WO2014034537A1 - キャリアテープ製造装置 - Google Patents

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WO2014034537A1
WO2014034537A1 PCT/JP2013/072506 JP2013072506W WO2014034537A1 WO 2014034537 A1 WO2014034537 A1 WO 2014034537A1 JP 2013072506 W JP2013072506 W JP 2013072506W WO 2014034537 A1 WO2014034537 A1 WO 2014034537A1
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WO
WIPO (PCT)
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sheet
carrier tape
roll
recess
manufacturing apparatus
Prior art date
Application number
PCT/JP2013/072506
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English (en)
French (fr)
Inventor
英二 大河内
一雄 田尻
健一 中越
敏男 杉山
Original Assignee
住友ベークライト株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 住友ベークライト株式会社 filed Critical 住友ベークライト株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/0084—Containers and magazines for components, e.g. tube-like magazines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/07—Flat, e.g. panels
    • B29C48/08—Flat, e.g. panels flexible, e.g. films
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/88—Thermal treatment of the stream of extruded material, e.g. cooling
    • B29C48/911—Cooling
    • B29C48/9135—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means
    • B29C48/914—Cooling of flat articles, e.g. using specially adapted supporting means cooling drums

Definitions

  • the present invention relates to a carrier tape manufacturing apparatus used for manufacturing a carrier tape for storing electronic components.
  • carrier tape for storing electronic components
  • carrier tape is used as a package for storing electronic components (particularly very small chip components such as chip resistors, chip LEDs, and chip capacitors).
  • cover tape A package formed by sealing with a top cover tape (hereinafter also simply referred to as “cover tape”) is used.
  • a carrier tape As a carrier tape, a punch carrier tape in which a through hole is formed in a part of a belt-like sheet by punching and a bottom tape is attached to the lower surface of the sheet to form a concave component storage part (pocket) (for example, , See Patent Document 1), a press carrier tape (for example, see Patent Document 2) in which a pocket is formed by compression processing on a part of a belt-like sheet, and a molding process (pressure forming, vacuum drum) on a part of the belt-like sheet.
  • An embossed carrier tape for example, see Patent Document 3 in which a pocket is formed by molding, press molding, or the like is used.
  • Punch carrier tapes and press carrier tapes as shown in FIGS. 9, 10, and 11 are used as sheet base materials, and those made of paper are the mainstream. These paper carrier tapes generate paper dust from the sheet itself when feeding electronic components to a surface mounter. This paper powder has a problem in that poor solder joints of electronic parts and clogging of electronic part suction nozzles occur. In addition, there is a problem that pickup mistakes of the electronic component suction nozzle are likely to occur due to pocketing in the pocket, dimensional change of the pocket due to moisture absorption, charging due to static electricity generated when the cover tape is peeled off during mounting.
  • the thickness of the sheet (same as the depth of the pocket) is generally set according to the height of the electronic component to be stored. For this reason, it is necessary to reduce the thickness of the sheet in a punch carrier tape for storing electronic components having a low height.
  • a punch carrier tape for storing electronic components having a low height.
  • tapeing a taping process
  • the feed hole of the punch carrier tape is deformed. Due to such deformation, there is a problem that feeding failure occurs, and storage stability is lowered during taping and pickup mistakes occur during mounting.
  • since it is necessary to stick a bottom tape to the lower surface of the sheet there has been a problem that material purchase costs and processing costs increase, leading to an increase in the cost of the carrier tape.
  • the embossed carrier tape as shown in FIGS. 12, 13, and 14 has a protrusion on the back side of the pocket of the sheet.
  • the embossed carrier tape when used in combination with the above-described punch carrier tape or the above-mentioned press carrier tape, it is necessary to modify the taping machine and the surface mounter and to replace parts, which requires a great deal of cost.
  • the embossed carrier tape is wound around a reel and transported, a load is applied to the protrusion on the back side of the sheet. For this reason, there has been a problem that deformation, collapse or loosening of the component storage portion occurs.
  • the projection on the back side of the sheet wound around the outer layer pressurizes the cover tape of the pocket portion wound around the inner layer. As a result, there are problems that the cover tape is scratched and electronic components are damaged.
  • An object of the present invention is to provide a carrier tape manufacturing apparatus capable of manufacturing a carrier tape for storing electronic components, which is improved in taping and surface mounting stability and is made clean.
  • a carrier tape manufacturing apparatus for manufacturing a carrier tape, A sheet supply unit that supplies a belt-like sheet at least on the first surface side in a molten state or a softened state; A first roll for forming the concave portion on the first surface of the supplied sheet, and a second roll that is disposed opposite to the first roll and smoothes the second surface of the sheet,
  • a carrier tape manufacturing comprising: a molding unit that obtains the electronic component storing carrier tape by supplying the sheet supplied from a sheet supply unit between the first roll and the second roll. apparatus.
  • the first roll has a protrusion for forming the recess
  • the carrier tape manufacturing apparatus according to (1) wherein the recess is formed by pressing the protrusion against the sheet.
  • the molding unit includes a third roll that is disposed to face the first roll and has a roll shape with an outer peripheral surface having smoothness.
  • the third roll has a cooling means for cooling the sheet, The above (10), wherein the sheet is cooled by supplying the sheet that has passed between the first roll and the second roll between the first roll and the third roll.
  • the carrier tape manufacturing apparatus according to any one of 1) to (5).
  • the molding unit includes a third roll that is disposed to face the second roll and has a roll shape with an outer peripheral surface having smoothness.
  • the first roll has a cooling means for cooling the sheet, After the sheet is supplied between the second roll and the third roll, by supplying the sheet between the first roll and the second roll, the second roll and the third roll When the sheet is fed in between, both the first surface and the second surface of the sheet are flattened, and the sheet is cooled when fed between the first roll and the second roll.
  • the carrier tape manufacturing apparatus according to any one of (1) to (5), configured as described above.
  • the sheet supply unit is a heating unit that heats the sheet and supplies at least the first surface side of the sheet in a molten state or a softened state.
  • the sheet supply unit is an extrusion unit that supplies the molten or softened sheet by forming a film by an extrusion method. Tape manufacturing equipment.
  • the depth of the recess is A (mm)
  • the thickness of the bottom of the recess in the electronic component storage carrier tape is B (mm)
  • the portion other than the recess in the electronic component storage carrier tape is (mm)
  • the depth of the recess is A (mm)
  • the thickness of the bottom of the recess in the electronic component storage carrier tape is B (mm)
  • the portion other than the recess in the electronic component storage carrier tape When the thickness of C is (mm)
  • the carrier tape manufacturing apparatus according to any one of (1) to (11), wherein the carrier tape for storing an electronic component is manufactured so as to satisfy ⁇ 0.1 ⁇ C ⁇ (A + B) ⁇ 0.1.
  • ADVANTAGE OF THE INVENTION it is used for manufacture of the carrier tape manufacturing apparatus which can manufacture the carrier tape for electronic component storage in which the improvement of the stability of taping and surface mounting, and the cleanliness response was made, and manufacture of this carrier tape for electronic component storage
  • the carrier tape preparation sheet manufacturing apparatus which can manufacture the sheet
  • FIG. 1 is a partial perspective view showing a first configuration example of a package including a carrier tape manufactured by the carrier tape manufacturing apparatus of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG.
  • FIG. 4 is a plan view showing an electronic component storing carrier tape included in the package of FIG. 1.
  • FIG. 5 is a partial perspective view showing a first embodiment of a carrier tape production sheet.
  • 6 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
  • FIG. 7 is a perspective view showing a first embodiment of a sheet manufacturing apparatus for producing a carrier tape of the present invention.
  • FIG. 8 is a view taken in the direction of arrow C in FIG. FIG.
  • FIG. 9 is a partial perspective view of an embodiment of a conventional punch carrier tape.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view taken along line DD in FIG.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view taken along line EE of FIG.
  • FIG. 12 is a partial perspective view of an embodiment of a conventional embossed carrier tape.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view taken along line FF in FIG. 14 is a cross-sectional view taken along line GG in FIG.
  • FIG. 15 is a partial perspective view showing a second configuration example of a package including a carrier tape manufactured by the carrier tape manufacturing apparatus of the present invention.
  • FIG. 16 is a cross-sectional view taken along line HH in FIG.
  • FIG. 17 is a sectional view taken along line JJ in FIG. FIG.
  • FIG. 18 is a partial perspective view showing a third configuration example of a package including a carrier tape manufactured by the carrier tape manufacturing apparatus of the present invention.
  • FIG. 19 is a sectional view taken along line KK in FIG. 20 is a cross-sectional view taken along line LL in FIG.
  • FIG. 21 is a longitudinal sectional view showing a second embodiment of the sheet manufacturing apparatus for producing a carrier tape of the present invention.
  • FIG. 22 is a longitudinal sectional view showing a third embodiment of the sheet manufacturing apparatus for producing a carrier tape of the present invention.
  • FIG. 23 is a longitudinal sectional view showing a fourth embodiment of the carrier tape-producing sheet manufacturing apparatus of the present invention.
  • FIG. 24 is a longitudinal sectional view showing a fifth embodiment of the sheet manufacturing apparatus for producing a carrier tape of the present invention.
  • FIG. 21 is a longitudinal sectional view showing a
  • FIG. 25 is a longitudinal sectional view showing a sixth embodiment of the sheet manufacturing apparatus for producing a carrier tape of the present invention.
  • FIG. 26 is a longitudinal sectional view showing a seventh embodiment of the carrier tape producing sheet producing apparatus of the present invention.
  • FIG. 27 is a longitudinal sectional view showing an eighth embodiment of the sheet manufacturing apparatus for producing a carrier tape of the present invention.
  • FIG. 28 is a longitudinal sectional view showing a ninth embodiment of a sheet manufacturing apparatus for producing a carrier tape of the present invention.
  • FIG. 29 is a longitudinal sectional view showing a tenth embodiment of a carrier tape-producing sheet manufacturing apparatus of the present invention.
  • FIG. 30 is a longitudinal sectional view showing an eleventh embodiment of a carrier tape producing sheet producing apparatus of the present invention.
  • FIG. 31 is a longitudinal sectional view showing a twelfth embodiment of a sheet manufacturing apparatus for producing a carrier tape of the present invention.
  • FIG. 32 is a longitudinal sectional view showing a thirteenth embodiment of the carrier tape producing sheet producing apparatus of the present invention.
  • FIG. 33 is a longitudinal sectional view showing a fourteenth embodiment of a carrier tape producing sheet producing apparatus of the present invention.
  • FIG. 34 is a partial perspective view showing a second embodiment of the carrier tape production sheet.
  • FIG. 35 is a sectional view taken along line AA in FIG.
  • FIG. 36 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG.
  • FIG. 37 is a perspective view showing a fifteenth embodiment of a carrier tape making sheet manufacturing apparatus to which the carrier tape manufacturing sheet manufacturing method of the present invention is applied.
  • FIG. 38 is a view taken in the direction of arrow C in FIG.
  • FIG. 39 is a plan view showing the positional relationship between each member and the sheet provided in the carrier tape manufacturing sheet manufacturing apparatus shown in FIG.
  • FIG. 40 is a plan view for explaining a method for producing a carrier tape production sheet using the carrier tape production sheet production apparatus shown in FIG.
  • FIG. 41 is a cross-sectional view for explaining a method for producing a carrier tape production sheet using the carrier tape production sheet production apparatus shown in FIG.
  • FIG. 42 is a cross-sectional view for explaining a method for producing a carrier tape production sheet using the carrier tape production sheet production apparatus shown in FIG.
  • FIG. 43 is a cross-sectional view for explaining a method for producing a carrier tape production sheet using the carrier tape production sheet production apparatus shown in FIG.
  • FIG. 41 is a cross-sectional view for explaining a method for producing a carrier tape production sheet using the carrier tape production sheet production apparatus shown in FIG.
  • FIG. 42 is a cross-sectional view for explaining
  • FIG. 44 is a cross-sectional view for explaining a method for producing a carrier tape production sheet using the carrier tape production sheet production apparatus shown in FIG.
  • FIG. 45 is a cross-sectional view showing the positional relationship between the positioning pilot and the second recess.
  • FIG. 46 is a cross-sectional view showing the positional relationship between the position correction pilot and the second recess.
  • FIG. 47 is a cross-sectional view showing the positional relationship between the pilot pins and the feed holes.
  • FIG. 48 is a plan view showing the positional relationship between each member and the sheet provided in the carrier tape manufacturing sheet manufacturing apparatus shown in FIG.
  • FIG. 49 is a plan view showing the positional relationship between the pilot pins and the feed holes.
  • FIG. 50 is a plan view showing the positional relationship between the feed hole and the first recess.
  • FIG. 51 is a plan view showing the positional relationship between the position correction pilot and the second recess.
  • FIG. 1 is a partial perspective view showing a first configuration example of a package including a carrier tape manufactured by the carrier tape manufacturing apparatus of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG.
  • FIG. 4 is a plan view showing an electronic component storing carrier tape included in the package of FIG. 1.
  • the upper side in FIGS. 1 to 3 is referred to as “upper” and the lower side is referred to as “lower”.
  • FIG. 1 is a partial perspective view showing a first configuration example of a package including a carrier tape manufactured by the carrier tape manufacturing apparatus of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG.
  • FIG. 4 is a plan view showing an electronic component storing carrier tape included in the package of FIG. 1.
  • the package 100 includes an electronic component storage carrier tape (hereinafter also simply referred to as “carrier tape”) 1 including a first recess (electronic component storage recess; pocket) 12 that stores the electronic component 40, and a carrier tape 1. And a top cover tape (hereinafter also simply referred to as “cover tape”) 20 for sealing the opening of the first recess 12.
  • carrier tape an electronic component storage carrier tape
  • cover tape a top cover tape
  • the carrier tape 1 shown in FIGS. 1 to 3 is composed of a belt-like sheet 10 and is made of resin.
  • the first surface 15 on the upper side of the carrier tape 1 is arranged in a row so as to be parallel to the plurality of first recesses 12 and the plurality of first recesses 12 arranged in a row along the longitudinal direction. And a plurality of feed holes 11.
  • the 2nd surface 13 on the opposite side (lower side) of the 1st surface 15 in the carrier tape 1 is substantially flat.
  • the carrier tape 1 has the bottomed first concave portion 12 that opens to the first surface 15 side, and the feed hole 11 that penetrates the first surface 15 and the second surface 13. ing.
  • the second surface 13 is configured by a surface that is substantially free of steps with respect to the bottom of the first recess 12 and the vicinity of the outer periphery thereof.
  • the plurality of first recesses 12 are provided at equal intervals along the longitudinal direction of the belt-like sheet 10 so as to be arranged in a line on the first surface 15.
  • Each of the first recesses 12 is configured to accommodate the electronic component 40.
  • the plurality of feed holes 11 are provided at equal intervals so as to penetrate the first surface 15 and the second surface 13 along the longitudinal direction of the sheet 10 and to be aligned in one row. Yes. However, when the electronic component is fed to the surface mounting machine without using the feed hole, the formation of the feed hole 11 may be omitted.
  • the entire shape of the electronic component 40 is a rectangular parallelepiped.
  • the shape of the first recess 12 that houses the electronic component 40 is also a rectangular parallelepiped so as to correspond to the overall shape of the electronic component 40.
  • the first recess 12 has a rectangular shape in plan view, but has a polygonal shape such as a triangle, pentagon, or hexagon, a circular shape, or the like corresponding to the shape of the electronic component 40 to be stored. It may be done.
  • ridges or ridges may be formed along the thickness direction of the carrier tape 1 in order to improve the pickup property of the electronic component suction nozzle.
  • a step may be provided on the bottom surface of the first recess 12.
  • the plurality of feed holes 11 are provided at equal intervals in a row so as to form a row parallel to the plurality of first recesses 12. These feed holes 11 are used when feeding the electronic component 40 accommodated in the first recess 12 to the surface mounter.
  • the average inner diameter of the feed hole 11 is preferably set to about ⁇ 1.5 to 1.6 mm, and more preferably ⁇ 1.5 to 1 .55mm is set.
  • the average inner diameter of the feed hole 11 is preferably set to about ⁇ 0.76 to 0.84 mm, more preferably ⁇ 0.78 to 0.82 mm. Set to degree. Thereby, the packaging body 100 can be reliably fed using the feed holes 11 by the surface mounter.
  • the plurality of first recesses 12 and the plurality of feed holes 11 are both arranged in a line along the longitudinal direction of the sheet 10, but the arrangement of the first recesses 12 and the feed holes 11 is arranged.
  • the interval is not particularly limited.
  • two or more first recesses 12 may be disposed between the two feed holes 11 in the longitudinal direction.
  • one first recess 12 may be disposed between the two feed holes 11.
  • the width of the carrier tape 1 in the short direction is 8 mm
  • the interval between the feed holes 11 in the longitudinal direction is 4 mm
  • the interval between the first recesses 12 is 2 mm (a1).
  • the width of the carrier tape 1 in the short direction (8 mm), the distance between the feed holes 11 in the longitudinal direction (2 mm), and the distance between the first recesses 12 (1 mm), and the width direction of the carrier tape 1
  • the configuration (a3) in which the width of each of the feed holes 11 is 2 mm, the interval between the first recesses 12 is 1 mm, and the width of each feed hole 11 can be 2 mm.
  • F1 in each configuration (a1), (a2) and (a3) is preferably set to 0 ⁇ 0.05 mm, more preferably 0 ⁇ 0.03 mm.
  • F2 in each configuration (a1), (a2) and (a3) is preferably 2 ⁇ 0.05 mm, 1 ⁇ 0.05 mm and 1 ⁇ 0.05 mm, more preferably 2 ⁇ 0.03 mm, 1 ⁇ , respectively. It is set to 0.03 mm and 1 ⁇ 0.03 mm.
  • G in each configuration (a1), (a2) and (a3) is preferably 3.5 ⁇ 0.05 mm, 3.5 ⁇ 0.05 mm and 1.8 ⁇ 0.05 mm, more preferably 3. It is set to 5 ⁇ 0.03 mm, 3.5 ⁇ 0.03 mm and 1.8 ⁇ 0.03 mm.
  • F1 in the configuration (b) is preferably set to 0 ⁇ 0.05 mm, more preferably 0 ⁇ 0.03 mm.
  • F2 in the configuration (b) is preferably set to 1 ⁇ 0.05 mm, more preferably 1 ⁇ 0.03 mm.
  • F3 in the configuration (b) is preferably set to 2 ⁇ 0.05 mm, more preferably 2 ⁇ 0.03 mm.
  • F4 in the configuration (b) is preferably set to 3 ⁇ 0.05 mm, more preferably 3 ⁇ 0.03 mm.
  • G in the configuration (b) is preferably set to 3.5 ⁇ 0.05 mm, more preferably 3.5 ⁇ 0.03 mm.
  • F2 is preferably set to 2 ⁇ 0.05 mm, more preferably 2 ⁇ 0.03 mm.
  • G in the configuration (c) is preferably set to 3.5 ⁇ 0.05 mm, more preferably 3.5 ⁇ 0.03 mm.
  • the configuration (a1) or the configuration (a3) is preferable. Thereby, the packaging body 100 can be more reliably fed using the feed holes 11 by the surface mounter.
  • the carrier tape 1 manufactured by the carrier tape manufacturing apparatus of the present invention is made of resin.
  • the carrier tape 1 made of resin when the electronic component is fed to the surface mounter, fine powder such as paper powder is not generated from the carrier tape 1 itself. Therefore, it is possible to prevent the occurrence of defective soldering of electronic components and the clogging of the electronic component suction nozzle. Further, it is possible to prevent the first concave portion 12 from changing in size due to flaking or moisture absorption.
  • static electricity generated when the cover tape 20 is peeled off at the time of mounting can be prevented, and the pickup performance of the electronic component suction nozzle can be improved. As a result, it is possible to sufficiently cope with the cleaning, improve the stability of taping and surface mounting, and improve the productivity.
  • the carrier tape 1 made of resin, the strength of the sheet 10 is increased as compared to the case of paper or the like.
  • the feed holes 11 of the carrier tape 1 are Deformation and breakage of the carrier tape 1 can be prevented.
  • the feeding failure can be sufficiently suppressed, and the storage stability at the time of taping and the pickup property at the time of mounting can be improved.
  • the stability of taping and surface mounting can be improved, and the productivity can be improved.
  • the resin constituting the carrier tape 1 is not particularly limited.
  • various resins such as polystyrene, polyethylene, polypropylene, polyester (polyethylene terephthalate, etc.), polycarbonate, polyvinyl chloride, polyamide, polyacetal (various thermoplastics). Resin), and one or more of them can be used in combination.
  • conductive fillers such as carbon black, a graphite, and a carbon fiber, are mixed with these resins as needed.
  • the electronic component 40 can be further prevented from being damaged by static electricity.
  • a release agent made of a silicone resin, a fluorine resin, or a conductive film may be formed on the surface of the carrier tape 1.
  • the layer structure of the sheet 10 of the carrier tape 1 may be a single layer or a multilayer that satisfies these requirements.
  • the 1st recessed part 12 is formed in the 1st surface 15 of the carrier tape 1, and the 2nd surface 13 on the opposite side of the 1st surface 15 in the carrier tape 1 is substantially flat. That is, the 2nd surface 13 is comprised by the surface which does not have a level
  • the carrier tape 1 can be used in the same manner as the punch carrier tape and the press carrier tape even when a taping machine and a mounting machine for the punch carrier tape and the press carrier tape are used. Thereby, new capital investment etc. become unnecessary and price competitiveness can be improved.
  • the second surface 13 is substantially flat, so that it is possible to prevent collapse or loosening. Thereby, the deformation
  • a carrier tape corresponding to a thinner electronic component can be provided.
  • the depth of the 1st recessed part 12 may be set appropriately according to the magnitude
  • the depth of the 1st recessed part 12 is set to A (mm)
  • the thickness of the bottom part of the 1st recessed part 12 in the carrier tape 1 is set to B (mm)
  • the thickness of parts other than the said recessed part in the carrier tape 1 is set to C ( mm)
  • the depth A of the first recess 12 is set according to the height of the electronic component 40 to be packaged.
  • the depth A of the first recess 12 preferably satisfies 0 ⁇ AZ ⁇ 0.3, and 0.05 ⁇ AZ ⁇ 0. 15 is more preferable. Since the relationship between the depth A of the first recess 12 and the height Z of the electronic component 40 is within the preferred range, the storage stability during taping and the pickup property during mounting can be improved, and the carrier tape 1 The electronic component 40 can be prevented from being damaged due to impact, contamination, etc. during storage and transportation.
  • the thickness C of the carrier tape 1 other than the first recess 12 is substantially the same as the thickness of the sheet 10 of the carrier tape 1.
  • the thickness of C is preferably from 0.1 mm to 1.0 mm, and more preferably from 0.2 mm to 0.5 mm.
  • the productivity of the carrier tape 1 can be improved, the feed hole 11 of the carrier tape 1 can be deformed, and the carrier tape 1 can be prevented from being broken.
  • the size of the first recess 12 is set according to the size of the electronic component 40 to be packaged.
  • the size of the first recess 12 is D (mm) ⁇ E (mm), D ⁇ E
  • the size of the electronic component 40 is X (mm) ⁇ Y (mm), X ⁇ Y
  • the size and the size of the electronic component 40 preferably satisfy 0 ⁇ DX ⁇ 0.3 and 0 ⁇ EY ⁇ 0.3, and 0.05 ⁇ DX ⁇ 0.15 and 0.05 ⁇ More preferably, EY ⁇ 0.15.
  • the storage stability during taping and the pickup property during mounting can be improved, and the carrier tape 1 can be stored or transported. It is possible to prevent the electronic component 40 from being damaged due to impact, contamination, and the like.
  • the carrier tape 1 is stored and transported in a wound state with the second surface 13 facing the reel (core material) side.
  • the reel used at this time preferably has a diameter of about 5 to 300 mm, more preferably about 30 to 250 mm.
  • the size of the electronic component 40 in a plan view is Y (mm) ⁇ X (mm ),
  • the electronic component 40 having a size of 0.6 mm ⁇ 0.5 mm, 0.6 mm ⁇ 0.3 mm, or 0.4 mm ⁇ 0.2 mm is usually used. Furthermore, it is said that electronic components 40 having a size of 0.3 mm ⁇ 0.15 mm and 0.2 mm ⁇ 0.1 mm will be used in the future. Therefore, the electronic component 40 having a size of Y (mm) of about 0.2 to 0.6 mm and X (mm) of about 0.1 to 0.5 mm is housed in the first recess 12.
  • the height Z (mm) of such an electronic component 40 is normally set to about 0.1 to 0.35 mm.
  • the change amount G (mm) of the depth A of 12 can be expressed by the following formula (1).
  • the change amount G (mm) acts so that the depth A of the first recess 12 becomes smaller, the substantial depth of the first recess 12 becomes AG (mm).
  • change_quantity H (mm) of the depth A of the 1st recessed part 12 may be represented by following formula (2). It can.
  • the change amount H (mm) acts so that the depth A of the first recess 12 is increased, the substantial depth of the first recess 12 is A + H (mm).
  • the carrier tape 1 is wound around a reel having a diameter of 5 to 300 mm in a state where the electronic component 40 having the above size is stored in the first recess 12.
  • the amount of change G and the amount of change H when rotated are 2.0 ⁇ 10 ⁇ 5 to 1.33 ⁇ 10 ⁇ 2 mm and 2.0 ⁇ , respectively. It falls within the range of 10 ⁇ 5 to 1.46 ⁇ 10 ⁇ 2 mm.
  • the size of the first recess 12 in plan view is larger by 0.05 mm both vertically and horizontally than the size of the electronic component 40 in plan view, and the thickness of the bottom of the first recess 12 is 0.1 mm.
  • the change amount G and the change amount H are obtained by taking a case where the difference (AZ) between the depth of the first recess 12 and the height of the electronic component 40 is 0.15 mm as a representative example.
  • the difference (AZ) between the depth of the first recess 12 and the height of the electronic component 40 is set to a more preferable range of 0.05 ⁇ AZ ⁇ 0.15, as described above,
  • the amount of change G and the amount of change H are both smaller than (AZ). Therefore, even if the carrier tape 1 is wound around the reel having the diameter as described above, the electronic tape 40 can reliably prevent the cover tape 20 from being broken or the cover tape 20 can be curled. Can be prevented. Furthermore, since the winding of the carrier tape 1 around the reel can be performed more firmly, the occurrence of collapse or loosening of the winding can be reliably prevented.
  • the inner edge 14 of the first recess 12 is preferably curved with a radius of curvature of 0.2 mm or less, and more preferably 0.1 mm or less.
  • the cover tape 20 is bonded to the first surface 15 of the carrier tape 1 in a state where the electronic component 40 is accommodated in the first recess 12.
  • the opening of the first recess 12 is sealed with the cover tape 20.
  • the electronic component 40 can be accommodated in the first recess 12 using the package 100 including the carrier tape 1 and the cover tape 20.
  • the cover tape 20 can be made of resin in the same manner as the carrier tape 1. As resin which comprises the cover tape 20, the thing similar to what was mentioned by the carrier tape 1 can be used.
  • the carrier tape 1 and the cover tape 20 are bonded by, for example, heat sealing.
  • the heat sealing is performed along each edge of the long side of the cover tape 20 using a sealing machine.
  • the carrier tape 1 and the cover tape 20 may be bonded using an adhesive instead of heat sealing.
  • the cover tape 20 is peeled from the carrier tape 1 by pulling the cover tape 20 in the longitudinal direction of the package 100, whereby the electronic component 40 is taken out.
  • the package 100 is stored and transported by winding the second surface 13 with the reel 13 (core material) side. Thereby, space saving at the time of storage of the package 100 and transportation is achieved.
  • the package 100 having the above-described configuration is obtained by bonding the carrier tape 1 and the cover tape 20 as described above.
  • the carrier tape 1 including the first concave portion 12 and the feed hole 11 constituting the package 100 has a plurality of first concave portions 12 in which the carrier tape manufacturing sheets 155 are arranged in one row along the longitudinal direction thereof. And a plurality of feed holes 11 are manufactured by slitting (cutting) with a predetermined width.
  • FIG. 5 is a partial perspective view showing a first embodiment of a carrier tape production sheet.
  • 6 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
  • the upper side in FIGS. 5 and 6 is referred to as “upper” and the lower side is referred to as “lower”.
