JP6258306B2 - キャリアテープ作製用シート、キャリアテープ作製用シートの製造方法および包装体 - Google Patents

Description

本発明は、キャリアテープ作製用シート、キャリアテープ作製用シートの製造方法および包装体に関する。

一般に、電子部品（特にチップ抵抗、チップＬＥＤ、チップコンデンサなどの非常に小さいチップ部品）などを収納する包装体として、電子部品収納用キャリアテープ（以下、単に「キャリアテープ」とも言う。）をトップカバーテープ（以下、単に「カバーテープ」とも言う。）で封止して構成される包装体が用いられている。

キャリアテープとしては、帯状のシートの一部に、打抜き加工により貫通孔を形成した後にシートの下面にボトムテープを貼着して凹形の部品収納部（ポケット）を形成したパンチキャリアテープ（例えば、特許文献１参照）、帯状のシートの一部に、圧縮加工によりポケットを形成したプレスキャリアテープ（例えば、特許文献２参照）、帯状のシートの一部に、成形加工（圧空成形、真空ドラム成形、プレス成形など）によりポケットを形成したエンボスキャリアテープ（例えば、特許文献３参照）等が用いられている。

特開平１０−２１８２８１号公報 特許第３７５１４１４号公報 特開２０１１−２２５２５７号公報

図２３、図２４、図２５に示すようなパンチキャリアテープおよびプレスキャリアテープは、シート基材として用いられ、紙製のものが主流である。これらの紙製キャリアテープは、電子部品を表面実装機へフィードする際、シート自体から紙粉が発生してしまう。この紙粉によって、電子部品のはんだ接合不良や電子部品吸着ノズルの詰まりが発生するという問題があった。また、ポケット内のケバ立ち、吸湿によるポケットの寸法変化、実装時にカバーテープを剥離する際に発生する静電気による帯電等により、電子部品吸着ノズルのピックアップミスが生じやすいという問題があった。

また、上述のパンチキャリアテープにおいては、収納する電子部品の高さに応じて、シートの厚さ（ポケットの深さと同じ）を設定するのが一般である。このため、高さの低い電子部品を収納するためにパンチキャリアテープにおいては、シートの厚さを薄くする必要がある。このとき、シートの強度不足により、電子部品を収納し、カバーテープを封止するテーピング工程（以下、単に「テーピング」とも言う。）や電子部品の実装工程において、パンチキャリアテープをスプロケットで送る際、パンチキャリアテープの送り穴が変形してしまう。このような変形によって、送り不良が生じ、テーピング時の収納安定性の低下や実装時のピックアップミスが発生するという問題があった。さらに、シートの下面にボトムテープを貼着する必要があるため、資材購入費や加工費などが増加し、キャリアテープのコストの増加につながるという問題があった。

一方、図２６、図２７、図２８に示すようなエンボスキャリアテープは、シートのポケットの裏側が突起状となっている。そのため、前述のパンチキャリアテープや前述のプレスキャリアテープと併用する場合に、テーピング機および表面実装機の装置改造や部品交換が必要となり、多大のコストを要する。また、エンボスキャリアテープをリールに巻いて輸送する際、シートの裏側の突起に荷重がかかる。そのため、部品収納部の変形や巻き崩れ、巻き緩みが発生するという問題があった。さらに、テーピング後にエンボスキャリアテープをリールに巻いた時、外側層に巻かれたシートの裏側の突起が、内側層に巻かれたポケット部分のカバーテープを与圧してしまう。その結果、カバーテープにキズが付くことや、電子部品が破損するという問題があった。

このような問題点を解決すること、すなわち、テーピングおよび表面実装の安定性を向上させ、かつ、クリーン化対応がなされたキャリアテープが望まれる。このようなキャリアテープとして、複数の凹部（電子部品収納用凹部）と、送り穴とが形成された樹脂製のキャリアテープが本発明者の検討により提案がなされている。

