CN116198887A - 自动仓库系统及自动仓库的控制方法 - Google Patents

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Abstract

能容易地就自动仓库的承载部的位置进行学习。自动仓库系统包括相对于自动仓库固定的多个用于承载搬送对象物的承载部。承载部上显示有表达识别信息的识别码，该识别信息用于识别各个承载部。堆垛机上搭载有拍摄画面的拍摄部(25)。控制装置(23)根据包含有拍摄部(25)对承载部所拍摄到的识别码的画面，检测出该识别码表达的识别信息，并将检测出的识别信息与堆垛机位置信息绑定地存储，其中该堆垛机位置信息是拍摄了前述画面时的前述堆垛机的位置的相应信息。

Description

自动仓库系统及自动仓库的控制方法
技术领域
本发明与自动仓库系统及自动仓库的控制方法有关。
背景技术
自动仓库系统将在移动空间中物品搬送装置的移载部水平移动及升降移动，使其位处于收纳部的目标停止位置。接着，自动仓库系统在其目标停止位置中借由由移载部执行物品的进出，能够向物品收纳架子的收纳部执行物品的入库，或从物品收纳架子的收纳部执行物品的出库。
专利文献1与自动仓库系统有关。自动仓库系统将移载机构移动，使学习用标记体检测手段能够在移载机构的水平移动方向及升降移动方向的一者方向上，检测出学习用标记体的两端部。接着，自动仓库系统基于至少学习用标记体的一端部被学习用标记体检测手段检测到时的、水平移动距离检测手段或升降移动距离检测手段的检测信息，就学习水平距离信息及学习升降距离信息中的一者进行学习。此外，自动仓库系统基于学习用标记体的两端部被学习用标记体检测手段检测到时的、水平移动距离检测手段或升降移动距离检测手段的检测信息，就学习水平距离信息及学习升降距离信息中的另一者进行学习。
[先前技术文献]
专利文献1：日本特开2008-044732号公报
发明内容
[发明所欲解决的课题]
在上叙的专利文献1中，自动仓库系统照光于贴有梯形贴纸的反射板(学习用标记体)，借由激光传感器检测出反射光，从而检测出学习水平距离信息及学习升降距离信息，并就其进行学习。
举例来说，上叙的自动仓库系统中，在就自动仓库的架子等的位置进行学习时，是检测来自学习用标记体的反射光并加以学习的，但因检测范围狭小，学习用标记体的相对于物品进出位置的粘贴位置很受限。因为如此，作业人员需要通过手动作业来调整学习用标记体的位置，并一边与其他操作控制器的作业人员取得连络，一边粘贴学习用标记体。在将学习用标记体粘贴于自动仓库的架子等时，由于会在高处进行手动作业，不能够确保作业人员的安全性，有着所谓作业人员的作业负担变大的问题。
本发明的一个方面之目的在于提供能够容易地就自动仓库的承载部的位置进行学习的自动仓库系统及自动仓库的控制方法。
[用于解决课题的方法]
为了解决上述的课题，本发明的一个方面的自动仓库系统包括：自动仓库，其通过堆垛机来移载搬送对象物；及控制装置，其控制堆垛机，该自动仓库系统还包括相对于自动仓库固定的多个承载部，该承载部用于承载搬送对象物，承载部上显示有表达识别信息的识别码，该识别信息用于识别各个承载部，堆垛机的台架上搭载有拍摄画面的拍摄部，控制装置根据包含有拍摄部对承载部所拍摄到的识别码的画面，检测出该识别码所表达的识别信息，并将检测出的识别信息与堆垛机位置信息绑定地存储，其中该堆垛机位置信息是拍摄画面时的堆垛机的位置的相应信息。
此外，为了解决上述的课题，本发明的一个方面的自动仓库的控制方法中，该自动仓库通过堆垛机来移载搬送对象物，该自动仓库包括相对于该自动仓库固定的多个承载部，该承载部用于承载搬送对象物，承载部上显示有表达识别信息的识别码，该识别信息用于识别各个承载部，堆垛机的台架上搭载有拍摄画面的拍摄部；该自动仓库的控制方法的包含以下工序：根据包含有拍摄部对承载部所拍摄到的识别码的画面，检测出该识别码所表达的识别信息；以及，将检测出的识别信息与堆垛机位置信息绑定地存储，其中该堆垛机位置信息拍摄了画面时的堆垛机的位置的相应信息。