  • the carrier tape preparation sheet (hereinafter, also simply referred to as “preparation sheet”) 155 includes a belt-like sheet 151 and is made of resin.
  • the production sheet 155 is formed on the first surface 15 side and has a plurality of first recesses 12 arranged along the longitudinal direction thereof, and a plurality of feed holes 11 arranged in parallel to the plurality of first recesses 12. And have.
  • seat 155 for carrier tape preparation is substantially flat.
  • the plurality of first recesses 12 of the present embodiment are provided on the first surface 15 at equal intervals along the longitudinal direction of the strip-shaped sheet 151 so as to be arranged in two rows. Furthermore, the two rows of the plurality of first recesses 12 are provided along the longitudinal direction so as to be parallel to each other. Further, as shown in FIG. 5, the plurality of feed holes 11 are provided on the first surface 15 at equal intervals so as to be arranged in two rows so as to be parallel to the rows of the plurality of first recesses 12. . Furthermore, two rows of the plurality of feed holes 11 are provided along the longitudinal direction so as to be parallel to each other.
  • the production sheet is arranged such that the plurality of first recesses 12 arranged along the longitudinal direction and the plurality of feed holes 11 arranged along the longitudinal direction are parallel to each other. 155 are arranged alternately along the short direction.
  • the carrier tape production sheet 155 having such a configuration is arranged so that one row of the plurality of first recesses 12 and one row of the plurality of feed holes 11 are included in a pair.
  • the two carrier tapes 1 are obtained by slitting the carrier tape preparation sheet 155 along the predetermined width. That is, by slitting (cutting) the carrier tape manufacturing sheet 155 along the imaginary line shown in FIG. 5, one row of the plurality of first recesses 12 and one row of the plurality of feed holes 11 are 1
  • Two carrier tapes 1 provided in pairs can be manufactured.
  • the carrier tape production sheet 155 is wound with the first surface 15 or the second surface 13 on the reel (core material) side, stored and transported, so that the production sheet 155 can be stored and transported at a time. Space can be achieved. Further, the reel used at this time preferably has a diameter of about 5 to 300 mm, more preferably about 30 to 250 mm. As a result, space can be saved during storage and transportation of the production sheet 155, and the first recess 12 and the feed hole 11 are appropriately prevented from being unintentionally deformed by this winding. Or it can be prevented.
  • the carrier tape manufacturing sheet 155 in this embodiment, two rows of the plurality of first recesses 12 are provided along the longitudinal direction so as to be parallel to each other. Furthermore, two rows of the plurality of feed holes 11 are provided along the longitudinal direction so as to be parallel to each other.
  • the production sheet 155 in which the two carrier tapes 1 are produced from the production sheet 155 has been described as an example, the production sheet 155 is not limited to such a configuration. For example, one row of a plurality of first recesses 12 is provided, and further, one row of a plurality of feed holes 11 is provided, and one carrier tape 1 is manufactured from this production sheet 155. Also good.
  • three or more rows of the first recesses 12 are provided along the longitudinal direction so as to be parallel to each other, and further, the rows of the plurality of feed holes 11 are parallel to each other in the longitudinal direction. 3 or more may be provided, and three or more carrier tapes 1 may be manufactured from this production sheet 155.
  • the carrier tape preparation sheet 155 having the above-described configuration can be manufactured by applying the method for manufacturing a carrier tape preparation sheet of the present invention. Below, the carrier tape preparation sheet manufacturing apparatus used for the manufacturing method of this carrier tape preparation sheet 155 is demonstrated first.
  • FIG. 7 is a perspective view showing the first embodiment of the sheet manufacturing apparatus for producing a carrier tape of the present invention.
  • FIG. 8 is a view taken in the direction of arrow C in FIG.
  • the upper side in FIG. 7 is referred to as “upper” and the lower side is referred to as “lower”.
  • 7 and 8 includes a sheet supply unit 700 and a forming unit 800.
  • the sheet supply unit 700 includes an extruder (not shown) and a T die 600 connected to a molten resin discharge unit of the extruder.
  • a molten or softened belt-like molten sheet (sheet) is supplied to the forming unit 800.
  • the T-die 600 is an extrusion molding section (feeding molding section) that extrudes the molten sheet 150 in a melted or softened state into a strip-shaped sheet by an extrusion molding method.
  • the T die 600 is loaded with a molten resin in which the resin constituting the carrier tape 1 (carrier tape preparation sheet 155) described above is in a molten state.
  • the molten or softened molten sheet 150 which is a belt-like sheet, is continuously fed out.
  • seat of the formed carrier tape 1 (sheet 155 for preparation) can be stabilized.
  • the forming unit 800 includes a touch roll 110, a cooling roll 120, and subsequent cooling rolls 130 and 140. Each of these rolls is configured to rotate independently by a motor (drive means) (not shown). By rotating these rolls, the sheet 151 is continuously fed out. The melted sheet 150 in which at least the first surface 15 side of the sheet 151 is melted or softened is continuously fed into the molded part 800, thereby forming the first recess 12 on the first surface 15 side of the melted sheet 150. The second surface 13 of the molten sheet 150 is flattened.
  • the molten sheet 150 that has passed between the cooling roll 120 and the touch roll 110 is supplied between the cooling roll 120 and the rear cooling roll 130, and then between the rear cooling roll 130 and the rear cooling roll 140. By supplying to the molten sheet 150, the molten sheet 150 is cooled.
  • the cooling roll (first roll) 120 includes a cooling means for cooling the molten sheet 150 in a molten state supplied from the T die 600, and a protrusion 201 for forming the first recess 12 on the outer peripheral surface thereof. And a first mold part 200 having the same.
  • the first mold part 200 has a plurality of protrusions 201 provided at equal intervals in the circumferential direction of the outer peripheral surface of the cooling roll 120. Two first mold parts 200 having such a configuration are provided on the outer peripheral surface of the cooling roll 120. By pressing the molten sheet 150 against the cooling roll 120, the first recess 12 is formed on the first surface 15 and the molten sheet 150 is cooled.
  • a molding die 220 is constituted by the first die part 200 having a plurality of protrusions 201.
  • the touch roll (second roll) 110 is a roll having a smooth outer peripheral surface, and is disposed opposite to the cooling roll (first roll) 120. By supplying the molten sheet 150 between the touch roll 110 and the cooling roll 120, the second surface 13 of the molten sheet 150 is flattened.
  • Both the rear cooling rolls 130 and 140 are provided with cooling means for cooling the molten sheet 150, and are disposed downstream of the touch roll 110 and the cooling roll 120.
  • the rear cooling roll 140 is disposed downstream of the rear cooling roll 130. More specifically, the rear cooling roll 130 is disposed to face the cooling roll 120, and the rear cooling roll 140 is disposed to face the rear cooling roll 130.
  • the touch roll 110, the cooling roll 120, and the rear cooling rolls 130 and 140 are arranged so that the centers of these rolls are on a straight line.
  • the first surface 15 of the molten sheet 150 contacts the cooling roll 120 until the cooling roll 120 is rotated 180 °, and the second surface 13 of the molten sheet 150 is contacted with the rear cooling roll 130.
  • the molten sheet 150 is cooled in a state where the first surface 15 and the second surface 13 of the molten sheet 150 are alternately in contact with the respective cooling rolls 120, 130, and 140, the first surface 15 Or it can prevent reliably that the fusion
  • the present invention is not limited to this case, and at least one of the cooling roll 120 and the touch roll 110 is used.
  • the touch roll 110 may have a cooling means
  • the cooling roll 120 may not have a cooling means
  • both the cooling roll 120 and the touch roll 110 may be cooled. You may have a means.
  • the production sheet 155 of the first embodiment is produced by the carrier tape production sheet production method using the carrier tape production sheet production apparatus 500 as described above.
  • the manufacturing method of the carrier tape manufacturing sheet includes an extrusion process of extruding a molten or softened molten sheet 150 formed into a belt-like sheet, and a molding process of forming the first recess 12 on the first surface 15 of the sheet 151. have.
  • the molten resin in which the resin constituting the production sheet 155 (carrier tape 1) described above is melted is extruded from the opening 601 of the T-die 600, thereby forming a belt-like sheet.
  • the molten sheet 150 in a molten state or a softened state is continuously sent out.
  • the molten sheet 150 in a molten state or a softened state is formed by extrusion molding so as to be extruded from the opening 601.
  • the first recess 12 is formed on the first surface 15 of the sheet 151 (forming step).
  • This forming step is performed by supplying a molten sheet 150 between the touch roll 110 and the cooling roll 120.
  • the outer peripheral surface (outer periphery) of the cooling roll 120 is provided with a first mold part 200 having a roll shape having a plurality of protrusions 201.
  • the protrusions 201 are arranged at equal intervals along the circumferential direction of the cooling roll 120. Therefore, a plurality of first recesses 12 corresponding to the shape of the protrusions 201 are formed on the first surface 15 of the molten sheet 150 at a plurality of equal intervals along the supply direction of the sheet 151, that is, the longitudinal direction of the sheet 151.
  • the first mold part 200 having the protrusions 201 provided on the cooling roll 120 is used to mold the first recess 12.
  • the second surface 13 of the molten sheet 150 is flattened by being pressed against the outer peripheral surface of the touch roll 110 having smoothness. Is done.
  • the touch roll 110 is used to flatten the second surface 13.
  • the sheet 151 is cooled (cooling step).
  • This cooling step is performed by supplying the molten sheet 150 between the cooling roll 120 and the rear cooling roll 130 and then supplying the molten sheet 150 between the rear cooling roll 130 and the rear cooling roll 140.
  • the rolls 120, 130, 140 of the molten sheet 150 as described above Due to the contact (contact), the molten sheet 150 in which the first concave portion 12 is formed on the first surface 15 is cooled. As a result, a sheet 151 in which the first recess 12 is formed on the first surface 15 is obtained.
  • the molten sheet 150 is cooled in a state where the first surface 15 and the second surface 13 of the molten sheet 150 are alternately in contact with the respective cooling rolls 120, 130, and 140. Therefore, it is possible to reliably prevent the molten sheet 150 from being cooled in a state where the first surface 15 or the second surface 13 is warped.
  • each cooling roll 120, 130, 140 provided with a cooling means is used in order to cool the molten sheet 150.
  • the feed hole 11 is formed in the sheet 151 on which the first recess 12 is formed (feed hole forming step).
  • the feed hole 11 can be formed by, for example, punching a position where the feed hole 11 of the sheet 151 is to be formed using a punching machine having a head corresponding to the shape of the feed hole 11. .
  • the formation of the feed hole 11 does not need to be performed after the formation of the first recess 12 as in this step [D].
  • the formation of the first recess 12 is also performed. You may make it perform.
  • the step of forming the feed hole 11 can be omitted.
  • the obtained production sheet 155 is wound with the first surface 15 or the second surface 13 on the reel (core material) side (winding step).
  • winding the production sheet 155 around a reel contributes to space saving when the production sheet 155 is stored and transported.
  • the form of the production sheet 155 at the time of storage and transportation is not limited to winding around a reel.
  • the production sheet 155 having a strip shape is cut along the width direction in the middle thereof to form a strip.
  • the sheet may be stored and transported in a state where the strip-shaped production sheet 155 is stacked.
  • the manufacturing sheet 155 is manufactured while being wound around a reel.
  • the obtained production sheet 155 Prior to the present step [E], the obtained production sheet 155 includes a plurality of first recesses 12 arranged in a row and a plurality of feed holes 11 arranged in a row.
  • the production sheet 155 may be slit (cut) with a predetermined width along the longitudinal direction of the production sheet 155.
  • two carrier tapes 1 can be obtained, and two carrier tapes 1 wound around a reel can be manufactured in this step [E].
  • the carrier sheet 1 is obtained by slitting the production sheet 155 with a predetermined width
  • the cutting portion is formed by slitting the production sheet 155 with a predetermined width, and the carrier tape for storing electronic components is manufactured.
  • the carrier tape manufacturing apparatus 500 of the present invention is configured to include such a cutting unit in addition to the sheet supply unit 700 and the forming unit 800.
  • the package 100 may have the following configuration, for example.
  • FIG. 15 is a partial perspective view showing a second configuration example of a package including a carrier tape manufactured by the carrier tape manufacturing apparatus of the present invention.
  • FIG. 16 is a cross-sectional view taken along line HH in FIG.
  • FIG. 17 is a sectional view taken along line JJ in FIG.
  • the upper side in FIGS. 15 to 17 is referred to as “upper” and the lower side is referred to as “lower”.
  • the arbitrary cover tapes with which a package is provided are removed partially. In order to show the inside of the first recess more clearly, the electronic component is omitted from the leading pocket.
  • the carrier tape 1 provided in the package 100 in the second configuration example is a resin-made carrier tape for housing electronic components having a plurality of first recesses 12 arranged along the longitudinal direction of the belt-like sheet.
  • the first recess 12 is formed on the first surface 15 of the carrier tape 1.
  • the second surface 13 on the opposite side of the first surface 15 of the carrier tape 1 is substantially flat. However, as in the second configuration example, the second surface 13 is formed near the bottom of the first recess 12 and the outer periphery thereof. It may be slightly recessed.
  • FIG. 18 is a partial perspective view showing a third configuration example of a package including a carrier tape manufactured by the carrier tape manufacturing apparatus of the present invention.
  • FIG. 19 is a sectional view taken along line KK in FIG. 20 is a cross-sectional view taken along line LL in FIG.
  • the upper side in FIGS. 18 to 20 is referred to as “upper” and the lower side is referred to as “lower”.
  • the arbitrary cover tapes with which a package is provided are removed partially. In order to show the inside of the first recess more clearly, the electronic component is omitted from the front pocket.
  • the carrier tape 1 provided in the package 100 in the third configuration example is a resin-made carrier tape for housing electronic parts having a plurality of first recesses 12 arranged along the longitudinal direction of the belt-like sheet.
  • the first recess 12 is formed on the first surface 15 of the carrier tape 1.
  • the second surface 13 opposite to the first surface 15 of the carrier tape 1 is substantially flat. However, as in the third configuration example, the second surface 13 is formed near the bottom of the first recess 12 and the outer periphery thereof. It may be slightly inflated.
  • seat manufacturing apparatus for carrier tape preparation of this invention is not limited to the thing of 1st Embodiment as mentioned above, For example, it can be set as the following structures.
  • FIG. 21 is a longitudinal sectional view showing a second embodiment of the sheet manufacturing apparatus for producing a carrier tape of the present invention.
  • the arrangement of the rear cooling roll 130 and the rear cooling roll 140 is omitted, and the touch roll 110 and the cooling roll 120 constitute a forming unit.
  • the first surface 15 of the molten sheet 150 contacts the cooling roll 120 until the cooling roll 120 is rotated by 90 °.
  • FIG. 22 is a longitudinal sectional view showing a third embodiment of the sheet manufacturing apparatus for producing a carrier tape of the present invention.
  • the arrangement of the rear cooling roll 140 is omitted, and the touch roll 110, the cooling roll 120, and the rear cooling roll 130 form a forming unit.
  • the first surface 15 of the molten sheet 150 is in contact with the cooling roll 120 until the cooling roll 120 is rotated 180 °, and the second cooling roll 130 is in contact with the first sheet of the molten sheet 150.
  • the two surfaces 13 abut until the rear cooling roll 130 is rotated 90 °.
  • FIG. 23 is a longitudinal sectional view showing a fourth embodiment of the carrier tape-producing sheet manufacturing apparatus of the present invention.
  • the positions where the rear cooling rolls 130 and 140 are arranged are different, and the rear cooling roll 130 is located below the cooling roll 120.
  • the first surface 15 of the molten sheet 150 is in contact with the cooling roll 120 until the cooling roll 120 is rotated by 90 °, and the second cooling roll 130 is in contact with the first sheet of the molten sheet 150.
  • the two surfaces 13 are in contact with each other until the rear cooling roll 130 is rotated 90 °, and the first surface 15 of the molten sheet 150 is in contact with the rear cooling roller 140 until the rear cooling roller 140 is rotated 90 °.
  • FIG. 24 is a longitudinal sectional view showing a fifth embodiment of the sheet manufacturing apparatus for producing a carrier tape of the present invention.
  • the positional relationship between the cooling roll 120 and the rear cooling roll 130 is switched.
  • the positions where the cooling roll 120 and the rear cooling roll 130 are arranged are different, and the cooling roll 120 is positioned below the rear cooling roll 130.
  • the second surface 13 of the molten sheet 150 abuts on the rear cooling roll 130 until the rear cooling roll 130 is rotated by 90 °, and the cooling roll 120 is in contact with the molten sheet 150.
  • the first surface 15 abuts until the cooling roll 120 rotates 90 °
  • the second surface 13 of the molten sheet 150 abuts on the rear cooling roll 140 until the rear cooling roller 140 rotates 90 °.
  • FIG. 25 is a longitudinal sectional view showing a sixth embodiment of the sheet manufacturing apparatus for producing a carrier tape of the present invention.
  • the cooling roll 120 does not include the first mold part 200, and the touch roll 110 includes the first mold part 200.
  • FIGS. 26 to 29 are longitudinal sectional views showing seventh to tenth embodiments of a sheet manufacturing apparatus for producing a carrier tape of the present invention.
  • the carrier tape manufacturing sheet manufacturing apparatus 500 of the seventh to tenth embodiments further includes a touch roll 170 relative to the carrier tape manufacturing sheet manufacturing apparatus 500 of the first to third and sixth embodiments, respectively.
  • the configuration is such that the second surface 13 is in contact with the second surface 13. That is, in the sheet manufacturing apparatus 500 for manufacturing a carrier tape according to the seventh to tenth embodiments, a molding unit is further added to the sheet manufacturing apparatus 500 for manufacturing a carrier tape according to the first to third and sixth embodiments, respectively.
  • the touch roll 170 is provided.
  • the flatness of the second surface 13 can be further improved.
  • FIG. 30 is a longitudinal sectional view showing an eleventh embodiment of a carrier tape producing sheet producing apparatus of the present invention.
  • the carrier tape manufacturing sheet manufacturing apparatus 500 of the eleventh embodiment has a configuration in which a flat seamless belt 300 is attached to a plurality of touch rolls 110 and 170 and a tension roll 190.
  • the distance of contact with the flat seamless belt 300 is longer than the distance of contact with the touch roll 110, so that the second surface 13 can be further flattened. it can.
  • FIG. 31 is a longitudinal sectional view showing a twelfth embodiment of a sheet manufacturing apparatus for producing a carrier tape of the present invention.
  • a seamless belt 310 in which a first mold part 200 including a plurality of protrusions 201 is formed on a plurality of touch rolls 110 and 170 and a tension roll 190. It becomes the configuration where is installed.
  • the distance of contact with the seamless belt 310 on which the mold is formed is longer than the distance of contact with the touch roll 110 including the mold.
  • the moldability of can be improved reliably.
  • FIG. 32 is a longitudinal sectional view showing a thirteenth embodiment of the carrier tape producing sheet producing apparatus of the present invention.
  • the flat seamless belt 300 is attached to the plurality of touch rolls 110, 170, 180, and the tension roll 190, and the plurality of cooling rolls 120 do not have a mold.
  • 130 is provided with a seamless belt 310 on which the first mold part 200 is formed.
  • the distance of contact with the seamless belts 300 and 310 is increased, so that the second surface 13 is further flattened and the moldability of the first recess 12 is ensured. Can be improved.
  • the touch roll or cooling roll in each embodiment is not only at a position of 90 degrees or 180 degrees with respect to the adjacent touch roll or cooling roll, but also movable as an adjacent touch roll or cooling roll. On the other hand, it can also be arranged at various angles.
  • FIG. 33 is a longitudinal sectional view showing a fourteenth embodiment of a carrier tape producing sheet producing apparatus of the present invention.
  • the sheet supply unit 700 heats the belt-shaped sheet in place of the extrusion molding unit and melts or softens at least the first surface 15 side of the sheet. It consists of a heating unit that supplies as a state.
  • the carrier tape manufacturing sheet manufacturing apparatus 500 of this embodiment includes a roller 156 and a head 750 instead of the T-die 600.
  • the roller 156 is a sending unit that sends out the belt-like sheet 151.
  • a sheet 151 is wound around the roller 156.
  • the roller 156 is configured to rotate by a motor (driving means) (not shown), and the sheet 151 is continuously fed from the roller 156 by the rotation of the roller 156.
  • the head 750 is a heating means that blows out hot air heated from the opening 751.
  • the head 750 is disposed between the roller 156 and the cooling roll 120, and blows heated hot air onto the first surface 15 of the sheet 151 sent out from the roller 156, so that at least the first surface 15 side of the sheet 151 is applied. It is configured to melt or soften.
  • the head 750 is not limited to a configuration in which hot air heated from the opening 751 is blown to the first surface 15 as shown in FIG.
  • a configuration in which a heated hot plate is applied to the first surface 15 may be used. That is, the heating means may have any configuration as long as the sheet 151 can be heated to melt or soften at least the first surface 15 side.
  • the degree to which hot air is blown onto the sheet 151 is such that the first recess 12 is formed on the first surface 15 of the sheet 151 when the first mold part 200 is pressed. As long as the first surface 15 side is softened, the first surface 15 side is not necessarily melted. Furthermore, it is not necessary that the entire surface including the second surface 13 side is softened or melted.
  • the heating unit is configured by the roller 156 and the head 750.
  • the heating unit constitutes a sheet supply unit 700 that supplies a belt-like sheet having at least the first surface 15 side in a molten state or a softened state.
  • the roller 151 is rotated by driving a motor (not shown), and the sheet 151 wound around the roller 156 is replaced with the touch roll 110 and the cooling roll. 120 is continuously sent out (supplied).
  • heated hot air is blown from the opening 751 of the head 750 to the first surface 15 of the sheet 151 in the middle of the roller 156 and the cooling roll 120.
  • the sheet 151 is melted or softened, and as a result, the sheet 151 is melted in a state where at least the first surface 15 side is melted or softened between the touch roll 110 and the cooling roll 120.
  • the sheet 150 is sent out.
  • the belt-shaped (long) sheet 151 wound around the roller 156 is sent between the touch roll 110 and the cooling roll 120.
  • the sent sheet 151 is: The configuration is not limited to this.
  • the strip-shaped sheet 151 may be cut into strips in advance, and the strip-shaped sheet 151 may be sent out between the touch roll 110 and the cooling roll 120.
  • the arrangement of the roller 156 is omitted in the carrier tape manufacturing sheet manufacturing apparatus 500, and the heating unit is configured by the head 750.
  • the sheet supply unit 700 is configured by a heating unit instead of the extrusion molding unit, the same effect as described in the first embodiment can be obtained.
  • the sheet supply unit is configured by an extrusion molding unit, whereby the production of the sheet 151 and the formation of the first recess 12 on the sheet 151 are performed in a series of operations. Can be done. Therefore, it is not necessary to stock and prepare strip-like sheets that have been slit to the required thickness, width, and length in advance, which eliminates the problem of increased material purchase costs and processing costs, leading to higher costs. be able to.
  • the carrier tape 1 can be produced by using the carrier tape 1 according to the following second embodiment.
  • FIG. 34 is a partial perspective view showing a second embodiment of the carrier tape production sheet.
  • FIG. 35 is a sectional view taken along line AA in FIG.
  • FIG. 36 is a cross-sectional view taken along line BB in FIG.
  • the upper side in FIGS. 34 to 36 is referred to as “upper” and the lower side is referred to as “lower”.
  • the carrier tape manufacturing sheet 155 of this embodiment is composed of a belt-like sheet 151 and is made of resin.
  • a plurality of first recesses 12 arranged along the longitudinal direction on the first surface 15 of the carrier tape production sheet 155, and a plurality of feed holes 11 arranged in parallel to the plurality of first recesses 12, It has a plurality of second recesses (position correction recesses) 16 arranged in parallel to the plurality of first recesses 12.
  • the carrier tape preparation sheet 155 of the present embodiment has a plurality of first recesses 12 in addition to the first recess 12 and the feed hole 11 compared to the carrier tape preparation sheet 155 of the first embodiment. It has the some 2nd recessed part 16 arrange
  • the plurality of second recesses 16 form two rows parallel to the rows of the plurality of first recesses 12 and are arranged on the first surface 15 at equal intervals. Furthermore, two rows of the plurality of second recesses 16 are provided along the longitudinal direction so as to be parallel to each other.
  • the row of the plurality of second recesses 16 arranged along the longitudinal direction is composed of the row of the plurality of first recesses 12 arranged along the longitudinal direction and the plurality of feed holes 11 arranged along the longitudinal direction.
  • column of several 2nd recessed part 16 is arrange
  • the carrier tape manufacturing sheet 155 of this embodiment having such a configuration, one row of the plurality of first recesses 12 and one row of the plurality of feed holes 11 are included in a pair, and the plurality of second recesses
  • the two carrier tapes 1 are obtained by slitting the production sheet 155 with a predetermined width along the longitudinal direction of the production sheet 155 so that the 16 rows are removed. That is, the carrier tape is provided with one pair of the plurality of first recesses 12 and one row of the plurality of feed holes 11 by slitting the production sheet 155 along the imaginary line shown in FIG. Two 1 can be manufactured.
  • Such a carrier tape production sheet 155 differs from the production sheet 155 of the first embodiment in that this embodiment has a second recess (position correction recess) 16.
  • the second recess 16 is used to provide the plurality of feed holes 11 so as to be parallel to the plurality of first recesses 12 in the manufacturing method of the production sheet 155 described later. That is, the second recess 16 is used to provide the feed hole 11 with excellent positional accuracy with respect to the first recess 12.
  • the depth of the second recess 16 is J (mm), and the thickness of the bottom of the second recess 16 in the carrier tape manufacturing sheet 155 is K (mm).
  • filling the said formula the 2nd surface 13 becomes flatter, and when the sheet
  • the depth J of the second recess 16 varies depending on the thickness C of the portion other than the first recess and the second recess in the carrier tape manufacturing sheet 155.
  • the depth J of the second recess 16 preferably satisfies C ⁇ 0.15 ⁇ J ⁇ C ⁇ 0.05, and more preferably C ⁇ 0.13 ⁇ J ⁇ C ⁇ 0.07.
  • a position correction pilot and a positioning pilot which will be described later, can be accommodated in the second recess 16 in the manufacturing method of the production sheet 155.
  • the second recess 16 can be reliably prevented from being broken during the storage.
  • the inner edge 18 of the second recess 16 is preferably curved with a radius of curvature of 0.2 mm or less, and more preferably 0.1 mm or less.
  • FIG. 37 is a perspective view showing a fifteenth embodiment of a carrier tape making sheet manufacturing apparatus used in the carrier tape manufacturing sheet manufacturing method of the present invention.
  • 38 is a view taken in the direction of arrow C in FIG.
  • the upper side in FIG. 37 is referred to as “upper” and the lower side is referred to as “lower”.
  • a punching die provided in the carrier tape manufacturing sheet manufacturing apparatus is shown by a cross-sectional view along the line DD in FIG.
  • 37 and 38 includes a sheet feeding unit 700, a forming unit 800, and a punching unit including a punching die 900.
  • the sheet supply unit 700 includes an extruder (not shown) and a T die 600, and has the same configuration as the sheet supply unit 700 included in the carrier tape manufacturing sheet manufacturing apparatus 500 of the first embodiment. It is.
  • the forming unit 800 includes a touch roll 110, a cooling roll 120, and subsequent cooling rolls 130 and 140. Each of these rolls is configured to rotate independently by a motor (drive means) (not shown). By rotation of these rolls, the sheet 151 is continuously sent out. By continuously feeding the molten sheet 150 into the forming portion 800, the first concave portion 12 and the second concave portion 16 are formed on the first surface 15 of the molten sheet 150, and the second surface 13 of the molten sheet 150 is formed. Flattened.
  • the cooling roll (first roll) 120 is a cooling means for cooling the molten sheet 150 supplied from the sheet supply unit 700 and in a molten state, and a protrusion 201 for forming the first recess 12 on the outer peripheral surface thereof. And a second mold part 210 having a projection 211 for molding the second recess 16 is provided.