このようなキャリアテープを用いて、凹部に収納された電子部品を表面実装機へフィードする際には、電子部品の実装を優れた精度で実施するために、電子部品を優れた位置精度でフィードすることが求められる。そのためには、キャリアテープにおいて、前記凹部に対して前記送り穴が優れた位置精度で形成されていることが求められる。

したがって、本発明の目的は、電子部品が収納される凹部に対して優れた位置精度で送り穴が形成されたキャリアテープを作製することができるキャリアテープ作製用シート、かかるキャリアテープ作製用シートを製造することができるキャリアテープ作製用シートの製造方法、およびかかるキャリアテープ作製用シートから作製されたキャリアシートを備える包装体を提供することにある。

このような目的は、下記（１）〜（２９）の本発明により達成される。
（１） 帯状のシートからなる樹脂製のキャリアテープ作製用シートであって、
第１面と、前記第１面とは反対側の第２面とを有し、
前記第１面に、そのシートの長手方向に沿って配置された複数の第１凹部により構成される列と、前記第１凹部に平行に配置された複数の第２凹部により構成された２つの列とが形成され、
前記複数の第２凹部により構成された前記２つの列は、前記複数の第１凹部により構成された前記列を挟むように配置されており、
前記キャリアテープ作製用シートは、その長手方向に切断されることにより除去される２つの部分を、その短手方向の端部側にそれぞれ有し、該除去される２つの部分に前記複数の第２凹部により構成された前記２つの列がそれぞれ形成されていることを特徴とするキャリアテープ作製用シート。

（２） さらに、前記第１面のうち前記除去される２つの部分を除く領域に、前記第１凹部に平行に配置された複数の送り穴が形成されている上記（１）に記載のキャリアテープ作製用シート。

（３） 前記第２面は、ほぼ平坦である上記（１）または（２）に記載のことを特徴とするキャリアテープ作製用シート。

（４） 前記第２凹部の深さをＪ（ｍｍ）とし、前記キャリアテープ作製用シートにおける前記第２凹部の底部の厚さをＫ（ｍｍ）とし、前記キャリアテープ作製用シートにおける前記第１凹部および前記第２凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、
Ｊ＋Ｋ＝Ｃをほぼ満たす上記（３）に記載のキャリアテープ作製用シート。

（５） 前記第２凹部の深さをＪ（ｍｍ）とし、前記キャリアテープ作製用シートにおける前記第２凹部の底部の厚さをＫ（ｍｍ）とし、前記キャリアテープ作製用シートにおける前記第１凹部および前記第２凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、
−０．１＜Ｃ−（Ｊ＋Ｋ）＜０．１を満たす上記（３）または（４）に記載のキャリアテープ作製用シート。

（６） 前記第２凹部の深さをＪ（ｍｍ）とし、前記キャリアテープ作製用シートにおける前記第１凹部および前記第２凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、
Ｃ−０．１５≦Ｊ≦Ｃ−０．０５を満たす上記（３）ないし（５）のいずれか１項に記載のキャリアテープ作製用シート。

（７） 前記第２凹部の内側の縁部は、曲率半径が０．２ｍｍ以下で湾曲している上記（１）ないし（６）のいずれか１項に記載のキャリアテープ作製用シート。

（８） 前記第１面または前記第２面を芯材側にして巻回され、
前記芯材の直径は、５〜３００ｍｍである上記（１）ないし（７）のいずれか１項に記載のキャリアテープ作製用シート。

