the hook, and then moves the slide arm in the luggage conveyance direction.
  • this transfer device when a load is transferred, the load is transferred in advance in the direction opposite to the load transfer direction by a conveyor, and the end position of the load is brought into contact with the hook. Therefore, the movement of the load by the slide arm can be performed at a high speed from the beginning, and the transfer processing time can be shortened.
  • the control unit can start transporting the load in the load transport direction by the conveyor simultaneously with the start of the movement of the slide arm or after the start of the movement.
  • the load can be quickly and smoothly conveyed by the slide arm and the conveyor.
  • the transfer device further includes an end detection sensor attached in the vicinity of the hook of the slide arm, and the control unit has an end in the direction opposite to the cargo transport direction based on the detection signal of the end detection sensor. It can be determined whether the position has reached the vicinity of the hook. In this case, it is possible to reliably detect that the end position of the load has reached the vicinity of the hook, and as a result, damage to the load can be prevented and a quick transfer process can be performed.
  • the transfer device includes a first conveyor and a second conveyor, a slide arm, a first hook and a second hook, a first end detection sensor and a second end detection sensor, and a control.
  • the first conveyor and the second conveyor are arranged in series in the cargo transport direction, and can transport the cargo placed on the upper surface in parallel with the cargo transport direction.
  • the slide arm is slidable in parallel with the load carrying direction.
  • the first hook and the second hook are attached to the slide arm and intersect with the slide movement direction of the slide arm, and each of the first hook and the second hook has an operation posture that protrudes toward the load placed on the first conveyor and the second conveyor, respectively.
  • the first end detection sensor and the second end detection sensor are attached to the slide arm, and detect the end position of the load placed on the first conveyor and the second conveyor in the moving direction of the slide arm, respectively.
  • the control unit determines the state of the load placed on the first conveyor and the second conveyor based on the detection results of the first end detection sensor and the second end detection sensor, and based on the determination result, The first conveyor and / or the second conveyor so that the end position in the direction opposite to the conveying direction of the cargo placed on the first conveyor and / or the second conveyor reaches the vicinity of the first hook and / or the second hook.
  • the two conveyors are used to convey in the direction opposite to the package conveyance direction, and then the slide arm is moved in the package conveyance direction.
  • the control unit is in a state where no load is placed on either the first conveyor or the second conveyor, the first conveyor And a state in which the load is placed on one of the second conveyor, a state in which the load is placed on each of the first conveyor and the second conveyor, or a large size across the first conveyor and the second conveyor It is possible to discriminate one of the states in which the baggage is placed.
  • the control unit ends the load transfer process, and the first conveyor and the second conveyor If it is determined that the load is placed on either one of the first conveyor and the second conveyor, the hook corresponding to the conveyor on which the load is placed is placed in the operating posture and placed on the conveyor.
  • Each of the first conveyor and the second conveyor is made to convey the luggage in the direction opposite to the luggage conveyance direction by the conveyor so that the end position in the direction opposite to the conveyance direction of the loaded luggage reaches the vicinity of the hook.
  • the first hook and the second hook are placed in the operating posture, and in the direction opposite to the conveyance direction of the load placed on the first conveyor and the second conveyor. Until the end position reaches the vicinity of the first hook and the second hook, respectively, the first conveyor and the second conveyor convey the cargo in the direction opposite to the cargo conveyance direction, and straddle the first conveyor and the second conveyor. If it is determined that a large load is placed, the hook located in the opposite direction of the load carrying direction of the first hook and the second hook is set to the operation posture, and the direction opposite to the load carrying direction is set.
  • the cargo can be transported in the direction opposite to the cargo transport direction by the first conveyor and the second conveyor so that the end position of the door reaches the vicinity of the hook.
  • the first end detection sensor and the second end detection sensor are respectively attached in the vicinity of the first hook and the second hook of the slide arm, and the control unit is configured to detect the first end detection sensor and the second end detection sensor. Whether the end position in the direction opposite to the conveyance direction of the load placed on the first conveyor and / or the second conveyor contacts the first hook and / or the second hook based on the detection signal of the sensor It can be determined whether or not.
  • the transfer processing time can be shortened in a transfer device used in a stacker crane or an unmanned transfer system station.
  • FIG. 3 (A) is a top view in case a hook exists in a retracted attitude
  • FIG.3 (B) is the side view.
  • FIG. 4A is a plan view when the hook is in the operating posture
  • FIG. 4B is a side view thereof.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a part of an automatic warehouse provided with a stacker crane having a transfer device.
  • the automatic warehouse 300 includes a stacker crane 301 that can travel to transport the luggage 200, and shelves 302 that are arranged on both sides of the stacker crane 301 in the traveling direction.
  • the automatic warehouse 300 includes a station 303 for loading and unloading the luggage 200.
  • the stacker crane 301 is provided with a transfer device 100.
  • the stacker crane 301 transfers the load 200 carried into the station 303 to the stacker crane 301 by the transfer device 100.
  • the stacker crane 301 conveys the luggage 200 to the storage position of the shelf 302 and transfers it to the corresponding shelf 302 using the transfer device 100.
  • the stacker crane 301 transfers the load 200 stored in the shelf 302 to the stacker crane 301 by the transfer device 100 and conveys it to the station 303.
  • FIG. 2 is a side view schematically showing the automatic warehouse.
  • a lower carriage 311 and an upper carriage 312 are connected by a mast 313, and a lifting platform 316 moves up and down along the mast 313.
  • the lifting platform 316 is provided with a transfer device 100.
  • FIG. 3 is an explanatory view of the transfer device 100 according to the first embodiment
  • FIG. 3 (A) is a plan view when the hook is in a retracted posture.
  • FIG. 3B is a side view thereof.
  • 4A and 4B are explanatory views of the transfer device 100 according to the first embodiment.
  • FIG. 4A is a plan view when the hook is in an operating posture
  • FIG. 4B is a side view thereof.
  • the horizontal direction in the drawing is the first horizontal direction
  • the vertical direction in the drawing is the second horizontal direction.
  • the transfer device 100 is a device for transferring the load 200 (an example of the load) between the lifting platform 316 and the shelf 302, and includes a pair of slide arms 110 (of the slide arms). Example).
  • the pair of slide arms 110 are arranged at an interval in the second horizontal direction.
  • Each slide arm 110 includes a base arm 111, a middle arm 112, a top arm 113, a first hook 114, and a second hook 115.
  • the base arm 111 is fixed to the lifting platform 316.
  • the middle arm 112 is supported by the base arm 111 so as to be slidable in the first horizontal direction, and the top arm 113 is supported so as to be slidable in the first horizontal direction. By sliding the middle arm 112 and the top arm 113 relative to the base arm 111, the top arm 113 can be inserted into the shelves 302 on both sides.
  • the first hook 114 is attached to the end of the top arm 113, and has an operating posture (an example of an operating posture) that protrudes toward the luggage 200 as shown in FIGS. 4A and 4B, and FIG. It is possible to move between a retracted posture (an example of a retracted posture) that does not contact the luggage 200 as shown in A) and (B).
  • the first hook 114 is attached to a rotating shaft provided along the length direction of the top arm 113 and is moved between an operating posture and a retracted posture by being rotated by a driving means (not shown). Can be configured.
  • the first hook 114 is as shown in the figure as long as it is movable between an operation posture that protrudes toward the load 200 and engages with an end of the load 200 and a retracted posture that does not contact the load 200. It is not limited to.
  • the second hook 115 is attached to the end of the top arm 113 and is movable between an operation posture that protrudes toward the load 200 and a retracted posture that does not contact the load 200.
  • the second hook 115 is attached to a rotation shaft provided along the length direction of the top arm 113, and is rotated by a driving means (not shown) to be in an operating posture and a retracted posture. Can be configured to move between.
  • a common thing can be used for the rotating shaft and drive means of the first hook 114 and the second hook 115.
  • the second hook 115 is as shown in the figure as long as it is movable between an operation posture that protrudes toward the load 200 and engages with an end portion of the load 200 and a retracted posture that does not contact the load 200. It is not limited to.
  • the pair of slide arms 110 are slidable integrally or synchronously with the loaded luggage 200 by driving means (not shown).
  • the top arm 113 is provided with first end detection sensors 116 ⁇ / b> A and 116 ⁇ / b> B that are positioned in the vicinity of the first hook 114 and detect the end of the luggage 200.
  • the first end detection sensors 116 ⁇ / b> A and 116 ⁇ / b> B are sensors that detect that the end position of the luggage 200 has reached a position that can be engaged by the first hook 114 in the sliding movement direction of the slide arm 110.
  • the first end detection sensors 116 ⁇ / b> A and 116 ⁇ / b> B detect the end position of the luggage 200 when the position in the slide movement direction matches or is close to the end position of the luggage 200. Therefore, it is attached at a position adjacent to the first hook 114.
  • a transmissive optical sensor is used as the first end detection sensors 116A and 116B, one is a light projecting element and the other is a light receiving element.
  • a diffuse reflection type optical sensor may be used as the first end detection sensor.
  • the first end detection sensors 116A and 116B change the position where the light receiving element changes from the light receiving state to the non-light receiving state and the light receiving state to the light receiving state when the slide arm 110 is slid.
  • the changing position is detected as the end of the luggage 200 on the lifting platform 316 side or the end of the shelf 302 side.
  • the top arm 113 is provided with second end detection sensors 117 ⁇ / b> A and 117 ⁇ / b> B that are positioned in the vicinity of the second hook 115 and detect the end of the luggage 200.
  • the second end detection sensors 117 ⁇ / b> A and 117 ⁇ / b> B are sensors that detect that the end position of the luggage 200 has reached a position that can be engaged by the second hook 115 in the slide movement direction of the slide arm 110. More specifically, the second end detection sensors 117A and 117B detect the end position of the luggage 200 when the position in the slide movement direction coincides with or is close to the end position of the luggage 200. Therefore, it is attached at a position adjacent to the second hook 115.
  • the second end detection sensors 117A and 117B can be transmissive optical sensors. It is also possible to use a diffuse reflection type optical sensor as the second end detection sensor.
  • the second end detection sensors 117A and 117B have a position where the light receiving element changes from the light receiving state to the non-light receiving state and the light receiving state to the light receiving state when the slide arm 110 is slid.
  • the changing position is detected as the end of the luggage 200 on the lifting platform 316 side or the end of the shelf 302 side.
  • the elevator 316 is provided with a conveyor 121 capable of transporting the loaded luggage 200 in parallel with the moving direction of the slide arm 110.
  • the conveyor 121 supports the luggage 200 placed on the upper surface, and is driven by a conveyor driving unit (not shown), is parallel to the moving direction of the slide arm 110 and is pushed from the shelf 302 side or from the shelf 302 side.
  • the luggage 200 can be transported in the pull-in direction.
  • FIG. 5 is a control block diagram of the first embodiment.
  • the transfer apparatus 100 includes a control unit 400 for controlling each unit.
  • the control unit 400 can be configured by a microprocessor including a CPU, a ROM, a RAM, and the like.
  • the control unit 400 is connected to a slide arm driving unit 402 for sliding the slide arm 110 with respect to the shelf 302.
  • the control unit 400 is connected to a hook driving unit 403 that moves the first hook 114 and the second hook 115 attached to the slide arm 110 between the operation posture and the retracted posture. Furthermore, the control unit 400 is connected to a conveyor driving unit 404 that drives the conveyor 121 in accordance with the direction in which the luggage 200 is transferred. Moreover, the control part 400 is connected to the 1st edge part detection sensor 116 and the 2nd edge part detection sensor 117, and the detection signal from both sensors is input.
  • the control unit 400 also controls each part of the stacker crane 301.