  • the first mold part 200 included in the molding die 220 has a plurality of protrusions 201. These protrusions 201 are arranged on the outer peripheral surface of the cooling roll 120 and are provided at equal intervals in the circumferential direction. Further, the second mold part 210 included in the molding die 220 has a plurality of protrusions 211. These protrusions 211 are arranged on the outer peripheral surface of the cooling roll 120 and are provided at equal intervals in the circumferential direction. Two first mold parts 200 and two second mold parts 210 having such a configuration are provided on the outer peripheral surface of the cooling roll 120, respectively.
  • first mold part 200 and the second mold part 210 include two first mold parts 200 on the center side and two second mold parts 210 on the edge side.
  • the mold part 200 is arranged so as to be sandwiched between two second mold parts 210.
  • the molding die 220 includes a second mold part 210 having a protrusion 211 in addition to the first mold part 200 having the protrusion 201, and the second mold part 210 is The second recess 16 is formed corresponding to the protrusion 211 having the same.
  • the touch roll (second roll) 110 and the rear cooling rolls 130 and 140 have the same configuration as the touch roll 110 and the rear cooling rolls 130 and 140 included in the carrier tape manufacturing sheet manufacturing apparatus 500 of the first embodiment. It is what you make.
  • the molten sheet 150 that has passed between the cooling roll 120 and the touch roll 110 is supplied between the cooling roll 120 and the rear cooling roll 130, and then between the rear cooling roll 130 and the rear cooling roll 140. By supplying to the molten sheet 150, the molten sheet 150 is cooled.
  • the punching unit includes a press machine (not shown), a sheet conveying device (not shown), and a punching die 900.
  • This punching die 900 includes a support base 950 that supports (places) the sheet 151 supplied from the forming unit 800 and a punching head 910 that forms the feed hole 11 in the sheet 151 by punching the sheet 151. Have. By feeding the sheet 151 into the punching die 900, the feed hole 11 penetrating the first surface 15 and the second surface 13 of the sheet 151 is formed with excellent positional accuracy.
  • the punching head 910 includes a first base 920, a second base 930 disposed above the first base 920, a pressing plate (stripper) 940 disposed below the first base 920, and a sheet 151.
  • the entire shape of the first base 920 is a rectangular parallelepiped.
  • a through-hole penetrating in the vertical direction (thickness direction) is provided at the central portion, and further, through-holes penetrating in the vertical direction are provided at both ends in the longitudinal direction.
  • the first base 920 is arranged so that the longitudinal direction thereof coincides with the conveyance direction (traveling direction) of the sheet 151. Further, a punching tool 921 is disposed in the central through hole among the multiple through holes. Positioning pilots 923 are inserted through the through holes at both ends.
  • the second base 930 is disposed on the upper side of the first base 920, and the overall shape thereof is a rectangular parallelepiped.
  • a plurality of open holes are provided on the lower surface of the second base 930.
  • a pilot pin 931 and a position correcting pilot 932 are respectively inserted into these holes so as to protrude from the tip portions. In these holes, the pilot pin 931 and the position correction pilot 932 are inserted in a state where their base end portions are urged by the spring material 933, respectively.
  • the punching tool 921 has a plurality of protrusions 922 and a plurality of through holes penetrating in the vertical direction.
  • the plurality of protrusions 922 are provided in a lattice shape (two vertically and six horizontally in this embodiment) so as to protrude from the lower surface of the punching tool 921. Further, the front end sides of the position correcting pilot 932 and the pilot pin 931 are inserted into the plurality of through holes, respectively.
  • the pressing plate 940 is disposed below the first base 920, and is configured by a plate material whose entire shape is a belt shape. Moreover, the pressing plate 940 has a plurality of through holes penetrating in the vertical direction. In these through holes, a position correcting pilot 932, a pilot pin 931 and a protrusion 922 are inserted so that their tip portions can protrude. By pressing the sheet 151 supplied on the support base 950 with such a pressing plate 940, it is possible to reliably prevent the sheet 151 from being displaced when the sheet 151 is punched by the punching tool 921. .
  • the positioning pilot 923 is composed of a rod-like body whose overall shape is a quadrangular prism shape. Further, the positioning pilot 923 is inserted into through holes provided at both ends of the first base 920, and the tip ends thereof project from the lower surface of the first base 920. Using the positioning pilot 923, the leading end of the positioning pilot 923 is inserted into the second recess 16 provided in the sheet 151 supplied (conveyed) on the support base 950, so that the position correction pilot 932 performs the sheet 151. Prior to restricting the position of the second recess 16 included in the sheet 151, the position of the sheet 151 can be restricted, and the position accuracy of the feed holes 11 provided in the sheet 151 can be improved with certainty.
  • the pilot pin 931 is composed of a rod-shaped body that decreases in diameter from the proximal end side toward the distal end side. Further, the pilot pin 931 is inserted through the hole of the second base 930, the through hole of the punching tool 921, and the through hole of the holding plate 940 with the base end thereof being biased by the spring material 933. . The tip end portion of the pilot pin 931 protrudes from the lower surface of the pressing plate 940. Using such a pilot pin 931, the position of the sheet 151 can be regulated by inserting the feed hole 11 formed in the sheet 151 supplied on the support base 950 at the front end thereof. The positional accuracy of the feed hole 11 provided in 151 can be reliably improved.
  • the position correction pilot 932 is formed of a rod-shaped body that decreases in diameter from the proximal end side toward the distal end side. Further, the position correcting pilot pin 932 is inserted into the hole of the second base 930, the through hole of the punching tool 921, and the through hole of the pressing plate 940 with the base end thereof being biased by the spring material 933. Has been. The front end portion of the position correction pilot pin 932 protrudes from the lower surface of the pressing plate 940. Using the position correcting pilot 932, the tip end portion of the position correcting pilot 932 is inserted into the second recess 16 provided in the sheet 151 supplied on the support base 950, whereby the first surface 15 of the sheet 151 is pressed by the pressing plate 940. Prior to pressing, the position of the sheet 151 can be regulated, and the positional accuracy of the feed hole 11 provided in the sheet 151 can be reliably improved.
  • the pilot pins 931 are downstream (outlets) in the conveying direction (traveling direction) of the sheet 151 with respect to the protrusions 922 of the punching tool 921. Side).
  • two sets that is, a total of four pilot pins 931 are provided so that the two pilot pins 931 are respectively inserted into the feed holes 11 opposed in the short direction of the seat 151.
  • the position correcting pilot 932 is positioned on both the downstream side and the upstream side in the conveyance direction of the sheet 151 with respect to the protrusion 922 included in the punching tool 921.
  • two position correction pilots 932 are provided so as to be inserted into the second recesses 16 facing each other in the short direction of the seat 151, and on the downstream side, two positions are provided.
  • Correction pilots 932 are provided so as to be inserted into the second recesses 16 facing each other in the short direction of the sheet 151.
  • the positioning pilot 923 is on both the downstream side and the upstream side in the conveyance direction of the sheet 151 with respect to the pilot pin 931 and the position correction pilot 932, that is, on the protrusion 922 that the punching tool 921 has.
  • the sheet 151 is located outside both the downstream side and the upstream side in the conveyance direction.
  • two positioning pilots 923 are provided so as to be inserted into the second recesses 16 facing each other in the short direction of the seat 151, and on the downstream side, two positions are provided.
  • the delivery pilots 923 are provided so as to be inserted into the second recesses 16 facing each other in the short direction of the sheet 151.
  • these positioning pilots 923, pilot pins 931, and position correction pilots 932 maintain the positional accuracy of the first recess 12 and the feed hole 11 of the production sheet 155.
  • a position correction mechanism is configured.
  • the support base 950 includes a third base 951 having a recess and a receiving plate 952 disposed in the recess.
  • the overall shape of the third base 951 is a rectangular parallelepiped.
  • a concave portion communicating with a through hole penetrating in the vertical direction (thickness direction) is provided in the central portion of the third base 951.
  • a receiving plate 952 is disposed in the recess.
  • the receiving plate 952 has a plurality of through holes penetrating in the vertical direction.
  • the plurality of through holes are respectively provided at positions corresponding to the protrusions 922 and pilot pins 931 included in the punching tool 921 located on the upper side, and when punching the sheet 151, the protrusions 922 and the pilot pins 931 are provided. Is inserted.
  • the projections 922 that protrude in a lattice shape from the lower surface of the punching tool 921 have been described as an example, and two projections 922 are provided in the horizontal direction. This is not a limitation.
  • the number of protrusions is set to an arbitrary number according to the number of rows of the plurality of feed holes 11 provided in the production sheet 155.
  • the carrier tape production sheet 155 of the second embodiment described above is produced by the carrier tape production sheet production method using the carrier tape production sheet production apparatus 500 as described above.
  • FIG. 39 is a plan view showing the positional relationship between each member and the sheet provided in the carrier tape manufacturing sheet manufacturing apparatus shown in FIG.
  • FIG. 40 is a plan view for explaining a method for producing a carrier tape production sheet using the carrier tape production sheet production apparatus shown in FIG. 41 to 44 are cross-sectional views for explaining a method for producing a carrier tape production sheet using the carrier tape production sheet production apparatus shown in FIG.
  • FIG. 45 is a cross-sectional view showing the positional relationship between the positioning pilot and the second recess.
  • FIG. 46 is a cross-sectional view showing the positional relationship between the position correction pilot and the second recess.
  • FIG. 47 is a cross-sectional view showing the positional relationship between the pilot pins and the feed holes.
  • FIG. 48 is a plan view showing the positional relationship between each member and the sheet provided in the carrier tape manufacturing sheet manufacturing apparatus shown in FIG.
  • FIG. 49 is a plan view showing the positional relationship between the pilot pins and the feed holes.
  • FIG. 50 is a plan view showing the positional relationship between the feed hole and the first recess.
  • FIG. 51 is a plan view showing the positional relationship between the position correction pilot and the second recess.
  • the upper side in FIGS. 41 to 44 is referred to as “upper” and the lower side is referred to as “lower”.
  • 41 to 44 are sectional views taken along line AA in FIG. 39
  • FIG. 41 (b) is an enlarged view of the vicinity of the tip of the positioning pilot 923, and in other cases, The vicinity of the tip of the protrusion 922 provided in the punching tool 921 is shown enlarged.
  • the carrier tape for electronic component storage includes a heating step of heating the belt-shaped sheet 151 to melt or soften at least the first surface 15 side of the sheet 151, and the first surface 15 of the sheet 151. It has a forming step for forming the first recess 12, a cooling step for cooling the sheet 151, and a punching step for processing the feed hole 11 in the sheet 151.
  • the molten resin in which the resin constituting the production sheet 155 (carrier tape 1) described above is melted is extruded from the opening 601 of the T-die 600, thereby forming a belt-like sheet.
  • the molten sheet 150 in a molten state or a softened state is continuously sent out.
  • the first concave portion 12 and the second concave portion 16 are formed on the first surface 15 of the sheet 151 (forming step).
  • This forming step is performed by supplying a molten sheet 150 between the touch roll 110 and the cooling roll 120.
  • the outer peripheral surface (outer periphery) of the cooling roll 120 includes a first mold part 200 having a roll shape having a plurality of protrusions 201 and a second mold part 210 having a roll shape having a plurality of protrusions 211.
  • a molding die 220 is provided.
  • the plurality of protrusions 201 are arranged so as to be arranged at equal intervals along the circumferential direction of the cooling roll 120, and the plurality of protrusions 211 are arranged with respect to the plurality of protrusions 201 in the short direction of the sheet 151. It arrange
  • a plurality of first concave portions 12 corresponding to the shape of the protrusions 201 are formed on the first surface 15 of the molten sheet 150 at a plurality of equal intervals along the supply direction of the sheet 151, that is, the longitudinal direction of the sheet 151.
  • a plurality of second recesses 16 corresponding to the shape of the protrusions 211 are formed at equal intervals along the longitudinal direction of the sheet 151 so as to be parallel to the plurality of first recesses 12 in the short direction of the sheet 151.
  • the 1st metallic mold part 200 which has projection 201 with which cooling roll 120 is provided is used in order to form the 1st crevice 12, and the 2nd metallic mold which has projection 211
  • the part 210 is used for forming the second recess 16.
  • the outer peripheral surface of the touch roll 110 has a smooth roll shape
  • the second surface 13 of the molten sheet 150 is flattened by being pressed against the outer peripheral surface having smoothness.
  • the touch roll 110 is used to flatten the second surface 13.
  • the sheet 151 is cooled (cooling step).
  • This cooling step is performed by supplying the molten sheet 150 between the cooling roll 120 and the rear cooling roll 130 and then supplying the molten sheet 150 between the rear cooling roll 130 and the rear cooling roll 140.
  • the rolls 120, 130, 140 of the molten sheet 150 as described above Due to the contact (contact), the molten sheet 150 in which the first concave portion 12 and the second concave portion 16 are formed on the first surface 15 is cooled. As a result, a sheet 151 in which the first recess 12 and the second recess 16 are formed on the first surface 15 is obtained.
  • the molten sheet 150 is cooled in a state where the first surface 15 and the second surface 13 of the molten sheet 150 are alternately in contact with the respective cooling rolls 120, 130, and 140. Therefore, it is possible to reliably prevent the molten sheet 150 from being cooled in a state where the first surface 15 or the second surface 13 is warped.
  • each cooling roll 120, 130, 140 provided with a cooling means is used in order to cool the molten sheet 150.
  • the feed hole 11 is processed in the sheet 151 on which the first recess 12 and the second recess 16 are formed (punching step).
  • a punching die 900 included in the sheet manufacturing apparatus 500 for producing a carrier tape is used for processing (punching) the sheet 151 of the feed hole 11.
  • each part of the punching die 900 is different between the first punching of the feed hole 11 with respect to the sheet 151 by the punching die 900 and the second and subsequent punching. Therefore, first, the first punching by the punching die 900 will be described, and then the second punching will be described.
  • First punching the first punching of the feed hole 11 with respect to the sheet 151 by the punching die 900, that is, the first first shot of pressing the sheet 151 using the punching tool 921 is performed.
  • each part included in the punching die 900 is arranged as follows corresponding to each part of the sheet 151 on which the first recess 12 and the second recess 16 are formed.
  • the position correcting pilot 932 when the sheet 151 is viewed from the upper side, the position correcting pilot 932 includes the protrusions 922 of the punching tool 921 on the entrance side and the exit side in the traveling direction of the sheet 151.
  • the front end of each of the first and second recesses 16 is inserted into the second recess 16 so as to correspond to the second recess 16.
  • the positioning pilot 923 is located on the outer side of the position 151 of the position correction pilot 932 on the entrance side and the exit side of the sheet 151, that is, on the entrance direction of the sheet 151 of the projection 922 of the punching tool 921.
  • the front end portion is inserted into the second recess 16 so as to correspond to the second recess 16 on the outer side with respect to the outlet side.
  • pilot pin 931 corresponds to the position where the feed hole 11 is formed by the second or subsequent punching of the sheet 151 on the exit side of the sheet 151 of the protrusion 922 of the punching tool 921. The leading end is brought into contact with the sheet 151.
  • the sheet 151 having the first recess 12 and the second recess 16 as shown in FIG. 40A is moved from the entrance side (upstream side) in the traveling direction (conveying direction) of the sheet 151.
  • the sheet 151 is conveyed (supplied) on the support table 950, that is, between the support table 950 and the punching head 910 (see FIG. 41A). .
  • the punching head 910 is moved downward with respect to the thickness direction of the sheet 151, that is, the positioning pilot 923 is moved downward with respect to the thickness direction of the sheet 151.
  • the tip of the positioning pilot 923 is inserted into the second recess 16 (see FIG. 41B).
  • the position of the second recess 16 is regulated by the positioning pilot 923.
  • the tip of the positioning pilot 923 is inserted into the second recess 16, and the shape of the tip of the positioning pilot 923 and the shape of the second recess 16 are, for example, Such a relationship is mentioned.
  • the width Q of the tip Has a constant shape from the proximal end to the distal end, the distal end portion has a shape, and the depth of the second recess 16 is J (mm) and the bottom thickness is K (mm) so as to correspond to this shape. ),
  • the width is L (mm)
  • the thickness of the portion other than the first and second recesses is C (mm)
  • the width L of the second recess 16 is constant in the depth (thickness) direction.
  • the shape which the 2nd recessed part 16 has comprised is formed.
  • the shape of the distal end portion of the positioning pilot 932 and the shape of the second recess 16 are preferably formed so as to satisfy J ⁇ P and satisfy 0 ⁇ LQ ⁇ 0.06. More preferably, it is formed so as to satisfy LQ ⁇ 0.03.
  • V (L ⁇ Q) / 2
  • the maximum amount for restricting the position of the second recess 16 by the position correction pilot 932 is U (mm)
  • the position of the tip of the position correction pilot 932 is
  • V ⁇ U is satisfied
  • (LQ) / 2 ⁇ (L ⁇ N) / 2 is satisfied, and Preferably, it is formed so as to satisfy Q> N.
  • the second recess 16 By inserting the distal end portion of the positioning pilot 923 corresponding to the shape into the second recessed portion 16, the distal end portion of the position correcting pilot 932 corresponding to the shape is positioned in the second recess 16 as described later. It can be stored with better accuracy without shifting.
  • the width Q of the tip is the base.
  • the tip portion has a shape that is shorter (smaller) from the end toward the tip, and the depth of the second recess 16 is J (mm) and the bottom thickness is K (mm) so as to correspond to this shape. ),
  • the width is L (mm)
  • the thickness of the portion other than the first and second recesses is C (mm)
  • the width L of the second recess 16 is the bottom side in the depth (thickness) direction.
  • the shape which the 2nd recessed part 16 has comprised the shape which is shortened toward is mentioned.
  • the angle formed by the central axis of the tip portion and the side surface of the tip portion is ⁇ (°)
  • the angle formed by the thickness direction of the sheet 151 and the inner peripheral surface of the second recess 16 is ⁇ (°).
  • the punching head 910 is further moved downward with respect to the thickness direction of the sheet 151, that is, the pilot pin 931 is moved downward with respect to the thickness direction of the sheet 151.
  • the tip of the pilot pin 931 is brought into contact with the first surface 15 of the seat 151 (see FIG. 41C).
  • the pilot pin 931 is prevented from breaking through the first surface 15 of the seat 151 because the base end side portion thereof is urged by the spring material 933.
  • the punching head 910 is further moved downward with respect to the thickness direction of the sheet 151, that is, the position correction pilot 932 is moved downward with respect to the thickness direction of the sheet 151.
  • the tip of the position correcting pilot 932 is inserted into the second recess 16 (see FIG. 41D).
  • the position of the second recess 16 is regulated by the position correction pilot 932.
  • the maximum amount for restricting the position of the second concave portion 16 by the position correction pilot 932 that is, the thickness direction of the sheet 151.
  • the positional deviation between the center axis of the tip when the tip of the position correction pilot 932 coincides with the first surface 15 of the sheet 151 and the tip of the second recess 16 is U (mm).
  • the position restriction by the position correction pilot 932 is performed, so that the feed hole 11 can be set in the subsequent step [D-6a].
  • the sheet 151 can be formed with excellent positional accuracy.
  • the tip of the position correction pilot 932 is inserted into the second recess 16, and the shape of the tip of the position correction pilot 932 and the shape of the second recess 16 are, for example, Such a relationship is mentioned.
  • the tip of the position correcting pilot 932 when the length of the tip of the position correcting pilot 932 is M (mm) and the width of the tip of the tip is N (mm), the tip The tip N has a shape in which the width N is shorter (smaller) from the base end toward the tip, whereas the depth of the second recess 16 is J (mm) and the thickness of the bottom is K. (Mm), the width is L (mm), and the thickness of the portion other than the first recess and the second recess is C (mm), the width L of the second recess 16 is in the depth (thickness) direction.
  • Mm the width is L (mm)
  • the thickness of the portion other than the first recess and the second recess is C (mm)
  • the width L of the second recess 16 is in the depth (thickness) direction.
  • the thing which the 2nd recessed part 16 has comprised the shape which becomes fixed is mentioned. In this case, it is preferable that the shape of the tip portion of the position correcting
  • the positional deviation between the center axis of the pilot pin 931 and the center axis of the feed hole 11 is W (mm), and the feed hole 11
  • the inner diameter is R (mm)
  • the outer diameter on the base end side of the pilot pin 931 is S (mm)
  • W (RS) / 2
  • the shape of the tip of the position correcting pilot 932 is
  • the shape of the second concave portion 16 is preferably formed so as to satisfy U> W, satisfy (LN) / 2> (RS) / 2, and further satisfy LN> RS.
  • the width of the proximal end side of the distal end portion can be expressed as N + 2 ⁇ M ⁇ Tan ⁇ , where ⁇ (°) is an angle formed by the central axis of the distal end portion and the side surface of the distal end portion.
  • the shape of the tip of the position correcting pilot 932 and the shape of the second recess 16 are preferably formed so as to satisfy L + 0.04 ⁇ N + 2 ⁇ M ⁇ Tan ⁇ ⁇ L + 0.1.
  • the width N of the tip is the base.
  • the tip portion has a shape that is shorter (smaller) from the end toward the tip, and the depth of the second recess 16 is J (mm) and the bottom thickness is K (mm) so as to correspond to this shape. ),
  • the width is L (mm)
  • the thickness of the portion other than the first and second recesses is C (mm)
  • the width L of the second recess 16 is the bottom side in the depth (thickness) direction.
  • the shape which the 2nd recessed part 16 has comprised the shape which is shortened toward is mentioned.
  • the angle formed by the central axis of the tip and the side surface of the tip is ⁇ (°)
  • the angle formed by the thickness direction of the sheet 151 and the inner peripheral surface of the second recess 16 is ⁇ (°).
  • the tip of the position correcting pilot 932 corresponding to the shape of the second recess 16 is displaced. And can be stored with better accuracy.
  • the punching head 910 is further moved downward with respect to the thickness direction of the sheet 151, that is, in a state where the position regulation by the positioning pilot 923 and the position correcting pilot 932 is maintained.
  • the lower surface of the pressing plate 940 is brought into contact with the first surface 15 of the sheet 151 by moving the pressing plate (stripper) 940 downward with respect to the thickness direction of the sheet 151 (see FIG. 42A). .
  • the first surface 15 of the sheet 151 is pressed by the lower surface of the pressing plate 940, and as a result, the position of the sheet 151 is regulated by the pressing plate 940.
  • the punching head 910 is further moved downward with respect to the thickness direction of the sheet 151, that is, position regulation by the positioning pilot 923, the position correcting pilot 932, and the pressing plate 940 is maintained.
  • the punching tool 921 is moved downward with respect to the thickness direction of the sheet 151 until the projection 922 reaches the inside of the through hole provided in the receiving plate 952 (see FIG. 42B). .
  • the feed hole 11 can be formed with excellent positional accuracy with respect to the first recess 12.
  • the punching head 910 is moved upward in the thickness direction of the sheet 151, that is, the positioning pilot 923, the pilot pin 931, the position correcting pilot 932, and the pressing plate 940 are moved to the sheet.
  • the position restriction of the sheet 151 is released (see FIG. 42C).
  • the sheet 151 is transported from the entrance side in the traveling direction of the sheet 151 toward the exit side, so that the sheet 151 is used for punching the feed hole 11 for the second time.
  • the first punching of the feed hole 11 is performed by the process as described above.
  • each part of the punching die 900 corresponds to each part of the sheet 151 in which the first recess 12, the second recess 16, and the first shot feed hole 11 are formed as follows. Arranged.
  • the position correcting pilot 932 when the sheet 151 is viewed from the upper side, the position correcting pilot 932 includes the protrusion 922 included in the punching tool 921 in the traveling direction entrance side and exit side of the sheet 151.
  • the front end of each of the first and second recesses 16 is inserted into the second recess 16 so as to correspond to the second recess 16.
  • the pilot pin 931 has a tip portion corresponding to the feed hole 11 formed by the first punching on the exit side in the traveling direction of the sheet 151 of the projection 922 included in the punching tool 921, and the tip thereof is a feed hole. 11 is inserted.
  • the punching head 910 is moved downward with respect to the thickness direction of the sheet 151, that is, the pilot pin 931 is moved downward with respect to the thickness direction of the sheet 151.
  • the tip of the pilot pin 931 is inserted into the feed hole 11 formed by the first punching (see FIG. 43B).
  • the tip of the pilot pin 931 is inserted into the feed hole 11, but the shape of the tip of the pilot pin 931 includes, for example, the following configuration.
  • the outer diameter of the pilot pin 931 on the proximal end side is S (mm)
  • the outer diameter on the distal end side is T (mm)
  • the inner diameter of the feed hole 11 is In the case of R (mm)
  • the pilot pin 931 has a diameter that is reduced in the middle from the base end to the tip, and the tip portion has a flat surface.
  • the central axis of the pilot pin 931 And ⁇ (mm), where ⁇ (mm) is the size of the positional deviation between the feed hole 11 and the central axis of the feed hole 11, that is, the maximum amount for regulating the position of the feed hole 11 with the pilot pin 931. / 2.
  • the shape of the tip of the pilot pin 931 is preferably formed so as to satisfy ⁇ ⁇ 0.2.
  • the pilot pin 931 is attached to the seat 151 so that the diameter-reducing portion of the tip of the pilot pin 931 protrudes from the second surface 13 of the seat 151 in the thickness direction of the seat 151.
  • the shape of the tip of the pilot pin 931 is preferably formed so as to satisfy 0 ⁇ W ⁇ 0.015.
  • the pilot pin 931 is inserted into the feed hole 11, and in this case, the central axis of the pilot pin 931 and the tip end portion (reduced diameter) of the pilot pin 931 are provided. ),
  • the shape of the tip of the pilot pin 931 satisfies 0 ⁇ R ⁇ S ⁇ 0.03 and 0 ⁇ T ⁇ S ⁇ 0.4. It is preferable to form so as to satisfy ° ⁇ ⁇ ⁇ 30 °.
  • the pilot pin 931 corresponding to this is inserted into the feed hole 11, and the second will be described later.
  • the tip of the position correcting pilot 932 corresponding to the shape of the concave portion 16 can be stored with better accuracy without being displaced.
  • the pilot pin 931 on the base end side is S (mm) and the inner diameter of the feed hole 11 is R (mm)
  • the pilot pin 931 The diameter is reduced in the middle from the proximal end to the distal end, and the distal end portion is formed in a needle shape.
  • the pilot pin 931 is attached to the seat 151 so that the diameter-reducing portion of the tip of the pilot pin 931 protrudes from the second surface 13 of the seat 151 in the thickness direction of the seat 151.
  • the shape of the tip of the pilot pin 931 is preferably formed so as to satisfy 0 ⁇ W ⁇ 0.015.
  • the pilot pin 931 is inserted into the feed hole 11.
  • the shape of the tip of the pilot pin 931 is 0 ⁇ R ⁇ S ⁇ It is preferable to form so as to satisfy 0.03.
  • the pilot pin 931 corresponding to this is inserted into the feed hole 11 and the second as described later.
  • the tip of the position correcting pilot 932 corresponding to the shape of the concave portion 16 can be stored with better accuracy without being displaced.
  • the punching head 910 is further moved downward with respect to the thickness direction of the sheet 151, that is, the position correction pilot 932 is moved downward with respect to the thickness direction of the sheet 151.
  • the tip of the position correcting pilot 932 is inserted into the second recess 16 (see FIG. 43C).
  • the position of the second recess 16 is regulated by the position correction pilot 932.
  • the position of the second concave portion 16 is restricted using the position correction pilot 932.
  • the step [D-2b] In addition to the position restriction in the feed hole 11 formed by the first punching using the pilot pin 931, it is required that these position restrictions be implemented as shown below.
  • the four position correcting pilots 932 are provided between the entrance side and the exit side in the traveling direction of the sheet 151 of the protrusion 922 of the punching tool 921. Each of the outer ends is inserted into the second recess 16 so as to correspond to the four second recesses 16.
  • the four position correction pilots 932 are PR1, PR2, PR3, and PR4
  • the center coordinates in the X and Y directions are (Xr1, Yr1), (Xr2, Yr2), (Xr3), respectively. , Yr3) and (Xr4, Yr4).
  • the four pilot pins 931 correspond to the four feed holes 11 formed by the first punching on the exit side of the sheet 151 of the projection 922 of the punching tool 921 so as to correspond to the tip ends thereof.
  • the part is inserted into the feed hole 11.