（９） 上記（１）ないし（８）のいずれか１項に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法であって、
前記帯状のシートを押出成形法で成膜する成膜工程と、
前記帯状のシートの第１面に前記複数の第１凹部により構成された前記列および前記複数の第２凹部により構成された前記２つの列を成形する成形工程とを有し、
前記複数の第２凹部により構成された前記２つの列は、前記複数の第１凹部により構成された前記列を挟むように配置されており、
前記キャリアテープ作製用シートは、その長手方向に切断されることにより除去される２つの部分を、その短手方向の端部側にそれぞれ有し、該除去される２つの部分に前記複数の第２凹部により構成された前記２つの列がそれぞれ形成されていることを特徴とするキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（１０） 前記成形工程において、前記第１凹部および前記第２凹部をそれぞれ成形するための第１突起物および第２突起物を有する成形金型を用いる上記（９）に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（１１） 前記成形金型は、前記第１突起物を１つ以上外周に有するロール状の第１金型部を備える上記（１０）に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（１２） 前記成形金型は、前記第２突起物を１つ以上外周に有するロール状の第２金型部を備える上記（１０）または（１１）に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（１３） 前記成形工程において、前記帯状のシートの第２面を平坦化させる上記（９）ないし（１２）のいずれか１項に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（１４） 前記成形工程において、前記帯状のシートの第２面を平坦化させるタッチロールを用いる上記（１３）に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（１５） 前記成形工程の後に、さらに前記帯状のシートを冷却する冷却工程を有する上記（９）ないし（１４）のいずれか１項に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（１６） 前記冷却工程において、冷却ロールを用いる上記（１５）に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（１７） 前記冷却工程の後に、さらに前記帯状のシートに前記第１凹部に平行に配置された複数の送り穴を加工する打抜工程を有する上記（１５）または（１６）に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（１８） 前記打抜工程において、前記送り穴を加工するための打抜工具を備える打抜金型を用いる上記（１７）に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（１９） 前記打抜金型は、前記第１凹部と前記送り穴の位置精度を保つための位置補正機構を有する上記（１８）に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（２０）前記位置補正機構は、前記第１凹部と平行に配置される前記第２凹部の位置を規制するための位置補正用パイロットおよび位置出し用パイロットと、
前記送り穴の位置を規制するためのパイロットピンとを有する上記（１９）に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（２１） 前記打抜金型は、前記位置補正用パイロットを、前記送り穴を打ち抜く前記打抜工具の前記シートの進行方向入口側と出口側のそれぞれ外側に有する上記（２０）に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（２２）前記打抜金型は、前記位置出し用パイロットを、前記送り穴を打ち抜く前記打抜工具の前記シートの進行方向入口側と出口側のそれぞれ外側に有する上記（２０）または（２１）に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（２３） 前記打抜金型は、前記パイロットピンを、前記送り穴を打ち抜く前記打抜工具の前記帯状のシートの進行方向出口側に有する上記（２０）ないし（２２）のいずれか１項に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（２４） 前記打抜工程において、前記帯状のシートの前記第１面をストリッパで押えるのに先立って、前記第２凹部を前記位置補正用パイロットで位置規制させる上記（２０）ないし（２３）のいずれか１項に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（２５） 前記打抜工程の前記打抜工具を用いて前記帯状のシートをプレスする最初の１ショット目において、前記第２凹部を前記位置補正用パイロットで位置規制させるのに先立って、前記第２凹部を位置出し用パイロットで位置規制させる上記（２４）に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（２６） 前記第２凹部を前記位置補正用パイロットで位置規制させる最大量をＵ（ｍｍ）とし、前記第２凹部の中心軸と前記位置出し用パイロットの中心軸との位置ズレの最大量をＶ（ｍｍ）としたとき、
Ｖ≦Ｕを満たす上記（２５）に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（２７）前記打抜工程の前記打抜工具を用いて前記帯状のシートをプレスする２ショット目以降において、前記第２凹部を前記位置補正用パイロットで位置規制させるのに先立って、前記送り穴を前記パイロットピンで位置規制させる上記（２５）または（２６）に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（２８） 前記第２凹部を前記位置補正用パイロットで位置規制させる最大量をＵ（ｍｍ）とし、前記送り穴の中心軸と前記パイロットピンの中心軸との位置ズレの最大量をＷ（ｍｍ）としたとき、
Ｗ＜Ｕを満たす上記（２７）に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。

（２９） 上記（１）ないし（８）のいずれか１項に記載のキャリアテープ作製用シートを前記第１凹部が含まれるように所定の幅でスリットされた電子部品収納用キャリアテープと、
前記第１凹部内に電子部品を収納した状態で、前記第１凹部の開口を封止するトップカバーテープとを有することを特徴とする包装体。