  • the main body unit in which the lower carriage 311 and the upper carriage 312 are connected by the mast 313 is run along the running rail, and the lifting platform 316 is placed at a position to be transferred on the shelf 302 formed in multiple stages.
  • a traveling and lifting drive unit 401 that moves up and down is connected to the control unit 400.
  • FIG. 6 is a control flowchart of the first embodiment.
  • the control unit 400 transmits a control signal to the hook driving unit 403 to position the hook for pushing the luggage 200 toward the shelf 302 in the operating posture.
  • the second hook 115 positioned rearward in the transfer direction is positioned in the operating posture. As a result, the second hook 115 can come into contact with the end position of the luggage 200.
  • step S602 the control unit 400 transmits a control signal to the conveyor driving unit 404, and drives the conveyor 121 so as to transport the luggage 200 in the direction opposite to the transport direction.
  • the direction from right to left in FIGS. 3A and 4A is the transportation direction of the luggage 200.
  • the direction from the left to the right is the direction opposite to the conveyance direction of the luggage 200.
  • the conveyor 121 is driven, and the end position in the direction opposite to the conveyance direction of the luggage 200 is the second hook 115.
  • the baggage 200 is moved to a position where it abuts (the position of the baggage 200 indicated by the solid line in the figure).
  • step S ⁇ b> 603 the control unit 400 determines whether the end position in the direction opposite to the conveyance direction of the luggage 200 has reached the installation position of the second hook 115.
  • the second end detection sensors 117 ⁇ / b> A and 117 ⁇ / b> B are configured by transmission optical sensors and are provided in the vicinity of the second hook 115.
  • the end position in the direction opposite to the carrying direction of the luggage 200 reaches the position of the second end detecting sensors 117A and 117B.
  • the baggage 200 is further moved by the conveyor 121 by the gap between the second end detection sensors 117A and 117B and the second hook 115, so that the end position of the baggage 200 is moved to the second hook. 115 can be brought into contact. Further, the position where the luggage 200 is placed is detected in advance, and the conveyor 121 is driven for a predetermined time so that the end position in the direction opposite to the conveyance direction of the luggage 200 reaches the second hook 115. It is also possible.
  • the control unit 400 maintains the driving state of the conveyor 121 until the end position of the luggage 200 abuts on the hook, and proceeds to step S604 when determining that the end position of the luggage 200 abuts on the hook. .
  • step S ⁇ b> 604 the control unit 400 stops driving the conveyor 121 and starts moving the slide arm 110.
  • the control unit 400 transmits a control signal to the conveyor driving unit 404 to stop the conveyance of the luggage 200 in the direction opposite to the conveyance direction.
  • the control unit 400 transmits a control signal to the slide arm driving unit 402 to start the movement of the slide arm 110 toward the shelf 302 in a state where the second hook 115 is in contact with the end position of the luggage 200.
  • the control unit 400 can start the movement of the conveyor 121 in the transport direction simultaneously with the start of the movement of the slide arm 110 or with a slight delay.
  • step S605 the control unit 400 determines whether or not the transfer of the luggage 200 by the slide arm 110 is completed.
  • the slide arm driving unit 402 is configured by a stepping motor having a servo mechanism
  • the control unit 400 determines that the transfer of the luggage 200 to the shelf 302 is completed according to the number of driving pulses.
  • a sensor for detecting the tip position of the slide arm 110 is provided, and the control unit 400 determines whether or not the slide arm 110 has reached a predetermined position on the shelf 302 based on a detection signal from the sensor. Can be configured.
  • the control unit 400 maintains the moving state of the slide arm 110 until it is determined that the transfer of the luggage 200 has been completed, and when it is determined that the transfer of the luggage 200 has been completed, the process proceeds to step S606.
  • step S606 the control unit 400 stops the slide arm 110.
  • the control unit 400 transmits a control signal to the slide arm drive unit 402 to end the slide movement of the slide arm 110.
  • the control unit 400 transmits a control signal to the conveyor driving unit 404 to stop the driving of the conveyor 121.
  • step S607 the control unit 400 transmits a control signal to the hook drive unit 403 to move the second hook 115 to the retracted position, and transmits a control signal to the slide arm drive unit 402 to bring the slide arm 110 to the initial position.
  • the transfer device 100 when the load 200 placed on the lifting platform 316 is transferred to the shelf 302, the load 200 is preliminarily moved in the direction opposite to the conveyance direction by the conveyor 121. , The end position of the luggage 200 is brought into contact with the second hook 115, and then the movement of the slide arm 110 in the transport direction is started. Therefore, when the movement of the slide arm 110 is started, the second hook 115 is in contact with the end position in the direction opposite to the conveyance direction of the load 200, and the arm driving unit 402 starts from the initial movement of the slide arm 110. It can be driven at high speed. Accordingly, it is possible to shorten the time required for the process of transferring the luggage 200 from the lifting platform 316 to the shelf 302.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram of a transfer device 100 according to a second embodiment.
  • the second embodiment shows a transfer device 100 that can simultaneously transfer two loads 200A and 200B placed in series in the moving direction of the slide arm 110, and is the same as the first embodiment.
  • the transfer device 100 is a device for transferring the load 200 between the lifting platform 316 and the shelf 302, and includes a pair of slide arms 110.
  • the pair of slide arms 110 are arranged at an interval in the second horizontal direction.
  • Each slide arm 110 includes a base arm 111, a middle arm 112, a top arm 113, a first hook 114, a second hook 115, and a third hook 118.
  • the base arm 111 is fixed to the lifting platform 316.
  • the middle arm 112 is supported by the base arm 111 so as to be slidable in the first horizontal direction, and the top arm 113 is supported so as to be slidable in the first horizontal direction. By sliding the middle arm 112 and the top arm 113 relative to the base arm 111, the top arm 113 can be inserted into the shelves 302 on both sides.
  • the first hook 114 is attached to the end of the top arm 113 and is movable between an operation posture that protrudes toward the load 200 and a retracted posture that does not contact the load 200.
  • the first hook 114 is attached to a rotating shaft provided along the length direction of the top arm 113 and is moved between an operating posture and a retracted posture by being rotated by a driving means (not shown).
  • a driving means not shown.
  • the first hook 114 is as shown in the figure as long as it is movable between an operation posture that protrudes toward the load 200 and engages with an end of the load 200 and a retracted posture that does not contact the load 200. It is not limited to.
  • the second hook 115 is attached to be positioned at the first horizontal intermediate portion of the top arm 113, and is movable between an operation posture protruding toward the luggage 200 side and a retracting posture not contacting the luggage 200. is there.
  • the second hook 115 is attached to a rotation shaft provided along the length direction of the top arm 113, and is rotated by a driving means (not shown) to be in an operating posture and a retracted posture. Can be configured to move between.
  • a common thing can be used for the rotating shaft and drive means of the first hook 114 and the second hook 115.
  • the second hook 115 is as shown in the figure as long as it is movable between an operation posture that protrudes toward the load 200 and engages with an end portion of the load 200 and a retracted posture that does not contact the load 200. It is not limited to.
  • the third hook 118 is attached to the end of the top arm 113 and is movable between an operation posture that protrudes toward the load 200 and a retracted posture that does not contact the load 200.
  • the second hook 115 is attached to a rotation shaft provided along the length direction of the top arm 113, and is rotated by a driving means (not shown) to be in an operating posture and a retracted posture. Can be configured to move between.
  • the rotation shafts and driving means of the first hook 114, the second hook 115, and the third hook 118 can be the same.
  • the third hook 118 is as shown in the figure as long as it is movable between an operation posture that protrudes toward the load 200 and engages with an end of the load 200 and a retracted posture that does not contact the load 200. It is not limited to.
  • the pair of slide arms 110 are slidable integrally or synchronously with the loaded luggage 200 by driving means (not shown).
  • the top arm 113 has first end detection sensors 116 ⁇ / b> A and 116 ⁇ / b> B (an example of an end detection sensor) that are positioned in the vicinity of the first hook 114 and detect the end of the luggage 200.
  • the first end detection sensors 116 ⁇ / b> A and 116 ⁇ / b> B are sensors that detect that the end position of the luggage 200 has reached a position that can be engaged by the first hook 114 in the sliding movement direction of the slide arm 110.
  • the first end detection sensors 116 ⁇ / b> A and 116 ⁇ / b> B detect the end position of the luggage 200 when the position in the slide movement direction matches or is close to the end position of the luggage 200. Therefore, it is attached at a position adjacent to the first hook 114.
  • a transmissive optical sensor is used as the first end detection sensors 116A and 116B, one is a light projecting element and the other is a light receiving element.
  • a diffuse reflection type optical sensor may be used as the first end detection sensor.
  • the first end detection sensors 116A and 116B change the position where the light receiving element changes from the light receiving state to the non-light receiving state and the light receiving state to the light receiving state when the slide arm 110 is slid.
  • the changing positions are detected as end positions of the luggage 200, respectively.
  • the top arm 113 is provided with second end detection sensors 117A and 117B and third end detection sensors 119A and 119B for detecting the end of the luggage 200, which are located in the vicinity of the second hook 115. Yes.
  • the second end detection sensors 117 ⁇ / b> A and 117 ⁇ / b> B and the third end detection sensors 119 ⁇ / b> A and 119 ⁇ / b> B have reached positions where the end portions of the luggage 200 can be engaged by the second hook 115 in the sliding movement direction of the slide arm 110. This is a sensor that detects this.
  • the second end detection sensors 117A and 117B and the third end detection sensors 119A and 119B have the same position in the slide movement direction as the end position of the load 200 or the vicinity thereof.
  • the end position of 200 is detected, and is attached to a position adjacent to the first hook 115 for this purpose.
  • the second end detection sensors 117A and 117B are attached to the side closer to the first end detection sensors 116A and 116B in order to detect the end position of the load 200 located on the left side of the second hook 115 in FIG. It has been.
  • the third end detection sensors 119A and 119B are far from the first end detection sensors 116A and 116B in order to detect the end position of the load 200 located on the right side of the second hook 115 in FIG.
  • transmissive optical sensors can be used similarly to the first end detection sensors 116A and 116B.
  • a diffuse reflection type optical sensor as the second end detection sensor and the third end detection sensor.
  • the light receiving element changes from the light receiving state to the non-light receiving state when the slide arm 110 is slid.
  • the position and the position that changes from the non-light-receiving state to the light-receiving state are detected as end positions of the luggage 200, respectively.
  • the top arm 113 is provided with fourth end detection sensors 120 ⁇ / b> A and 120 ⁇ / b> B that are positioned in the vicinity of the third hook 118 and detect the end of the luggage 200.
  • the fourth end detection sensors 120 ⁇ / b> A and 120 ⁇ / b> B are sensors that detect that the end position of the load 200 has reached a position that can be engaged by the third hook 118 in the slide movement direction of the slide arm 110. More specifically, the fourth end detection sensors 120A and 120B detect the end position of the luggage 200 when the position in the slide movement direction coincides with or is close to the end position of the luggage 200. Therefore, it is attached at a position adjacent to the third hook 118.
  • the fourth end detection sensors 120A and 120B can be transmissive optical sensors. Further, a diffuse reflection type optical sensor can be used as the fourth end detection sensor.
  • the fourth end detection sensors 120A and 120B when the slide arm 110 is slid, the position where the light receiving element changes from the light receiving state to the non-light receiving state, and from the non-light receiving state to the light receiving state.
  • the changing positions are detected as end positions of the luggage 200, respectively.
  • the elevator platform 316 is provided with two first conveyors 121 and second conveyors 122 in series with respect to the moving direction of the slide arm 110.
  • Each of the first conveyor 121 and the second conveyor 122 can be loaded with a load 200, and is driven by a driving unit (not shown) so that the load 200 can be delivered to each other.