[发明的效果]
依据本发明的一个方面，能够容易地就自动仓库的承载部的位置进行学习。
附图说明
图1为本发明一实施形态的自动仓库系统的立体图。
图2为有轨巷道堆垛机的侧面图。
图3为显示本发明一实施形态的自动仓库系统的控制部分的构成例的框图。
图4为本发明一实施形态的控制装置就识别码位置信息进行学习的方法的示意图。
图5为识别码粘贴在架子上时的画面的例图。
图6为识别码粘贴在装置端口上时的画面的例图。
图7为本发明一实施形态的自动仓库系统的承载部的学习时的处理顺序的示意流程图。
图8为本发明一种实施形态的自动仓库系统的运作时的处理顺序的示意流程图。
图9为在拍摄部的拍摄范围内所设定的移载容许范围的示意图。
<附图标记说明>
1 搬送对象物
2 物品收纳架子
2a 支柱
2b 承载支撑部
3 移动空间
4 有轨巷道堆垛机
5 承载部
5a 架子
5b 装置端口
5b-1 入库部
5b-2 出库部
6 货承载台
7 行驶轨
8 导引轨
9 行驶台车
10 升降柱
11 台架
12 物品移载装置(货叉)
13 上部框
14 升降用缆线
15,16 引导滑轮件
17 卷线器
18 升降用电动马达
19 升降用编码器
20,20a,20b 行驶车轮
21 行驶用电动马达
22 行驶用编码器
23 控制装置
23a 行驶控制部
23b 升降控制部
23c 移载控制部
23d 检测部
24 识别码
25 拍摄部
27 板部材
50 处理装置
100 自动仓库系统
具体实施方式
<自动仓库系统100的全体构成>
结合附图，说明本发明一种实施形态的自动仓库系统的构成。图1为本发明一实施形态的自动仓库系统100的立体图。此自动仓库系统100包括：使搬送对象物1进出的正面互相对向而隔开间隔设置的2个物品收纳架子2；自动来回行驶在形成于2个物品收纳架子2彼此间的移动空间3的物品搬送装置即有轨巷道堆垛机4。另外，搬送对象物1，可以使物品收纳成捆并搬送，也可以以单体物品的方式搬送。
各个物品收纳架子2，有前后成对的支柱2a以架子横边方向(水平方向)隔开间隔并复数设立，在前后成对的支柱2a上各自有承载支撑部2b以上下方向隔开间隔并复数配设。
承载部5由左右成对的承载支撑部2b通过承载支撑搬送对象物1的状态收纳搬送对象物1的形式所构成。然后，承载部5在架子上下边方向(上下方向)及架子横边方向复数排列设置。另外，承载部5也可以为架子5a，也可以为后述的装置端口5b。将架子5a及装置端口5b统称为承载部5。
如图1及图2所示，装置端口5b包括处理装置50的入库部5b-1或出库部5b-2，该处理装置50对搬送对象物1实施处理。装置端口5b也可以包括入库部5b-1及出库部5b-2这两者。另外，将入库部5b-1及出库部5b-2统称为装置端口5b。
承载支撑入库至物品收纳架子2的搬送对象物1或从物品收纳架子2出库的搬送对象物1的入出库用的货承载台6设置于在架子横边方向上与物品收纳架子2相邻的场所。
在移动空间3中，可及范围为物品收纳架子2的架子横边方向的全范围及入出库用的货承载台6的行驶轨7设置于地面；可及范围为物品收纳架子2的架子横边方向的全范围及入出库用的货承载台6的导引轨8设置于天花板侧。然后，有轨巷道堆垛机4以由导引轨8引导的同时能够在行驶轨7上水平移动的方式设置。
此外，自动仓库系统100中设有装置端口5b，在将搬送对象物1搬送至对搬送对象物1实施处理的处理装置时，及回收来自处理装置的搬送对象物1时，执行搬送对象物1的收付。装置端口5b中包括有用于向处理装置搬送搬送对象物1的入库部，及用于从处理装置回收搬送对象物1的出库部。
有轨巷道堆垛机4如图2所示，包括沿着行驶轨7自由行驶的行驶台车9、沿着设立于该行驶台车9的升降柱10自由升降的台架11，及装配于该台架11的物品移载装置(举例来说，货叉)12所构成。如此，有轨巷道堆垛机4构成为借由行驶台车9的行驶运作将物品移载装置12自由水平移动，且借由台架11的升降运作将物品移载装置12自由升降移动。