本発明によれば、電子部品が収納される凹部（第１凹部）に対して優れた位置精度で送り穴が形成されたキャリアテープを作製することができるキャリアテープ作製用シート、その製造方法、および、かかるキャリアテープを備える包装体を提供することができる。

図１は、本発明の包装体の第１構成例を示す部分斜視図である。 図２は、図１の線Ａ−Ａに沿った断面図である。 図３は、図１の線Ｂ−Ｂに沿った断面図である。 図４は、図１の包装体が備える電子部品収納用キャリアテープを示す平面図である。 図５は、キャリアテープ作製用シートを示す部分斜視図である。 図６は、図５の線Ａ−Ａに沿った断面図である。 図７は、図５の線Ｂ−Ｂに沿った断面図である。 図８は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第１実施形態を示す斜視図である。 図９は、図８のＣ矢視図である。 図１０は、図８に示すキャリアテープ作製用シート製造装置が備える各部材とシートとの位置関係を示す平面図である。 図１１は、図８に示すキャリアテープ作製用シート製造装置を用いてキャリアテープ作製用シートの製造方法を説明するための平面図である。 図１２は、図８に示すキャリアテープ作製用シート製造装置を用いてキャリアテープ作製用シートの製造方法を説明するための断面図である。 図１３は、図８に示すキャリアテープ作製用シート製造装置を用いてキャリアテープ作製用シートの製造方法を説明するための断面図である。 図１４は、図８に示すキャリアテープ作製用シート製造装置を用いてキャリアテープ作製用シートの製造方法を説明するための断面図である。 図１５は、図８に示すキャリアテープ作製用シート製造装置を用いてキャリアテープ作製用シートの製造方法を説明するための断面図である。 図１６は、位置出し用パイロットと第２凹部との位置関係を示す断面図である。 図１７は、位置補正用パイロットと第２凹部との位置関係を示す断面図である。 図１８は、パイロットピンと送り穴との位置関係を示す断面図である。 図１９は、図８に示すキャリアテープ作製用シート製造装置が備える各部材とシートとの位置関係を示す平面図である。 図２０は、パイロットピンと送り穴との位置関係を示す平面図である。 図２１は、送り穴と第１凹部との位置関係を示す平面図である。 図２２は、位置補正用パイロットと第２凹部との位置関係を示す平面図である。 図２３は、従来のパンチキャリアテープの一実施形態の部分斜視図である。 図２４は、図２３の線Ｄ−Ｄに沿った断面図である。 図２５は、図２３の線Ｅ−Ｅに沿った断面図である。 図２６は、従来のエンボスキャリアテープの一実施形態の部分斜視図である。 図２７は、図２６の線Ｆ−Ｆに沿った断面図である。 図２８は、図２６の線Ｇ−Ｇに沿った断面図である。 図２９は、本発明の包装体の第２構成例を示す部分斜視図である。 図３０は、図２９の線Ｈ−Ｈに沿った断面図である。 図３１は、図２９の線Ｊ−Ｊに沿った断面図である。 図３２は、本発明の包装体の第３構成例を示す部分斜視図である。 図３３は、図３２の線Ｋ−Ｋに沿った断面図である。 図３４は、図３２の線Ｌ−Ｌに沿った断面図である。 図３５は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第２実施形態を示す縦断面図である。 図３６は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第３実施形態を示す縦断面図である。 図３７は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第４実施形態を示す縦断面図である。 図３８は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第５実施形態を示す縦断面図である。 図３９は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第６実施形態を示す縦断面図である。 図４０は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第７実施形態を示す縦断面図である。 図４１は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第８実施形態を示す縦断面図である。 図４２は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第９実施形態を示す縦断面図である。 図４３は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第１０実施形態を示す縦断面図である。 図４４は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第１１実施形態を示す縦断面図である。 図４５は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第１２実施形態を示す縦断面図である。 図４６は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第１３実施形態を示す縦断面図である。 図４７は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第１４実施形態を示す縦断面図である。