  • FIG. 8 is a control block diagram in the second embodiment.
  • the transfer apparatus 100 includes a control unit 400 for controlling each unit.
  • the control unit 400 can be configured by a microprocessor including a CPU, a ROM, a RAM, and the like.
  • the control unit 400 is connected to a slide arm driving unit 402 for sliding the slide arm 110 with respect to the shelf 302.
  • the control unit 400 is connected to a hook driving unit 403 that moves the first hook 114, the second hook 115, and the third hook 118 attached to the slide arm 110 between an operation posture and a retracted posture. Furthermore, the control part 400 is connected to the conveyor drive part 404 which drives the 1st conveyor 121 and the 2nd conveyor 122 according to the direction which loads the load 200. FIG. The control unit 400 is connected to the first end detection sensor 116, the second end detection sensor 117, the third end detection sensor 119, and the fourth end detection sensor 120, and a detection signal from each sensor. Is entered.
  • the control unit 400 also controls each part of the stacker crane 301.
  • the main body unit in which the lower carriage 311 and the upper carriage 312 are connected by the mast 313 is run along the running rail, and the lifting platform 316 is placed at a position to be transferred on the shelf 302 formed in multiple stages.
  • a traveling and lifting drive unit 401 that moves up and down is connected to the control unit 400.
  • FIG. 9 is a control flowchart of the second embodiment.
  • the direction from right to left in FIG. 7 is defined as the load transport direction, and from left to right in FIG.
  • the direction is the direction opposite to the cargo transport direction.
  • the control unit 400 grasps the loading state of the luggage on the lifting platform 316.
  • the control unit 400 selects the first based on the detection signal of the corresponding sensor. Data relating to the placement state on the conveyor 121 and the second conveyor 122 is acquired.
  • the loading state of the luggage on the lifting platform 316 is, for example, a state where the luggage 200 is not placed on either the first conveyor 121 or the second conveyor 122, one of the first conveyor 121 or the second conveyor 122. A large load is placed across the first conveyor 121 and the second conveyor 122, the load 200A is placed on the first conveyor 121, and the second conveyor 122 is loaded on the first conveyor 121 and the second conveyor 122. There is a placed state.
  • a plurality of translucent or diffuse reflection type optical sensors can be provided on the side of the elevator 316 to detect whether or not a load is placed on the first conveyor 121 and the second conveyor 122.
  • the control unit 400 can determine which of the mounting states as described above based on the detection signal of the sensor installed on the lifting platform 316.
  • control unit 400 can store past transfer process data in a predetermined storage area, and can grasp the mounting state on the lifting platform 316 based on the transfer process data. For example, if the transfer process in which two packages 200A and 200B are transferred from the station 303 or the shelf 302 is the latest, the control unit 400 places the packages 200A and 200B on the first conveyor 121 and the second conveyor 122, respectively. Can be determined.
  • step S ⁇ b> 902 the control unit 400 determines whether or not the load 200 is a large load placed across the first conveyor 121 and the second conveyor 122.
  • FIG. 11 is an explanatory diagram of the lifting platform 316 on which the luggage 200 is placed across the first conveyor 121 and the second conveyor 122.
  • the control unit 400 determines whether or not the luggage 200 is placed across the first conveyor 121 and the second conveyor 122 based on a detection signal of a sensor (not shown) provided on the lifting platform 316. Can do.
  • the interval between the second end detection sensors 117A and 117B and the third end detection sensors 119A and 119B is smaller than the minimum interval between the luggage 200A on the first conveyor 121 and the luggage 200B on the second conveyor 122. If the large load 200 is placed across the first conveyor 121 and the second conveyor 122, the second end detection sensors 117A and 117B and the third end detection sensor 119A are set. , 119B are in a non-light receiving state.
  • the control unit 400 It can be determined that the load 200 is a large load placed across the first conveyor 121 and the second conveyor 122.
  • step S ⁇ b> 903 the control unit 400 transmits a control signal to the hook driving unit 403 to place the third hook 118 located rearward with respect to the conveyance direction of the luggage 200 in the operating posture.
  • the first hook 114 can be in the operating posture.
  • step S ⁇ b> 904 the control unit 400 determines whether the packages 200 ⁇ / b> A and 200 ⁇ / b> B are placed on both the first conveyor 121 and the second conveyor 222. Based on the detection signal of the sensor provided on the lifting platform 316 or the data of the past transfer process, the controller 400 places the luggage 200 on only one of the first conveyor 121 and the second conveyor 122. If it is determined that the parcels 200A and 200B are placed on both the first conveyor 121 and the second conveyor 122, the process proceeds to step S912. In step S905, the control unit 400 transmits a control signal to the hook driving unit 403, and one of the second hook 115 located in the center and the third hook 118 located in the direction opposite to the conveyance direction of the luggage 200.
  • the control unit 400 transmits a control signal so that the hook driving unit 403 positions the second hook 115 located in the center in the operating posture. To do.
  • the control unit 400 causes the hook driving unit 403 to position the third hook 118 positioned in the direction opposite to the conveying direction in the operating posture. A control signal is transmitted to.
  • the first hook 114 and / or the second hook 115 located in front of the luggage 200 can be positioned in the operating posture.
  • step S906 the control unit 400 transmits a control signal to the conveyor driving unit 404 to drive the first conveyor 121 and the second conveyor 122 so as to transport the luggage 200 in the direction opposite to the transport direction.
  • the control unit 400 causes both the first conveyor 121 and the second conveyor 122 to be driven.
  • a control signal is transmitted to the conveyor driving unit 404.
  • the control unit 400 may drive the corresponding first conveyor 121 or second conveyor 122.
  • a control signal is transmitted to the conveyor driving unit 404.
  • step S912 the control unit 400 transmits a control signal to the hook driving unit 403, and the second hook 115 (central hook) located in the direction opposite to the conveyance direction of the luggage 200A and the opposite side of the conveyance direction of the luggage 200B.
  • the third hook 118 (rear hook) positioned in the direction is positioned in the operating posture.
  • the first hook 114 can be in an operating posture.
  • step S ⁇ b> 913 the control unit 400 transmits a control signal to the conveyor driving unit 404 to drive the first conveyor 121 and the second conveyor 122 so as to transport the packages 200 ⁇ / b> A and 200 ⁇ / b> B in the direction opposite to the transport direction.
  • step S914 the control unit 400 determines whether or not the end position in the direction opposite to the conveyance direction of one of the packages 200A and 200B has reached the second hook 115 or the third hook 118.
  • FIG. 10 is an explanatory diagram when two loads 200A and 200B placed on the lifting platform 316 are transferred simultaneously.
  • the placement position depends on the placement positions and sizes of the luggage 200A and 200B.
  • the time from reaching to the hook is different.
  • the distance from the loading position of the luggage 200A to the second hook 115 is shorter than the distance from the loading position of the luggage 200B to the third hook 118. For this reason, if the conveyance speeds of the first conveyor 121 and the second conveyor 122 are the same, the rear position of the luggage 200A reaches the second hook 115 first.
  • second end detection sensors 117A and 117B In the vicinity of the second hook 115 of the slide arm 110 and in front of the second hook 115 with respect to the load carrying direction, second end detection sensors 117A and 117B (second end detection sensors in FIG. 8). 117), and when the detection signal of the light receiving portion of the second end detection sensors 117A and 117B transitions from the light receiving state to the non-light receiving state, the control unit 400 moves in the direction opposite to the conveyance direction of the luggage 200A. It can be determined that the end position has reached the positions of the second end detection sensors 117A and 117B.
  • the load 200A is moved by the first conveyor 121 by the gap between the second end detection sensors 117A and 117B and the second hook 115, so that the end position of the load 200A is changed to the first position.
  • Two hooks 115 can be reached.
  • the position where the luggage 200A is placed is detected in advance, and the first conveyor 121 is moved for a predetermined time so that the end position in the direction opposite to the conveyance direction of the luggage 200A reaches the second hook 115. It is also possible to drive.
  • the control unit 400 maintains the driving state of the first conveyor 121 and the second conveyor 122 until the end position of the luggage 200A reaches the hook, and determines that the end position of the luggage 200A has reached the second hook 115. If so, the process proceeds to step S915.
  • step S ⁇ b> 915 the control unit 400 transmits a control signal to the conveyor driving unit 404 and stops the conveyor on which the luggage whose end position has reached the hook is placed among the first conveyor 121 and the second conveyor 122.
  • the control unit 400 sends a control signal for stopping the first conveyor 121 to the conveyor driving unit 404. Send.
  • step S916 the control unit 400 determines whether or not the end position in the direction opposite to the conveyance direction of the other of the packages 200A and 200B has reached the second hook 115 or the third hook 118.
  • the luggage 200 ⁇ / b> A on the first conveyor 121 reaches the second hook 115
  • the luggage 200 ⁇ / b> B on the second conveyor 122 reaches the third hook 118.
  • fourth end detection sensors 120A and 120B are provided, and the fourth end detection sensors 120A and 120B.
  • the control unit 400 When the detection signal of the light receiving unit of the first to fourth transitions from the light receiving state to the non-light receiving state, the control unit 400 reaches the positions of the fourth end detection sensors 120A and 120B at the end position in the direction opposite to the conveyance direction of the luggage 200B. It can be judged. Thereafter, the load 200B is moved by the second conveyor 122 by the gap between the fourth end detection sensors 120A and 120B and the third hook 118, so that the end position of the load 200B is changed to the first position. 3 hooks 118 can be reached.
  • the position where the luggage 200B is placed is detected in advance, and the second conveyor 122 is moved for a predetermined time so that the end position in the direction opposite to the conveyance direction of the luggage 200B reaches the third hook 118. It is also possible to drive.
  • the controller 400 maintains the driving state of the second conveyor 122 until the end position of the luggage 200B reaches the third hook 118, and determines that the end position of the luggage 200B has reached the third hook 118. Then, the process proceeds to step S917.
  • step S ⁇ b> 917 the control unit 400 transmits a control signal to the conveyor driving unit 404 to stop the driven conveyor of the first conveyor 121 and the second conveyor 122.
  • the control unit 400 sends a control signal for stopping the second conveyor 122 to the conveyor driving unit 404. Send. Thereafter, the process proceeds to step 908.
  • step S908 the control unit 400 starts moving the slide arm 110.
  • the control unit 400 transmits a control signal to the slide arm driving unit 402 so that the second hook 115 contacts the end position of the luggage 200 and the third hook 118 contacts the end position of the luggage 200B.
  • the slide arm 110 is moved to the shelf 302 side. Further, the control unit 400 can start the movement of the first conveyor 121 and the second conveyor 122 in the transport direction simultaneously with the start of the movement of the slide arm 110 or with a slight delay.
  • step S909 the control unit 400 determines whether or not the transfer of the luggage 200 by the slide arm 110 is completed.
  • the slide arm driving unit 402 is configured by a stepping motor having a servo mechanism
  • the control unit 400 determines that the transfer of the luggage 200A and 200B to the shelf 302 is completed according to the number of driving pulses.
  • a sensor for detecting the tip position of the slide arm 110 is provided, and the control unit 400 determines whether or not the slide arm 110 has reached a predetermined position on the shelf 302 based on a detection signal from the sensor. Can be configured.
  • the control unit 400 maintains the moving state of the slide arm 110 until it determines that the transfer of the luggage 200A, 200B is completed, and if it is determined that the transfer of the luggage 200A, 200B is completed, the process proceeds to step S910. Transition.
  • step S910 the control unit 400 stops the slide arm 110.
  • the control unit 400 transmits a control signal to the slide arm drive unit 402 to end the slide movement of the slide arm 110.