接着，有轨巷道堆垛机4构成为借由行驶台车9的行驶运作、台架11的升降运作及物品移载装置12的移载运作，对于入出库用的货承载台6移载搬送对象物1，且对于承载部5执行搬送对象物1的进出。
在有轨巷道堆垛机4中，于行驶台车的前端部和后端部各自设有一根前后成对的升降柱10。接着，在升降柱10的上端部设有连结前后成对的升降柱10的上端部的上部框13。此上部框13设为能够由导引轨8所引导。
台架11由设立于行驶台车9的前后成对的升降柱10引导支撑而得以自由升降，并由连结其左右两侧的升降用缆线14悬挂支撑。
升降用缆线14围绕在设于上部框13的引导滑轮件15和设于另一边的升降柱10的引导滑轮件16，并由装备于行驶台车9的一端的卷线器17卷回。
卷线器17设有转换式的升降用电动马达18。接着，并由借由使升降用电动马达18正反地旋转驱动，执行升降用缆线14的拉出运作或卷回运作，构成为能够将台架11升降移动并将物品移载装置12升降移动。
于台架11设有：在物品移载装置12的升降移动方向上，检测出从基准升降位置到物品移载装置12为止的升降移动距离的升降用编码器19。另外，升降用编码器19也可以为线性编码器，也可以为旋转编码器。
基准升降位置定义为当台架11位处于行驶台车9上时的物品移载装置12的位置。针对此基准升降位置，虽然省略了附图，但由装备于台架11侧的限位开关等的检测体，借由检测出装备于行驶台车9侧的被检测检测件，能够检测出基准升降位置。接着，升降用编码器19的旋转轴上设有与沿着升降柱10的长边方向所设的链条啮合的链轮，借由检测出台架11在检测出基准升降位置后的升降移动距离，检测出从基准升降位置到物品移载装置12为止的升降移动距离。
在有轨巷道堆垛机4中，行驶台车9上配置有在行驶轨7的长边方向隔开间隔的前后成对的行驶车轮20。前后成对的行驶车轮20中，一个行驶车轮20a用作驱动车轮所构成，另一个行驶车轮20b用作自由空转的从动车轮所构成。行驶车轮20a上设有转换式的行驶用电动马达21，接着，借由使行驶用电动马达21正反地旋转驱动，构成为行驶台车9能够沿着行驶轨7行驶并使物品移载装置12水平移动。
于行驶台车9设有：在物品移载装置12的水平移动方向上，检测出从基准水平位置到物品移载装置12为止的水平移动距离的行驶用编码器22。另外，行驶用编码器22也可以为线性编码器，也可以为旋转编码器。
基准水平位置定义为行驶轨7的入出库用的货承载台6侧的端部。针对此基准水平位置，虽然省略了附图，但由装备于行驶台车9侧的限位开关等的检测体，借由检测出装备于地上侧的被检测检测件，检测出基准水平位置。接着，行驶用编码器22的旋转轴上设有与沿着行驶轨7的长边方向所设的链条啮合的链轮，借由检测出行驶台车9在检测出基准水平位置后的水平移动距离，检测出从基准水平位置到物品移载装置12为止的水平移动距离。
<控制装置23的构成例>
如图3所示，于自动仓库系统100设有控制有轨巷道堆垛机4的运转的控制装置23。控制装置23从2个入出库用的货承载台6选择移载对象的入出库用的货承载台6，或从多个承载部5选择移载对象的承载部5，并控制行驶台车9的行驶运作及台架11的升降运作，使物品移载装置12移动至对应于移载对象的入出库用的货承载台6的目标停止位置，或对应于移载对象的承载部5的目标停止位置。
此外，控制装置23控制物品移载装置12的移载运作，在该目标停止位置中，使物品移载装置12执行对于入出库用的货承载台6的搬送对象物1的装载，或对于移载对象的承载部5的搬送对象物1的进出。
另外，控制装置23可以由2个控制器所构成，该等控制器可与设于地上侧的地上侧控制器和设于有轨巷道堆垛机侧的堆垛机侧控制器自由通信。此外，也可以由1个控制器所构成，该控制器可与设于地上侧的地上侧控制器和设于有轨巷道堆垛机侧的升降用电动马达18或行驶用电动马达21等机器自由通信。
承载部5的目标停止位置，为用于适当地执行对于承载部5的搬送对象物1的进出的位置，系对于多个承载部5个别为设定。然后，目标停止位置由以下的信息所定：目标水平距离信息，其基于了物品移载装置12的水平移动方向上的基准水平位置；目标升降距离信息，其基于了物品移载装置12的升降移动方向上的基准升降位置。