  • the four pilot pins 931 are PP1, PP2, PP3, and PP4, the center coordinates in the X and Y directions are (Xp1, Yp1), (Xp2, Yp2), (Xp3, Yp3), respectively. ), (Xp4, Yp4).
  • the feed holes 11 are correspondingly formed in a lattice shape (two vertically and six horizontally in this embodiment) by the protrusions 922 arranged in the lattice shape of the punching tool 921. Punched out.
  • the four rectangular feed holes 11 of the feed holes 11 formed in a lattice shape are PS1, PS2, PS3, and PS4, the center coordinates in the X and Y directions are (Xs1, Ys1). ), (Xs2, Ys2), (Xs3, Ys3), (Xs4, Ys4).
  • the four positioning pilots 923 correspond to the four second recesses 16 on the outer sides of the protrusions 922 included in the punching tool 921 on the entrance side and the exit side of the sheet 151, respectively. The leading end is inserted into the second recess 16.
  • the four positioning pilots 923 are PQ1, PQ2, PQ3, and PQ4, the center coordinates in the X and Y directions are (Xq1, Yq1), (Xq2, Yq2), (Xq3), respectively. Yq3) and (Xq4, Yq4).
  • a circle passing through the four pilot pins 931 (PP1, PP2, PP3, PP4) with the center as PC1 is a circle 935, and the coordinates of the center PC1 are (Xc1, Yc1).
  • the radius R1 of the circle 935 can be expressed by the following formula (3)
  • the angle ⁇ p formed by the line segment connecting the center PC1 and PP4 with respect to the X direction can be expressed by the following formula (4).
  • a circle having a center as the central axis of the pilot pin 931 and a radius R2 between the central axis of the pilot pin 931 and the central axis of the feed hole 11 is a circle 936.
  • the rotation angle ⁇ p of the feed hole 11 can be expressed by the following equations (5-1) and (5-2).
  • intersection coordinates of the circle 935 and the circle 936 are PP41 and PP42, respectively, and the intersection coordinates are (Xp41, Yp41) and (Xp42, Yp42), respectively, the intersection coordinates are respectively It can represent with following formula (6) and (7).
  • the center point of the first recess 12 when the point PC1 is the center when the circle passing through PK1 is defined as circle pk1, the coordinates of the center PC1 of the circle pk1 are (Xc1, Yc1), and the coordinates of the center PK1 of the first recess 12 are (Xk1, Yk1), the radius Rk1 of the circle pk1 is It can be expressed by the following formula (8), and the angle ⁇ k1 with respect to the X direction of the center PK1 can be expressed by the following formula (9).
  • the center coordinates of the first recess 12 are shifted to the coordinates PK11 (Xk11, Yk11) or the coordinates PK12 (Xk12, Yk12).
  • these can be represented by the following formulas (10) and (11), respectively.
  • the size of displacement of the first recess 12 (Xt11, Yt11, Xt12, Yt12) can be expressed by the following formula (12).
  • the displacement (Xt11, Yt11, Xt12, Yt12) of these first recesses 12 preferably satisfies ⁇ 0.05 to 0.05 mm, more preferably ⁇ 0.03 to 0.03 mm. .
  • R1 is increased
  • R2 is decreased, that is, the diagonal distance between the four pilot pins 931 is increased
  • the displacement W between the center axis of the pilot pins 931 and the center axis of the feed hole 11 is decreased.
  • the size of the positional deviation of the first recess 12 can be set within the preferred range.
  • the center point of the first recess 12 when the point PC1 is the center.
  • a circle passing through PK2 is a circle pk2
  • a coordinate of the center PC1 of the circle pk2 is (Xc1, Yc1)
  • a coordinate of the center PK2 of the first recess 12 is (Xk2, Yk2)
  • the radius Rk2 of the circle pk2 is It can be expressed by the following formula (13)
  • the angle ⁇ k2 with respect to the X direction of the center PK2 can be expressed by the following formula (14).
  • the center coordinates of the first recess 12 are shifted to the coordinates PK21 (Xk21, Yk21) or the coordinates PK22 (Xk22, Yk22).
  • PK21 Xk21, Yk21
  • PK22 Xk22, Yk22
  • the size (Xt21, Yt21, Xt22, Yt22) of the positional deviation of the first recess 12 can be expressed by the following formula (17).
  • the displacement (Xt21, Yt21, Xt22, Yt22) of these first recesses 12 preferably satisfies ⁇ 0.05 to 0.05 mm, more preferably ⁇ 0.03 to 0.03 mm. .
  • R1 is increased
  • R2 is decreased, that is, the diagonal distance between the four pilot pins 931 is increased
  • the displacement W between the center axis of the pilot pins 931 and the center axis of the feed hole 11 is decreased.
  • the center point of the first recess 12 when the point PC1 is the center.
  • a circle passing through PK3 is a circle pk3
  • a coordinate of the center PC1 of the circle pk3 is (Xc1, Yc1)
  • a coordinate of the center PK3 of the first recess 12 is (Xk3, Yk3)
  • the radius Rk3 of the circle pk3 is It can be expressed by the following formula (18)
  • the angle ⁇ k3 with respect to the X direction of the center PK3 can be expressed by the following formula (19).
  • the center coordinate of the first recess 12 is shifted to the coordinate PK31 (Xk31, Yk31) or the coordinate PK32 (Xk32, Yk32).
  • these can be represented by the following formulas (20) and (21), respectively.
  • the size of the positional deviation (Xt31, Yt31, Xt32, Yt32) of the first recess 12 can be expressed by the following formula (22).
  • the displacement (Xt31, Yt31, Xt32, Yt32) of these first recesses 12 preferably satisfies ⁇ 0.05 to 0.05 mm, more preferably ⁇ 0.03 to 0.03 mm. .
  • R1 is increased
  • R2 is decreased, that is, the diagonal distance between the four pilot pins 931 is increased
  • the displacement W between the center axis of the pilot pins 931 and the center axis of the feed hole 11 is decreased.
  • the center point of the first recess 12 when the point PC1 is the center when a circle passing through PK4 is a circle pk4, the coordinates of the center PC1 of the circle pk4 are (Xc1, Yc1), and the coordinates of the center PK4 of the first recess 12 are (Xk4, Yk4), the radius Rk4 of the circle pk4 is It can be expressed by the following formula (23), and the angle ⁇ k4 with respect to the X direction of the center PK4 can be expressed by the following formula (24).
  • the center coordinates of the first recess 12 are shifted to the coordinates PK41 (Xk41, Yk41) or the coordinates PK42 (Xk42, Yk42).
  • these can be represented by the following formulas (25) and (26), respectively.
  • the size of the positional deviation (Xt41, Yt41, Xt42, Yt42) of the first recess 12 can be expressed by the following formula (27).
  • the displacement (Xt41, Yt41, Xt42, Yt42) of these first recesses 12 preferably satisfies ⁇ 0.05 to 0.05 mm, more preferably ⁇ 0.03 to 0.03 mm. .
  • R1 is increased
  • R2 is decreased, that is, the diagonal distance between the four pilot pins 931 is increased
  • the displacement W between the center axis of the pilot pins 931 and the center axis of the feed hole 11 is decreased.
  • the corners of the position correction pilot 932 (PR1) centered on the point PC1 and the circles passing through the points PR11 to PR14 are circles pr11 to 14, respectively.
  • the coordinates of the center PC1 are (Xc1, Yc1)
  • the corner coordinates PR11, PR12, PR13, PR14 of the position correction pilot 932 are (Xr11, Yr11), (Xr12, Yr12), (Xr12, Yr12), (Xr12, Yr12), (Xr12, Yr12), the radii Rr11-14 of the circles pr11-14 can be expressed by the following formula (28), respectively
  • the angles ⁇ r11-14 of the corner coordinates PR11-14 with respect to the X direction can be expressed by the following formulas, respectively. (29).
  • the second recess 16 has an angle ⁇ r11 to 14 ° at which the corner of the position correcting pilot 932 contacts the side wall of the second recess 16.
  • the coordinates of the intersection points of the circles pr11 to pr14 and the side wall surface of the second recess 16 are coordinates PR11 ′ (Xr11 ′, Yr11 ′) and coordinates PR12 ′ (Xr12 ′, Yr12 ′), respectively.
  • coordinates PR13 ′ (Xr13 ′, Yr13 ′) and coordinates PR14 ′ (Xr14 ′, Yr14 ′) can be represented by the following equations (30) to (33), respectively.
  • the second recess 16 is positioned.
  • U (mm) can be expressed by the following formulas (34) to (37) as the maximum amount of position regulation by the correction pilot 932.
  • the position of the second recess 16 can be regulated by the position correction pilot 932, and when the relationship of ⁇ r11-14 ⁇ p is satisfied, the position correction pilot 932 2 The position of the recess 16 cannot be regulated.
  • the maximum amount for restricting the position of the second recess 16 by the position correction pilot 932 is U (mm), and the seat 151 In the thickness direction, the center axis of the pilot pin 931 and the feed hole 11 when the pilot pin 931 is inserted into the seat 151 so that the diameter-reducing portion of the tip of the pilot pin 931 protrudes from the second surface 13 of the seat 151.
  • W (mm) the size of the positional deviation from the central axis
  • W ⁇ U is satisfied
  • 0.015 ⁇ U ⁇ W ⁇ 0.5 is preferably satisfied.
  • the punching head 910 is further moved downward with respect to the thickness direction of the sheet 151, that is, in a state where the position restriction by the pilot pin 931 and the position correcting pilot 932 is maintained.
  • the (stripper) 940 By moving the (stripper) 940 downward with respect to the thickness direction of the sheet 151, the lower surface of the pressing plate 940 is brought into contact with the first surface 15 of the sheet 151 (see FIG. 43D).
  • the first surface 15 of the sheet 151 is pressed by the lower surface of the pressing plate 940, and as a result, the position of the sheet 151 is regulated by the pressing plate 940.
  • the punching head 910 is further moved downward with respect to the thickness direction of the sheet 151, that is, the position regulation by the pilot pin 931, the position correcting pilot 932 and the pressing plate 940 is maintained. Then, the punching tool 921 is moved downward with respect to the thickness direction of the sheet 151 until the projection 922 reaches the inside of the through hole provided in the receiving plate 952 (see FIG. 44A).
  • the portion of the sheet 151 corresponding to the position where the protrusion 922 contacts is punched as the punched object 17, and as a result, the feed hole 11 is formed in the sheet 151 as shown in FIG. .
  • the feed hole 11 can be formed with excellent positional accuracy with respect to the first recess 12.
  • the punching head 910 is further moved upward with respect to the thickness direction of the sheet 151. That is, the pilot pin 931, the position correcting pilot 932, and the pressing plate 940 are moved in the thickness direction of the sheet 151. , The position restriction of the sheet 151 is released (see FIG. 44B).
  • the sheet 151 is conveyed from the entrance side in the traveling direction of the sheet 151 toward the exit side, so that the sheet 151 is used for punching the feed hole 11 for the third time.
  • the second punching of the feed hole 11 is performed by the above process.
  • a plurality of feed holes 11 are formed by repeatedly performing the second punching, that is, by sequentially performing the second and subsequent punching.
  • the first recess 12 and the second recesses are formed in the sheet 151.
  • a production sheet 155 including the recess 16 and the feed hole 11 is manufactured.
  • the obtained production sheet 155 is wound with the first surface 15 or the second surface 13 on the reel (core material) side (winding step).
  • winding the production sheet 155 around a reel contributes to space saving when the production sheet 155 is stored and transported.
  • the manufacturing sheet 155 is manufactured while being wound around a reel.
  • the resulting production sheet 155 includes a pair of a plurality of first recesses 12 arranged in a row and a plurality of feed holes 11 arranged in a row, Further, the production sheet 155 may be slit (cut) with a predetermined width along the longitudinal direction of the production sheet 155 so as to remove the plurality of second recesses 16 arranged in a row. .
  • two carrier tapes 1 can be obtained, and two carrier tapes 1 wound around a reel can be manufactured in this step [E].
  • the cutting portion is configured by slitting the production sheet 155 with a predetermined width.
  • the cutting unit includes such a cutting unit.
  • carrier tape manufacturing apparatus and the carrier tape manufacturing sheet manufacturing apparatus of the present invention have been described based on the illustrated embodiments, but the present invention is not limited to these.
  • the configuration of each part can be replaced with an arbitrary one that can exhibit the same function, or an arbitrary configuration. It can also be added.
  • any configuration of the first to fifteenth embodiments can be combined.
  • die part with which a shaping die is provided shall have a several protrusion,
  • the number of this protrusion is a carrier. It is set as appropriate according to the number of first recesses 12 to be formed on the tape, and may be one depending on the number of first recesses 12. That is, the 1st metal mold
  • the present invention it is possible to provide a carrier tape manufacturing apparatus that can manufacture a carrier tape for storing electronic components that is improved in stability of taping and surface mounting and is clean. Therefore, the present invention has industrial applicability.

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Abstract

　本発明のキャリアテープ製造装置は、帯状のシートの長手方向に沿って配置された複数の第１凹部１２をその第１面１５に有し、この第１面１５の反対側の第２面１３がほぼ平坦である樹脂製のキャリアテープ１を製造するものであり、少なくとも第１面１５側が溶融状態または軟化状態の帯状の溶融シート（シート）１５０を供給するシート供給部と、供給された溶融シート１５０の第１面１５に第１凹部１２を成形する第１ロール１２０と、第１ロール１２０に対向配置され、溶融シート１５０の第２面１３を平滑化する第２ロール１１０とを有し、シート供給部から供給された溶融シート１５０を第１ロール１２０と第２ロール１１０との間に供給することにより、キャリアテープ１を得る成形部とを備えることを特徴とする。

Description

キャリアテープ製造装置
　本発明は、電子部品収納用キャリアテープを製造するために用いられるキャリアテープ製造装置に関するものである。
　一般に、電子部品（特にチップ抵抗、チップＬＥＤ、チップコンデンサなどの非常に小さいチップ部品）などを収納する包装体としては、電子部品収納用キャリアテープ（以下、単に「キャリアテープ」とも言う。）をトップカバーテープ（以下、単に「カバーテープ」とも言う。）で封止して構成される包装体が用いられている。
　キャリアテープとしては、帯状のシートの一部に、打抜き加工により貫通穴を形成した後にシートの下面にボトムテープを貼着して凹形の部品収納部（ポケット）を形成したパンチキャリアテープ（例えば、特許文献１参照）、帯状のシートの一部に、圧縮加工によりポケットを形成したプレスキャリアテープ（例えば、特許文献２参照）、帯状のシートの一部に、成形加工（圧空成形、真空ドラム成形、プレス成形など）によりポケットを形成したエンボスキャリアテープ（例えば、特許文献３参照）等が用いられている。
特開平１０－２１８２８１号公報 特許第３７５１４１４号公報 特開２０１１－２２５２５７号公報
　図９、図１０、図１１に示すようなパンチキャリアテープおよびプレスキャリアテープは、シート基材として用いられ、紙製のものが主流である。これらの紙製キャリアテープは、電子部品を表面実装機へフィードする際、シート自体から紙粉が発生してしまう。この紙粉によって、電子部品のはんだ接合不良や電子部品吸着ノズルの詰まりが発生するという問題があった。また、ポケット内のケバ立ち、吸湿によるポケットの寸法変化、実装時にカバーテープを剥離する際に発生する静電気による帯電等により、電子部品吸着ノズルのピックアップミスが生じやすいという問題があった。
　また、上述のパンチキャリアテープにおいては、収納する電子部品の高さに応じて、シートの厚さ（ポケットの深さと同じ）を設定するのが一般である。このため、高さの低い電子部品を収納するためのパンチキャリアテープにおいては、シートの厚さを薄くする必要がある。このとき、シートの強度不足により、電子部品を収納し、カバーテープを封止するテーピング工程（以下、単に「テーピング」とも言う。）や電子部品の実装工程において、パンチキャリアテープをスプロケットで送る際、パンチキャリアテープの送り穴が変形してしまう。このような変形によって、送り不良が生じ、テーピング時の収納安定性の低下や実装時のピックアップミスが発生するという問題があった。さらに、シートの下面にボトムテープを貼着する必要があるため、資材購入費や加工費などが増加し、キャリアテープのコストの増加につながるという問題があった。