  • the control unit 400 transmits a control signal to the conveyor driving unit 404 to stop the driving of the first conveyor 121.
  • step S911 the control unit 400 transmits a control signal to the hook driving unit 403 to move the first hook 114, the second hook 115, and the third hook 118 to the retracted posture, and sends a control signal to the slide arm driving unit 402.
  • the slide arm 110 is returned to the initial position by transmission.
  • the end in the direction opposite to the conveyance direction of the luggage 200, 200A, 200B is used by using the first conveyor 121 and the second conveyor 122 provided on the lifting platform 316.
  • the part positions are in contact with the second hook 115 and the third hook 118 in advance, and the movement of the slide arm 110 can be driven at high speed from the initial movement. Therefore, it is possible to shorten the transfer processing time.
  • FIGS. 1 and 2 the configuration of the above-described embodiment can also be applied to an automatic warehouse 300 having shelves 302 on both side surfaces with respect to the traveling direction of the stacker crane 301.
  • the transfer device 100 makes the first hook 114 abut the end position of the luggage 200 and pushes it out to the shelf side.
  • the first conveyor 121 is driven to move the luggage 200 to the left side of the drawing so that the end position is in contact with the first hook 114.
  • the control unit performs the following control operations in common.
  • a load for example, the 1st conveyor 121, the 2nd conveyor 122 is used for a load until a hook (for example, the 2nd hook 115, the 3rd hook 118) contact
  • the slide arm (for example, the slide arm 110) is moved in the load carrying direction (for example, the shelf 302 side).
  • the slide arm when the load is transferred to the shelf side by the hook provided on the slide arm, the end position in the direction opposite to the conveyance direction of the load is brought into contact with the hook in advance by the conveyor.
  • the slide arm can be driven at a high speed from the initial movement (for example, step S604, step S904). Therefore, it is possible to shorten the time for the transfer process in the transfer device.
  • It can be applied to a transfer device for transferring packages in a stacker crane in an automatic warehouse or a station of an unmanned transfer system.

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Abstract

　移載装置（１００）は、コンベア（１２１）と、スライドアーム（１１０）と、フック（１１４，１１５）と、制御部（４００）とを備えている。コンベア（１２１）は、上面に載置される荷物（２００）を荷物搬送方向と平行に搬送可能である。スライドアーム（１１０）は、荷物搬送方向と平行にスライド移動可能である。フック（１１４，１１５は、スライドアーム（１１０）に取り付けられ、スライドアーム（１１０）のスライド移動方向に交わる方向であって、コンベア（１２１）に載置される荷物（２００）側に突出する動作姿勢と、コンベア（１２１）に載置される荷物（２００）との当接を避ける退避姿勢との間で移動可能である。制御部（４００）は、荷物搬送方向と反対側方向における端部位置がフック（１１５）の近傍に到達するようにコンベア（１２１）により荷物（２００）を荷物搬送方向と反対方向に搬送させ、その後にスライドアーム（１１０）を荷物搬送方向に移動させる。

Description

移載装置
　本発明は、スタッカクレーンや無人搬送システムのステーションなどにおいて、荷物を移載するための移載装置に関する。
　スタッカクレーンは、自動倉庫内に設置される棚に対して荷物を出し入れするために、移載装置を備えている。また、無人搬送システムのステーションでは、搬送車との間で荷物を移載するための移載装置が設けられている。
　移載装置の構成としては、フォークで荷物をすくい上げて移載するスライドフォーク方式、吸引によって荷物を吸着保持して移載する吸引方式、ピックアップベルトにより荷物を摺動して移載するピックアップベルト方式、荷物の両側を挟んで保持して移載するクランプ方式、スライドアームの先端に設けたフックにより荷物の端部を引っかけてスライドアームの進退により荷物を押し出し、あるいは引っ張ることにより荷物を移載するフック方式などがある。
　例えば、スライドアーム先端に回動可能に支持されるフックを備えた移載装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
　特許文献１では、スライドアーム先端に設けられたフックが、スライドアームに対して回動することによって、荷物の端部に当接する動作姿勢と、荷物に当接しない退避姿勢との間で移動可能となっている。
　この移載装置は、移載装置側から棚に荷物を移載する動作では、フックを動作姿勢にして荷物の端部位置に当接させ、スライドアームを棚側に前進させることによって荷物を棚に押し出している。
　動作姿勢にあるフックを荷物の端部位置に当接する際に、高速で接触すると、荷物の損傷を招くおそれがある。したがって、スライドアームのフック取り付け位置近傍に光学センサを設けておき、この光学センサにより荷物の端部位置を検出するまで、低速でアームを移動させるようにしている。
国際公開第２０１１／１５８４２２号パンフレット
　前述したような移載装置では、フックが当接位置に到達するまでの間、スライドアームの移動速度を低速にしていることから、移載処理に時間がかかるという問題がある。
　本発明の課題は、スタッカクレーンや無人搬送システムのステーションなどに用いられる移載装置において、移載処理の時間を短縮することにある。
　以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。
　本発明の一見地に係る移載装置は、コンベアと、スライドアームと、フックと、制御部とを備えている。コンベアは、上面に載置される荷物を荷物搬送方向と平行に搬送可能である。スライドアームは、荷物搬送方向と平行にスライド移動可能である。フックは、スライドアームに取り付けられ、スライドアームのスライド移動方向に交わる方向であって、コンベアに載置される荷物側に突出する動作姿勢と、コンベアに載置される荷物との当接を避ける退避姿勢との間で移動可能である。制御部は、荷物搬送方向の反対側方向における端部位置がフックの近傍に到達するようにコンベアにより荷物搬送方向の反対側に荷物を搬送させ、その後にスライドアームを荷物搬送方向に移動させる。
　この移載装置では、荷物を搬送する際に、予めコンベアによって荷物搬送方向の反対側方向に荷物を搬送し、荷物の端部位置をフックに当接させている。したがって、スライドアームによる荷物の移動は、最初から高速で行うことが可能であり、移載処理の時間を短縮できる。
　ここで、制御部は、フックが荷物の端部位置に当接した後、スライドアームの移動開始と同時又は移動開始より後に、コンベアにより荷物搬送方向への荷物の搬送を開始できる。
　この場合、スライドアームとコンベアにより、迅速かつ円滑な荷物の搬送を行うことができる。
　また、移載装置は、スライドアームのフックの近傍に取り付けられる端部検出センサをさらに備え、制御部は、端部検出センサの検出信号に基づいて、荷物の搬送方向の反対側方向における端部位置がフックの近傍に到達したか否かを判断することができる。
　この場合、荷物の端部位置がフックの近傍に到達したことを確実に検出することができ、その結果、荷物の損傷を防止して、迅速な移載処理をできる。
　本発明の他の見地による移載装置は、第１コンベア及び第２コンベアと、スライドアームと、第１フック及び第２フックと、第１端部検出センサ及び第２端部検出センサと、制御部とを備える。第１コンベア及び第２コンベアは、荷物搬送方向に直列に配置され、上面に載置される荷物を荷物搬送方向と平行に搬送可能である。スライドアームは、荷物搬送方向と平行にスライド移動可能である。第１フック及び第２フックは、スライドアームに取り付けられ、スライドアームのスライド移動方向に交わる方向であって、それぞれ、第１コンベア及び第２コンベアに載置される荷物側に突出する動作姿勢と、第１コンベア及び第２コンベアに載置される荷物との当接を避ける退避姿勢との間で移動可能である。第１端部検出センサ及び第２端部検出センサは、スライドアームに取り付けられ、それぞれスライドアームの移動方向において第１コンベア及び第２コンベアに載置される荷物の端部位置を検出する。制御部は、第１端部検出センサ及び第２端部検出センサの検出結果に基づいて、第１コンベア及び第２コンベア上に載置された荷物の状態を判別し、判別結果に基づいて第１コンベア及び／又は第２コンベアに載置された荷物の搬送方向の反対側方向における端部位置が第１フック及び／又は第２フックの近傍に到達するように、第１コンベア及び／又は第２コンベアにより荷物搬送方向の反対側方向に搬送させ、その後にスライドアームを荷物搬送方向に移動させる。
　ここで、制御部が、第１端部検出センサ及び第２端部検出センサの検出結果に基づいて、第１コンベア及び第２コンベアのいずれにも荷物が載置されていない状態、第１コンベア及び第２コンベアのいずれか一方に荷物が載置されている状態、第１コンベア及び第２コンベアのそれぞれに荷物が載置されている状態、又は、第１コンベア及び第２コンベアにまたがって大型の荷物が載置されている状態のいずれかを判別することができる。