在本实施形态中，目标停止位置定义为：向承载部5卸下搬送对象物1时的卸下用目标停止位置与将搬送对象物1载置至物品移载装置12时的铲装用目标停止位置之间的中间位置。以下，用作物品移载装置12的一例，针对货叉的情况进行说明。
然后，将卸下用目标停止位置，设定为在承载支撑搬送对象物1的状态下将货叉12进出时，能够避开搬送对象物1和支柱2a或承载支撑部2b的冲突。
针对入出库用的货承载台6的目标停止位置也和针对承载部5的目标停止位置同样地，系为用于适当地执行对于货承载台6的搬送对象物1的装载的位置。针对入出库用的货承载台6的目标停止位置由以下的信息所定：目标水平距离信息，其基于了货叉12的水平移动方向上的基准水平位置；目标升降距离信息，其基于了货叉12的升降移动方向上的基准升降位置。另外，将有轨巷道堆垛机4的的升降移动方向上的目标停止位置，和有轨巷道堆垛机4的的水平移动方向上的目标停止位置称为堆垛机位置信息。
图3为显示本发明一实施形态的自动仓库系统100的控制部分的构成例的框图。控制装置23包含行驶控制部23a、升降控制部23b、移载控制部23c及检测部23d。
行驶控制部23a基于行驶用编码器22的检测信息及目标水平距离信息，来控制行驶用电动马达21的运作，以在物品移载装置12的水平移动方向上将货叉12水平移动至目标停止位置。
升降控制部23b基于升降用编码器19的检测信息及目标升降距离信息，来控制升降用电动马达18的运作，以在货叉12的升降移动方向上将物品移载装置12升降移动至目标停止位置。
移载控制部23c为了执行对于货承载台6的搬送对象物1的装载或对于承载部5的搬送对象物1的进出，控制货叉12的移载运作。
行驶控制部23a使行驶用电动马达21开始运作，并开始行驶台车9的行驶运作，在行驶用编码器22检测出的水平移动距离变为移载对象的货承载台6或承载部5中的目标水平距离信息后，将行驶用电动马达21的运作停止，并在货叉12的水平移动方向上使货叉12位处于目标停止位置。
升降控制部23b在将搬送对象物1卸下在承载部5或货承载台6时，使升降用电动马达18开始运作并开始台架11的升降运作，在升降用编码器19检测出的升降移动距离变为移载对象的货承载台6或承载部5中的目标升降距离信息后，将升降用电动马达18的运作停止。接着，升降控制部23b使货叉12移至与目标停止位置相距预设距离的上方位置，也就是卸下用目标停止位置。
此外，升降控制部23b在从承载部5或货承载台6铲取搬送对象物1时，执行和在承载部5或货承载台6卸下搬送对象物1时同样的运作，使货叉12移至与目标停止位置相距预设距离的下方位置，也就是铲装用目标停止位置。
在承载部5或货承载台6卸下搬送对象物1时，移载控制部23c在承载支撑搬送对象物1的状态下将货叉12突出后，借由台架11的下降将物品移载装置12下降至铲装用目标停止位置为止，并将搬送对象物1卸下在承载部5或货承载台6，其后再将货叉12后退。此外，在从承载部5或货承载台6铲取搬送对象物1时，移载控制部23c将货叉12突出后，借由台架11的上升将货叉12升降至目标停止位置为止并铲取搬送对象物1，其后，在承载支撑搬送对象物1的状态下将货叉12后退。
为了将货叉12移动至对应于多个承载部5各自的目标停止位置，有着使控制装置23先取得针对多个目标停止位置的目标水平距离信息及目标升降距离信息的必要。
<识别码位置信息的学习>
图4为本发明一实施形态的控制装置23就识别码位置信息进行学习的方法的示意图。显示有识别码的板部材27对应地粘贴于各承载部5(参考图1及图2)。另外，板部材27也可以为显示有识别码的贴纸。
在对应地粘贴于各承载部5的板部材27所显示的识别码上记载有不重复的任意值、即识别信息。有轨巷道堆垛机4的台架11上固定有拍摄部25。另外，拍摄部25的安装位置使用粘贴于基准架子的识别码进行调整。