以下、本発明のキャリアテープ作製用シート、キャリアテープ作製用シートの製造方法および包装体を添付図面に示す好適実施形態に基づいて詳細に説明する。

まず、本発明のキャリアテープ作製用シート、キャリアテープ作製用シートの製造方法を説明するのに先立って、本発明の包装体（本発明のキャリアテープ作製用シートを用いて得られる包装体）について説明する。

＜包装体＞
＜＜第１構成例＞＞
図１は、本発明の包装体の第１構成例を示す部分斜視図である。図２は、図１の線Ａ−Ａに沿った断面図である。図３は、図１の線Ｂ−Ｂに沿った断面図である。図４は、図１の包装体が備える電子部品収納用キャリアテープを示す平面図である。なお、以下の説明では、図１〜３中の上側を「上」、下側を「下」、図４中の紙面手前側を「上」、紙面奥側を「下」と言う。また、図１では、包装体が備えるキャリアテープの第１凹部内に収納された電子部品を示すために、包装体が備える任意のトップカバーテープが部分的に取り外されている。また、第１凹部の内部をよりはっきり示すために、電子部品は先頭のポケット内から省略されている。

包装体１００は、電子部品４０を収納する第１凹部（電子部品収納用凹部；ポケット）１２を備える電子部品収納用キャリアテープ（以下、単に「キャリアテープ」とも言う。）１と、キャリアテープ１の第１凹部１２の開口を封止するトップカバーテープ（以下、単に「カバーテープ」とも言う。）２０とを有している。

図１〜３に示すキャリアテープ１は、帯状のシート１０から構成され、樹脂製である。このキャリアテープ１の上側の第１面１５は、その長手方向に沿って１列に配置された複数の第１凹部１２と、複数の第１凹部１２に平行となるように１列に配置された複数の送り穴１１とを有している。

また、本実施形態では、キャリアテープ１における第１面１５の反対側（下側）の第２面１３は、ほぼ平坦となっている。

換言すれば、本実施形態では、キャリアテープ１は、第１面１５側に開放する有底の第１凹部１２と、第１面１５および第２面１３を貫通する送り穴１１とを有している。第２面１３は、第１凹部１２の底部およびその外周部付近に対して、実質的に段差がない面で構成されている。

図１に示すように、複数の第１凹部１２は、帯状のシート１０の長手方向に沿って、第１面１５に１列に並ぶように等間隔で設けられている。これらの第１凹部１２は、それぞれ電子部品４０を収納可能に構成されている。

なお、本実施形態では、図１、２に示すように、電子部品４０は、その全体形状が直方体状をなしている。電子部品４０を収納する第１凹部１２の形状も、電子部品４０の全体形状に対応するように直方体状をなしている。したがって、第１凹部１２の平面視形状は、長方形状をなしているが、収納すべき電子部品４０の形状に対応して、三角形、五角形、六角形のような多角形状や、円形状等をなしていてもよい。

また、第１凹部１２の内周面には、電子部品吸着ノズルのピックアップ性等を向上させるため、キャリアテープ１の厚さ方向に沿って、凸条または凹条が形成されていてもよい。

さらに、第１凹部１２の底面には、段差が設けられていてもよい。これにより、例えば、電子部品４０の底面に端子等が形成されている場合には、この端子が第１凹部１２の底面に接触するのを防止することができるようになる。そのため、キャリアテープ１の輸送時等に、端子等が破損してしまうのを確実に防止することができる。

図１、２に示すように、複数の送り穴１１は、複数の第１凹部１２の列と平行となる列を形成するように、１列に並んで等間隔に設けられている。これら送り穴１１は、第１凹部１２に収納された電子部品４０を、表面実装機にフィードする際に用いられる。