　また、制御部は、第１コンベア及び第２コンベアのいずれにも荷物が載置されていない状態であると判断した場合には、荷物の搬送処理を終了し、第１コンベア及び第２コンベアのいずれか一方に荷物が載置されている状態であると判断した場合には、第１コンベア及び第２コンベアのうち荷物が載置されているコンベアに対応するフックを動作姿勢にし、コンベアに載置された荷物の搬送方向の反対側方向のおける端部位置がフックの近傍に到達するように、コンベアにより荷物を荷物搬送方向と反対側方向に搬送させ、第１コンベア及び第２コンベアのそれぞれに荷物が載置されている状態であると判断した場合、第１フック及び第２フックを動作姿勢にし、第１コンベア及び第２コンベアに載置された荷物の搬送方向の反対側方向における端部位置がそれぞれ第１フック及び第２フックの近傍に到達するまで、第１コンベア及び第２コンベアにより荷物を荷物搬送方向と反対側方向に搬送させ、第１コンベア及び第２コンベアにまたがって大型の荷物が載置されている状態であると判断した場合、第１フック及び第２フックのうち荷物搬送方向の反対側方向に位置するフックを動作姿勢にし、荷物搬送方向の反対側方向における端部位置がフックの近傍に到達するように、第１コンベア及び第２コンベアにより荷物を荷物搬送方向の反対側方向に搬送させることができる。
　さらに、第１端部検出センサ及び第２端部検出センサは、スライドアームの第１フック及び第２フックの近傍にそれぞれ取り付けられ、制御部は、第１端部検出センサ及び第２端部検出センサの検出信号に基づいて、第１コンベア及び／又は第２コンベアに載置された荷物の搬送方向の反対側方向における端部位置が、第１フック及び／又は第２フックに当接したか否かを判断することができる。
　本発明では、スタッカクレーンや無人搬送システムのステーションなどに用いられる移載装置において、移載処理の時間を短縮できる。
移載装置を有するスタッカクレーンが設けられた自動倉庫の一部を示す斜視図。 自動倉庫を模式的に示す側面図。 第１実施形態による移載装置１００の説明図であって、図３（Ａ）はフックが退避姿勢にある場合の平面図であり、図３（Ｂ）はその側面図。 図４（Ａ）はフックが動作姿勢にある場合の平面図であり、図４（Ｂ）はその側面図。 第１実施形態の制御ブロック図。 第１実施形態の制御フローチャート。 第２実施形態による移載装置１００の説明図。 第２実施形態における制御ブロック図。 第２実施形態の制御フローチャート。 昇降台３１６上に載置された２つの荷物２００Ａ、２００Ｂを同時に移載する場合の説明図。 昇降台３１６に設けられた第１コンベア１２１と第２コンベア１２２にまたがって載置された荷物２００を棚３０２に移載する動作の説明図。
（１）自動倉庫の構成
　本発明の移載装置の実施形態について、スタッカクレーンに設けた場合を例示して説明する。
　図１は、移載装置を有するスタッカクレーンが設けられた自動倉庫の一部を示す斜視図である。
　図１に示すように、自動倉庫３００は、荷物２００を搬送するために走行可能なスタッカクレーン３０１と、スタッカクレーン３０１の走行方向両側に配置された棚３０２を備えている。
　自動倉庫３００は、荷物２００を入出庫するためのステーション３０３を備えている。スタッカクレーン３０１には、移載装置１００が設けられている。スタッカクレーン３０１は、ステーション３０３に搬入された荷物２００を移載装置１００によりスタッカクレーン３０１に移載する。また、スタッカクレーン３０１は、荷物２００を棚３０２の収納位置に搬送し、移載装置１００を用いて該当する棚３０２に移載する。
　同様に、スタッカクレーン３０１は、棚３０２に収納されている荷物２００を移載装置１００によりスタッカクレーン３０１に移載し、ステーション３０３に搬送する。
　図２は、自動倉庫を模式的に示す側面図である。
　スタッカクレーン３０１は、下部台車３１１と上部台車３１２とがマスト３１３で連結されており、マスト３１３に沿って昇降台３１６が上下する構成となっている。
　昇降台３１６には、移載装置１００が設けられている。
（２）第１実施形態
　（２－１）構成
　図３は、第１実施形態による移載装置１００の説明図であって、図３（Ａ）はフックが退避姿勢にある場合の平面図であり、図３（Ｂ）はその側面図である。図４は、第１実施形態による移載装置１００の説明図であって、図４（Ａ）はフックが動作姿勢にある場合の平面図であり、図４（Ｂ）はその側面図である。なお、図３（Ａ）、図４（Ａ）において、図左右方向を第１水平方向とし、図上下方向を第２水平方向とする。
　移載装置１００（移載装置の一例）は、昇降台３１６と棚３０２との間で荷物２００（荷物の一例）を移載するための装置であって、一対のスライドアーム１１０（スライドアームの一例）を備えている。
　一対のスライドアーム１１０は、第２水平方向に間隔を空けて配置されている。各スライドアーム１１０は、ベースアーム１１１と、ミドルアーム１１２と、トップアーム１１３と、第１フック１１４と、第２フック１１５とを備えている。
　ベースアーム１１１は、昇降台３１６に固定されている。ミドルアーム１１２は、ベースアーム１１１によって第１水平方向にスライド可能に支持されており、トップアーム１１３を第１水平方向にスライド可能に支持している。ミドルアーム１１２及びトップアーム１１３をベースアーム１１１に対してスライド移動させることにより、トップアーム１１３を両側の棚３０２内に挿入することが可能である。
　第１フック１１４は、トップアーム１１３の端部に取り付けられており、図４（Ａ）、（Ｂ）に示すような荷物２００側に突出する動作姿勢（動作姿勢の一例）と、図３（Ａ）、（Ｂ）に示すような荷物２００に当接しない退避姿勢（退避姿勢の一例）との間で移動可能である。
　例えば、第１フック１１４は、トップアーム１１３の長さ方向に沿って設けられる回転軸に取り付けられ、図示しない駆動手段によって回動されることによって動作姿勢と退避姿勢との間で移動するように構成できる。
　第１フック１１４は、荷物２００側に突出して荷物２００の端部に係合する動作姿勢と、荷物２００に当接しない退避姿勢との間で移動可能な構成であれば、図示したようなものに限定されるものではない。
　第２フック１１５は、トップアーム１１３の端部に取り付けられており、荷物２００側に突出する動作姿勢と、荷物２００に当接しない退避姿勢との間で移動可能である。
　例えば、第２フック１１５は、第１フック１１４と同様に、トップアーム１１３の長さ方向に沿って設けられる回転軸に取り付けられ、図示しない駆動手段によって回動されることによって動作姿勢と退避姿勢との間で移動するように構成できる。第１フック１１４と第２フック１１５の回転軸及び駆動手段は共通のものを用いることができる。
　第２フック１１５は、荷物２００側に突出して荷物２００の端部に係合する動作姿勢と、荷物２００に当接しない退避姿勢との間で移動可能な構成であれば、図示したようなものに限定されるものではない。
　一対のスライドアーム１１０は、載置された荷物２００に対して、図示しない駆動手段により一体的又は同期してスライド移動可能になっている。
　トップアーム１１３には、第１フック１１４の近傍に位置して、荷物２００の端部を検出するための第１端部検出センサ１１６Ａ、１１６Ｂが設けられている。第１端部検出センサ１１６Ａ、１１６Ｂは、スライドアーム１１０のスライド移動方向において荷物２００の端部位置が、第１フック１１４により係合可能な位置に到達したことを検出するセンサである。より具体的には、第１端部検出センサ１１６Ａ，１１６Ｂは、スライド移動方向における位置が、荷物２００の端部位置に一致又はその近傍にあると、荷物２００の端部位置を検出するものであって、このため、第１フック１１４に隣接する位置に取り付けられる。
　第１端部検出センサ１１６Ａ、１１６Ｂとして、透過型の光学センサを用いる場合には、一方を投光素子とし、他方を受光素子とする。また、第１端部検出センサとして、拡散反射型の光学センサを用いることも可能である。
　第１端部検出センサ１１６Ａ、１１６Ｂは、透過型の光学センサを用いる場合、スライドアーム１１０をスライドさせる際に、受光素子が受光状態から非受光状態に変わる位置、及び非受光状態から受光状態に変わる位置を、荷物２００の昇降台３１６側の端部又は棚３０２側の端部として検出する。
　トップアーム１１３には、第２フック１１５の近傍に位置して、荷物２００の端部を検出するための第２端部検出センサ１１７Ａ、１１７Ｂが設けられている。
　第２端部検出センサ１１７Ａ、１１７Ｂは、スライドアーム１１０のスライド移動方向において荷物２００の端部位置が、第２フック１１５により係合可能な位置に到達したことを検出するセンサである。より具体的には、第２端部検出センサ１１７Ａ，１１７Ｂは、スライド移動方向における位置が、荷物２００の端部位置に一致又はその近傍にあると、荷物２００の端部位置を検出するものであって、このため、第２フック１１５に隣接する位置に取り付けられる。
　第２端部検出センサ１１７Ａ、１１７Ｂは、第１端部検出センサ１１６Ａ、１１６Ｂと同様に、透過型の光学センサを用いることができる。また、第２端部検出センサとして拡散反射型の光学センサを用いることも可能である。
　第２端部検出センサ１１７Ａ、１１７Ｂは、透過型の光学センサを用いる場合、スライドアーム１１０をスライドさせる際に、受光素子が受光状態から非受光状態に変わる位置、及び非受光状態から受光状態に変わる位置を、荷物２００の昇降台３１６側の端部又は棚３０２側の端部として検出する。
　昇降台３１６には、載置される荷物２００をスライドアーム１１０の移動方向と平行に搬送可能なコンベア１２１を備えている。コンベア１２１は、上面に載置される荷物２００を支持するとともに、図示しないコンベア駆動部に駆動されて、スライドアーム１１０の移動方向と平行であって、棚３０２側に押し出す方向又は棚３０２側から引き込む方向に、荷物２００を搬送可能となっている。
　（２－２）制御ブロック
　図５は、第１実施形態の制御ブロック図である。
　移載装置１００は、各部を制御するための制御部４００を備えている。制御部４００は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭなどを備えるマイクロプロセッサで構成することができる。
　制御部４００は、スライドアーム１１０を棚３０２に対してスライド移動するためのスライドアーム駆動部４０２に接続されている。
　また、制御部４００は、スライドアーム１１０に取り付けられた第１フック１１４、第２フック１１５を、動作姿勢と退避姿勢の間で移動させるフック駆動部４０３に接続されている。
　さらに、制御部４００は、荷物２００を移載する方向に応じてコンベア１２１を駆動するコンベア駆動部４０４に接続されている。
　また、制御部４００は、第１端部検出センサ１１６及び第２端部検出センサ１１７に接続されており、両センサからの検出信号が入力される。
　移載装置１００が、スタッカクレーン３０１の一部として構成されている場合には、制御部４００は、スタッカクレーン３０１の各部についても制御を行うものである。この場合、例えば、下部台車３１１と上部台車３１２とがマスト３１３で連結された本体部を走行レールに沿って走行させ、多段に形成された棚３０２の移載対象となる位置に昇降台３１６を昇降させる走行及び昇降駆動部４０１が、制御部４００に接続される。
　（２－３）制御動作
　図６は、第１実施形態の制御フローチャートである。
　ここでは、移載装置１００の昇降台３１６に載置されている荷物２００を棚３０２に移載する際の動作について説明する。
　ステップＳ６０１において、制御部４００は、フック駆動部４０３に制御信号を送信して、荷物２００を棚３０２側に押し出すためのフックを動作姿勢に位置させる。図３に示すように、昇降台３１６から左側に位置する棚３０２に荷物２００を移載する場合には、移載方向後方に位置する第２フック１１５を動作姿勢に位置させる。このことにより、第２フック１１５は、荷物２００の端部位置に当接可能となる。