调整识别码的位置，以使得当有轨巷道堆垛机4移动至与堆垛机位置信息对应的位置为止时，识别码入镜至拍摄部25拍摄的画面内。只要识别码入镜至拍摄部25拍摄的画面内，控制装置23的检测部23d就能够检测出识别码。因此，因为没有通过手动作业调整识别码的位置的必要，能够确保作业人员的安全性，能够预期作业人员的作业时间的缩短。另外，识别码只要为由画面处理能够检测出的大小即可，识别码的大小相对于画面的大小并没有特别限定。
识别码，举例来说，为QR(Quick Response)码、DataMatrix等的二维码。另外，识别码不以2维码为限定，举例来说，也可以为条码等的1维码，也可以为3维码。
在识别信息的学习时，控制装置23将有轨巷道堆垛机4移动至作为学习对象的承载部5上的、与堆垛机位置信息对应的位置为止。接着，控制装置23的检测部23d解析由拍摄部25拍摄的画面并检测出识别码，再取得识别码所记载的识别信息。再者，控制装置23的检测部23d取得由拍摄部25拍摄的画面内的识别码的相对位置当作识别码位置信息。
控制装置23的检测部23d存储用于识别承载部5的识别信息，并将堆垛机位置信息和识别码位置信息以与该识别信息绑定的方式来存储。识别码位置信息也可以是包含堆垛机位置信息和识别码相对位置的信息，从而可以仅将该识别码位置信息以与该识别信息绑定的方式来存储。
图5为识别码粘贴在架子5a上时的画面的例图。如图5所示，在由拍摄部25拍摄的画面内，包含显示于板部材27的识别码24。控制装置23的检测部23d从由拍摄部25拍摄的画面之中检测出识别码，算出识别码24的相对位置(x,y)。也可以将识别码24的中心点当作相对位置(x,y)，也可以将识别码24的4个角中的任一角当作相对位置(x,y)。
图6为识别码粘贴在装置端口5b上时的画面的例图。如图6所示，在由拍摄部25拍摄的画面内，包含显示于板部材27的识别码24。另外，识别码24虽然粘贴于处理装置50的入库部5b-1的附近，但也将识别码粘贴于出库部5b-2的附近。
<识别码位置信息的学习时的处理顺序>
图7为本发明一实施形态的自动仓库系统的承载部5的学习时的处理顺序的示意流程图。首先，控制装置23取得与作为学习对象的承载部5相对应的堆垛机位置信息(S1)，基于堆垛机位置信息将有轨巷道堆垛机4移动至作为学习对象的承载部5为止(S2)。这里，堆垛机位置信息经过了设定而使得目标停止位置成为：向承载部5卸下搬送对象物1时的卸下用目标停止位置与将搬送对象物1载置到货叉12时的铲装用目标停止位置之间的中间位置。
接下来，控制装置23的检测部23d由拍摄部25拍摄包含识别码的画面(S3)，解析拍摄的画面并检测出识别码，再取得识别码所记载的识别信息(S4)。接着，控制装置23的检测部23d算出表示识别码在显示画面内的位置的识别码位置信息(S5)。
接下来，控制装置23的检测部23d将从识别码取得的识别信息、堆垛机位置信息和识别码位置信息绑定起来并存储(S6)。在最后，控制装置23判定是否就与全部识别码对应的承载部5均进行了学习(S7)。
若有未学习的承载部5(S7,否)，控制装置23返回至步骤S1并重复之后的处理。此外，若就与全部识别码对应的承载部5均进行了学习(S7,是)，则控制装置23完成处理。
<自动仓库系统100的运作时的处理顺序>
图8为本发明一实施形态的自动仓库系统的运作时的处理顺序的示意流程图。首先，控制装置23取得对应于执行作业的承载部5的堆垛机位置信息及识别码位置信息(S11)。因为承载部5和识别信息1对1对应，控制装置23由检索识别信息，能够取得对应于执行作业的承载部5的堆垛机位置信息及识别码位置信息。
接着，控制装置23基于堆垛机位置信息将有轨巷道堆垛机4向目标停止位置直接移动(S12)。这里，堆垛机位置信息经过了设定而使得目标停止位置成为：向承载部5卸下搬送对象物1时的卸下用目标停止位置与将搬送对象物1载置到货叉12时的铲装用目标停止位置之间的中间位置。
举例来说，由货叉12从承载部5铲取搬送对象物1的情况时，控制装置23根据堆垛机位置信息，将有轨巷道堆垛机4移动至与目标停止位置相距预设距离(举例来说，10cm)的下方位置，也就是铲装用目标停止位置。