また、送り穴１１のサイズは、キャリアテープ１の短手方向の幅が８ｍｍの場合、その平均内径が、好ましくはΦ１．５〜１．６ｍｍ程度に設定され、より好ましくはΦ１．５〜１．５５ｍｍ程度に設定される。キャリアテープ１の短手方向の幅が４ｍｍの場合、送り穴１１のサイズは、その平均内径が、好ましくはΦ０．７６〜０．８４ｍｍ程度に設定され、より好ましくはΦ０．７８〜０．８２ｍｍ程度に設定される。これにより、表面実装機による送り穴１１を用いた包装体１００のフィードを確実に実施することができる。

なお、複数の第１凹部１２と、複数の送り穴１１とは、ともに、シート１０の長手方向に沿って、１列に並ぶように設けられているが、第１凹部１２および送り穴１１の配置間隔は、特に限定されず、例えば、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、前記長手方向において、２つの送り穴１１の間に２つ以上の第１凹部１２が配置されているものであってもよいし、図４（ｃ）に示すように、２つの送り穴１１の間に１つの第１凹部１２が配置されているものであってもよい。

なお、図４（ａ）の構成とする場合、キャリアテープ１の短手方向の幅を８ｍｍ、各送り穴１１の長手方向の間隔を４ｍｍ、第１凹部１２の間隔を２ｍｍとする構成（ａ１）と、キャリアテープ１の短手方向の幅を８ｍｍ、各送り穴１１の長手方向の間隔を２ｍｍ、第１凹部１２の間隔を１ｍｍとする構成（ａ２）と、キャリアテープ１の短手方向の幅を４ｍｍ、各送り穴１１の長手方向の間隔を２ｍｍ、第１凹部１２の間隔を１ｍｍとする構成（ａ３）とを用いることができる。各構成（ａ１）、（ａ２）および（ａ３）におけるＦ１は、好ましくは０±０．０５ｍｍ、より好ましくは０±０．０３ｍｍに設定される。各構成（ａ１）、（ａ２）および（ａ３）におけるＦ２は、それぞれ、好ましくは２±０．０５ｍｍ、１±０．０５ｍｍおよび１±０．０５ｍｍ、より好ましくは２±０．０３ｍｍ、１±０．０３ｍｍおよび１±０．０３ｍｍに設定される。各構成（ａ１）、（ａ２）および（ａ３）におけるＧは、それぞれ、好ましくは３．５±０．０５ｍｍ、３．５±０．０５ｍｍおよび１．８±０．０５ｍｍ、より好ましくは３．５±０．０３ｍｍ、３．５±０．０３ｍｍおよび１．８±０．０３ｍｍに設定される。

また、図４（ｂ）の構成とする場合、キャリアテープ１の短手方向の幅を８ｍｍ、各送り穴１１の長手方向の間隔を４ｍｍ、第１凹部１２の間隔を１ｍｍとする構成（ｂ）を用いることができる。かかる構成（ｂ）におけるＦ１は、好ましくは０±０．０５ｍｍ、より好ましくは０±０．０３ｍｍに設定される。構成（ｂ）におけるＦ２は、好ましくは１±０．０５ｍｍ、より好ましくは１±０．０３ｍｍに設定される。構成（ｂ）におけるＦ３は、好ましくは２±０．０５ｍｍ、より好ましくは２±０．０３ｍｍに設定される。構成（ｂ）におけるＦ４は、好ましくは３±０．０５ｍｍ、より好ましくは３±０．０３ｍｍに設定される。構成（ｂ）におけるＧは、好ましくは３．５±０．０５ｍｍ、より好ましくは３．５±０．０３ｍｍに設定される。

さらに、図４（ｃ）の構成とする場合、キャリアテープ１の短手方向の幅を８ｍｍ、各送り穴１１の長手方向の間隔を４ｍｍ、第１凹部１２の間隔を４ｍｍとする構成（ｃ）を用いることができる。かかる構成（ｃ）におけるＦ２は、好ましくは２±０．０５ｍｍ、より好ましくは２±０．０３ｍｍに設定される。構成（ｃ）におけるＧは、好ましくは３．５±０．０５ｍｍ、より好ましくは３．５±０．０３ｍｍに設定される。

なお、これらの中でも、構成（ａ１）または構成（ａ３）とするのが好ましい。これにより、表面実装機による送り穴１１を用いた包装体１００のフィードをより確実に実施することができる。