　ステップＳ６０２において、制御部４００は、コンベア駆動部４０４に制御信号を送信して、荷物２００を搬送方向の反対側方向に搬送するようにコンベア１２１を駆動する。ここでは、移載装置１００の昇降台３１６に載置された荷物２００を棚３０２に搬送するため、図３（Ａ）、図４（Ａ）において右から左に向かう方向を荷物２００の搬送方向とし、図３（Ａ）、図４（Ａ）において左から右に向かう方向を荷物２００の搬送方向の反対側方向とする。
　例えば、図４（Ａ）の一点鎖線で示す位置に荷物２００が載置されている状態から、コンベア１２１を駆動して、荷物２００の搬送方向の反対側方向の端部位置が第２フック１１５に当接する位置（図の実線による荷物２００の位置）まで荷物２００を移動させる。
　ステップＳ６０３において、制御部４００は、荷物２００の搬送方向の反対側方向の端部位置が第２フック１１５の設置位置に到達したか否かを判断する。
　例えば、第２端部検出センサ１１７Ａ、１１７Ｂが透過型の光学センサで構成され、第２フック１１５の近傍に設けられているものとする。第２端部検出センサ１１７Ａ、１１７Ｂの受光素子が受光状態から非受光状態に遷移すると、荷物２００の搬送方向の反対側方向の端部位置が第２端部検出センサ１１７Ａ、１１７Ｂの位置に到達したものと判断できる。この後、さらに、第２端部検出センサ１１７Ａ、１１７Ｂの設置位置と、第２フック１１５との間隙分だけコンベア１２１による荷物２００の移動を行うことで、荷物２００の端部位置を第２フック１１５に当接させることができる。
　また、予め、荷物２００が載置されている位置を検出しておき、荷物２００の搬送方向の反対側方向の端部位置が第２フック１１５に到達するように、コンベア１２１を所定時間駆動することも可能である。
　制御部４００は、荷物２００の端部位置がフックに当接するまで、コンベア１２１の駆動状態を維持させ、荷物２００の端部位置がフックに当接したと判断した場合に、ステップＳ６０４に移行する。
　ステップＳ６０４において、制御部４００は、コンベア１２１の駆動を停止し、スライドアーム１１０の移動を開始する。
　制御部４００は、コンベア駆動部４０４に対して制御信号を送信して、搬送方向の反対側方向への荷物２００の搬送を停止させる。また、制御部４００は、スライドアーム駆動部４０２に制御信号を送信して、第２フック１１５が荷物２００の端部位置に当接した状態のスライドアーム１１０の棚３０２側への移動を開始させる。
　また、制御部４００は、スライドアーム１１０の移動開始と同時に、又は若干遅れてコンベア１２１の搬送方向への移動を開始させることができる。
　ステップＳ６０５において、制御部４００は、スライドアーム１１０による荷物２００の移載が完了したか否かを判断する。スライドアーム駆動部４０２がサーボ機構を備えるステッピングモータで構成される場合には、制御部４００は、駆動パルス数に応じて荷物２００の棚３０２への移載が完了したと判断する。また、スライドアーム１１０の先端位置を検出するセンサを設けておき、制御部４００が、このセンサから検出信号に基づいて、スライドアーム１１０が棚３０２の所定位置に達したか否かを判断するように構成できる。
　制御部４００が、荷物２００の移載が完了したと判断するまで、スライドアーム１１０の移動状態を維持し、荷物２００の移載が完了したと判断した場合には、ステップＳ６０６に移行する。
　ステップＳ６０６において、制御部４００は、スライドアーム１１０を停止させる。制御部４００は、スライドアーム駆動部４０２に制御信号を送信して、スライドアーム１１０のスライド移動を終了させる。コンベア１２１を同時に駆動している場合には、制御部４００は、コンベア駆動部４０４に制御信号を送信して、コンベア１２１の駆動を停止させる。
　ステップＳ６０７において、制御部４００は、フック駆動部４０３に制御信号を送信して第２フック１１５を退避姿勢に移動させ、スライドアーム駆動部４０２に制御信号を送信してスライドアーム１１０を初期位置に復帰させる。
　このようにした第１実施形態に係る移載装置１００では、昇降台３１６上に載置された荷物２００を棚３０２に移載する際に、予めコンベア１２１によって荷物２００を搬送方向の反対側方向に移動して、荷物２００の端部位置を第２フック１１５に当接させた後、スライドアーム１１０の搬送方向への移動を開始している。したがって、スライドアーム１１０の移動を開始する際には、第２フック１１５が荷物２００の搬送方向の反対側方向の端部位置に当接しており、アーム駆動部４０２は、スライドアーム１１０の初動から高速で駆動することができる。したがって、昇降台３１６から棚３０２への荷物２００の移載処理における時間を短縮することが可能となる。
（３）第２実施形態
　（３－１）構成
　図７は、第２実施形態による移載装置１００の説明図である。
　第２実施形態では、スライドアーム１１０の移動方向に直列に載置された２つの荷物２００Ａ、２００Ｂを同時に移載可能な移載装置１００を示すものであって、第１実施形態と同一部分については同一符号を付している。
　移載装置１００は、昇降台３１６と棚３０２との間で荷物２００を移載するための装置であって、一対のスライドアーム１１０を備えている。
　一対のスライドアーム１１０は、第２水平方向に間隔を空けて配置されている。各スライドアーム１１０は、ベースアーム１１１と、ミドルアーム１１２と、トップアーム１１３と、第１フック１１４と、第２フック１１５と、第３フック１１８とを備えている。
　ベースアーム１１１は、昇降台３１６に固定されている。ミドルアーム１１２は、ベースアーム１１１によって第１水平方向にスライド可能に支持されており、トップアーム１１３を第１水平方向にスライド可能に支持している。ミドルアーム１１２及びトップアーム１１３をベースアーム１１１に対してスライド移動させることにより、トップアーム１１３を両側の棚３０２内に挿入することが可能である。
　第１フック１１４は、トップアーム１１３の端部に取り付けられており、荷物２００側に突出する動作姿勢と、荷物２００に当接しない退避姿勢との間で移動可能である。
　例えば、第１フック１１４は、トップアーム１１３の長さ方向に沿って設けられる回転軸に取り付けられ、図示しない駆動手段によって回動されることによって動作姿勢と退避姿勢との間で移動するように構成できる。
　第１フック１１４は、荷物２００側に突出して荷物２００の端部に係合する動作姿勢と、荷物２００に当接しない退避姿勢との間で移動可能な構成であれば、図示したようなものに限定されるものではない。
　第２フック１１５は、トップアーム１１３の第１水平方向中間部に位置して取り付けられており、荷物２００側に突出する動作姿勢と、荷物２００に当接しない退避姿勢との間で移動可能である。
　例えば、第２フック１１５は、第１フック１１４と同様に、トップアーム１１３の長さ方向に沿って設けられる回転軸に取り付けられ、図示しない駆動手段によって回動されることによって動作姿勢と退避姿勢との間で移動するように構成できる。第１フック１１４と第２フック１１５の回転軸及び駆動手段は共通のものを用いることができる。
　第２フック１１５は、荷物２００側に突出して荷物２００の端部に係合する動作姿勢と、荷物２００に当接しない退避姿勢との間で移動可能な構成であれば、図示したようなものに限定されるものではない。
　第３フック１１８は、トップアーム１１３の端部に取り付けられており、荷物２００側に突出する動作姿勢と、荷物２００に当接しない退避姿勢との間で移動可能である。
　例えば、第２フック１１５は、第１フック１１４と同様に、トップアーム１１３の長さ方向に沿って設けられる回転軸に取り付けられ、図示しない駆動手段によって回動されることによって動作姿勢と退避姿勢との間で移動するように構成できる。第１フック１１４、第２フック１１５及び第３フック１１８の回転軸及び駆動手段は共通のものを用いることができる。
　第３フック１１８は、荷物２００側に突出して荷物２００の端部に係合する動作姿勢と、荷物２００に当接しない退避姿勢との間で移動可能な構成であれば、図示したようなものに限定されるものではない。
　一対のスライドアーム１１０は、載置された荷物２００に対して、図示しない駆動手段により一体的又は同期してスライド移動可能になっている。
　トップアーム１１３には、第１フック１１４の近傍に位置して、荷物２００の端部を検出するための第１端部検出センサ１１６Ａ、１１６Ｂ（端部検出センサの一例）を有している。第１端部検出センサ１１６Ａ、１１６Ｂは、スライドアーム１１０のスライド移動方向において荷物２００の端部位置が、第１フック１１４により係合可能な位置に到達したことを検出するセンサである。より具体的には、第１端部検出センサ１１６Ａ，１１６Ｂは、スライド移動方向における位置が、荷物２００の端部位置に一致又はその近傍にあると、荷物２００の端部位置を検出するものであって、このため、第１フック１１４に隣接する位置に取り付けられる。
　第１端部検出センサ１１６Ａ、１１６Ｂとして、透過型の光学センサを用いる場合には、一方を投光素子とし、他方を受光素子とする。また、第１端部検出センサとして、拡散反射型の光学センサを用いることも可能である。
　第１端部検出センサ１１６Ａ、１１６Ｂは、透過型の光学センサを用いる場合、スライドアーム１１０をスライドさせる際に、受光素子が受光状態から非受光状態に変わる位置、及び非受光状態から受光状態に変わる位置を、それぞれ荷物２００の端部位置として検出する。
　トップアーム１１３には、第２フック１１５の近傍に位置して、荷物２００の端部を検出するための第２端部検出センサ１１７Ａ、１１７Ｂ及び第３端部検出センサ１１９Ａ、１１９Ｂが設けられている。
　第２端部検出センサ１１７Ａ、１１７Ｂ及び第３端部検出センサ１１９Ａ、１１９Ｂは、スライドアーム１１０のスライド移動方向において荷物２００の端部位置が、第２フック１１５により係合可能な位置に到達したことを検出するセンサである。より具体的には、第２端部検出センサ１１７Ａ，１１７Ｂ及び第３端部検出センサ１１９Ａ、１１９Ｂは、スライド移動方向における位置が、荷物２００の端部位置に一致又はその近傍にあると、荷物２００の端部位置を検出するものであって、このため、第１フック１１５に隣接する位置に取り付けられる。
　第２端部検出センサ１１７Ａ、１１７Ｂは、図７において、第２フック１１５の左側に位置する荷物２００の端部位置を検出するために、第１端部検出センサ１１６Ａ、１１６Ｂに近い側に取り付けられている。また、第３端部検出センサ１１９Ａ、１１９Ｂは、図７において、第２フック１１５の右側に位置する荷物の２００の端部位置を検出するために、第１端部検出センサ１１６Ａ、１１６Ｂから遠い側に取り付けられている。
　第２端部検出センサ１１７Ａ、１１７Ｂ及び第３端部検出センサ１１９Ａ、１１９Ｂは、第１端部検出センサ１１６Ａ、１１６Ｂと同様に、透過型の光学センサを用いることができる。また、第２端部検出センサ及び第３端部検出センサとして、拡散反射型の光学センサを用いることも可能である。
　第２端部検出センサ１１７Ａ、１１７Ｂ及び第３端部検出センサ１１９Ａ、１１９Ｂは、透過型の光学センサを用いる場合、スライドアーム１１０をスライドさせる際に、受光素子が受光状態から非受光状態に変わる位置、及び非受光状態から受光状態に変わる位置を、それぞれ荷物２００の端部位置として検出する。
　トップアーム１１３には、第３フック１１８の近傍に位置して、荷物２００の端部を検出するための第４端部検出センサ１２０Ａ、１２０Ｂが設けられている。
　第４端部検出センサ１２０Ａ、１２０Ｂは、スライドアーム１１０のスライド移動方向において荷物２００の端部位置が、第３フック１１８により係合可能な位置に到達したことを検出するセンサである。より具体的には、第４端部検出センサ１２０Ａ，１２０Ｂは、スライド移動方向における位置が、荷物２００の端部位置に一致又はその近傍にあると、荷物２００の端部位置を検出するものであって、このため、第３フック１１８に隣接する位置に取り付けられる。
　第４端部検出センサ１２０Ａ、１２０Ｂは、第１端部検出センサ１１６Ａ、１１６Ｂと同様に、透過型の光学センサを用いることができる。また、第４端部検出センサとして、拡散反射型の光学センサを用いることも可能である。
　第４端部検出センサ１２０Ａ、１２０Ｂは、透過型の光学センサを用いる場合、スライドアーム１１０をスライドさせる際に、受光素子が受光状態から非受光状態に変わる位置、及び非受光状態から受光状態に変わる位置を、それぞれ荷物２００の端部位置として検出する。