此外，由货叉12从承载部5卸下搬送对象物1的情况时，控制装置23根据堆垛机位置信息，将有轨巷道堆垛机4移动至与目标停止位置相距预设距离(举例来说，10cm)的上方位置，也就是卸下用目标停止位置。
接下来，控制装置23的检测部23d由拍摄部25拍摄包含识别码的画面(S13)。此时，控制装置23也可以解析拍摄的画面并检测出识别码，取得识别码所记载的识别信息，判定是否和已登录的识别信息一致，再确认是否为正确的承载部5。
接着，控制装置23参考由拍摄部25拍摄的画面，并判定拍摄的识别码24的位置是否位于移載容错(移载OK)范围(S14)。
图9为在拍摄部25的拍摄范围内所设定的移載容错范围的示意图。如图9的左图所示，在识别码位置信息的学习时，将识别码24的位置视为几乎位于拍摄范围内的中央的位置。
举例来说，以控制装置23将有轨巷道堆垛机4移动至铲装用目标停止位置的情况来看，移載容错范围被设定在：如图9的右图所示拍摄范围内的、与学习时的识别码24位置相距预设距离(举例来说，10cm)的上方处。移載容错范围设定为比识别码24还大。在图9的右图中，显示了拍摄的识别码24的位置不在移載容错范围的情况。
在拍摄的识别码24的位置不在移載容错范围的情况时(S14,否)，调整货叉12的位置(S15)。如图9的中央的图所示，控制装置23调整货叉12的位置使识别码24的位置变为在移載容错范围内。此时，控制装置23参考由拍摄部25拍摄的画面的同时，调整设于有轨巷道堆垛机4的货叉12的位置，使检测出的识别码24的位置变为在移載容错范围内。
此外，以控制装置23将有轨巷道堆垛机4移动至卸下用目标停止位置的情况来看，移載容错范围被设定在：拍摄范围内的、与学习时的识别码24位置相距预设距离(举例来说，10cm)的下方处。接着，控制装置23调整货叉12的位置，使识别码24的位置变为在移載容错范围内。
此外，拍摄的识别码的位置位于移載容错范围的情况时(S14,是)，进行处理步骤S16。
在最后，控制装置23对搬送对象物1实施作业(S16)，完成处理。
<自动仓库系统100的效果>
如以上说明所示，依据本实施形态的自动仓库系统100，使控制装置23的检测部23d从由拍摄部25拍摄的画面检测出识别码。只要识别码入镜至由拍摄部25拍摄的画面内，控制装置23的检测部23d就能够检测出识别码。因此，在自动仓库系统的激活时，因为没有了通过手动作业调整识别码的位置的必要，能够确保作业人员的安全性，能够预期作业人员的作业时间的缩短。
此外，因为在识别码上能够记载识别信息，能够容易地执行承载部5与识别信息间的绑定。
此外，识别码上记载有不重复的任意值、即识别信息，因为承载部5和识别信息1对1对应，控制装置23通过检索识别信息，能够取得对应于执行作业的承载部5的堆垛机位置信息及识别码位置信息。
此外，控制装置23因为将识别信息和识别码位置信息绑定地存储，通过检索识别信息，能够容易地取得与成为对象的架子5a相对应的识别码位置信息。
此外，控制装置23因为将识别信息和识别码位置信息绑定地存储，通过检索识别信息，能够容易地取得与成为对象的装置端口5b相对应的识别码位置信息。此外，借由各别粘贴识别码于装置端口5b的入库部5b-1及出库部5b-2，能够容易地执行向处理装置50的搬送对象物1的入库的控制，及从处理装置50的搬送对象物1的出库的控制。
此外，由于装置端口5b根据制造商而形状等会有不同，因此难以将识别码粘贴至适切的位置。然而如上叙，只要识别码入镜至由拍摄部25拍摄的画面内，控制装置23的检测部23d就能够检测出识别码，因此也能够适用于装置端口5b。
此外，控制装置23的检测部23d根据识别码在由拍摄部25拍摄的画面中的相对位置来算出识别码位置信息，并将算出的识别码位置信息与承载部5的识别信息绑定地存储。因此，在自动仓库系统100的运作时，基于识别码位置信息，能够容易地执行货叉12的位置调整。
<经由软件的实现例>
自动仓库系统100的控制块(特别是控制装置23)也可以由集成电路(IC芯片)等形成的逻辑电路(硬件)实现，也可以由软件实现。