　一方、図１２、図１３、図１４に示すようなエンボスキャリアテープは、シートのポケットの裏側が突起状となっている。そのため、前述のパンチキャリアテープや前述のプレスキャリアテープと併用する場合に、テーピング機および表面実装機の装置改造や部品交換が必要となり、多大のコストを要する。また、エンボスキャリアテープをリールに巻いて輸送する際、シートの裏側の突起に荷重がかかる。そのため、部品収納部の変形や巻き崩れ、巻き緩みが発生するという問題があった。さらに、テーピング後にエンボスキャリアテープをリールに巻いた時、外側層に巻かれたシートの裏側の突起が、内側層に巻かれたポケット部分のカバーテープを与圧してしまう。その結果、カバーテープにキズが付くことや、電子部品が破損するという問題があった。
　本発明は、従来技術のこのような問題点を解決するためになされたものである。本発明の目的は、テーピングおよび表面実装の安定性の向上、クリーン化対応がなされた電子部品収納用キャリアテープを製造することができるキャリアテープ製造装置を提供することにある。
　このような目的は、下記（１）～（１３）の本発明により達成される。
　（１）　帯状のシートの長手方向に沿って配置された複数の凹部をその第１面に有し、該第１面の反対側の第２面がほぼ平坦である樹脂製の電子部品収納用キャリアテープを製造するキャリアテープ製造装置であって、
　少なくとも第１面側が溶融状態または軟化状態の帯状のシートを供給するシート供給部と、
　供給された前記シートの前記第１面に前記凹部を成形する第１ロールと、前記第１ロールに対向配置され、前記シートの前記第２面を平滑化する第２ロールとを有し、前記シート供給部から供給された前記シートを前記第１ロールと前記第２ロールとの間に供給することにより、前記電子部品収納用キャリアテープを得る成形部とを備えることを特徴とするキャリアテープ製造装置。
　（２）　前記第１ロールは、前記凹部を成形するための突起物を有し、
　該突起物を前記シートに押し当てることにより前記凹部が形成される上記（１）に記載のキャリアテープ製造装置。
　（３）　前記第１ロールは、その外周面に設けられた１つ以上の前記突起物を有する上記（２）に記載のキャリアテープ製造装置。
　（４）　前記第１ロールと、前記第２ロールとの間に、前記シートを供給することにより、前記第１面に前記凹部が形成され、前記第２面が平坦化されるよう構成されている上記（１）ないし（３）のいずれかに記載のキャリアテープ製造装置。
　（５）　前記第１ロールおよび前記第２ロールのうちの少なくとも一方は、前記シートを冷却する冷却手段を有する上記（１）ないし（４）のいずれかに記載のキャリアテープ製造装置。
　（６）　前記成形部は、前記第１ロールに対向配置され、外周面が平滑性を有するロール状をなす第３ロールを備え、
　該第３ロールは、前記シートを冷却する冷却手段を有し、
　前記第１ロールと前記第２ロールとの間を通過した前記シートを、前記第１ロールと前記第３ロールとの間に供給することにより、前記シートが冷却されるよう構成されている上記（１）ないし（５）のいずれかに記載のキャリアテープ製造装置。
　（７）　前記成形部は、前記第２ロールに対向配置され、外周面が平滑性を有するロール状をなす第３ロールを備え、
　前記第１ロールは、前記シートを冷却する冷却手段を有し、
　前記シートを、前記第２ロールと前記第３ロールとの間に供給した後、前記第１ロールと前記第２ロールとの間に供給することにより、前記第２ロールと前記第３ロールとの間に供給した際に、前記シートの前記第１面と前記第２面との双方が平坦化され、前記第１ロールと前記第２ロールの間に供給した際に、前記シートが冷却されるよう構成されている上記（１）ないし（５）のいずれかに記載のキャリアテープ製造装置。
　（８）　前記シート供給部は、前記シートを加熱して前記シートの少なくとも前記第１面側を溶融状態または軟化状態として供給する加熱部である上記（１）ないし（７）のいずれか１項に記載のキャリアテープ製造装置。
　（９）　前記シート供給部は、溶融状態または軟化状態の前記シートを押出成形法で成膜して供給する押出成形部である上記（１）ないし（７）のいずれか１項に記載のキャリアテープ製造装置。
　（１０）　さらに、得られた前記電子部品収納用キャリアテープを、その第２面を芯材側にして巻回する巻回部を有し、
　前記芯材の直径は、５～３００ｍｍである上記（１）ないし（９）のいずれかに記載のキャリアテープ製造装置。
　（１１）　前記凹部の深さをＡ（ｍｍ）とし、前記電子部品収納用キャリアテープにおける前記凹部の底部の厚さをＢ（ｍｍ）とし、前記電子部品収納用キャリアテープにおける前記凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、
　Ａ＋Ｂ＝Ｃをほぼ満たすよう前記電子部品収納用キャリアテープを製造する上記（１）ないし（１０）のいずれかに記載のキャリアテープ製造装置。
　（１２）　前記凹部の深さをＡ（ｍｍ）とし、当該電子部品収納用キャリアテープにおける前記凹部の底部の厚さをＢ（ｍｍ）とし、当該電子部品収納用キャリアテープにおける前記凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、
　－０．１＜Ｃ－（Ａ＋Ｂ）＜０．１を満たすよう前記電子部品収納用キャリアテープを製造する上記（１）ないし（１１）のいずれかに記載のキャリアテープ製造装置。
　（１３）　前記第１凹部の内側の縁部を、曲率半径が０．２ｍｍ以下で湾曲するよう前記電子部品収納用キャリアテープを製造する上記（１）ないし（１２）のいずれか１項に記載のキャリアテープ製造装置。
　本発明によれば、テーピングおよび表面実装の安定性の向上、クリーン化対応がなされた電子部品収納用キャリアテープを製造することができるキャリアテープ製造装置およびかかる電子部品収納用キャリアテープの作製に用いられるキャリアテープ作製用シートを製造することができるキャリアテープ作製用シート製造装置を提供することができる。
図１は、本発明のキャリアテープ製造装置により製造されたキャリアテープを備える包装体の第１構成例を示す部分斜視図である。 図２は、図１の線Ａ－Ａに沿った断面図である。 図３は、図１の線Ｂ－Ｂに沿った断面図である。 図４は、図１の包装体が備える電子部品収納用キャリアテープを示す平面図である。 図５は、キャリアテープ作製用シートの第１形態例を示す部分斜視図である。 図６は、図５の線Ａ－Ａに沿った断面図である。 図７は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第１実施形態を示す斜視図である。 図８は、図７のＣ矢視図である。 図９は、従来のパンチキャリアテープの一実施形態の部分斜視図である。 図１０は、図９の線Ｄ－Ｄに沿った断面図である。 図１１は、図９の線Ｅ－Ｅに沿った断面図である。 図１２は、従来のエンボスキャリアテープの一実施形態の部分斜視図である。 図１３は、図１２の線Ｆ－Ｆに沿った断面図である。 図１４は、図１２の線Ｇ－Ｇに沿った断面図である。 図１５は、本発明のキャリアテープ製造装置により製造されたキャリアテープを備える包装体の第２構成例を示す部分斜視図である。 図１６は、図１５の線Ｈ－Ｈに沿った断面図である。 図１７は、図１５の線Ｊ－Ｊに沿った断面図である。 図１８は、本発明のキャリアテープ製造装置により製造されたキャリアテープを備える包装体の第３構成例を示す部分斜視図である。 図１９は、図１８の線Ｋ－Ｋに沿った断面図である。 図２０は、図１８の線Ｌ－Ｌに沿った断面図である。 図２１は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第２実施形態を示す縦断面図である。 図２２は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第３実施形態を示す縦断面図である。 図２３は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第４実施形態を示す縦断面図である。 図２４は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第５実施形態を示す縦断面図である。 図２５は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第６実施形態を示す縦断面図である。 図２６は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第７実施形態を示す縦断面図である。 図２７は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第８実施形態を示す縦断面図である。 図２８は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第９実施形態を示す縦断面図である。 図２９は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第１０実施形態を示す縦断面図である。 図３０は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第１１実施形態を示す縦断面図である。 図３１は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第１２実施形態を示す縦断面図である。 図３２は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第１３実施形態を示す縦断面図である。 図３３は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第１４実施形態を示す縦断面図である。 図３４は、キャリアテープ作製用シートの第２形態例を示す部分斜視図である。 図３５は、図３４の線Ａ－Ａに沿った断面図である。 図３６は、図３４の線Ｂ－Ｂに沿った断面図である。 図３７は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造方法が適用されたキャリアテープ作製用シート製造装置の第１５実施形態を示す斜視図である。 図３８は、図３７のＣ矢視図である。 図３９は、図３７に示すキャリアテープ作製用シート製造装置が備える各部材とシートとの位置関係を示す平面図である。 図４０は、図３７に示すキャリアテープ作製用シート製造装置を用いてキャリアテープ作製用シートの製造方法を説明するための平面図である。 図４１は、図３７に示すキャリアテープ作製用シート製造装置を用いたキャリアテープ作製用シートの製造方法を説明するための断面図である。 図４２は、図３７に示すキャリアテープ作製用シート製造装置を用いたキャリアテープ作製用シートの製造方法を説明するための断面図である。 図４３は、図３７に示すキャリアテープ作製用シート製造装置を用いたキャリアテープ作製用シートの製造方法を説明するための断面図である。 図４４は、図３７に示すキャリアテープ作製用シート製造装置を用いたキャリアテープ作製用シートの製造方法を説明するための断面図である。 図４５は、位置出し用パイロットと第２凹部との位置関係を示す断面図である。 図４６は、位置補正用パイロットと第２凹部との位置関係を示す断面図である。 図４７は、パイロットピンと送り穴との位置関係を示す断面図である。 図４８は、図３７に示すキャリアテープ作製用シート製造装置が備える各部材とシートとの位置関係を示す平面図である。 図４９は、パイロットピンと送り穴との位置関係を示す平面図である。 図５０は、送り穴と第１凹部との位置関係を示す平面図である。 図５１は、位置補正用パイロットと第２凹部との位置関係を示す平面図である。
　以下、本発明のキャリアテープ製造装置およびキャリアテープ作製用シート製造装置を添付図面に示す好適実施形態に基づいて詳細に説明する。
　まず、本発明のキャリアテープ製造装置およびキャリアテープ作製用シート製造装置を説明するのに先立って、本発明のキャリアテープ製造装置を用いて製造された電子部品収納用キャリアテープを備える包装体について説明する。
＜包装体＞
＜＜第１構成例＞＞
　図１は、本発明のキャリアテープ製造装置により製造されたキャリアテープを備える包装体の第１構成例を示す部分斜視図である。図２は、図１の線Ａ－Ａに沿った断面図である。図３は、図１の線Ｂ－Ｂに沿った断面図である。図４は、図１の包装体が備える電子部品収納用キャリアテープを示す平面図である。なお、以下の説明では、図１～３中の上側を「上」、下側を「下」と言う。また、図１では、包装体が備えるキャリアテープの第１凹部内に収納された電子部品を示すために、包装体が備える任意のカバーテープが部分的に取り外されている。さらに、第１凹部の内部をよりはっきり示すために、電子部品は先頭のポケット内から省略されている。
　包装体１００は、電子部品４０を収納する第１凹部（電子部品収納用凹部；ポケット）１２を備える電子部品収納用キャリアテープ（以下、単に「キャリアテープ」とも言う。）１と、キャリアテープ１の第１凹部１２の開口を封止するトップカバーテープ（以下、単に「カバーテープ」とも言う。）２０とを有している。
　図１～３に示すキャリアテープ１は、帯状のシート１０から構成され、樹脂製である。このキャリアテープ１の上側の第１面１５は、その長手方向に沿って１列に配置された複数の第１凹部１２と、複数の第１凹部１２に平行となるように１列に配置された複数の送り穴１１とを有している。
　また、本実施形態では、キャリアテープ１における第１面１５の反対側（下側）の第２面１３は、ほぼ平坦となっている。
　換言すれば、本実施形態では、キャリアテープ１は、第１面１５側に開放する有底の第１凹部１２と、第１面１５および第２面１３を貫通する送り穴１１とを有している。第２面１３は、第１凹部１２の底部およびその外周部付近に対して、実質的に段差がない面で構成されている。
　図１に示すように、複数の第１凹部１２は、帯状のシート１０の長手方向に沿って、第１面１５に１列に並ぶように等間隔で設けられている。これらの第１凹部１２には、それぞれ電子部品４０を収納可能に構成されている。
　また、図１に示すように、複数の送り穴１１は、シート１０の長手方向に沿って、第１面１５および第２面１３を貫通し、１列に並ぶように等間隔で設けられている。ただし、電子部品の表面実装機へのフィードを、送り穴を用いることなく実施する場合には、この送り穴１１の形成を省略してもよい。
　なお、本実施形態では、図１、２に示すように、電子部品４０は、その全体形状が直方体状をなしている。電子部品４０を収納する第１凹部１２の形状も、電子部品４０の全体形状に対応するように直方体状をなしている。したがって、第１凹部１２の平面視形状は、長方形状をなしているが、収納すべき電子部品４０の形状に対応して、三角形、五角形、六角形のような多角形状や、円形状等をなしていてもよい。
　また、第１凹部１２の内周面には、電子部品吸着ノズルのピックアップ性等を向上させるため、キャリアテープ１の厚さ方向に沿って、凸条または凹条が形成されていてもよい。
　さらに、第１凹部１２の底面には、段差が設けられていてもよい。これにより、例えば、電子部品４０の底面に端子等が形成されている場合には、この端子が第１凹部１２の底面に接触するのを防止することができるようになる。そのため、キャリアテープ１の輸送時等に、端子等が破損してしまうのを確実に防止することができる。
　図１、２に示すように、複数の送り穴１１は、複数の第１凹部１２に平行となる列を形成するように、１列に並んで等間隔に設けられている。これら送り穴１１は、第１凹部１２に収納された電子部品４０を、表面実装機にフィードする際に用いられる。
　また、送り穴１１のサイズは、キャリアテープ１の短手方向の幅が８ｍｍの場合、その平均内径が、好ましくはΦ１．５～１．６ｍｍ程度に設定され、より好ましくはΦ１．５～１．５５ｍｍ程度に設定される。キャリアテープ１の短手方向の幅が４ｍｍの場合、送り穴１１のサイズは、その平均内径が、好ましくはΦ０．７６～０．８４ｍｍ程度に設定され、より好ましくはΦ０．７８～０．８２ｍｍ程度に設定される。これにより、表面実装機による送り穴１１を用いた包装体１００のフィードを確実に実施することができる。
　なお、複数の第１凹部１２と、複数の送り穴１１は、ともに、シート１０の長手方向に沿って、１列に並ぶように設けられているが、第１凹部１２および送り穴１１の配置間隔は、特に限定されない。例えば、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、前記長手方向において、２つの送り穴１１の間に２つ以上の第１凹部１２が配置されているものであってもよいし、図４（ｃ）に示すように、２つの送り穴１１の間に１つの第１凹部１２が配置されているものであってもよい。
　なお、図４（ａ）の構成とする場合、キャリアテープ１の短手方向の幅を８ｍｍ、各送り穴１１の長手方向の間隔を４ｍｍ、第１凹部１２の間隔を２ｍｍとする構成（ａ１）と、キャリアテープ１の短手方向の幅を８ｍｍ、各送り穴１１の長手方向の間隔を２ｍｍ、第１凹部１２の間隔を１ｍｍとする構成（ａ２）と、キャリアテープ１の短手方向の幅を４ｍｍ、各送り穴１１の長手方向の間隔を２ｍｍ、第１凹部１２の間隔を１ｍｍとする構成（ａ３）とを用いることができる。各構成（ａ１）、（ａ２）および（ａ３）におけるＦ１は、好ましくは０±０．０５ｍｍ、より好ましくは０±０．０３ｍｍに設定される。各構成（ａ１）、（ａ２）および（ａ３）におけるＦ２は、それぞれ、好ましくは２±０．０５ｍｍ、１±０．０５ｍｍおよび１±０．０５ｍｍ、より好ましくは２±０．０３ｍｍ、１±０．０３ｍｍおよび１±０．０３ｍｍに設定される。各構成（ａ１）、（ａ２）および（ａ３）におけるＧは、それぞれ、好ましくは３．５±０．０５ｍｍ、３．５±０．０５ｍｍおよび１．８±０．０５ｍｍ、より好ましくは３．５±０．０３ｍｍ、３．５±０．０３ｍｍおよび１．８±０．０３ｍｍに設定される。
　また、図４（ｂ）の構成とする場合、キャリアテープ１の短手方向の幅を８ｍｍ、各送り穴１１の長手方向の間隔を４ｍｍ、第１凹部１２の間隔を１ｍｍとする構成（ｂ）を用いることができる。かかる構成（ｂ）におけるＦ１は、好ましくは０±０．０５ｍｍ、より好ましくは０±０．０３ｍｍに設定される。構成（ｂ）におけるＦ２は、好ましくは１±０．０５ｍｍ、より好ましくは１±０．０３ｍｍに設定される。構成（ｂ）におけるＦ３は、好ましくは２±０．０５ｍｍ、より好ましくは２±０．０３ｍｍに設定される。構成（ｂ）におけるＦ４は、好ましくは３±０．０５ｍｍ、より好ましくは３±０．０３ｍｍに設定される。構成（ｂ）におけるＧは、好ましくは３．５±０．０５ｍｍ、より好ましくは３．５±０．０３ｍｍに設定される。
　さらに、図４（ｃ）の構成とする場合、キャリアテープ１の短手方向の幅を８ｍｍ、各送り穴１１の長手方向の間隔を４ｍｍ、第１凹部１２の間隔を４ｍｍとする構成（ｃ）を用いることができる。かかる構成（ｃ）において、Ｆ２は、好ましくは２±０．０５ｍｍ、より好ましくは２±０．０３ｍｍに設定される。構成（ｃ）におけるＧは、好ましくは３．５±０．０５ｍｍ、より好ましくは３．５±０．０３ｍｍに設定される。
　なお、これらの中でも、構成（ａ１）または構成（ａ３）とするのが好ましい。これにより、表面実装機による送り穴１１を用いた包装体１００のフィードをより確実に実施することができる。
　また、本発明のキャリアテープ製造装置で製造されるキャリアテープ１は、樹脂製である。キャリアテープ１を樹脂製とすることにより、電子部品を表面実装機へフィードする際、紙粉のような微粉がキャリアテープ１自体から発生することがない。そのため、電子部品のはんだ接合不良や電子部品吸着ノズルの詰まりの発生を防止することができる。さらに、第１凹部１２内のケバ立ちや、吸湿による第１凹部１２の寸法変化を防止することができる。さらに加えて、実装時にカバーテープ２０を剥離する際に発生する静電気の帯電を防止でき、電子部品吸着ノズルのピックアップ性を向上させることができる。これにより、クリーン化に十分に対応するとともに、テーピングおよび表面実装の安定性の向上、生産性の向上を図ることができる。
　また、キャリアテープ１を樹脂製とすることにより、紙製等の場合と比較して、シート１０の強度が上昇する。これにより、高さの低い電子部品４０を収納するために、シート１０の厚さを薄くした場合であっても、テーピング時や実装時にキャリアテープ１を送る際、キャリアテープ１の送り穴１１が変形することや、キャリアテープ１の破断等を防ぐことができる。これにより、送り不良を十分に抑制し、テーピング時の収納安定性や実装時のピックアップ性を向上させることができる。その結果、テーピングおよび表面実装の安定性の向上、生産性の向上を図ることができる。
　また、キャリアテープ１を構成する樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート等）、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリアセタールのような各種樹脂（各種熱可塑性樹脂）が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合せて用いることができる。また、必要に応じて、これらの樹脂に、カーボンブラック、グラファイト、カーボン繊維等の導電性フィラーが混合される。これにより、キャリアテープ１に導電性を付与し、帯電が防止されるため、静電気による電子部品４０の破壊をより防ぐことができる。また、必要に応じて、発泡剤や滑剤等の各種添加剤を添加してもよい。さらに、キャリアテープ１の表面には、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂等からなる剥離剤や、導電性を有する被膜等が成膜されていてもよい。また、キャリアテープ１のシート１０の層構成は、これらの要件を満たした単層あるいは多層にしてもよい。
　また、本実施形態では、第１凹部１２がキャリアテープ１の第１面１５に形成され、キャリアテープ１における第１面１５の反対側の第２面１３は、ほぼ平坦である。すなわち、第２面１３は、第１凹部１２の底部およびその外周部付近に対して、実質的に段差がない面で構成されている。このため、キャリアテープ１は、パンチキャリアテープやプレスキャリアテープ用のテーピング機および実装機を用いた場合であっても、パンチキャリアテープやプレスキャリアテープと同様に使用することができる。これにより、新たな設備投資等が不要となり、価格競争力を向上させることができる。また、キャリアテープ１をリールに巻いて輸送する際、第２面１３がほぼ平坦であることにより、巻き崩れや巻き緩みを防止することができる。これにより第１凹部１２の変形や、カバーテープ２０のキズを防ぐことができる。
　また、このような構造により、より薄型化された電子部品に対応したキャリアテープを提供することができる。第１凹部１２の深さは、包装する電子部品４０の大きさに応じて、適切に設定されることがある。つまり、電子部品４０は、キャリアテープ１とカバーテープ２０との間に形成された内部空間中に収納されるので、保管時や輸送時の衝撃、汚染等から電子部品４０を保護するには、電子部品４０の高さに対して、わずかなクリアランス（例えば、０～０．３ｍｍ）を設けるように第１凹部１２を設計することが好ましい。このため、昨今の電子部品の薄型化に伴い、シート自体も薄型化させる必要があるので、それによりパンチキャリアテープの強度が不十分となり、破断等のおそれがあった。一方、キャリアテープ１は、包装する電子部品４０に合わせて第１凹部１２の深さを浅くしても、シート１０自体の厚みを薄型化する必要がないため、充分な強度を有したまま、薄型化された電子部品に対応することができる。
　また、第１凹部１２の深さをＡ（ｍｍ）とし、キャリアテープ１における第１凹部１２の底部の厚さをＢ（ｍｍ）として、キャリアテープ１における前記凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、第１凹部１２およびキャリアテープ１は、Ａ＋Ｂ＝Ｃをほぼ満たすよう形成されていることが好ましい。Ａ＋Ｂ＝Ｃをほぼ満たすとは、例えば、－０．１＜Ｃ－（Ａ＋Ｂ）＜０．１を満たすことであり、より好ましくは－０．０５＜Ｃ－（Ａ＋Ｂ）＜０．０５を満たすことである。前記式を満たすように第１凹部１２およびキャリアテープ１を形成することで、第２面１３がより平坦となり、キャリアテープ１をリールに巻いて保管する時や輸送する際の巻き崩れや巻き緩みを防止することができる。
　また、第１凹部１２の深さＡは、包装する電子部品４０の高さに応じて、設定される。電子部品４０の高さをＺ（ｍｍ）としたとき、第１凹部１２の深さＡは、０≦Ａ－Ｚ≦０．３を満たすことが好ましく、０．０５≦Ａ－Ｚ≦０．１５を満たすことがより好ましい。第１凹部１２の深さＡと電子部品４０の高さＺの関係が、前記好ましい範囲にあることにより、テーピング時の収納安定性や実装時のピックアップ性を向上させることができ、キャリアテープ１の保管時や輸送時の衝撃、汚染等から電子部品４０の破損を防止することができる。また、キャリアテープ１における第１凹部１２以外の部分の厚みＣは、キャリアテープ１のシート１０の厚みとほぼ変わらない。ここで、Ｃの厚みは、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下が好ましく、０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下がより好ましい。厚みＣが、前記好ましい範囲にあることにより、キャリアテープ１の生産性が向上し、また、キャリアテープ１の送り穴１１が変形することや、キャリアテープ１の破断等を防止することができる。
　また、第１凹部１２のサイズは、包装する電子部品４０のサイズに応じて、設定される。第１凹部１２のサイズをＤ（ｍｍ）×Ｅ（ｍｍ）、Ｄ≦Ｅとし、電子部品４０のサイズをＸ（ｍｍ）×Ｙ（ｍｍ）、Ｘ≦Ｙとしたとき、第１凹部１２のサイズおよび電子部品４０のサイズは、０＜Ｄ－Ｘ≦０．３、０＜Ｅ－Ｙ≦０．３を満たすことが好ましく、０．０５≦Ｄ－Ｘ≦０．１５、０．０５≦Ｅ－Ｙ≦０．１５がより好ましい。第１凹部１２のサイズおよび電子部品４０のサイズが、前記好ましい範囲にあることにより、テーピング時の収納安定性や実装時のピックアップ性を向上させることができ、キャリアテープ１の保管時や輸送時の衝撃、汚染等から電子部品４０の破損を防止することができる。
　また、キャリアテープ１は、第２面１３をリール（芯材）側にして、巻回した状態で保管・輸送される。この際に用いられるリールは、その直径が５～３００ｍｍ程度であるのが好ましく、３０～２５０ｍｍ程度であるのがより好ましい。
　ここで、第１凹部１２に収納される電子部品４０を、図２に示すように長方形状のものとしたとき、電子部品４０の平面視におけるサイズを、前述したＹ（ｍｍ）×Ｘ（ｍｍ）で記載すると、通常、０．６ｍｍ×０．５ｍｍ、０．６ｍｍ×０．３ｍｍ、０．４ｍｍ×０．２ｍｍのサイズの電子部品４０が用いられている。さらに、将来的には０．３ｍｍ×０．１５ｍｍ、０．２ｍｍ×０．１ｍｍのサイズの電子部品４０が用いられるようになると言われている。したがって、Ｙ（ｍｍ）が０．２～０．６ｍｍ程度、Ｘ（ｍｍ）が０．１～０．５ｍｍ程度のサイズの電子部品４０が第１凹部１２に収納される。
　また、このような電子部品４０の高さＺ（ｍｍ）は、通常、０．１～０．３５ｍｍ程度に設定されている。
　キャリアテープ１を巻回するリールの直径φをＦ（ｍｍ）とし、巻回した際に、第１凹部１２の開口部側、すなわちカバーテープ２０側が平坦化されると仮定した場合、第１凹部１２の深さＡの変化量Ｇ（ｍｍ）は、本発明者の検討の結果、下記式（１）で表し得ることが判った。この場合、変化量Ｇ（ｍｍ）は、第１凹部１２の深さＡが小さくなるように作用することから、第１凹部１２の実質的な深さは、Ａ－Ｇ（ｍｍ）となる。
　また、巻回した際に、第１凹部１２の底部側が平坦化されると仮定した場合、第１凹部１２の深さＡの変化量Ｈ（ｍｍ）を、下記式（２）で表すことができる。この場合、変化量Ｈ（ｍｍ）は、第１凹部１２の深さＡが大きくなるように作用することから、第１凹部１２の実質的な深さは、Ａ＋Ｈ（ｍｍ）となる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
　そこで、上記式（１）および式（２）を用いて、上述したようなサイズの電子部品４０を第１凹部１２内に収納した状態で、キャリアテープ１が、直径５～３００ｍｍのリールに巻回された際の変化量Ｇおよび変化量Ｈを求めると、変化量Ｇおよび変化量Ｈは、それぞれ、２．０×１０－５～１．３３×１０－２ｍｍ、および、２．０×１０－５～１．４６×１０－２ｍｍの範囲内となる。
　なお、第１凹部１２の平面視における大きさが電子部品４０の平面視における大きさよりも、縦および横ともに０．０５ｍｍずつ大きく、第１凹部１２の底部の厚さが０．１ｍｍであり、第１凹部１２の深さと電子部品４０の高さの差（Ａ－Ｚ）が０．１５ｍｍである場合を代表例として、前記変化量Ｇおよび変化量Ｈを求めている。
　したがって、第１凹部１２の深さと電子部品４０の高さの差（Ａ－Ｚ）を、上述したように、より好ましい範囲である０．０５≦Ａ－Ｚ≦０．１５程度に設定すると、変化量Ｇおよび変化量Ｈは、（Ａ－Ｚ）と比較して、ともに小さいものとなる。よって、キャリアテープ１を、上述したような直径のリールに巻回したとしても、電子部品４０によりカバーテープ２０が突き破られたり、カバーテープ２０に巻皺が生じたりするのを確実に抑制または防止することができる。さらに、キャリアテープ１のリールに対する巻回をより強固に行うことができるようになるため、巻き崩れや巻き緩みの発生を確実に防止することができる。
　また、前記第１凹部１２の内側の縁部１４は、曲率半径が０．２ｍｍ以下で湾曲していることが好ましく、より好ましくは、０．１ｍｍ以下である。第１凹部１２をこのように湾曲させることにより、薄型の電子部品４０を包装する場合であっても、第１凹部１２の底面と直交する側壁面の直線部を大きくすることができる。これにより、凹部の側壁面が、底部から縁部にかけて広がることを防止できるため、電子部品４０の収納安定性を向上させることができる。
　図１、２に示すカバーテープ２０は、帯状をなしている。カバーテープ２０は、第１凹部１２内に電子部品４０を収納した状態のキャリアテープ１の第１面１５に貼り合わされる。
　かかる構成とすることで、第１凹部１２の開口がカバーテープ２０によって封止される。その結果、キャリアテープ１とカバーテープ２０とを備える包装体１００を用いて、第１凹部１２に電子部品４０を収納することができる。
　このカバーテープ２０は、キャリアテープ１と同様に樹脂で構成することができる。カバーテープ２０を構成する樹脂としては、キャリアテープ１で挙げたものと同様のものを用いることができる。
　これらキャリアテープ１とカバーテープ２０とは、例えば、ヒートシールによって接着される。ヒートシールは、シール機を用いて、カバーテープ２０の長辺の各縁に沿って行われる。なお、キャリアテープ１とカバーテープ２０とは、ヒートシールに代えて、接着剤を用いて接着されてもよい。
　このような包装体１００は、カバーテープ２０を包装体１００の長手方向に引っ張ることで、キャリアテープ１からカバーテープ２０が剥離され、これにより、電子部品４０が取り出される。
　また、この包装体１００は、第２面１３をリール（芯材）側にして巻回して、保管および輸送される。これにより、包装体１００の保管時および輸送時における省スペース化が図られる。
＜キャリアテープ作製用シート＞
　以上のような構成を有する包装体１００は、前述の通り、キャリアテープ１とカバーテープ２０とを貼り合わせることにより得られる。この包装体１００を構成する第１凹部１２と送り穴１１とを備えるキャリアテープ１は、キャリアテープ作製用シート１５５を、その長手方向に沿ってそれぞれ１列に配置された複数の第１凹部１２と複数の送り穴１１とが含まれるように所定の幅でスリット（切断）することにより製造される。
＜＜第１形態例＞＞
　以下、このキャリアテープ作製用シート１５５の第１形態例について説明する。
　図５は、キャリアテープ作製用シートの第１形態例を示す部分斜視図である。図６は、図５の線Ａ－Ａに沿った断面図である。なお、以下の説明では、図５、６中の上側を「上」、下側を「下」と言う。
　図５、６に示すキャリアテープ作製用シート（以下、単に「作製用シート」とも言う。）１５５は、帯状のシート１５１から構成され、樹脂製である。この作製用シート１５５は、第１面１５側に形成され、その長手方向に沿って配置された複数の第１凹部１２と、複数の第１凹部１２に平行に配置された複数の送り穴１１とを有している。
　また、本実施形態では、キャリアテープ作製用シート１５５における第１面１５の反対側の第２面１３は、ほぼ平坦となっている。
　図５に示すように、本実施形態の複数の第１凹部１２は、帯状のシート１５１の長手方向に沿って、第１面１５に、２列に並ぶように等間隔で設けられている。さらに、複数の第１凹部１２の２つの列は、互いに平行となるように前記長手方向に沿って設けられている。また、図５に示すように、複数の送り穴１１は、複数の第１凹部１２の列に平行となるように、第１面１５に、２列に並ぶように等間隔に設けられている。さらに、複数の送り穴１１の２つの列は、互いに平行となるように前記長手方向に沿って設けられている。
　さらに、前記長手方向に沿って並んだ複数の第１凹部１２の列と、前記長手方向に沿って並んだ複数の送り穴１１の列とは、それぞれ、互いに平行となるように、作製用シート１５５の短手方向に沿って、交互に配置されている。