　昇降台３１６には、スライドアーム１１０の移動方向に対して直列に２つの第１コンベア１２１及び第２コンベア１２２が設けられている。第１コンベア１２１及び第２コンベア１２２は、それぞれ荷物２００が載置可能になっており、図示しない駆動手段により駆動されて相互に荷物２００の受け渡しが可能になっている。
　（３－２）制御ブロック
　図８は、第２実施形態における制御ブロック図である。
　移載装置１００は、各部を制御するための制御部４００を備えている。制御部４００は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭなどを備えるマイクロプロセッサで構成することができる。
　制御部４００は、スライドアーム１１０を棚３０２に対してスライド移動するためのスライドアーム駆動部４０２に接続されている。
　また、制御部４００は、スライドアーム１１０に取り付けられた第１フック１１４、第２フック１１５、第３フック１１８を、動作姿勢と退避姿勢の間で移動させるフック駆動部４０３に接続されている。
　さらに、制御部４００は、荷物２００を移載する方向に応じて第１コンベア１２１及び第２コンベア１２２を駆動するコンベア駆動部４０４に接続されている。
　また、制御部４００は、第１端部検出センサ１１６、第２端部検出センサ１１７、第３端部検出センサ１１９、第４端部検出センサ１２０に接続されており、各センサからの検出信号が入力される。
　移載装置１００が、スタッカクレーン３０１の一部として構成されている場合には、制御部４００は、スタッカクレーン３０１の各部についても制御を行うものである。この場合、例えば、下部台車３１１と上部台車３１２とがマスト３１３で連結された本体部を走行レールに沿って走行させ、多段に形成された棚３０２の移載対象となる位置に昇降台３１６を昇降させる走行及び昇降駆動部４０１が、制御部４００に接続される。
　（３－３）制御動作
　図９は、第２実施形態の制御フローチャートである。
　ここでは、昇降台３１６の左側に位置する棚３０２に荷物を移載する場合について説明するものとし、図７の右から左に向かう方向を荷物の搬送方向とし、図７の左から右に向かう方向を荷物の搬送方向の反対側方向とする。
　ステップＳ９０１において、制御部４００は、昇降台３１６上の荷物の載置状態を把握する。第１コンベア１２１及び第２コンベア１２２上の載置状態を検出するためのセンサが昇降台３１６に設けられている場合には、制御部４００は、該当するセンサの検出信号に基づいて、第１コンベア１２１及び第２コンベア１２２上の載置状態に関するデータを取得する。
　昇降台３１６上の荷物の載置状態は、たとえば、第１コンベア１２１または第２コンベア１２２のいずれにも荷物２００が載置されていない状態、第１コンベア１２１または第２コンベア１２２のうちの一方にのみ荷物２００が載置された状態、第１コンベア１２１及び第２コンベア１２２にそれぞれ荷物２００Ａ、２００Ｂが載置された状態、第１コンベア１２１及び第２コンベア１２２にまたがって大型の荷物が載置された状態がある。
　昇降台３１６の側方に透光型または拡散反射型の複数の光学センサを設けて、第１コンベア１２１及び第２コンベア１２２の上に荷物が載置されているか否かを検出することができる。
　この場合、制御部４００は、昇降台３１６に設置されたセンサの検出信号に基づいて、前述したような載置状態のうちのいずれであるかを判断することができる。
　また、制御部４００は、過去の移載処理のデータを所定の記憶領域に格納しておき、この移載処理のデータに基づいて、昇降台３１６上の載置状態を把握することができる。例えば、ステーション３０３または棚３０２から２つの荷物２００Ａ、２００Ｂを移載した移載処理が最新であれば、制御部４００は第１コンベア１２１及び第２コンベア１２２にそれぞれ荷物２００Ａ、２００Ｂが載置されていると判断することができる。
　ステップＳ９０２において、制御部４００は、荷物２００が第１コンベア１２１と第２コンベア１２２にまたがって載置されている大型の荷物であるか否かを判別する。
　図１１は、第１コンベア１２１と第２コンベア１２２にまたがって荷物２００が載置されている昇降台３１６の説明図である。
　制御部４００は昇降台３１６に設けられたセンサ（図示せず）の検出信号に基づいて、荷物２００が第１コンベア１２１と第２コンベア１２２にまたがって載置されているか否かを判別することができる。
　また、第２端部検出センサ１１７Ａ，１１７Ｂと、第３端部検出センサ１１９Ａ，１１９Ｂとの間隔が、第１コンベア１２１上の荷物２００Ａと、第２コンベア１２２上の荷物２００Ｂとの最小間隔よりも小さく設定される場合には、第１コンベア１２１と第２コンベア１２２にまたがって大型の荷物２００が載置されると、第２端部検出センサ１１７Ａ，１１７Ｂと、第３端部検出センサ１１９Ａ，１１９Ｂの検出信号がともに非受光状態となる。
　したがって、このような場合には、制御部４００は、第２端部検出センサ１１７Ａ，１１７Ｂと、第３端部検出センサ１１９Ａ，１１９Ｂとがともに非受光状態である場合に、制御部４００は、荷物２００が第１コンベア１２１と第２コンベア１２２にまたがって載置されている大型の荷物であると判断することができる。
　制御部４００は、昇降台３１６に大型の荷物２００が載置されていると判断した場合にはステップＳ９０３に移行し、昇降台３１６に大型の荷物２００が載置されていないと判断した場合にはステップＳ９０４に移行する。
　ステップＳ９０３において、制御部４００は、フック駆動部４０３に制御信号を送信して、荷物２００の搬送方向に対して後方に位置する第３フック１１８を動作姿勢に位置させる。このとき、荷物２００の落下を防止するために、第１フック１１４を動作姿勢にすることもできる。
　ステップＳ９０４において、制御部４００は、第１コンベア１２１及び第２コンベア２２２の両方に荷物２００Ａ、２００Ｂが載置されているか否かを判断する。
　制御部４００は、昇降台３１６に設けられたセンサの検出信号、または、過去の移載処理のデータに基づいて、第１コンベア１２１及び第２コンベア１２２にうち一方にのみ荷物２００が載置されていると判断した場合にはステップＳ９０５に移行し、第１コンベア１２１及び第２コンベア１２２の両方に荷物２００Ａ、２００Ｂが載置されていると判断した場合にはステップＳ９１２に移行する。
　ステップＳ９０５において、制御部４００は、フック駆動部４０３に制御信号を送信して、中央部に位置する第２フック１１５及び荷物２００の搬送方向の反対側方向に位置する第３フック１１８のうち一方を動作姿勢に位置させる。
　例えば、第１コンベア１２１上に荷物２００が載置されている場合には、制御部４００は、フック駆動部４０３が中央に位置する第２フック１１５を動作姿勢に位置させるように制御信号を送信する。また、第２コンベア１２２上に荷物２００が載置されている場合には、制御部４００は、フック駆動部４０３が搬送方向の反対側方向に位置する第３フック１１８を動作姿勢に位置させるように制御信号を送信する。このとき、荷物２００の落下を防止するために、荷物２００の前方に位置する第１フック１１４及び／または第２フック１１５を動作姿勢に位置させることも可能である。
　ステップＳ９０６において、制御部４００は、コンベア駆動部４０４に制御信号を送信して、荷物２００を搬送方向の反対側方向に搬送するように第１コンベア１２１、第２コンベア１２２を駆動する。荷物２００が、第１コンベア１２１，第２コンベア１２２にまたがって載置される大型の荷物である場合には、制御部４００は、第１コンベア１２１、第２コンベア１２２の両方が駆動されるようにコンベア駆動部４０４に制御信号を送信する。また、第１コンベア１２１，第２コンベア１２２のいずれか一方に荷物２００が載置されている場合には、制御部４００は、該当する第１コンベア１２１または第２コンベア１２２が駆動されるようにコンベア駆動部４０４に制御信号を送信する。
　この後、ステップＳ９０７～Ｓ９１１の工程は、第１実施形態のステップＳ６０３～Ｓ６０７の工程と同様であり、ここでは詳細な説明を省略する。
　ステップＳ９１２において、制御部４００は、フック駆動部４０３に制御信号を送信して、荷物２００Ａの搬送方向の反対側方向に位置する第２フック１１５（中央フック）及び荷物２００Ｂの搬送方向の反対側方向に位置する第３フック１１８（後方フック）を動作姿勢に位置させる。このとき、荷物２００Ａの落下を防止するために、第１フック１１４を動作姿勢にすることもできる。
　ステップＳ９１３において、制御部４００は、コンベア駆動部４０４に制御信号を送信して、荷物２００Ａ、２００Ｂを搬送方向の反対側方向に搬送するように第１コンベア１２１、第２コンベア１２２を駆動する。
　ステップＳ９１４において、制御部４００は、荷物２００Ａ、２００Ｂのうち一方の荷物の搬送方向の反対側方向の端部位置が第２フック１１５または第３フック１１８に到達したか否かを判断する。
　図１０は、昇降台３１６上に載置された２つの荷物２００Ａ、２００Ｂを同時に移載する場合の説明図である。
　昇降台３１６に設けられた第１コンベア１２１と第２コンベア１２２のそれぞれに、荷物２００Ａ及び荷物２００Ｂが載置されている場合、荷物２００Ａ、２００Ｂの載置位置及びその大きさにより、載置位置からフックに到達するまでの時間が異なる。
　例えば、図１０に示す例では、荷物２００Ａの載置位置から第２フック１１５までの距離は、荷物２００Ｂの載置位置から第３フック１１８までの距離よりも短い。このため、第１コンベア１２１と第２コンベア１２２の搬送速度が同一であれば、荷物２００Ａの後部位置が先に第２フック１１５に到達する。
　スライドアーム１１０の第２フック１１５の近傍であって、荷物の搬送方向に対して第２フック１１５よりも前方には、第２端部検出センサ１１７Ａ、１１７Ｂ（図８では第２端部検出センサ１１７）が設けられており、この第２端部検出センサ１１７Ａ、１１７Ｂの受光部の検出信号が受光状態から非受光状態に遷移すると、制御部４００は、荷物２００Ａの搬送方向の反対側方向の端部位置が第２端部検出センサ１１７Ａ，１１７Ｂの位置に到達したと判断できる。この後、さらに、第２端部検出センサ１１７Ａ、１１７Ｂの設置位置と、第２フック１１５との間隙分だけ第１コンベア１２１による荷物２００Ａの移動を行うことで、荷物２００Ａの端部位置を第２フック１１５に到達させることができる。
　また、予め、荷物２００Ａが載置されている位置を検出しておき、荷物２００Ａの搬送方向の反対側方向の端部位置が第２フック１１５に到達するように、第１コンベア１２１を所定時間駆動することも可能である。
　制御部４００は、荷物２００Ａの端部位置がフックに到達するまで、第１コンベア１２１及び第２コンベア１２２の駆動状態を維持させ、荷物２００Ａの端部位置が第２フック１１５に到達したと判断した場合に、ステップＳ９１５に移行する。
　ステップＳ９１５において、制御部４００は、コンベア駆動部４０４に制御信号を送信して、第１コンベア１２１及び第２コンベア１２２のうち端部位置がフックに到達した荷物を載置しているコンベアを停止させる。
　図１０に示す例では、第１コンベア１２１上の荷物２００Ａの端部位置が第２フック１１５に到達した時点で、制御部４００は、第１コンベア１２１を停止させる制御信号をコンベア駆動部４０４に送信する。
　ステップＳ９１６において、制御部４００は、荷物２００Ａ、２００Ｂのうちの他方の荷物の搬送方向の反対側方向の端部位置が第２フック１１５または第３フック１１８に到達したか否かを判断する。
　図１０に示す例では、第１コンベア１２１上の荷物２００Ａが第２フック１１５に到達した後、第２コンベア１２２上の荷物２００Ｂが第３フック１１８に到達する。スライドアーム１１０の第３フック１１８の近傍には、第４端部検出センサ１２０Ａ、１２０Ｂ（図８では第４端部検出センサ１２０）が設けられており、この第４端部検出センサ１２０Ａ、１２０Ｂの受光部の検出信号が受光状態から非受光状態に遷移すると、制御部４００は、荷物２００Ｂの搬送方向の反対側方向の端部位置が第４端部検出センサ１２０Ａ，１２０Ｂの位置に到達したと判断できる。この後、さらに、第４端部検出センサ１２０Ａ、１２０Ｂの設置位置と、第３フック１１８との間隙分だけ第２コンベア１２２による荷物２００Ｂの移動を行うことで、荷物２００Ｂの端部位置を第３フック１１８に到達させることができる。
　また、予め、荷物２００Ｂが載置されている位置を検出しておき、荷物２００Ｂの搬送方向の反対側方向の端部位置が第３フック１１８に到達するように、第２コンベア１２２を所定時間駆動することも可能である。