在后者的情况，控制装置23包括执行程序命令的计算机，该程序为实现各个功能的软件。此计算机，举例来说，在包括至少1个处理器的同时也包括存储有上述程序的至少1个计算机可读取记录媒体。上述计算机中，使上述处理器从上述记录媒体读取上述程序并加以执行，即可达成本发明的目的。作为上述处理器，举例来说能够使用CPU(CentralProcessing Unit)。作为上述记录媒体，“非临时性有形介质”，举例来说，除ROM(Read OnlyMemory)等以外，还能够采用磁带、光盘、卡片、半导体存储器、可编程逻辑电路等。此外，也可以进一步包括将上述程序解压缩的RAM(Random Access Memory)等。此外，上述程序也可以借助能够传送所叙程序的任意传送媒介(通信网络或发送波等)供给至上述计算机。这里，即使上述程序的形态是通过电子式传输而得以体现的载置于载波中的数据信号，本发明的一个方面也能得以实现。
<总结>
本发明的一个方面的自动仓库系统包括：自动仓库，其通过堆垛机来移载搬送对象物；及控制装置，其控制前述堆垛机；该自动仓库系统还包括相对于前述自动仓库固定的多个用于承载前述搬送对象物的承载部，前述承载部上显示有表达识别信息的识别码，该识别信息用于识别各个承载部，前述堆垛机的台架上搭载有拍摄画面的拍摄部，前述控制装置根据包含有前述拍摄部对前述承载部所拍摄到的前述识别码的画面，检测出该识别码所表达的前述识别信息，并将检测出的前述识别信息与堆垛机位置信息绑定地存储，其中该堆垛机位置信息是拍摄了前述画面时的前述堆垛机的位置的相应信息。
根据上述方案，只要识别码入镜至由拍摄部拍摄的画面内，控制装置就能够检测出识别码。因此，因为没有了通过手动作业调整识别码的位置的必要，能够确保作业人员的安全性，能够预期作业人员的作业时间的缩短。
在前述自动仓库系统中，前述控制装置根据包含有前述识别码的前述画面、以及前述堆垛机位置信息，算出前述识别码的位置的相应信息即识别码位置信息，并将前述识别信息与算出的前述识别码位置信息绑定地存储。
根据上述方案，控制装置将识别信息和识别码位置信息绑定地存储，因此通过检索识别信息，能够容易地取得与成为对象的承载部相对应的识别码位置信息。
在前述自动仓库系统中，前述控制装置根据前述堆垛机位置信息、以及前述识别码在前述画面中的相对位置，算出前述识别码位置信息。
根据上述方案，在自动仓库系统的运作时，控制装置基于识别码位置信息，能够容易地执行货叉等的位置调整。
在前述自动仓库系统中，前述承载部为包括处理装置之入库部或出库部的装置端口，该处理装置对前述搬送对象物实施处理，前述控制装置将对应于前述装置端口的前述识别信息与前述识别码位置信息绑定地存储。
根据上述方案，控制装置将识别信息和识别码位置信息绑定地存储，因此通过检索识别信息，能够容易地取得与成为对象的装置端口相对应的识别码位置信息。
在前述自动仓库系统中，前述承载部为架子，前述控制装置将对应于前述架子的前述识别信息与前述识别码位置信息绑定地存储。
根据上述方案，控制装置将识别信息和识别码位置信息绑定地存储，因此通过检索识别信息，能够容易地取得与成为对象的架子相对应的识别码位置信息。
在前述自动仓库系统中，前述堆垛机的前述台架上设有用于移載前述搬送对象物的货叉，当要将所述搬送对象物载置到前述货叉时，前述控制装置基于前述识别码位置信息来调整前述货叉相对于前述承载部的位置。
根据上述方案，能够容易地执行将搬送对象物载置到货叉的作业。
在前述自动仓库系统中，前述堆垛机的前述台架上设有用于移載前述搬送对象物的货叉；当要从前述货叉卸下所述搬送对象物时，前述控制装置基于前述识别码位置信息来调整前述货叉相对于前述承载部的位置。
根据上述方案，能够容易地执行将搬送对象物从货叉卸下的作业。
在前述自动仓库系统中，前述识别码为2维码。
在前述自动仓库系统中，前述识别码显示在板部材或贴纸上。