　かかる構成のキャリアテープ作製用シート１５５を、複数の第１凹部１２の１つの列と複数の送り穴１１の１つの列とが１対で含まれるようにして、作製用シート１５５の長手方向に沿って、所定の幅でキャリアテープ作製用シート１５５をスリットすることにより、２つのキャリアテープ１が得られる。すなわち、図５中に示す想像線に沿ってキャリアテープ作製用シート１５５をスリット（切断）することで、複数の第１凹部１２の１つの列と複数の送り穴１１の１つの列とを１対で備えるキャリアテープ１を２つ製造することができる。
　このキャリアテープ作製用シート１５５を、第１面１５または第２面１３をリール（芯材）側にして巻回して、保管および輸送することで、作製用シート１５５の保管時および輸送時における省スペース化が図られる。また、この際に用いられるリールは、その直径が５～３００ｍｍ程度であるのが好ましく、３０～２５０ｍｍ程度であるのがより好ましい。これにより、作製用シート１５５の保管時および輸送時における省スペース化を図ることができるとともに、この巻回により、第１凹部１２および送り穴１１が不本意に変形してしまうのを的確に抑制または防止することができる。
　なお、本実施形態では、キャリアテープ作製用シート１５５において、複数の第１凹部１２の２つの列が、互いに平行となるように前記長手方向に沿って設けられている。さらに、複数の送り穴１１の２つの列が、互いに平行となるように前記長手方向に沿って設けられている。この作製用シート１５５から２つのキャリアテープ１が製造される作製用シート１５５を一例に説明したが、作製用シート１５５はかかる構成のものに限定されない。例えば、複数の第１凹部１２の列が１つ設けられ、さらに、複数の送り穴１１の列が１つ設けられ、この作製用シート１５５から１つのキャリアテープ１が製造されるものであってもよい。さらに、複数の第１凹部１２の列が、互いに平行となるように前記長手方向に沿って３列以上設けられ、さらに、複数の送り穴１１の列が、互いに平行となるように前記長手方向に沿って３列以上設けられ、この作製用シート１５５から３つ以上のキャリアテープ１が製造されるものであってもよい。
＜キャリアテープ作製用シート製造装置＞
＜＜第１実施形態＞＞
　以上のような構成のキャリアテープ作製用シート１５５は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法を適用することで製造することができる。以下では、まず、このキャリアテープ作製用シート１５５の製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置について説明する。
　図７は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第１実施形態を示す斜視図である。図８は、図７のＣ矢視図である。なお、以下の説明では、図７中の上側を「上」、下側を「下」と言う。
　図７、８に示すキャリアテープ作製用シート製造装置５００は、シート供給部７００と、成形部８００とを有している。
　シート供給部７００は、本実施形態では、図示しない押出機と押出機の溶融樹脂吐出部に接続されたＴダイ６００とで構成されている。このＴダイ６００により、溶融状態または軟化状態の帯状の溶融シート（シート）が成形部８００に供給される。
　Ｔダイ６００は、押出成形法で溶融状態または軟化状態の溶融シート１５０を帯状のシートとした状態で押し出す押出成形部（送出成形部）である。Ｔダイ６００には、前述したキャリアテープ１（キャリアテープ作製用シート１５５）を構成する樹脂を溶融状態とした溶融樹脂が装填されている。この溶融樹脂をＴダイ６００が有する開口部６０１から押し出すことで、帯状をなすシートとされた溶融状態または軟化状態の溶融シート１５０が連続的に送り出される。このように押出成形法により溶融シート１５０を得る構成とすることで、形成されたキャリアテープ１（作製用シート１５５）のシートの厚みを安定化させることができる。
　成形部８００は、タッチロール１１０と、冷却ロール１２０と、後段冷却ロール１３０、１４０とを有している。これらのロールは、それぞれ図示しないモータ（駆動手段）により、それぞれ単独回転するように構成されている。これらのロールを回転させることにより、シート１５１が連続的に送り出される。この成形部８００に、シート１５１の少なくとも第１面１５側が溶融または軟化された溶融シート１５０を連続的に送り込むことにより、溶融シート１５０の第１面１５側に第１凹部１２が成形されるとともに、溶融シート１５０の第２面１３が平坦化される。
　また、冷却ロール１２０と、タッチロール１１０との間を通過した溶融シート１５０を、冷却ロール１２０と後段冷却ロール１３０との間に供給し、その後、後段冷却ロール１３０と後段冷却ロール１４０との間に供給することにより、溶融シート１５０が冷却される。
　冷却ロール（第１ロール）１２０は、Ｔダイ６００から供給された溶融状態とされた溶融シート１５０を冷却する冷却手段と、その外周面に、第１凹部１２を成形するための突起物２０１を有する第１金型部２００とを備えている。本実施形態では、この第１金型部２００は、冷却ロール１２０の外周面の周方向に等間隔で設けられた複数の突起物２０１を有している。かかる構成の第１金型部２００は、冷却ロール１２０の外周面に、２つ設けられている。このような冷却ロール１２０に対して、溶融シート１５０を押し当てることにより、その第１面１５に第１凹部１２が形成されるとともに、溶融シート１５０が冷却される。
　本実施形態では、複数の突起物２０１を有する第１金型部２００により成形金型２２０が構成される。
　タッチロール（第２ロール）１１０は、外周面が平滑性を有するロールであり、冷却ロール（第１ロール）１２０に対向配置されている。このようなタッチロール１１０と冷却ロール１２０との間に、溶融シート１５０を供給することにより、溶融シート１５０の第２面１３が平坦化される。
　後段冷却ロール１３０、１４０は、ともに、溶融シート１５０を冷却する冷却手段を備え、タッチロール１１０および冷却ロール１２０の後段に配置されている。なお、本実施形態では、後段冷却ロール１４０は、後段冷却ロール１３０よりも後段に配置されている。より詳しくは、後段冷却ロール１３０は、冷却ロール１２０に対向配置されており、さらに、後段冷却ロール１４０は、後段冷却ロール１３０に対向配置されている。このような後段冷却ロール１３０、１４０に、溶融シート１５０を供給することにより、溶融シート１５０をより確実に冷却することができる。
　なお、本実施形態では、タッチロール１１０、冷却ロール１２０および後段冷却ロール１３０、１４０は、これらのロールの中心が一直線上に乗るように配置されている。このようにロールを配置することにより、冷却ロール１２０には溶融シート１５０の第１面１５が冷却ロール１２０を１８０°回転させるまで当接し、後段冷却ロール１３０には溶融シート１５０の第２面１３が後段冷却ロール１３０を１８０°回転させるまで当接し、後段冷却ロール１４０には溶融シート１５０の第１面１５が後段冷却ロール１４０を９０°回転させるまで当接させることができる。よって、各冷却ロール１２０、１３０、１４０に、溶融シート１５０の第１面１５および第２面１３が交互に当接した状態で、溶融シート１５０が冷却されることとなるため、第１面１５または第２面１３側に反りが生じた状態で溶融シート１５０が冷却されてしまうのを確実に防止することができる。
　なお、本実施形態では、冷却ロール１２０が冷却手段を有し、タッチロール１１０が冷却手段を有しない場合について説明したが、かかる場合に限定されず、冷却ロール１２０およびタッチロール１１０のうちの少なくとも一方が冷却手段を有していればよく、タッチロール１１０が冷却手段を有し、冷却ロール１２０が冷却手段を有していなくてもよいし、冷却ロール１２０とタッチロール１１０との双方が冷却手段を有していてもよい。
＜キャリアテープ作製用シートの製造方法＞
　以上のようなキャリアテープ作製用シート製造装置５００を用いたキャリアテープ作製用シートの製造方法により、第１形態例の作製用シート１５５が製造される。
　キャリアテープ作製用シートの製造方法は、帯状をなすシートとされた溶融状態または軟化状態の溶融シート１５０を押し出す押出工程と、シート１５１の第１面１５に第１凹部１２を成形する成形工程とを有している。
　以下、作製用シート１５５を製造するための各工程について詳述する。
　［Ａ］まず、帯状をなすシートとされた溶融状態または軟化状態の溶融シート１５０を押し出す（押出工程）。
　この押出工程では、前述した作製用シート１５５（キャリアテープ１）を構成する樹脂を溶融状態とした溶融樹脂が、Ｔダイ６００が有する開口部６０１から押し出されることで、帯状をなすシートとされた溶融状態または軟化状態の溶融シート１５０が連続的に送り出される。
　換言すれば、溶融状態または軟化状態の溶融シート１５０が、開口部６０１から押し出されるようにして、押出成形法で成膜される。
　［Ｂ］次に、シート１５１の第１面１５に第１凹部１２を成形する（成形工程）。
　この成形工程は、タッチロール１１０と冷却ロール１２０との間に、溶融シート１５０を供給することにより行われる。
　この際、冷却ロール１２０の外周面（外周）は、複数の突起物２０１を有するロール状をなす第１金型部２００を備えている。その突起物２０１は、冷却ロール１２０の周方向に沿って等間隔に並ぶように配設されている。そのため、溶融シート１５０の第１面１５には、突起物２０１の形状に対応した第１凹部１２がシート１５１の供給方向すなわちシート１５１の長手方向に沿って複数、等間隔で形成される。
　このように、本工程［Ｂ］において、冷却ロール１２０に備えられた突起物２０１を有する第１金型部２００は、第１凹部１２を成形するために用いられる。
　さらに、タッチロール１１０の外周面が平滑性を有するロール状をなしているため、溶融シート１５０の第２面１３は、平滑性を有するタッチロール１１０の外周面に押し当てられることにより、平坦化される。
　このように、本工程［Ｂ］において、タッチロール１１０は、第２面１３を平坦化するために用いられる。
　［Ｃ］次に、シート１５１を冷却する（冷却工程）。
　この冷却工程は、溶融シート１５０を、冷却ロール１２０と後段冷却ロール１３０との間に供給し、その後、後段冷却ロール１３０と後段冷却ロール１４０との間に供給することにより行われる。
　これにより、溶融シート１５０は、冷却ロール１２０に、冷却ロール１２０が１８０°回転するまで溶融シート１５０の第１面１５が当接し、後段冷却ロール１３０に、後段冷却ロール１３０が１８０°回転するまで溶融シート１５０の第２面１３が当接し、後段冷却ロール１４０に、後段冷却ロール１４０が９０°回転するまで溶融シート１５０の第１面１５が当接する。
　ここで、本実施形態では、冷却ロール１２０、後段冷却ロール１３０および後段冷却ロール１４０のいずれもが冷却手段を備えているため、上記のような、溶融シート１５０の各ロール１２０、１３０、１４０との当接（接触）により、第１面１５に第１凹部１２が形成された溶融シート１５０が冷却される。その結果、第１面１５に第１凹部１２が成形されたシート１５１が得られる。
　なお、本実施形態では、各冷却ロール１２０、１３０、１４０に、溶融シート１５０の第１面１５および第２面１３が交互に当接した状態で、溶融シート１５０が冷却される。そのため、第１面１５または第２面１３側に反りが生じた状態で溶融シート１５０が冷却されてしまうのを確実に防止することができる。
　以上のように、本工程［Ｃ］において、冷却手段を備える各冷却ロール１２０、１３０、１４０は、溶融シート１５０を冷却するために用いられる。
　［Ｄ］次に、第１凹部１２が成形されたシート１５１に対して、送り穴１１を形成する（送り穴形成工程）。
　これにより、第１凹部１２と送り穴１１とを備える作製用シート１５５を得ることができる。
　なお、このような送り穴１１の形成は、例えば、シート１５１の送り穴１１を形成すべき位置を、送り穴１１の形状に対応したヘッドを有する打ち抜き機を用いて打ち抜くことで行うことができる。
　また、送り穴１１の形成は、本工程［Ｄ］のように、第１凹部１２の成形の後に行う必要はなく、例えば、前記成形工程［Ｂ］において、第１凹部１２の成形に併せて行うようにしてもよい。
　さらに、電子部品の表面実装機へのフィードを、送り穴を用いることなく実施する場合には、この送り穴１１の形成工程を省略することができる。
　［Ｅ］次に、得られた作製用シート１５５を、第１面１５または第２面１３をリール（芯材）側にして巻回する（巻回工程）。
　このように作製用シート１５５をリールに巻回することで、作製用シート１５５の保管時および輸送時における省スペース化に寄与する。
　なお、保管時および輸送時の作製用シート１５５の形態は、リールに巻回する場合に限らず、例えば、帯状をなす作製用シート１５５を、その途中で幅方向に沿って裁断して短冊状のものとし、短冊状とされた作製用シート１５５を重ねた状態で、保管および輸送するようにしてもよい。
　以上のようにして、作製用シート１５５がリールに巻回された状態で製造される。
　なお、本工程［Ｅ］に先立って、得られた作製用シート１５５を、１列に並んだ複数の第１凹部１２と１列に並んだ複数の送り穴１１とが１対で含まれるようにして、作製用シート１５５の長手方向に沿って、所定の幅で作製用シート１５５をスリット（切断）するようにしてもよい。これにより、２つのキャリアテープ１を得ることができ、本工程［Ｅ］において、リールに巻回された状態のキャリアテープ１を２つ製造することができる。このように作製用シート１５５を所定の幅でスリットしてキャリアテープ１を得る場合、作製用シート１５５を所定の幅でスリットするもので切断部が構成され、電子部品収納用キャリアテープを製造する本発明のキャリアテープ製造装置５００は、シート供給部７００と成形部８００との他に、かかる切断部を有するもので構成される。
＜包装体のその他の構成例＞
　また、包装体１００は、上述したような第１構成例のものの他、例えば、以下のような構成のものであってもよい。
＜＜第２構成例＞＞
　まず、包装体の第２構成例について説明する。
　図１５は、本発明のキャリアテープ製造装置により製造されたキャリアテープを備える包装体の第２構成例を示す部分斜視図である。図１６は、図１５の線Ｈ－Ｈに沿った断面図である。図１７は図１５の線Ｊ－Ｊに沿った断面図である。なお、以下の説明では、図１５～１７中の上側を「上」、下側を「下」と言う。また、図１５では、包装体が備えるキャリアテープの第１凹部内に収納された電子部品を示すために、包装体が備える任意のカバーテープが部分的に取り外されている。第１凹部の内部をよりはっきり示すために、電子部品は先頭のポケットから省かれている。
　第２構成例における包装体１００が備えるキャリアテープ１は、帯状のシートの長手方向に沿って配置された複数の第１凹部１２を有する樹脂製の電子部品収納用キャリアテープである。第１凹部１２は、キャリアテープ１の第１面１５に形成されている。キャリアテープ１における第１面１５の反対側の第２面１３は、ほぼ平坦であるが、第２構成例のように、第１凹部１２の底部およびその外周部付近において、第２面１３がやや凹んでいてもよい。
＜＜第３構成例＞＞
　次に、包装体の第３構成例について説明する。
　図１８は、本発明のキャリアテープ製造装置により製造されたキャリアテープを備える包装体の第３構成例を示す部分斜視図である。図１９は、図１８の線Ｋ－Ｋに沿った断面図である。図２０は図１８の線Ｌ－Ｌに沿った断面図である。なお、以下の説明では、図１８～２０中の上側を「上」、下側を「下」と言う。また、図１８では、包装体が備えるキャリアテープの第１凹部内に収納された電子部品を示すために、包装体が備える任意のカバーテープが部分的に取り外されている。第１凹部の内部をよりはっきり示すために、電子部品は先頭のポケット内から省略されている。
　第３構成例における包装体１００が備えるキャリアテープ１は、帯状のシートの長手方向に沿って配置された複数の第１凹部１２を有する樹脂製の電子部品収納用キャリアテープである。第１凹部１２は、キャリアテープ１の第１面１５に形成されている。キャリアテープ１における第１面１５の反対側の第２面１３は、ほぼ平坦であるが、第３構成例のように、第１凹部１２の底部およびその外周部付近において、第２面１３がやや膨らんでいてもよい。
＜キャリアテープ作製用シート製造装置＞
　また、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置は、上述したような第１実施形態のものに限定されず、例えば、以下のような構成のものとすることができる。
＜＜第２実施形態＞＞
　まず、第２実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。
　図２１は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第２実施形態を示す縦断面図である。
　以下、前述した第１実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００との相違点を説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
　この第２実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、後段冷却ロール１３０および後段冷却ロール１４０の配置が省略され、タッチロール１１０と、冷却ロール１２０とにより成形部が構成される。
　かかる構成のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、冷却ロール１２０に、溶融シート１５０の第１面１５が冷却ロール１２０を９０°回転させるまで当接する。
＜＜第３実施形態＞＞
　次に、第３実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。
　図２２は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第３実施形態を示す縦断面図である。
　以下、前述した第１実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００との相違点を説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
　この第３実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、後段冷却ロール１４０の配置が省略され、タッチロール１１０と、冷却ロール１２０と、後段冷却ロール１３０により成形部が構成される。
　かかる構成のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、冷却ロール１２０に、溶融シート１５０の第１面１５が冷却ロール１２０を１８０°回転させるまで当接し、後段冷却ロール１３０に、溶融シート１５０の第２面１３が後段冷却ロール１３０を９０°回転させるまで当接する。
＜＜第４実施形態＞＞
　次に、第４実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。
　図２３は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第４実施形態を示す縦断面図である。
　以下、前述した第１実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００との相違点を説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
　この第４実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、後段冷却ロール１３０、１４０を配置する位置が異なり、後段冷却ロール１３０が冷却ロール１２０の下側に位置している。
　すなわち、タッチロール１１０の中心と冷却ロール１２０の中心とを結ぶ線分、および、後段冷却ロール１３０の中心と後段冷却ロール１４０の中心とを結ぶ線分と、冷却ロール１２０の中心と後段冷却ロール１３０の中心とを結ぶ線分とが、それぞれ、直交している。
　かかる構成のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、冷却ロール１２０に、溶融シート１５０の第１面１５が冷却ロール１２０を９０°回転させるまで当接し、後段冷却ロール１３０に、溶融シート１５０の第２面１３が後段冷却ロール１３０を９０°回転させるまで当接し、後段冷却ロール１４０に、溶融シート１５０の第１面１５が後段冷却ロール１４０を９０°回転させるまで当接する。
＜＜第５実施形態＞＞
　次に、第５実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。
　図２４は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第５実施形態を示す縦断面図である。
　以下、前述した第４実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００との相違点を説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
　この第５実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、冷却ロール１２０と、後段冷却ロール１３０との位置関係が入れ替わっている。
　すなわち、本実施形態では、冷却ロール１２０と後段冷却ロール１３０を配置する位置が異なり、冷却ロール１２０が後段冷却ロール１３０の下側に位置している。
　かかる構成のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、後段冷却ロール１３０に、溶融シート１５０の第２面１３が後段冷却ロール１３０を９０°回転させるまで当接し、冷却ロール１２０に、溶融シート１５０の第１面１５が冷却ロール１２０を９０°回転させるまで当接し、後段冷却ロール１４０に、溶融シート１５０の第２面１３が後段冷却ロール１４０を９０°回転させるまで当接する。
＜＜第６実施形態＞＞
　次に、第６実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。
　図２５は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第６実施形態を示す縦断面図である。
　以下、前述した第１実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００との相違点を説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
　この第６実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、冷却ロール１２０が第１金型部２００を備えておらず、タッチロール１１０が第１金型部２００を備えている。
＜＜第７～第１０実施形態＞＞
　次に、第７～第１０実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。
　図２６～２９は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第７～第１０実施形態を示す縦断面図である。
　この第７～第１０実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、それぞれ、第１～第３、第６実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００に対して、さらにタッチロール１７０を、第２面１３に当接するように配置する構成となっている。すなわち、第７～第１０実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、それぞれ、第１～第３、第６実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００に対して、成形部がさらに、タッチロール１７０を備える構成となっている。
　かかる構成のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、タッチロール１１０とタッチロール１７０との双方で第２面１３の平坦化が行われるため、第２面１３の平坦性をより向上させることができる。
＜＜第１１実施形態＞＞
　次に、第１１実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。
　図３０は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第１１実施形態を示す縦断面図である。
　以下、前述した第１実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００との相違点を説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
　この第１１実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、複数のタッチロール１１０、１７０、およびテンションロール１９０に平坦なシームレスベルト３００が装着された構成となっている。
　かかる構成のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、平坦なシームレスベルト３００に当接する距離が、タッチロール１１０に当接させる距離よりも長くなるため、第２面１３のさらなる平坦化を図ることができる。
＜＜第１２実施形態＞＞
　次に、第１２実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。
　図３１は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第１２実施形態を示す縦断面図である。
　以下、前述した第６実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００との相違点を説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
　この第１２実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、複数のタッチロール１１０、１７０、およびテンションロール１９０に、複数の突起物２０１を備える第１金型部２００が形成されたシームレスベルト３１０が装着された構成となっている。
　かかる構成のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、金型が形成されたシームレスベルト３１０に当接する距離が、金型を備えるタッチロール１１０に当接させる距離よりも長くなるため、第１凹部１２の成形性を確実に向上させることができる。
＜＜第１３実施形態＞＞
　次に、第１３実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。
　図３２は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第１３実施形態を示す縦断面図である。
　この第１３実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、複数のタッチロール１１０、１７０、１８０、およびテンションロール１９０に平坦なシームレスベルト３００が装着され、金型を有しない複数の冷却ロール１２０、１３０に、第１金型部２００が形成されたシームレスベルト３１０が装着された構成となっている。
　かかる構成のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、各シームレスベルト３００、３１０に当接する距離が長くなるため、第２面１３のさらなる平坦化が図られるとともに、第１凹部１２の成形性を確実に向上させることができる。
　なお、各実施形態におけるタッチロールや冷却ロールは、隣接するタッチロールや冷却ロール等に対して、９０度または１８０度の位置にあるだけでなく、可動式として、隣接するタッチロールや冷却ロールに対して、様々な角度で配置することもできる。
＜＜第１４実施形態＞＞
　次に、第１４実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。
　図３３は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造装置の第１４実施形態を示す縦断面図である。
　以下、前述した第１実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００との相違点を説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
　この第１４実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、シート供給部７００は、押出成形部に代えて、帯状のシートを加熱してかかるシートの少なくとも第１面１５側を溶融状態または軟化状態として供給する加熱部で構成される。
　すなわち、本実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００は、Ｔダイ６００に代えて、ローラ１５６と、ヘッド７５０とを備えている。
　ローラ１５６は、帯状のシート１５１を送り出す送出手段でありる。このローラ１５６には、シート１５１が巻回されている。ローラ１５６は、図示しないモータ（駆動手段）により、回転するよう構成されており、ローラ１５６の回転により、ローラ１５６からシート１５１が連続的に送り出される。
　また、ヘッド７５０は、その開口部７５１から加熱した熱風を吹き出す加熱手段でありる。ヘッド７５０は、ローラ１５６と冷却ロール１２０との間に配置され、ローラ１５６から送り出されたシート１５１の第１面１５に、加熱した熱風を吹き付けることで、シート１５１の少なくとも第１面１５側を溶融または軟化するよう構成されている。
　なお、ヘッド７５０は、図３３のように、開口部７５１から加熱した熱風を第１面１５に吹き付ける構成のものに限らない。例えば、加熱した熱板を第１面１５に当て付ける構成のものであってもよい。すなわち、加熱手段は、シート１５１を加熱して、その少なくとも第１面１５側を溶融または軟化し得るものであれば、如何なる構成のものであってもよい。
　なお、シート１５１への熱風を吹き付ける程度、すなわちシート１５１の加熱の程度は、第１金型部２００を押し付けた際に、シート１５１の第１面１５に第１凹部１２が形成される程度に、第１面１５側が軟化していればよく、必ずしも第１面１５側が溶融している必要はない。さらに、第２面１３側まで含めた全体が軟化または溶融している必要もない。
　このような本実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００において、ローラ１５６と、ヘッド７５０とにより加熱部が構成されている。この加熱部により、少なくとも第１面１５側が溶融状態または軟化状態の帯状のシートを供給するシート供給部７００が構成される。
　かかる構成の本実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、まず、図示しないモータの駆動により、ローラ１５６を回転させて、ローラ１５６に巻回されたシート１５１を、タッチロール１１０と冷却ロール１２０との間に連続的に送り出す（供給する）。
　次いで、ローラ１５６と冷却ロール１２０との途中で、シート１５１の第１面１５に、ヘッド７５０の開口部７５１から、加熱した熱風を吹き付ける。これにより、シート１５１の少なくとも第１面１５側が溶融または軟化され、その結果、シート１５１は、タッチロール１１０と冷却ロール１２０との間に、少なくとも第１面１５側が溶融または軟化された状態の溶融シート１５０として送り出される。
　なお、本実施形態では、ローラ１５６に巻回された帯状（長尺状）をなすシート１５１が、タッチロール１１０と冷却ロール１２０との間に送り出されることとしたが、送り出されるシート１５１は、かかる構成のものに限定されない。例えば、帯状をなすシート１５１を短冊状に予め裁断したものであってもよく、この短冊状をなすシート１５１をタッチロール１１０と冷却ロール１２０との間に送り出すようにしてもよい。この場合、キャリアテープ作製用シート製造装置５００において、ローラ１５６の配置が省略され、加熱部は、ヘッド７５０により構成される。
　このように、シート供給部７００を、押出成形部に代えて、加熱部で構成した場合にも、前記第１実施形態で説明したのと同様の効果を得ることができる。
　ただし、シート供給部を、前記第１～１３実施形態のように、押出成形部で構成することにより、シート１５１の製造とシート１５１への第１凹部１２の形成を、一連の動作で一括して行うことができる。したがって、予め必要な厚さ、幅、長さにスリットした帯状のシートを在庫、準備しておく必要がなく、資材購入費や加工費などが増加し、高コスト化を招くという問題を解消することができる。
＜キャリアテープ作製用シートの他の形態例＞
　また、キャリアテープ作製用シート１５５は、上述したような第１形態例の他、例えば、以下のような第２形態例のものによってもキャリアテープ１を作製することができる。
＜＜第２形態例＞＞
　以下、このキャリアテープ作製用シート１５５の第２形態例について説明する。
　図３４は、キャリアテープ作製用シートの第２形態例を示す部分斜視図である。図３５は、図３４の線Ａ－Ａに沿った断面図である。図３６は、図３４の線Ｂ－Ｂに沿った断面図である。なお、以下の説明では、図３４～３６中の上側を「上」、下側を「下」と言う。
　図３４～３６に示す本形態例のキャリアテープ作製用シート１５５は、帯状のシート１５１から構成され、樹脂製である。このキャリアテープ作製用シート１５５の第１面１５に、その長手方向に沿って配置された複数の第１凹部１２と、複数の第１凹部１２に平行に配置された複数の送り穴１１と、複数の第１凹部１２に平行に配置された複数の第２凹部（位置補正用凹部）１６とを有している。