　制御部４００は、荷物２００Ｂの端部位置が第３フック１１８に到達するまで、第２コンベア１２２の駆動状態を維持させ、荷物２００Ｂの端部位置が第３フック１１８に到達したと判断した場合に、ステップＳ９１７に移行する。
　ステップＳ９１７において、制御部４００は、コンベア駆動部４０４に制御信号を送信して、第１コンベア１２１及び第２コンベア１２２のうち駆動されているコンベアを停止させる。
　図１０に示す例では、第２コンベア１２２上の荷物２００Ｂの端部位置が第３フック１１８に到達した時点で、制御部４００は、第２コンベア１２２を停止させる制御信号をコンベア駆動部４０４に送信する。この後、ステップ９０８に移行する。
　ステップＳ９０８において、制御部４００は、スライドアーム１１０の移動を開始する。
　制御部４００は、スライドアーム駆動部４０２に制御信号を送信して、第２フック１１５が荷物２００の端部位置に当接し、第３フック１１８が荷物２００Ｂの端部位置に当接した状態のスライドアーム１１０を棚３０２側に移動させる。
　また、制御部４００は、スライドアーム１１０の移動開始と同時に、又は若干遅れて第１コンベア１２１及び第２コンベア１２２の搬送方向への移動を開始させることができる。
　ステップＳ９０９において、制御部４００は、スライドアーム１１０による荷物２００の移載が完了したか否かを判断する。スライドアーム駆動部４０２がサーボ機構を備えるステッピングモータで構成される場合には、制御部４００は、駆動パルス数に応じて荷物２００Ａ、２００Ｂの棚３０２への移載が完了したと判断する。また、スライドアーム１１０の先端位置を検出するセンサを設けておき、制御部４００が、このセンサから検出信号に基づいて、スライドアーム１１０が棚３０２の所定位置に達したか否かを判断するように構成できる。
　制御部４００が、荷物２００Ａ、２００Ｂの移載が完了したと判断するまで、スライドアーム１１０の移動状態を維持し、荷物２００Ａ、２００Ｂの移載が完了したと判断した場合には、ステップＳ９１０に移行する。
　ステップＳ９１０において、制御部４００は、スライドアーム１１０を停止させる。制御部４００は、スライドアーム駆動部４０２に制御信号を送信して、スライドアーム１１０のスライド移動を終了させる。第１コンベア１２１、第２コンベア１２２を同時に駆動している場合には、制御部４００は、コンベア駆動部４０４に制御信号を送信して、第１コンベア１２１の駆動を停止させる。
　ステップＳ９１１において、制御部４００は、フック駆動部４０３に制御信号を送信して第１フック１１４、第２フック１１５及び第３フック１１８を退避姿勢に移動させ、スライドアーム駆動部４０２に制御信号を送信してスライドアーム１１０を初期位置に復帰させる。
　このようにした第２実施形態に係る移載装置では、昇降台３１６に設けられた第１コンベア１２１及び第２コンベア１２２を用いて、荷物２００、２００Ａ、２００Ｂの搬送方向の反対側方向の端部位置を第２フック１１５、第３フック１１８に予め当接させており、スライドアーム１１０の移動を初動から高速に駆動することが可能となる。したがって、移載処理の時間を短縮することが可能となる。
　また、第１フック１１４、第２フック１１５、第３フック１１８の近傍に設けられた第１端部検出センサ１１６Ａ，１１６Ｂ、第２端部検出センサ１１７Ａ，１１７Ｂ、第３端部検出センサ１１９Ａ，１１９Ｂ、第４端部検出センサ１２０Ａ，１２０Ｂの検出信号に基づいて、第１コンベア１２１及び第２コンベア１２２上の荷物２００Ａ、２００Ｂの載置状態を検出することができる。このことから、第１コンベア１２１、第２コンベア１２２上に載置された荷物の個数や形状に基づいて、迅速な移載処理が可能となる。
（４）他の実施形態
　以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
　図１及び図２に示すように、スタッカクレーン３０１の走行方向に対して両側面に棚３０２を備える自動倉庫３００についても、前述した実施形態の構成を適用することが可能である。
　例えば、図３、図４に示す例において、図右側に位置する棚３０２がある場合、移載装置１００は、第１フック１１４を荷物２００の端部位置に当接させて棚側に押し出すようにする。この時、第１コンベア１２１を駆動して、荷物２００を図の左側に移動させ、第１フック１１４に端部位置が当接するようにしておく。
（５）各実施形態の共通事項
　上記いずれの実施形態においても、制御部（例えば、制御部４００）は、以下の制御動作を共通に実行する。
　（Ａ）フック（例えば、第２フック１１５、第３フック１１８）が荷物（例えば、荷物２００）の端部位置に当接するまでコンベア（例えば、第１コンベア１２１、第２コンベア１２２）により荷物を搬送方向の反対側方向に搬送させる（例えば、ステップＳ６０２、ステップＳ９０２）。
　（Ｂ）スライドアーム（例えば、スライドアーム１１０）を荷物の搬送方向（例えば、棚３０２側）に移動させる。
　この移載装置では、スライドアームに設けられたフックにより荷物を棚側に移載する際に、コンベアにより予め荷物の搬送方向の反対側方向の端部位置をフックに当接させており、スライドアームによる移載処理時において、スライドアームの初動から高速で駆動することが可能となる（例えば、ステップＳ６０４、ステップＳ９０４）。したがって、移載装置における移載処理の時間を短縮することが可能となる。
　自動倉庫などにおけるスタッカクレーンや無人搬送システムのステーションなどにおいて、荷物を移載するための移載装置に適用することができる。
１００　　　移載装置
１１０　　　スライドアーム
１１１　　　ベースアーム
１１２　　　ミドルアーム
１１３　　　トップアーム
１１４　　　第１フック
１１５　　　第２フック
１１６Ａ　　第１端部検出センサ
１１６Ｂ　　第１端部検出センサ
１１７Ａ　　第２端部検出センサ
１１７Ｂ　　第２端部検出センサ
１１８　　　第３フック
１１９Ａ　　第３端部検出センサ
１１９Ｂ　　第３端部検出センサ
１２０Ａ　　第４端部検出センサ
１２０Ｂ　　第４端部検出センサ
１２１　　　第１コンベア
１２２　　　第２コンベア
２００　　　荷物
２００Ａ　　荷物
２００Ｂ　　荷物
３００　　　自動倉庫
３０１　　　スタッカクレーン
３０２　　　棚
３０３　　　ステーション
３１１　　　下部台車
３１２　　　上部台車
３１６　　　昇降台
４００　　　制御部
４０１　　　走行及び昇降駆動部
４０２　　　スライドアーム駆動部
４０３　　　フック駆動部
４０４　　　コンベア駆動部

Claims (8)

  1. 　上面に載置される荷物を前記荷物の搬送方向と平行に搬送可能なコンベアと、
    　荷物搬送方向と平行にスライド移動可能なスライドアームと、
    　前記スライドアームに取り付けられ、前記スライドアームのスライド移動方向に交わる方向であって、前記コンベアに載置される荷物側に突出する動作姿勢と、前記コンベアに載置される荷物との当接を避ける退避姿勢との間で移動可能なフックと、
    　前記荷物搬送方向と反対側方向における端部位置が前記フックの近傍に到達するように前記コンベアにより前記荷物を前記荷物搬送方向と反対方向に搬送させ、その後に前記スライドアームを前記荷物搬送方向に移動させる制御部と、
    を備える移載装置。
  2. 　前記制御部は、前記フックが前記荷物の端部位置に当接した後、前記スライドアームの移動開始と同時又は移動開始より後に、前記コンベアに前記荷物を前記荷物搬送方向への搬送を開始させる、請求項１に記載の移載装置。
  3. 　前記スライドアームの前記フックの近傍に取り付けられる端部検出センサをさらに備え、
    　前記制御部は、前記端部検出センサの検出信号に基づいて、前記荷物の搬送方向と反対側方向における端部位置が前記フックの近傍に到達したか否かを判断する、請求項１に記載の移載装置。
  4. 　前記スライドアームの前記フックの近傍に取り付けられる端部検出センサをさらに備え、
    　前記制御部は、前記端部検出センサの検出信号に基づいて、前記フックが前記荷物の端部位置に当接したか否かを判断する、請求項２に記載の移載装置。
  5. 　荷物搬送方向に直列に配置され、上面に載置される前記荷物を前記荷物搬送方向と平行に搬送可能な第１コンベア及び第２コンベアと、
    　前記荷物搬送方向と平行にスライド移動可能なスライドアームと、
    　前記スライドアームに取り付けられ、前記スライドアームのスライド移動方向に交わる方向であって、それぞれ、前記第１コンベア及び前記第２コンベアに載置される荷物側に突出する動作姿勢と、前記第１コンベア及び前記第２コンベアに載置される荷物との当接を避ける退避姿勢との間で移動可能である第１フック及び第２フックと、
    　前記スライドアームに取り付けられ、それぞれ前記スライドアームの移動方向において前記第１コンベア及び前記第２コンベアに載置される荷物の端部位置を検出する第１端部検出センサ及び前記２端部検出センサと、
    　前記第１端部検出センサ及び前記第２端部検出センサの検出結果に基づいて、前記第１コンベア及び前記第２コンベア上に載置された前記荷物の状態を判別し、前記判別結果に基づいて前記第１コンベア及び／又は前記第２コンベアに載置された荷物の搬送方向と反対側方向における端部位置が前記第１フック及び／又は前記第２フックの近傍に到達するように、前記第１コンベア及び／又は前記第２コンベアにより前記荷物の搬送方向の反対方向に搬送させ、その後に前記スライドアームを前記荷物の搬送方向に移動させる制御部と、
    を備える移載装置。
  6. 　前記制御部は、前記第１端部検出センサ及び前記第２端部検出センサの検出結果に基づいて、前記第１コンベア及び前記第２コンベアのいずれにも荷物が載置されていない状態、前記第１コンベア及び前記第２コンベアのいずれか一方に荷物が載置されている状態、前記第１コンベア及び前記第２コンベアのそれぞれに荷物が載置されている状態、又は、前記第１コンベア及び前記第２コンベアにまたがって大型の荷物が載置されている状態のいずれかを判別する、請求項５に記載の移載装置。
  7. 　前記制御部は、
    　前記第１コンベア及び前記第２コンベアのいずれにも荷物が載置されていない状態であると判断した場合には、前記荷物の搬送処理を終了し、
    　前記第１コンベア及び前記第２コンベアのいずれか一方に荷物が載置されている状態であると判断した場合には、前記第１コンベア及び前記第２コンベアのうち荷物が載置されているコンベアに対応するフックを動作姿勢にし、前記一方のコンベアに載置された前記荷物搬送方向の反対側方向のおける端部位置が前記フックの近傍に到達するように、前記コンベアにより前記荷物搬送方向の反対側方向に前記荷物を搬送させ、
    　前記第１コンベア及び前記第２コンベアのそれぞれに荷物が載置されている状態であると判断した場合、前記第１フック及び前記第２フックを動作姿勢にし、前記第１コンベア及び前記第２コンベアに載置された前記荷物の搬送方向と反対側方向における端部位置がそれぞれ前記第１フック及び前記第２フックの近傍に到達するまで、前記第１コンベア及び前記第２コンベアにより前記荷物搬送方向の反対側方向に前記荷物を搬送させ、
    　前記第１コンベア及び前記第２コンベアにまたがって大型の荷物が載置されている状態であると判断した場合、前記第１フック及び前記第２フックのうち前記荷物の搬送方向の端側方向に位置するフックを動作姿勢にし、前記荷物搬送方向の反対側方向における端部位置が前記フックの近傍に到達するように、前記第１コンベア及び前記第２コンベアにより前記荷物搬送方向の反対側方向に前記荷物を搬送させる、請求項６に記載の移載装置。
  8. 　前記第１端部検出センサ及び前記第２端部検出センサは、前記スライドアームの前記第１フック及び前記第２フックの近傍にそれぞれ取り付けられ、
    　前記制御部は、前記第１端部検出センサ及び前記第２端部検出センサの検出信号に基づいて、前記第１コンベア及び／又は前記第２コンベアに載置された荷物の搬送方向の反対側方向における端部位置が、前記第１フック及び／又は前記第２フックに当接したか否かを判断する、請求項７に記載の移載装置。
     
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