本发明的一个方面的自动仓库的控制方法中，前述自动仓库通过堆垛机来移载搬送对象物，前述自动仓库包括相对于前述自动仓库固定的多个用于承载前述搬送对象物的承载部，前述承载部上显示有表达识别信息的识别码，该识别信息用于识别各个承载部，前述堆垛机的台架上搭载有拍摄画面的拍摄部，该自动仓库的控制方法包含以下工序：根据包含有前述拍摄部对前述承载部所拍摄到的前述识别码的画面，检测出该识别码所表达的前述识别信息；以及，将检测出的前述识别信息与堆垛机位置信息绑定地存储，其中该堆垛机位置信息是拍摄了前述画面时的前述堆垛机的位置的相应信息。
根据上述方案，只要识别码入镜至由拍摄部拍摄的画面内，控制装置就能够检测出识别码。因此，因为没有了通过手动作业调整识别码的位置的必要，能够确保作业人员的安全性，能够预期作业人员的作业时间的缩短。
<附记事项>
本发明不限定于上叙的各种实施形态的例子，能够在发明构思所显示的范围中进行种种的变更，将不同的实施形态中各别披露的技术方案适宜组合而得的实施形态也包含在本发明的技术范围中。

Claims (10)

1.一种自动仓库系统，包括：自动仓库，其通过堆垛机来移载搬送对象物；及控制装置，其控制前述堆垛机，
该自动仓库系统的特征在于，
还包括相对于前述自动仓库固定的多个用于承载前述搬送对象物的承载部，
前述承载部上显示有表达识别信息的识别码，该识别信息用于识别各个承载部，
前述堆垛机的台架上搭载有拍摄画面的拍摄部，
前述控制装置根据包含有前述拍摄部对前述承载部所拍摄到的前述识别码的画面，检测出该识别码所表达的前述识别信息，并将检测出的前述识别信息与堆垛机位置信息绑定地存储，其中该堆垛机位置信息是拍摄了前述画面时的前述堆垛机的位置的相应信息。
2.根据权利要求1所述的自动仓库系统，其特征在于，
前述控制装置根据包含有前述识别码的前述画面、以及前述堆垛机位置信息，算出前述识别码的位置的相应信息即识别码位置信息，并将前述识别信息与算出的前述识别码位置信息绑定地存储。
3.根据权利要求2所述的自动仓库系统，其特征在于，
前述控制装置根据前述堆垛机位置信息、以及前述识别码在前述画面中的相对位置，算出前述识别码位置信息。
4.根据权利要求2所述的自动仓库系统，其特征在于，
前述承载部为包括处理装置之入库部或出库部的装置端口，该处理装置对前述搬送对象物实施处理，
前述控制装置将对应于前述装置端口的前述识别信息与前述识别码位置信息绑定地存储。
5.根据权利要求2所述的自动仓库系统，其特征在于，
前述承载部为架子，
前述控制装置将对应于前述架子的前述识别信息与前述识别码位置信息绑定地存储。
6.根据权利要求2至5中任1项所述的自动仓库系统，其特征在于，
前述堆垛机的前述台架上设有用于移載前述搬送对象物的货叉，
当要将所述搬送对象物载置到前述货叉时，前述控制装置基于前述识别码位置信息来调整前述货叉相对于前述承载部的位置。
7.根据权利要求2至5中任1项所述的自动仓库系统，其特征在于，
前述堆垛机的前述台架上设有用于移載前述搬送对象物的货叉，
当要从前述货叉卸下所述搬送对象物时，前述控制装置基于前述识别码位置信息来调整前述货叉相对于前述承载部的位置。
8.根据权利要求1至5中任1项所述的自动仓库系统，其特征在于，
前述识别码为2维码。
9.根据权利要求1至5中任1项所述的自动仓库系统，其特征在于，
前述识别码显示在板部材或贴纸上。
10.一种自动仓库的控制方法，其中，
前述自动仓库通过堆垛机来移载搬送对象物，
前述自动仓库包括相对于该自动仓库固定的多个用于承载前述搬送对象物的承载部，
前述承载部上显示有表达识别信息的识别码，该识别信息用于识别各个承载部，
前述堆垛机的台架上搭载有拍摄画面的拍摄部，
该自动仓库的控制方法的特征在于，包含以下工序：
根据包含有前述拍摄部对前述承载部所拍摄到的前述识别码的画面，检测出该识别码所表达的前述识别信息；以及
将检测出的前述识别信息与堆垛机位置信息绑定地存储，其中该堆垛机位置信息是拍摄了前述画面时的前述堆垛机的位置的相应信息。
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