　すなわち、本形態例のキャリアテープ作製用シート１５５は、前記第１形態例のキャリアテープ作製用シート１５５と比較して、第１凹部１２および送り穴１１に加えて、複数の第１凹部１２に平行に配置された複数の第２凹部１６を有している。
　複数の第２凹部１６は、図３４に示すように、複数の第１凹部１２の列と平行な２つの列を形成し、第１面１５に等間隔に並ぶように設けられている。さらに、複数の第２凹部１６の２つの列は、互いに平行となるように前記長手方向に沿って設けられている。
　このように長手方向に沿って並んだ複数の第２凹部１６の列は、前記長手方向に沿って並んだ複数の第１凹部１２の列および前記長手方向に沿って並んだ複数の送り穴１１の列を挟むように、作製用シート１５５の短手方向の端部側に、それぞれ、配置されている。また、複数の第２凹部１６の列は、前記長手方向に沿って並んだ複数の第１凹部１２の列と平行となるように配置されている。
　かかる構成の本形態例のキャリアテープ作製用シート１５５を、複数の第１凹部１２の１つの列と複数の送り穴１１の１つの列とが１対で含まれ、かつ、複数の第２凹部１６の列が除かれるようにして、作製用シート１５５の長手方向に沿って、所定の幅で作製用シート１５５をスリットすることにより、２つのキャリアテープ１が得られる。すなわち、図３３中に示す想像線に沿って作製用シート１５５をスリットすることで、複数の第１凹部１２の１つの列と複数の送り穴１１の１つの列とを１対で備えるキャリアテープ１を２つ製造することができる。
　このようなキャリアテープ作製用シート１５５において、本形態例では、第２凹部（位置補正用凹部）１６を備える点で、第１形態例の作製用シート１５５と異なる。この第２凹部１６は、後述する作製用シート１５５の製造方法において、複数の送り穴１１を、複数の第１凹部１２に対して平行となるように設けるために用いられる。すなわち、第２凹部１６は、送り穴１１を、第１凹部１２に対して優れた位置精度で設けるために用いられる。
　この第２凹部１６の深さをＪ（ｍｍ）とし、キャリアテープ作製用シート１５５における第２凹部１６の底部の厚さをＫ（ｍｍ）として、作製用シート１５５における前記第１凹部および第２凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、第２凹部は、Ｊ＋Ｋ＝Ｃをほぼ満たすよう形成されていることが好ましい。Ｊ＋Ｋ＝Ｃをほぼ満たすとは、例えば、－０．１＜Ｃ－（Ｊ＋Ｋ）＜０．１を満たすことであり、より好ましくは、－０．０５＜Ｃ－（Ｊ＋Ｋ）＜０．０５を満たすことである。前記式を満たすことで、第２面１３がより平坦となり、キャリアテープ作製用シート１５５をリールに巻いて保管する時や輸送する際の巻き崩れや巻き緩みを防止することができる。
　また、第２凹部１６の深さＪは、キャリアテープ作製用シート１５５における前記第１凹部および第２凹部以外の部分の厚みＣにより変化する。第２凹部１６の深さＪは、Ｃ－０．１５≦Ｊ≦Ｃ－０．０５を満たすことが好ましく、Ｃ－０．１３≦Ｊ≦Ｃ－０．０７がより好ましい。第２凹部１６の深さＪが、前記好ましい範囲にあることにより、作製用シート１５５の製造方法において、後述する位置補正用パイロットおよび位置出し用パイロットを第２凹部１６に収納させることができるとともに、これらの収納時に第２凹部１６が破断されるのを確実に防止することができる。
　また、前記第２凹部１６の内側の縁部１８は、曲率半径が０．２ｍｍ以下で湾曲していることが好ましく、より好ましくは、０．１ｍｍ以下である。第２凹部１６がこのような構成をとることにより、第２凹部１６の底面と直交する側壁面の直線部を大きくすることができる。これにより、第２凹部１６の側壁面が、底部から縁部にかけて広がることを防止できるため、位置補正用パイロットおよび位置出し用パイロットを確実に第２凹部１６内に収納させることができるようになる。
＜キャリアテープ作製用シート製造装置＞
＜＜第１５実施形態＞＞
　以上のような第２形態例のキャリアテープ作製用シート１５５は、第１５実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置（キャリアテープ製造装置）により製造することができる。以下、本実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置について説明する。
　図３７は、本発明のキャリアテープ作製用シート製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第１５実施形態を示す斜視図である。図３８は、図３７のＣ矢視図である。なお、以下の説明では、図３７中の上側を「上」、下側を「下」と言う。さらに、図３８では、説明の便宜上、キャリアテープ作製用シート製造装置が備える打抜金型を図３７中Ｄ－Ｄ線断面図で示す。
　図３７、３８に示すキャリアテープ作製用シート製造装置５００は、シート供給部７００と、成形部８００と、打抜金型９００を備える打抜部とを有している。
　シート供給部７００は、図示しない押出機とＴダイ６００とで構成されるものであり、前記第１実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００が備えるシート供給部７００と同様の構成をなすものである。
　成形部８００は、タッチロール１１０と、冷却ロール１２０と、後段冷却ロール１３０、１４０とを有している。これらのロールは、それぞれ図示しないモータ（駆動手段）により、それぞれ単独回転するように構成されている。これらのロールの回転により、シート１５１が連続的に送り出される。この成形部８００に、溶融シート１５０を連続的に送り込むことにより、溶融シート１５０の第１面１５に第１凹部１２および第２凹部１６が成形されるとともに、溶融シート１５０の第２面１３が平坦化される。
　冷却ロール（第１ロール）１２０は、シート供給部７００から供給され、溶融状態とされた溶融シート１５０を冷却する冷却手段と、その外周面に、第１凹部１２を成形するための突起物２０１を有する第１金型部２００と、第２凹部１６を成形するための突起物２１１を有する第２金型部２１０とを備える成形金型２２０を有している。
　本実施形態では、成形金型２２０が備える第１金型部２００は、複数の突起物２０１を有している。これらの突起物２０１は、冷却ロール１２０の外周面に配置され、その周方向に等間隔で設けられている。また、成形金型２２０が備える第２金型部２１０は、複数の突起物２１１を有している。これらの突起物２１１は、冷却ロール１２０の外周面に配置され、その周方向に等間隔で設けられている。かかる構成の第１金型部２００および第２金型部２１０は、それぞれ、冷却ロール１２０の外周面に、２つずつ設けられている。また、第１金型部２００および第２金型部２１０は、２つの第１金型部２００が中心部側に、２つの第２金型部２１０を縁部側に、２つの第１金型部２００を２つの第２金型部２１０で挟むように配置されている。このような冷却ロール１２０に対して、溶融シート１５０を押し当てることにより、その第１面１５に第１凹部１２および第２凹部１６が形成されるとともに、溶融シート１５０が冷却される。
　すなわち、本実施形態では、成形金型２２０は、突起物２０１を有する第１金型部２００に加えて、突起物２１１を有する第２金型部２１０を備え、この第２金型部２１０が有する突起物２１１に対応して第２凹部１６が形成される。
　タッチロール（第２ロール）１１０、および後段冷却ロール１３０、１４０は、前記第１実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００が備えるタッチロール１１０、および後段冷却ロール１３０、１４０と同様の構成をなすものである。
　このような成形部８００において、冷却ロール１２０と、タッチロール１１０との間に、溶融シート１５０を供給することにより、第１面１５に第１凹部１２および第２凹部１６が形成され、第２面１３が平坦化される。
　また、冷却ロール１２０と、タッチロール１１０との間を通過した溶融シート１５０を、冷却ロール１２０と後段冷却ロール１３０との間に供給し、その後、後段冷却ロール１３０と後段冷却ロール１４０との間に供給することにより、溶融シート１５０が冷却される。
　打抜部は、図示しないプレス機と図示しないシート搬送装置および打抜金型９００で構成されている。この打抜金型９００は、成形部８００から供給されたシート１５１を支持（載置）する支持台９５０と、シート１５１を打ち抜くことでシート１５１に送り穴１１を形成する打抜ヘッド９１０とを有している。この打抜金型９００に、シート１５１を送り込むことにより、シート１５１の第１面１５と第２面１３とを貫通する送り穴１１が優れた位置精度で形成される。
　打抜ヘッド９１０は、第１基体９２０と、第１基体９２０の上側に配置される第２基体９３０と、第１基体９２０の下側に配置される押さえ板（ストリッパ）９４０と、シート１５１が備える第２凹部１６に先端部を挿入する位置出し用パイロット９２３および位置補正用パイロット９３２と、シート１５１に形成された送り穴１１を先端部で位置規制するパイロットピン９３１と、シート１５１に送り穴１１を形成する打抜工具９２１とを有している。
　第１基体９２０は、その全体形状が直方体状をなしている。その中央部には上下方向（厚さ方向）に貫通する貫通孔が設けられ、さらに、その長手方向における両端部にはそれぞれ上下方向に貫通する貫通孔が設けられている。この第１基体９２０は、その長手方向がシート１５１の搬送方向（進行方向）に一致するように配置されている。さらに、複数の貫通孔のうち、中央部の貫通孔には、打抜工具９２１が配置されている。両端部の貫通孔には、それぞれ、位置出し用パイロット９２３が挿通されている。
　第２基体９３０は、第１基体９２０の上側に配置され、その全体形状が直方体状をなしている。また、第２基体９３０の下面には、開口する複数の穴部が設けられている。これらの穴部には、それぞれ、パイロットピン９３１および位置補正用パイロット９３２が、その先端部を突出するようにして挿通されている。なお、これらの穴部内において、パイロットピン９３１および位置補正用パイロット９３２は、それぞれ、それらの基端部がバネ材９３３で付勢された状態で挿通されている。
　打抜工具９２１は、複数の突起物９２２と、上下方向に貫通する複数の貫通孔とを有している。複数の突起物９２２は、打抜工具９２１の下面から突出するように格子状（本実施形態では縦に２つ、横に６つずつ）に設けられている。また、複数の貫通孔には、それぞれ、位置補正用パイロット９３２およびパイロットピン９３１の先端側が挿通されている。このような打抜工具９２１で、突起物９２２を用いてシート１５１を打ち抜くことにより、その第１面１５と第２面１３とを貫通する送り穴１１が形成される。
　押さえ板９４０は、第１基体９２０の下側に配置され、その全体形状が帯状をなす板材で構成されている。また、押さえ板９４０は、上下方向に貫通する複数の貫通孔を有している。これらの貫通孔には、それぞれ、位置補正用パイロット９３２、パイロットピン９３１および突起物９２２が、それらの先端部が突出し得るように挿通されている。このような押さえ板９４０で、支持台９５０上に供給されたシート１５１を押さえることで、打抜工具９２１でシート１５１を打ち抜く際に、シート１５１が位置ズレするのを確実に防止することができる。
　位置出し用パイロット９２３は、その全体形状が四角柱状をなす棒状体で構成されている。また、位置出し用パイロット９２３は、第１基体９２０の両端部に設けられた貫通孔に挿通されており、その先端部が第１基体９２０の下面から突出している。このような位置出し用パイロット９２３を用いて、その先端部を、支持台９５０上に供給（搬送）されたシート１５１が備える第２凹部１６に挿入することで、位置補正用パイロット９３２でシート１５１が備える第２凹部１６を位置規制させるのに先立って、シート１５１の位置規制を行うことができ、シート１５１に設ける送り穴１１の位置精度を確実に向上させることができる。
　パイロットピン９３１は、基端側から先端側に向かって縮径する棒状体で構成されている。また、パイロットピン９３１は、その基端部がバネ材９３３で付勢された状態で、第２基体９３０の穴部、打抜工具９２１の貫通孔および押さえ板９４０の貫通孔に挿通されている。パイロットピン９３１の先端部は、押さえ板９４０の下面から突出している。このようなパイロットピン９３１を用いて、その先端部で、支持台９５０上に供給されたシート１５１に形成された送り穴１１を挿通することで、シート１５１の位置規制を行うことができ、シート１５１に設ける送り穴１１の位置精度を確実に向上させることができる。
　位置補正用パイロット９３２は、基端側から先端側に向かって縮径する棒状体で構成されている。また、位置補正用パイロットピン９３２は、その基端部がバネ材９３３で付勢された状態で、第２基体９３０の穴部、打抜工具９２１の貫通孔および押さえ板９４０の貫通孔に挿通されている。位置補正用パイロットピン９３２の先端部は、押さえ板９４０の下面から突出している。このような位置補正用パイロット９３２を用いて、その先端部を、支持台９５０上に供給されたシート１５１が備える第２凹部１６に挿入することで、押さえ板９４０でシート１５１の第１面１５を押さえるのに先立って、シート１５１の位置規制を行うことができ、シート１５１に設ける送り穴１１の位置精度を確実に向上させることができる。
　これら位置出し用パイロット９２３、パイロットピン９３１および位置補正用パイロット９３２のうち、パイロットピン９３１は、打抜工具９２１が有する突起物９２２に対してシート１５１の搬送方向（進行方向）の下流側（出口側）に位置している。本実施形態では、２つのパイロットピン９３１が、シート１５１の短手方向で対向する送り穴１１にそれぞれ挿通されるように２組、すなわち合計４つのパイロットピン９３１が設けられている。
　また、位置補正用パイロット９３２は、打抜工具９２１が有する突起物９２２に対してシート１５１の搬送方向の下流側および上流側の双方の外側に位置している。本実施形態では、前記上流側において、２つの位置補正用パイロット９３２が、シート１５１の短手方向で対向する第２凹部１６にそれぞれ挿入されるように設けられ、前記下流側において、２つの位置補正用パイロット９３２が、シート１５１の短手方向で対向する第２凹部１６にそれぞれ挿入されるように設けられている。
　さらに、位置出し用パイロット９２３は、パイロットピン９３１および位置補正用パイロット９３２に対してシート１５１の搬送方向の下流側および上流側の双方の外側、すなわち打抜工具９２１が有する突起物９２２に対してシート１５１の搬送方向の下流側および上流側の双方の外側に位置している。本実施形態では、前記上流側において、２つの位置出し用パイロット９２３が、シート１５１の短手方向で対向する第２凹部１６にそれぞれ挿入されるように設けられ、前記下流側において、２つの位置出し用パイロット９２３が、シート１５１の短手方向で対向する第２凹部１６にそれぞれ挿入されるように設けられている。
　なお、本実施形態では、これら位置出し用パイロット９２３と、パイロットピン９３１と、位置補正用パイロット９３２とにより、作製用シート１５５が有する第１凹部１２と送り穴１１との位置精度を保つための位置補正機構が構成される。
　支持台９５０は、凹部を備える第３基体９５１と、この凹部内に配置される受け板９５２とを有している。
　第３基体９５１は、その全体形状が直方体状をなしている。第３基体９５１の中央部には上下方向（厚さ方向）に貫通する貫通孔に連通する凹部が設けられている。この凹部内には、受け板９５２が配置されている。
　受け板９５２は、上下方向に貫通する複数の貫通孔を有している。複数の貫通孔は、それぞれ、これらの上側に位置する打抜工具９２１が有する突起物９２２およびパイロットピン９３１に対応する位置に設けられ、シート１５１を打ち抜く際に、これら突起物９２２およびパイロットピン９３１が挿入される。
　なお、本実施形態では、打抜工具９２１の下面から格子状に突出する突起物９２２が縦に２つ、横に６つずつ設けられているものを一例に説明したが、この突起物の数は、この場合に限定されない。突起物の数は、作製用シート１５５に設ける複数の送り穴１１の列数等に応じて任意の数に設定される。
＜キャリアテープ作製用シートの製造方法＞
　以上のようなキャリアテープ作製用シート製造装置５００を用いたキャリアテープ作製用シートの製造方法により、前述した第２形態例のキャリアテープ作製用シート１５５が製造される。
　図３９は、図３７に示すキャリアテープ作製用シート製造装置が備える各部材とシートとの位置関係を示す平面図である。図４０は、図３７に示すキャリアテープ作製用シート製造装置を用いてキャリアテープ作製用シートの製造方法を説明するための平面図である。図４１～４４は、図３７に示すキャリアテープ作製用シート製造装置を用いたキャリアテープ作製用シートの製造方法を説明するための断面図である。図４５は、位置出し用パイロットと第２凹部との位置関係を示す断面図である。図４６は、位置補正用パイロットと第２凹部との位置関係を示す断面図である。図４７は、パイロットピンと送り穴との位置関係を示す断面図である。図４８は、図３７に示すキャリアテープ作製用シート製造装置が備える各部材とシートとの位置関係を示す平面図である。図４９は、パイロットピンと送り穴との位置関係を示す平面図である。図５０は、送り穴と第１凹部との位置関係を示す平面図である。図５１は、位置補正用パイロットと第２凹部との位置関係を示す平面図である。なお、以下の説明では、図４１～４４中の上側を「上」、下側を「下」と言う。さらに、図４１～４４の断面図は、図３９中におけるＡ－Ａ線断面図を示し、図４１（ｂ）では位置出し用パイロット９２３の先端部付近を拡大して示し、それ以外では、打抜工具９２１が備える突起物９２２の先端部付近を拡大して示す。
　本実施形態では、電子部品収納用キャリアテープの製造方法は、帯状のシート１５１を加熱してシート１５１の少なくとも第１面１５側を溶融または軟化させる加熱工程と、シート１５１の第１面１５に第１凹部１２を成形する成形工程と、シート１５１を冷却する冷却工程と、シート１５１に送り穴１１を加工する打抜工程とを有している。
　以下、各工程について詳述する。
　［Ａ］まず、帯状をなすシートとされた溶融状態または軟化状態の溶融シート１５０を押し出す（押出工程）。
　この押出工程では、前述した作製用シート１５５（キャリアテープ１）を構成する樹脂を溶融状態とした溶融樹脂が、Ｔダイ６００が有する開口部６０１から押し出されることで、帯状をなすシートとされた溶融状態または軟化状態の溶融シート１５０が連続的に送り出される。
　［Ｂ］次に、シート１５１の第１面１５に第１凹部１２および第２凹部１６を成形する（成形工程）。
　この成形工程は、タッチロール１１０と冷却ロール１２０との間に、溶融シート１５０を供給することにより行われる。
　冷却ロール１２０の外周面（外周）は、複数の突起物２０１を有するロール状をなす第１金型部２００と、複数の突起物２１１を有するロール状をなす第２金型部２１０とを有する成形金型２２０を備えている。複数の突起物２０１は、冷却ロール１２０の周方向に沿って等間隔に並ぶように配設され、さらに、複数の突起物２１１は、シート１５１の短手方向において複数の突起物２０１に対して平行となるように、冷却ロール１２０の周方向に沿って等間隔に並ぶように配設されている。そのため、溶融シート１５０の第１面１５には、突起物２０１の形状に対応した第１凹部１２がシート１５１の供給方向すなわちシート１５１の長手方向に沿って複数、等間隔で形成され、さらに、シート１５１の短手方向において複数の第１凹部１２に対して平行となるように、突起物２１１の形状に対応した第２凹部１６がシート１５１の長手方向に沿って複数、等間隔で形成される。
　このように、本工程［Ｂ］において、冷却ロール１２０が備える突起物２０１を有する第１金型部２００は、第１凹部１２を成形するために用いられ、突起物２１１を有する第２金型部２１０は、第２凹部１６を成形するために用いられる。
　さらに、タッチロール１１０の外周面が平滑性を有するロール状をなしているため、溶融シート１５０の第２面１３は、平滑性を有する外周面に押し当てられることにより、平坦化される。
　このように、本工程［Ｂ］において、タッチロール１１０は、第２面１３を平坦化するために用いられる。
　［Ｃ］次に、シート１５１を冷却する（冷却工程）。
　この冷却工程は、溶融シート１５０を、冷却ロール１２０と後段冷却ロール１３０との間に供給し、その後、後段冷却ロール１３０と後段冷却ロール１４０との間に供給することにより行われる。
　これにより、溶融シート１５０は、冷却ロール１２０に、冷却ロール１２０が１８０°回転するまで溶融シート１５０の第１面１５が当接し、後段冷却ロール１３０に、後段冷却ロール１３０が１８０°回転するまで溶融シート１５０の第２面１３が当接し、後段冷却ロール１４０に、後段冷却ロール１４０が９０°回転するまで溶融シート１５０の第１面１５が当接する。
　ここで、本実施形態では、冷却ロール１２０、後段冷却ロール１３０および後段冷却ロール１４０のいずれもが冷却手段を備えているため、上記のような、溶融シート１５０の各ロール１２０、１３０、１４０との当接（接触）により、第１面１５に第１凹部１２および第２凹部１６が形成された溶融シート１５０が冷却される。その結果、第１面１５に第１凹部１２および第２凹部１６が成形されたシート１５１が得られる。
　なお、本実施形態では、各冷却ロール１２０、１３０、１４０に、溶融シート１５０の第１面１５および第２面１３が交互に当接した状態で、溶融シート１５０が冷却される。そのため、第１面１５または第２面１３側に反りが生じた状態で溶融シート１５０が冷却されてしまうのを確実に防止することができる。
　以上のように、本工程［Ｃ］において、冷却手段を備える各冷却ロール１２０、１３０、１４０は、溶融シート１５０を冷却するために用いられる。
　［Ｄ］次に、第１凹部１２および第２凹部１６が成形されたシート１５１に対して、送り穴１１を加工する（打抜工程）。
　この送り穴１１のシート１５１に対する加工（打抜き）に、キャリアテープ作製用シート製造装置５００が有する打抜金型９００が用いられる。
　その際、打抜金型９００によるシート１５１に対する送り穴１１の１度目の打抜きと、２度目以降の打抜きとでは、打抜金型９００が備える各部の用途が異なる。そのため、以下では、まず、打抜金型９００による１度目の打抜きについて説明し、次いで、２度目の打抜きについて説明する。
＜＜１度目の打抜き＞＞
　まず、打抜金型９００によるシート１５１に対する送り穴１１の１度目の打抜き、すなわち打抜工具９２１を用いてシート１５１をプレスする最初の１ショット目が行われる。１度目の打抜きでは、打抜金型９００が備える各部は、第１凹部１２および第２凹部１６が成形されたシート１５１の各部に対応して、以下のようにして配置される。
　すなわち、図３９（ａ）に示すように、シート１５１をその上側から視たとき、位置補正用パイロット９３２は、打抜工具９２１が有する突起物９２２のシート１５１の進行方向入口側と出口側とのそれぞれ外側において、第２凹部１６に対応するようにして、その先端部が第２凹部１６内に挿入される。
　また、位置出し用パイロット９２３は、位置補正用パイロット９３２のシート１５１の進行方向入口側と出口側とのそれぞれ外側、すなわち、打抜工具９２１が有する突起物９２２のシート１５１の進行方向入口側と出口側とのそれぞれ外側において、第２凹部１６に対応するようにして、その先端部が第２凹部１６内に挿入される。
　さらに、パイロットピン９３１は、打抜工具９２１が有する突起物９２２のシート１５１の進行方向出口側において、シート１５１の２度目以降の打抜きで送り穴１１が形成される位置に対応するようにして、その先端部がシート１５１に当接される。
　以下、このように各部が配置される打抜金型９００を用いて、送り穴１１を形成する方法について順次説明する。
　［Ｄ－１ａ］まず、図４０（ａ）に示すような第１凹部１２および第２凹部１６が形成されたシート１５１を、シート１５１の進行方向（搬送方向）の入口側（上流側）から出口側（下流側）に向かって搬送することにより、支持台９５０上、すなわち、支持台９５０と打抜ヘッド９１０との間に、シート１５１を搬送（供給）する（図４１（ａ）参照）。
　［Ｄ－２ａ］次いで、打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動、すなわち、位置出し用パイロット９２３を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動させることにより、位置出し用パイロット９２３の先端部を第２凹部１６内に挿入する（図４１（ｂ）参照）。
　これにより、第２凹部１６が位置出し用パイロット９２３で位置規制される。
　ここで、本工程では、位置出し用パイロット９２３の先端部が第２凹部１６に挿入されるが、位置出し用パイロット９２３の先端部の形状と、第２凹部１６の形状とは、例えば、以下のような関係のものが挙げられる。
　すなわち、まず、図４５（Ａ１）に示すように、位置出し用パイロット９２３の先端部の長さをＰ（ｍｍ）とし、先端部の幅をＱ（ｍｍ）としたとき、先端部の幅Ｑが基端から先端に向かって一定となっている形状を先端部がなし、この形状に対応するように、第２凹部１６の深さをＪ（ｍｍ）とし、底部の厚さをＫ（ｍｍ）とし、幅をＬ（ｍｍ）とし、第１凹部および第２凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、第２凹部１６の幅Ｌが深さ（厚さ）方向において一定となっている形状を第２凹部１６がなしているものが挙げられる。
　この場合、位置出し用パイロット９３２の先端部の形状と第２凹部１６の形状は、Ｊ＜Ｐを満たし、０＜Ｌ－Ｑ≦０．０６を満たすよう形成されていることが好ましく、０＜Ｌ－Ｑ≦０．０３を満たすよう形成されていることがより好ましい。
　さらに、Ｖ＝（Ｌ－Ｑ）／２とし、後述するように、第２凹部１６を位置補正用パイロット９３２で位置規制させる最大量をＵ（ｍｍ）とし、位置補正用パイロット９３２の先端部の先端側の幅をＮ（ｍｍ）とし、Ｕ＝（Ｌ－Ｎ）／２としたとき、Ｖ＜Ｕを満たし、（Ｌ－Ｑ）／２＜（Ｌ－Ｎ）／２を満たし、さらに、Ｑ＞Ｎを満たすよう形成されていることが好ましい。
　位置出し用パイロット９３２の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、このような関係を満足するよう形成することで、図４４（Ａ２）、（Ａ３）に示すように、第２凹部１６内に、その形状に対応した位置出し用パイロット９２３の先端部を、挿入することで、後述するように第２凹部１６内に、その形状に対応した位置補正用パイロット９３２の先端部を、位置ズレさせることなく、より優れた精度で収納させることができる。
　また、図４５（Ｂ１）に示すように、位置出し用パイロット９２３の先端部の長さをＰ（ｍｍ）とし、先端部の幅をＱ（ｍｍ）としたとき、先端部の幅Ｑが基端から先端に向かって短く（小さく）なっている形状を先端部がなし、この形状に対応するように、第２凹部１６の深さをＪ（ｍｍ）とし、底部の厚さをＫ（ｍｍ）とし、幅をＬ（ｍｍ）とし、第１凹部および第２凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、第２凹部１６の幅Ｌが深さ（厚さ）方向において底部側に向かって短くなっている形状を第２凹部１６がなしているものが挙げられる。
　この場合、先端部の中心軸と先端部の側面とがなす角度をβ（°）とし、シート１５１の厚さ方向と第２凹部１６の内周面とがなす角度をθ（°）としたとき、位置出し用パイロット９３２の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、β＝θ、１０°≦θ≦３０°を満たし、Ｌ≦Ｑを満たすよう形成することが好ましい。
　また、図４５（Ｂ２）に示すように、シート１５１の厚さ方向において、位置出し用パイロット９２３の先端部がシート１５１の第１面１５と一致した際の先端部の中心軸と、第２凹部１６の先端部との位置ズレの大きさをＶ（ｍｍ）としたとき、Ｖは、Ｖ＝Ｌ／２＋Ｊ×Ｔａｎθ－Ｑ／２＝Ｊ×Ｔａｎθ－（Ｑ－Ｌ）／２で表すことができる。この際、位置出し用パイロット９３２の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、０．０３＜Ｖ＜０．５を満たすよう形成することが好ましい。
　さらに、図４５（Ｂ３）に示すように、位置出し用パイロット９２３の先端部を第２凹部１６に対応するように挿入した際に、第２凹部１６内に挿入される先端部の深さ（大きさ）をδ（ｍｍ）としたとき、δは、δ＝Ｊ－（Ｑ－Ｌ）／（２×Ｔａｎθ）で表すことができる。この際、位置出し用パイロット９３２の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、δ≧０．１５を満たすよう形成することが好ましい。また、この際に、第２凹部１６の中心軸と、位置出し用パイロット９２３の中心軸との位置ズレの大きさをＶ（ｍｍ）としたとき、Ｖは、Ｖ＝０で表わすことができる。
　このような関係を満足することで、図４５（Ｂ２）、（Ｂ３）に示すように、第２凹部１６内に、その形状に対応した位置出し用パイロット９２３の先端部を、挿入することで、後述するように第２凹部１６内に、その形状に対応した位置補正用パイロット９３２の先端部を、位置ズレさせることなく、より優れた精度で収納させることができる。
　［Ｄ－３ａ］次いで、さらに打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動、すなわち、パイロットピン９３１を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動させることにより、パイロットピン９３１の先端部をシート１５１の第１面１５に当接させる（図４１（ｃ）参照）。
　この際、パイロットピン９３１は、その基端側部をバネ材９３３で付勢されているため、シート１５１の第１面１５の突き破りを防止する。
　［Ｄ－４ａ］次いで、さらに打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動、すなわち、位置補正用パイロット９３２を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動させることにより、位置補正用パイロット９３２の先端部を第２凹部１６内に挿入する（図４１（ｄ）参照）。
　これにより、第２凹部１６が位置補正用パイロット９３２で位置規制される。
　なお、このような順序で実施する位置出し用パイロット９２３および位置補正用パイロット９３２による位置規制では、第２凹部１６を位置補正用パイロット９３２で位置規制させる最大量、すなわち、シート１５１の厚さ方向において、位置補正用パイロット９３２の先端部がシート１５１の第１面１５と一致した際の先端部の中心軸と、第２凹部１６の先端部との位置ズレの大きさをＵ（ｍｍ）とし、第２凹部１６の中心軸と位置出し用パイロット９２３の中心軸との位置ズレの最大量をＶ（ｍｍ）としたとき、Ｖ≦Ｕを満たしており、０≦Ｕ－Ｖ≦０．５を満たしているのが好ましい。かかる関係を満足することにより、位置出し用パイロット９２３による位置規制の後に、位置補正用パイロット９３２による位置規制を実施する構成とすることで、後工程［Ｄ－６ａ］において、送り穴１１をより優れた位置精度でシート１５１に形成することができる。
　ここで、本工程では、位置補正用パイロット９３２の先端部が第２凹部１６に挿入されるが、位置補正用パイロット９３２の先端部の形状と、第２凹部１６の形状とは、例えば、以下のような関係のものが挙げられる。
　すなわち、まず、図４６（Ａ１）に示すように、位置補正用パイロット９３２の先端部の長さをＭ（ｍｍ）とし、先端部の先端側の幅をＮ（ｍｍ）としたとき、先端部の幅Ｎが基端から先端に向かって短く（小さく）なっている形状を先端部がなし、これに対して、第２凹部１６の深さをＪ（ｍｍ）とし、底部の厚さをＫ（ｍｍ）とし、幅をＬ（ｍｍ）とし、第１凹部および第２凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、第２凹部１６の幅Ｌが深さ（厚さ）方向において一定となっている形状を第２凹部１６がなしているものが挙げられる。
　この場合、位置補正用パイロット９３２の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、Ｍ＝Ｊを満たし、Ｎ＜Ｌを満たすよう形成することが好ましい。
　また、Ｕ＝（Ｌ－Ｎ）／２とし、後述するように、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさをＷ（ｍｍ）とし、送り穴１１の内径をＲ（ｍｍ）とし、パイロットピン９３１の基端部側の外径をＳ（ｍｍ）とし、Ｗ＝（Ｒ－Ｓ）／２としたとき、位置補正用パイロット９３２の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、Ｕ＞Ｗを満たし、（Ｌ－Ｎ）／２＞（Ｒ－Ｓ）／２を満たし、さらに、Ｌ－Ｎ＞Ｒ－Ｓを満たすよう形成することが好ましい。
　さらに、先端部の基端側の幅は、先端部の中心軸と先端部の側面とがなす角度をα（°）としたとき、Ｎ＋２×Ｍ×Ｔａｎαで表すことができる。この際、位置補正用パイロット９３２の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、Ｌ＋０．０４≦Ｎ＋２×Ｍ×Ｔａｎα≦Ｌ＋０．１を満たすよう形成することが好ましい。
　このような関係を満足することで、図４６（Ａ２）、（Ａ３）に示すように、第２凹部１６内に、これに対応する位置補正用パイロット９３２の先端部を、位置ズレさせることなく、より優れた精度で収納させることができる。
　また、図４６（Ｂ１）に示すように、位置補正用パイロット９３２の先端部の長さをＭ（ｍｍ）とし、先端部の幅をＮ（ｍｍ）としたとき、先端部の幅Ｎが基端から先端に向かって短く（小さく）なっている形状を先端部がなし、この形状に対応するように、第２凹部１６の深さをＪ（ｍｍ）とし、底部の厚さをＫ（ｍｍ）とし、幅をＬ（ｍｍ）とし、第１凹部および第２凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、第２凹部１６の幅Ｌが深さ（厚さ）方向において底部側に向かって短くなっている形状を第２凹部１６がなしているものが挙げられる。
　この場合、先端部の中心軸と先端部の側面とがなす角度をα（°）とし、シート１５１の厚さ方向と第２凹部１６の内周面とがなす角度をθ（°）としたとき、位置補正用パイロット９３２の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、α＝θ、１０°≦θ≦３０°を満たし、Ｌ≦Ｎを満たすよう形成することが好ましい。
　また、図４６（Ｂ２）に示すように、シート１５１の厚さ方向において、位置補正用パイロット９３２の先端部がシート１５１の第１面１５と一致した際に、先端部の中心軸と、第２凹部１６の先端部との位置ズレの大きさ、すなわち、第２凹部１６を位置補正用パイロット９３２で位置規制させる最大量をＵ（ｍｍ）としたとき、Ｕは、Ｕ＝Ｌ／２＋Ｊ×Ｔａｎθ－Ｎ／２＝Ｊ×Ｔａｎθ－（Ｎ－Ｌ）／２で表すことができる。この際、位置補正用パイロット９３２の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、０．０３＜Ｕ＜０．５を満たすよう形成することが好ましい。
　さらに、図４６（Ｂ３）に示すように、位置補正用パイロット９３２の先端部を第２凹部１６に対応するように挿入した際に、第２凹部１６内に挿入される先端部の深さ（大きさ）をγ（ｍｍ）としたとき、γは、γ＝Ｊ－（Ｎ－Ｌ）／（２×Ｔａｎθ）で表すことができる。この際、位置補正用パイロット９３２の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、γ≧０．１５を満たすよう形成することが好ましい。また、この際に、第２凹部１６の中心軸と、位置補正用パイロット９３２の中心軸との位置ズレの大きさＵ（ｍｍ）としたとき、Ｕは、Ｕ＝０で表わすことができる。
　このような関係を満足することで、図４６（Ｂ２）、（Ｂ３）に示すように、第２凹部１６内に、その形状に対応した位置補正用パイロット９３２の先端部を、位置ズレさせることなく、より優れた精度で収納させることができる。
　［Ｄ－５ａ］次いで、さらに打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動、すなわち、位置出し用パイロット９２３および位置補正用パイロット９３２による位置規制を維持した状態で、押さえ板（ストリッパ）９４０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動させることにより、押さえ板９４０の下面をシート１５１の第１面１５に当接させる（図４２（ａ）参照）。
　これにより、シート１５１の第１面１５が押さえ板９４０の下面で押さえられ、その結果、シート１５１が押さえ板９４０で位置規制される。
　［Ｄ－６ａ］次いで、さらに打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動、すなわち、位置出し用パイロット９２３、位置補正用パイロット９３２および押さえ板９４０による位置規制を維持した状態で、打抜工具９２１を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に、その突起物９２２が、受け板９５２が備える貫通孔内に達するまで移動させる（図４２（ｂ）参照）。
　これにより、シート１５１の突起物９２２が当接した位置に対応する部分が打抜物１７として打ち抜かれ、その結果、図４０（ｂ）に示すように、シート１５１に送り穴１１が形成される。
　このようにして打抜工具９２１でシート１５１を打ち抜く際に、位置出し用パイロット９２３、位置補正用パイロット９３２および押さえ板９４０で、シート１５１が位置規制されているため、シート１５１が位置ズレするのを確実に防止することができる。そのため、第１凹部１２に対して優れた位置精度で送り穴１１を形成することができる。
　［Ｄ－７ａ］次いで、打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して上側に移動、すなわち、位置出し用パイロット９２３、パイロットピン９３１、位置補正用パイロット９３２および押さえ板９４０を、シート１５１の厚さ方向に対して上側に移動させることにより、これらによるシート１５１の位置規制を解除する（図４２（ｃ）参照）。
　そして、このシート１５１を、シート１５１の進行方向の入口側から出口側に向かって搬送することにより、シート１５１が２度目の送り穴１１の打ち抜きに供される。
　以上のような工程により、送り穴１１の１度目の打抜きが実施される。
＜＜２度目の打抜き＞＞
　次に、打抜金型９００によるシート１５１に対する送り穴１１の２度目の打抜き、すなわち打抜工具９２１を用いてシート１５１をプレスする２ショット目が行われる。２度目の打抜きでは、打抜金型９００が備える各部は、第１凹部１２、第２凹部１６および１ショット目の送り穴１１が形成されたシート１５１の各部に対応して、以下のようにして配置される。
　すなわち、図３９（ｂ）に示すように、シート１５１をその上側から視たとき、位置補正用パイロット９３２は、打抜工具９２１が有する突起物９２２のシート１５１の進行方向入口側と出口側とのそれぞれ外側において、第２凹部１６に対応するようにして、その先端部が第２凹部１６内に挿入される。
　また、パイロットピン９３１は、打抜工具９２１が有する突起物９２２のシート１５１の進行方向出口側において、１度目の打抜きで形成された送り穴１１に対応するようにして、その先端部が送り穴１１に挿通される。
　以下、このように各部が配置される打抜金型９００を用いて、送り穴１１を形成する方法について順次説明する。
　［Ｄ－１ｂ］まず、図４０（ｂ）に示すような、第１凹部１２、第２凹部１６および１度目の打抜きで送り穴１１が形成されたシート１５１を、シート１５１の進行方向の入口側から出口側に向かって搬送することにより、支持台９５０上に、シート１５１を搬送する（図４３（ａ）参照）。
　［Ｄ－２ｂ］次いで、打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動、すなわち、パイロットピン９３１を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動させることにより、パイロットピン９３１の先端部を１度目の打ち抜きで形成された送り穴１１内に挿通する（図４３（ｂ）参照）。
　これにより、１度目の打ち抜きで形成された送り穴１１がパイロットピン９３１で位置規制される。
　ここで、本工程では、パイロットピン９３１の先端部が送り穴１１に挿通されるが、パイロットピン９３１の先端部の形状としては、例えば、以下のような構成のものが挙げられる。
　すなわち、まず、図４７（Ａ１）に示すように、パイロットピン９３１の基端部側の外径をＳ（ｍｍ）とし、先端側の外径をＴ（ｍｍ）とし、送り穴１１の内径をＲ（ｍｍ）としたとき、パイロットピン９３１が、その基端から先端に向かう途中で縮径し、さらに、その先端部が平坦面で構成される形状をなしているものが挙げられる。
　この場合、図４７（Ａ１）に示すように、シート１５１の厚さ方向において、パイロットピン９３１の先端の平坦面がシート１５１の第１面１５と一致した際には、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさ、すなわち、送り穴１１をパイロットピン９３１で位置規制させる最大量をε（ｍｍ）としたとき、εは、ε＝（Ｒ－Ｔ）／２で表すことができる。この際、パイロットピン９３１の先端部の形状を、ε≧０．２を満たすよう形成することが好ましい。
　また、図４７（Ａ２）に示すように、シート１５１の厚さ方向において、パイロットピン９３１の先端の縮径する部分がシート１５１の第２面１３から突出するようにパイロットピン９３１をシート１５１に挿通した際には、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさをＷ（ｍｍ）としたとき、Ｗは、Ｗ＝（Ｒ－Ｓ）／２で表すことができる。この際、パイロットピン９３１の先端部の形状を、０＜Ｗ≦０．０１５を満たすよう形成することが好ましい。
　このように、図４７（Ａ１）、（Ａ２）に示すように、送り穴１１にパイロットピン９３１が挿通されるが、この場合、パイロットピン９３１の中心軸とパイロットピン９３１の先端部（縮径部）の側面とがなす角度をλ（°）としたとき、パイロットピン９３１の先端部の形状を、０＜Ｒ－Ｓ≦０．０３、０≦Ｔ≦Ｓ－０．４を満たし、１０°≦λ≦３０°を満たすよう形成することが好ましい。
　このような関係を満足することで、図４７（Ａ１）、（Ａ２）に示すように、送り穴１１内に、これに対応するパイロットピン９３１を、挿通することで、後述するように第２凹部１６内に、その形状に対応した位置補正用パイロット９３２の先端部を、位置ズレさせることなく、より優れた精度で収納させることができる。
　また、図４７（Ｂ１）に示すように、パイロットピン９３１の基端部側の外径をＳ（ｍｍ）とし、送り穴１１の内径をＲ（ｍｍ）としたとき、パイロットピン９３１が、その基端から先端に向かう途中から縮径し、その先端部が針状なす形状で構成されているものが挙げられる。
　この場合、図４７（Ｂ１）に示すように、シート１５１の厚さ方向において、針状をなすパイロットピン９３１の先端がシート１５１の第１面１５と一致した際には、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさ、すなわち、送り穴１１をパイロットピン９３１で位置規制させる最大量をε（ｍｍ）としたとき、εは、ε＝Ｒ／２で表すことができる。
　また、図４７（Ｂ２）に示すように、シート１５１の厚さ方向において、パイロットピン９３１の先端の縮径する部分がシート１５１の第２面１３から突出するようにパイロットピン９３１をシート１５１に挿通した際には、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさをＷ（ｍｍ）としたとき、Ｗは、Ｗ＝（Ｒ－Ｓ）／２で表すことができる。この際、パイロットピン９３１の先端部の形状を、０＜Ｗ≦０．０１５を満たすよう形成することが好ましい。
　このように、図４７（Ｂ１）、（Ｂ２）に示すように、送り穴１１にパイロットピン９３１が挿通されるが、この場合、パイロットピン９３１の先端部の形状を、０＜Ｒ－Ｓ≦０．０３を満たすよう形成することが好ましい。
　このような関係を満足することで、図４７（Ｂ１）、（Ｂ２）に示すように、送り穴１１内に、これに対応するパイロットピン９３１を、挿通することで、後述するように第２凹部１６内に、その形状に対応した位置補正用パイロット９３２の先端部を、位置ズレさせることなく、より優れた精度で収納させることができる。
　［Ｄ－３ｂ］次いで、さらに打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動、すなわち、位置補正用パイロット９３２を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動させることにより、位置補正用パイロット９３２の先端部を第２凹部１６内に挿入する（図４３（ｃ）参照）。
　これにより、第２凹部１６が位置補正用パイロット９３２で位置規制される。
　ここで、本工程では、位置補正用パイロット９３２を用いて、第２凹部１６が位置規制されるが、この位置規制を優れた位置精度で実施するには、前記工程［Ｄ－２ｂ］における、パイロットピン９３１を用いた、１度目の打ち抜きで形成された送り穴１１における位置規制とともに、以下に示すように、これらの位置規制が実施されることが求められる。
　まず、図４８に示すように、シート１５１をその上側から視たとき、４つの位置補正用パイロット９３２は、打抜工具９２１が有する突起物９２２のシート１５１の進行方向入口側と出口側とのそれぞれ外側において、４つの第２凹部１６に対応するようにして、その先端部が第２凹部１６内に挿入される。この際、４つの位置補正用パイロット９３２を、それぞれ、ＰＲ１、ＰＲ２、ＰＲ３、ＰＲ４とすると、それぞれの、Ｘ、Ｙ方向における中心座標は、（Ｘｒ１、Ｙｒ１）、（Ｘｒ２、Ｙｒ２）、（Ｘｒ３、Ｙｒ３）、（Ｘｒ４、Ｙｒ４）で表すことができる。
　また、４つのパイロットピン９３１は、打抜工具９２１が有する突起物９２２のシート１５１の進行方向出口側において、１度目の打抜きで形成された４つの送り穴１１に対応するようにして、その先端部が送り穴１１に挿通される。この際、４つのパイロットピン９３１を、それぞれ、ＰＰ１、ＰＰ２、ＰＰ３、ＰＰ４とすると、それぞれの、Ｘ、Ｙ方向における中心座標は、（Ｘｐ１、Ｙｐ１）、（Ｘｐ２、Ｙｐ２）、（Ｘｐ３、Ｙｐ３）、（Ｘｐ４、Ｙｐ４）で表すことができる。
　さらに、２度目の打抜きでは打抜工具９２１が有する格子状に配置された突起物９２２により送り穴１１がこれに対応して格子状（本実施形態では縦に２つ横に６つずつ）に打ち抜かれる。この際、格子状に形成される送り穴１１のうち４角の送り穴１１を、それぞれ、ＰＳ１、ＰＳ２、ＰＳ３、ＰＳ４とすると、それぞれの、Ｘ、Ｙ方向における中心座標は、（Ｘｓ１、Ｙｓ１）、（Ｘｓ２、Ｙｓ２）、（Ｘｓ３、Ｙｓ３）、（Ｘｓ４、Ｙｓ４）で表すことができる。
　また、４つの位置出し用パイロット９２３は、打抜工具９２１が有する突起物９２２のシート１５１の進行方向入口側と出口側とのそれぞれ外側において、４つの第２凹部１６に対応するようにして、その先端部が第２凹部１６内に挿入される。この際、４つの位置出し用パイロット９２３を、それぞれ、ＰＱ１、ＰＱ２、ＰＱ３、ＰＱ４とすると、それぞれの、Ｘ、Ｙ方向における中心座標は、（Ｘｑ１、Ｙｑ１）、（Ｘｑ２、Ｙｑ２）、（Ｘｑ３、Ｙｑ３）、（Ｘｑ４、Ｙｑ４）で表すことができる。
　以上のように定義した場合、まず、４つのパイロットピン９３１（ＰＰ１、ＰＰ２、ＰＰ３、ＰＰ４）を、その中心をＰＣ１として通過する円を円９３５とし、中心ＰＣ１の座標を（Ｘｃ１、Ｙｃ１）とすると、円９３５の半径Ｒ１を下記式（３）で、中心ＰＣ１とＰＰ４とを結ぶ線分がＸ方向に対してなす角度ψｐを下記式（４）で表すことができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
　そして、図４９に示すように、中心をパイロットピン９３１の中心軸として、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさを半径Ｒ２とする円を円９３６としたとき、Ｒ２＝Ｗ＝（Ｒ－Ｓ）／２で表すことができる。この場合、シート１５１が中心ＰＣ１を中心として回転すると仮定すると、送り穴１１の回転角度ωｐを下記式（５－１）、（５－２）で表すことができる。なお、円９３５と、円９３６との交点を、それぞれ、ＰＰ４１、ＰＰ４２とし、その交点座標を、それぞれ、（Ｘｐ４１、Ｙｐ４１）、（Ｘｐ４２、Ｙｐ４２）としたとき、それらの交点座標は、それぞれ、下記式（６）、（７）で表すことができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
　また、形成すべきキャリアテープ１を図４（ａ）に示すような構成のものとする場合、図５０（ａ）に示すように、点ＰＣ１を中心とした際の第１凹部１２の中心点ＰＫ１を通過する円を円ｐｋ１とし、円ｐｋ１の中心ＰＣ１の座標を（Ｘｃ１、Ｙｃ１）とし、第１凹部１２の中心ＰＫ１の座標を（Ｘｋ１、Ｙｋ１）としたとき、円ｐｋ１の半径Ｒｋ１を下記式（８）で表すことができ、中心ＰＫ１のＸ方向に対する角度ψｋ１を下記式（９）で表すことができる。
　そして、この場合、シート１５１が点ＰＣ１を中心としてωｐ°回転したと仮定すると、第１凹部１２の中心座標は、座標ＰＫ１１（Ｘｋ１１、Ｙｋ１１）または座標ＰＫ１２（Ｘｋ１２、Ｙｋ１２）にまで位置ズレすることとなるが、これらを、それぞれ、下記式（１０）、（１１）で表すことができる。
　そのため、第１凹部１２の位置ズレの大きさ（Ｘｔ１１、Ｙｔ１１、Ｘｔ１２、Ｙｔ１２）を下記式（１２）で表すことができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
　これらの第１凹部１２の位置ズレの大きさ（Ｘｔ１１、Ｙｔ１１、Ｘｔ１２、Ｙｔ１２）は、それぞれ、－０．０５～０．０５ｍｍを満たすことが好ましく、－０．０３～０．０３ｍｍがより好ましい。この場合、Ｒ１を大きくし、Ｒ２を小さく、すなわち、４つのパイロットピン９３１の対角線の距離を大きく、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさＷを小さくすることで、第１凹部１２の位置ズレの大きさを前記好ましい範囲に設定することができる。
　さらに、形成すべきキャリアテープ１を図４（ａ）に示すような構成のものとする場合、図５０（ｂ）に示すように、点ＰＣ１を中心とした際の第１凹部１２の中心点ＰＫ２を通過する円を円ｐｋ２とし、円ｐｋ２の中心ＰＣ１の座標を（Ｘｃ１、Ｙｃ１）とし、第１凹部１２の中心ＰＫ２の座標を（Ｘｋ２、Ｙｋ２）としたとき、円ｐｋ２の半径Ｒｋ２を下記式（１３）で表すことができ、中心ＰＫ２のＸ方向に対する角度ψｋ２を下記式（１４）で表すことができる。
　そして、この場合、シート１５１が点ＰＣ１を中心としてωｐ°回転したと仮定すると、第１凹部１２の中心座標は、座標ＰＫ２１（Ｘｋ２１、Ｙｋ２１）または座標ＰＫ２２（Ｘｋ２２、Ｙｋ２２）にまで位置ズレすることとなるが、これらを、それぞれ、下記式（１５）、（１６）で表すことができる。
　そのため、第１凹部１２の位置ズレの大きさ（Ｘｔ２１、Ｙｔ２１、Ｘｔ２２、Ｙｔ２２）を下記式（１７）で表すことができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000005
　これらの第１凹部１２の位置ズレの大きさ（Ｘｔ２１、Ｙｔ２１、Ｘｔ２２、Ｙｔ２２）は、それぞれ、－０．０５～０．０５ｍｍを満たすことが好ましく、－０．０３～０．０３ｍｍがより好ましい。この場合、Ｒ１を大きくし、Ｒ２を小さく、すなわち、４つのパイロットピン９３１の対角線の距離を大きく、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさＷを小さくすることで、第１凹部１２の位置ズレを前記好ましい範囲に設定することができる。
　また、形成すべきキャリアテープ１を図４（ａ）に示すような構成のものとする場合、図５０（ｃ）に示すように、点ＰＣ１を中心とした際の第１凹部１２の中心点ＰＫ３を通過する円を円ｐｋ３とし、円ｐｋ３の中心ＰＣ１の座標を（Ｘｃ１、Ｙｃ１）とし、第１凹部１２の中心ＰＫ３の座標を（Ｘｋ３、Ｙｋ３）としたとき、円ｐｋ３の半径Ｒｋ３を下記式（１８）で表すことができ、中心ＰＫ３のＸ方向に対する角度ψｋ３を下記式（１９）で表すことができる。
　そして、この場合、シート１５１が点ＰＣ１を中心としてωｐ°回転したと仮定すると、第１凹部１２の中心座標は、座標ＰＫ３１（Ｘｋ３１、Ｙｋ３１）または座標ＰＫ３２（Ｘｋ３２、Ｙｋ３２）にまで位置ズレすることとなるが、これらを、それぞれ、下記式（２０）、（２１）で表すことができる。
　そのため、第１凹部１２の位置ズレの大きさ（Ｘｔ３１、Ｙｔ３１、Ｘｔ３２、Ｙｔ３２）を下記式（２２）で表すことができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000006
　これらの第１凹部１２の位置ズレの大きさ（Ｘｔ３１、Ｙｔ３１、Ｘｔ３２、Ｙｔ３２）は、それぞれ、－０．０５～０．０５ｍｍを満たすことが好ましく、－０．０３～０．０３ｍｍがより好ましい。この場合、Ｒ１を大きくし、Ｒ２を小さく、すなわち、４つのパイロットピン９３１の対角線の距離を大きく、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさＷを小さくすることで、第１凹部１２の位置ズレを前記好ましい範囲に設定することができる。
　さらに、形成すべきキャリアテープ１を図４（ａ）に示すような構成のものとする場合、図５０（ｄ）に示すように、点ＰＣ１を中心とした際の第１凹部１２の中心点ＰＫ４を通過する円を円ｐｋ４とし、円ｐｋ４の中心ＰＣ１の座標を（Ｘｃ１、Ｙｃ１）とし、第１凹部１２の中心ＰＫ４の座標を（Ｘｋ４、Ｙｋ４）としたとき、円ｐｋ４の半径Ｒｋ４を下記式（２３）で表すことができ、中心ＰＫ４のＸ方向に対する角度ψｋ４を下記式（２４）で表すことができる。
　そして、この場合、シート１５１が点ＰＣ１を中心としてωｐ°回転したと仮定すると、第１凹部１２の中心座標は、座標ＰＫ４１（Ｘｋ４１、Ｙｋ４１）または座標ＰＫ４２（Ｘｋ４２、Ｙｋ４２）にまで位置ズレすることとなるが、これらを、それぞれ、下記式（２５）、（２６）で表すことができる。
　そのため、第１凹部１２の位置ズレの大きさ（Ｘｔ４１、Ｙｔ４１、Ｘｔ４２、Ｙｔ４２）を下記式（２７）で表すことができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000007
　これらの第１凹部１２の位置ズレの大きさ（Ｘｔ４１、Ｙｔ４１、Ｘｔ４２、Ｙｔ４２）は、それぞれ、－０．０５～０．０５ｍｍを満たすことが好ましく、－０．０３～０．０３ｍｍがより好ましい。この場合、Ｒ１を大きくし、Ｒ２を小さく、すなわち、４つのパイロットピン９３１の対角線の距離を大きく、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさＷを小さくすることで、第１凹部１２の位置ズレを前記好ましい範囲に設定することができる。
　さらに、図５１に示すように、点ＰＣ１を中心とした際の位置補正用パイロット９３２（ＰＲ１）の角部、点ＰＲ１１～１４をそれぞれ通過する円を円ｐｒ１１～１４とし、円ｐｒ１１～１４の中心ＰＣ１の座標を（Ｘｃ１、Ｙｃ１）とし、位置補正用パイロット９３２の角部の座標ＰＲ１１、ＰＲ１２、ＰＲ１３、ＰＲ１４をそれぞれ、（Ｘｒ１１、Ｙｒ１１）、（Ｘｒ１２、Ｙｒ１２）、（Ｘｒ１２、Ｙｒ１２）、（Ｘｒ１２、Ｙｒ１２）としたとき、円ｐｒ１１～１４の半径Ｒｒ１１～１４をそれぞれ下記式（２８）で表すことができ、角部の座標ＰＲ１１～１４のＸ方向に対する角度ψｒ１１～１４をそれぞれ下記式（２９）で表すことができる。
　そして、この場合、シート１５１が点ＰＣ１を中心として回転すると仮定すると、第２凹部１６は、位置補正用パイロット９３２の角部が第２凹部１６の側壁面に当接する角度ωｒ１１～１４°にまで回転することができるが、その際の円ｐｒ１１～１４と第２凹部１６の側壁面の交点座標を、それぞれ、座標ＰＲ１１’（Ｘｒ１１’、Ｙｒ１１’）、座標ＰＲ１２’（Ｘｒ１２’、Ｙｒ１２’）、座標ＰＲ１３’（Ｘｒ１３’、Ｙｒ１３’）、座標ＰＲ１４’（Ｘｒ１４’、Ｙｒ１４’）とすると、これらを、それぞれ、下記式（３０）～（３３）で表すことができる。
　そのため、第２凹部１６の幅（長さ）をＬ（ｍｍ）、位置補正用パイロット９３２の先端部の先端側の幅（長さ）をＮ（ｍｍ）としたとき、第２凹部１６を位置補正用パイロット９３２で位置規制させる最大量をＵ（ｍｍ）を下記式（３４）～（３７）で表すことができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000008
　そのため、ωｒ１１～１４≧ωｐの関係を満足するときには、位置補正用パイロット９３２で第２凹部１６を位置規制することができ、ωｒ１１～１４＜ωｐの関係となるときには、位置補正用パイロット９３２で第２凹部１６を位置規制することができない。
　なお、上述したような順序で実施するパイロットピン９３１および位置補正用パイロット９３２による位置規制では、第２凹部１６を位置補正用パイロット９３２で位置規制させる最大量をＵ（ｍｍ）とし、シート１５１の厚さ方向において、パイロットピン９３１の先端の縮径する部分がシート１５１の第２面１３から突出するようにパイロットピン９３１をシート１５１に挿通した際のパイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさをＷ（ｍｍ）としたとき、Ｗ≦Ｕを満たしており、０．０１５≦Ｕ－Ｗ≦０．５を満たしているのが好ましい。かかる関係を満足することにより、パイロットピン９３１による位置規制の後に、位置補正用パイロット９３２による位置規制を実施する構成とすることで、後工程［Ｄ－５ｂ］において、送り穴１１をより優れた位置精度でシート１５１に形成することができる。
　［Ｄ－４ｂ］次いで、さらに打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動、すなわち、パイロットピン９３１および位置補正用パイロット９３２による位置規制を維持した状態で、押さえ板（ストリッパ）９４０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動させることにより、押さえ板９４０の下面をシート１５１の第１面１５に当接させる（図４３（ｄ）参照）。
　これにより、シート１５１の第１面１５が押さえ板９４０の下面で押さえられ、その結果、シート１５１が押さえ板９４０で位置規制される。
　［Ｄ－５ｂ］次いで、さらに打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動、すなわち、パイロットピン９３１、位置補正用パイロット９３２および押さえ板９４０による位置規制を維持した状態で、打抜工具９２１を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に、その突起物９２２が、受け板９５２が備える貫通孔内に達するまで移動させる（図４４（ａ）参照）。
　これにより、シート１５１の突起物９２２が当接した位置に対応する部分が打抜物１７として打ち抜かれ、その結果、図４０（ｃ）に示すように、シート１５１に送り穴１１が形成される。
　このようにして打抜工具９２１でシート１５１を打ち抜く際に、パイロットピン９３１、位置補正用パイロット９３２および押さえ板９４０で、シート１５１が位置規制されているため、シート１５１が位置ズレするのを確実に防止することができる。そのため、第１凹部１２に対して優れた位置精度で送り穴１１を形成することができる。
　［Ｄ－６ｂ］次いで、さらに打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して上側に移動、すなわち、パイロットピン９３１、位置補正用パイロット９３２および押さえ板９４０を、シート１５１の厚さ方向に対して上側に移動させることにより、これらによるシート１５１の位置規制を解除する（図４４（ｂ）参照）。
　そして、このシート１５１を、シート１５１の進行方向の入口側から出口側に向かって搬送することにより、シート１５１が３度目の送り穴１１の打ち抜きに供される。
　以上のような工程により、送り穴１１の２度目の打抜きが実施される。そして、この２度目の打抜きを繰り返して実施すること、すなわち、２度目以降の打抜きを順次実施することにより、複数の送り穴１１が形成され、その結果、シート１５１に第１凹部１２、第２凹部１６および送り穴１１を備える作製用シート１５５が製造される。
　［Ｅ］次に、得られた作製用シート１５５を、第１面１５または第２面１３をリール（芯材）側にして巻回する（巻回工程）。
　このように作製用シート１５５をリールに巻回することで、作製用シート１５５の保管時および輸送時における省スペース化に寄与する。
　以上のようにして、作製用シート１５５がリールに巻回された状態で製造される。
　なお、本工程［Ｅ］に先立って、得られた作製用シート１５５を、１列に並んだ複数の第１凹部１２と１列に並んだ複数の送り穴１１とが１対で含まれ、かつ、１列に並んだ複数の第２凹部１６が除かれるようにして、作製用シート１５５の長手方向に沿って、所定の幅で作製用シート１５５をスリット（切断）するようにしてもよい。これにより、２つのキャリアテープ１を得ることができ、本工程［Ｅ］において、リールに巻回された状態のキャリアテープ１を２つ製造することができる。このように作製用シート１５５を所定の幅でスリットしてキャリアテープ１を得る場合、作製用シート１５５を所定の幅でスリットするもので切断部が構成され、本発明のキャリアテープ製造装置は、シート供給部７００と成形部８００と打抜部との他に、かかる切断部を有するもので構成される。
　以上、本発明のキャリアテープ製造装置およびキャリアテープ作製用シート製造装置を図示の実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
　例えば、本発明のキャリアテープ製造装置およびキャリアテープ作製用シート製造装置では、その各部の構成を、同様の機能を発揮し得る任意のものと置換することができ、または、任意の構成のものを付加することもできる。また、前記第１～第１５実施形態の任意の構成を組み合わせることもできる。
　さらに、前記実施形態では、キャリアテープ製造装置およびキャリアテープ作製用シート製造装置において、成形金型が備える第１金型部は、複数の突起物を備えるものとしたが、この突起物の数は、キャリアテープに成形すべき第１凹部１２の数に応じて適宜設定され、この第１凹部１２の数によっては、１つであってもよい。すなわち、第１金型部は、１つ以上の突起物を有するものであればよい。
　本発明によれば、テーピングおよび表面実装の安定性の向上、クリーン化対応がなされた電子部品収納用キャリアテープを製造することができるキャリアテープ製造装置を提供することができる。したがって、本発明は、産業上の利用可能性を有する。

Claims (13)

  1. 　帯状のシートの長手方向に沿って配置された複数の凹部をその第１面に有し、該第１面の反対側の第２面がほぼ平坦である樹脂製の電子部品収納用キャリアテープを製造するキャリアテープ製造装置であって、
    　少なくとも第１面側が溶融状態または軟化状態の帯状のシートを供給するシート供給部と、
    　供給された前記シートの前記第１面に前記凹部を成形する第１ロールと、前記第１ロールに対向配置され、前記シートの前記第２面を平滑化する第２ロールとを有し、前記シート供給部から供給された前記シートを前記第１ロールと前記第２ロールとの間に供給することにより、前記電子部品収納用キャリアテープを得る成形部とを備えることを特徴とするキャリアテープ製造装置。
  2. 　前記第１ロールは、前記凹部を成形するための突起物を有し、
    　該突起物を前記シートに押し当てることにより前記凹部が形成される請求項１に記載のキャリアテープ製造装置。
  3. 　前記第１ロールは、その外周面に設けられた１つ以上の前記突起物を有する請求項２に記載のキャリアテープ製造装置。
  4. 　前記第１ロールと、前記第２ロールとの間に、前記シートを供給することにより、前記第１面に前記凹部が形成され、前記第２面が平坦化されるよう構成されている請求項１ないし３のいずれかに記載のキャリアテープ製造装置。
  5. 　前記第１ロールおよび前記第２ロールのうちの少なくとも一方は、前記シートを冷却する冷却手段を有する請求項１ないし４のいずれかに記載のキャリアテープ製造装置。
  6. 　前記成形部は、前記第１ロールに対向配置され、外周面が平滑性を有するロール状をなす第３ロールを備え、
    　該第３ロールは、前記シートを冷却する冷却手段を有し、
    　前記第１ロールと前記第２ロールとの間を通過した前記シートを、前記第１ロールと前記第３ロールとの間に供給することにより、前記シートが冷却されるよう構成されている請求項１ないし５のいずれかに記載のキャリアテープ製造装置。
  7. 　前記成形部は、前記第２ロールに対向配置され、外周面が平滑性を有するロール状をなす第３ロールを備え、
    　前記第１ロールは、前記シートを冷却する冷却手段を有し、
    　前記シートを、前記第２ロールと前記第３ロールとの間に供給した後、前記第１ロールと前記第２ロールとの間に供給することにより、前記第２ロールと前記第３ロールとの間に供給した際に、前記シートの前記第１面と前記第２面との双方が平坦化され、前記第１ロールと前記第２ロールの間に供給した際に、前記シートが冷却されるよう構成されている請求項１ないし５のいずれかに記載のキャリアテープ製造装置。
  8. 　前記シート供給部は、前記シートを加熱して前記シートの少なくとも第１面側を溶融状態または軟化状態として供給する加熱部である請求項１ないし７のいずれかに記載のキャリアテープ製造装置。
  9. 　前記シート供給部は、溶融状態または軟化状態の前記シートを押出成形法で成膜して供給する押出成形部である請求項１ないし７のいずれかに記載のキャリアテープ製造装置。
  10. 　さらに、得られた前記電子部品収納用キャリアテープを、その第２面を芯材側にして巻回する巻回部を有し、
    　前記芯材の直径は、５～３００ｍｍである請求項１ないし９のいずれかに記載のキャリアテープ製造装置。
  11. 　前記凹部の深さをＡ（ｍｍ）とし、前記電子部品収納用キャリアテープにおける前記凹部の底部の厚さをＢ（ｍｍ）とし、前記電子部品収納用キャリアテープにおける前記凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、
    　Ａ＋Ｂ＝Ｃをほぼ満たすよう前記電子部品収納用キャリアテープを製造する請求項１ないし１０のいずれかに記載のキャリアテープ製造装置。
  12. 　前記凹部の深さをＡ（ｍｍ）とし、当該電子部品収納用キャリアテープにおける前記凹部の底部の厚さをＢ（ｍｍ）とし、当該電子部品収納用キャリアテープにおける前記凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、
    　－０．１＜Ｃ－（Ａ＋Ｂ）＜０．１を満たすよう前記電子部品収納用キャリアテープを製造する請求項１ないし１１のいずれかに記載のキャリアテープ製造装置。
  13. 　前記凹部の内側の縁部を、曲率半径が０．２ｍｍ以下で湾曲するよう前記電子部品収納用キャリアテープを製造する請求項１ないし１２のいずれかに記載のキャリアテープ製造装置。
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