また、本発明の包装体１００が備えるキャリアテープ１は、樹脂製である。キャリアテープ１を樹脂製とすることにより、電子部品４０を表面実装機へフィードする際、紙粉のような微粉がキャリアテープ１自体から発生することがない。そのため、電子部品４０のはんだ接合不良や電子部品吸着ノズルの詰まりの発生を防止することができる。さらに、第１凹部１２内のケバ立ちや、吸湿による第１凹部１２の寸法変化を防止することができる。さらに加えて、実装時にカバーテープ２０を剥離する際に発生する静電気の帯電を防止でき、電子部品吸着ノズルのピックアップ性を向上させることができる。これにより、クリーン化に十分に対応するとともに、テーピングおよび表面実装の安定性の向上、生産性の向上を図ることができる。

また、キャリアテープ１を樹脂製とすることにより、紙製等の場合と比較して、シート１０の強度が上昇する。これにより、高さの低い電子部品４０を収納するために、シート１０の厚さを薄くした場合であっても、テーピング時や実装時にキャリアテープ１を送る際、キャリアテープ１の送り穴１１が変形することや、キャリアテープ１の破断等を防ぐことができる。これにより、送り不良を十分に抑制し、テーピング時の収納安定性や実装時のピックアップ性を向上させることができる、その結果、テーピングおよび表面実装の安定性の向上、生産性の向上を図ることができる。

また、キャリアテープ１を構成する樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート等）、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリアセタールのような各種樹脂（各種熱可塑性樹脂）が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合せて用いることができる。また、必要に応じて、これらの樹脂に、カーボンブラック、グラファイト、カーボン繊維等の導電性フィラーが混合される。これにより、キャリアテープ１に導電性を付与し、帯電が防止されるため、静電気による電子部品４０の破壊をより防ぐことができる。また、必要に応じて、発泡剤や滑剤等の各種添加剤を添加してもよい。さらに、キャリアテープ１の表面には、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂等からなる剥離剤や、導電性を有する被膜等が成膜されていてもよい。また、キャリアテープ１のシート１０の層構成は、これらの要件を満たした単層あるいは多層にしてもよい。

また、本実施形態では、第１凹部１２がキャリアテープ１の第１面１５に形成され、キャリアテープ１における第１面１５の反対側の第２面１３は、ほぼ平坦である。すなわち、第２面１３は、第１凹部１２の底部およびその外周部付近に対して、実質的に段差がない面で構成されている。このため、キャリアテープ１は、パンチキャリアテープやプレスキャリアテープ用のテーピング機および実装機を用いた場合であっても、パンチキャリアテープやプレスキャリアテープと同様に使用することができる。これにより、新たな設備投資等が不要となり、価格競争力を向上させることができる。また、キャリアテープ１をリールに巻いて輸送する際、第２面１３がほぼ平坦であることにより、巻き崩れや巻き緩みを防止することができる。これにより第１凹部１２の変形や、カバーテープ２０のキズを防ぐことができる。

また、このような構造により、より薄型化された電子部品に対応したキャリアテープを提供することができる。第１凹部１２の深さは、包装する電子部品４０の大きさに応じて、適切に設定されることがある。つまり、電子部品４０は、キャリアテープ１とカバーテープ２０との間に形成された内部空間中に収納されるので、保管時や輸送時の衝撃、汚染等から電子部品４０を保護するには、電子部品４０の高さに対して、わずかなクリアランス（例えば、０〜０．３ｍｍ）を設けるように第１凹部１２を設計することが好ましい。このため、昨今の電子部品の薄型化に伴い、シート自体も薄型化させる必要があるので、それによりパンチキャリアテープの強度が不十分となり、破断等のおそれがあった。一方、キャリアテープ１は、包装する電子部品４０に合わせて第１凹部１２の深さを浅くしても、シート１０自体の厚みを薄型化する必要がないため、充分な強度を有したまま、薄型化された電子部品に対応することができる。

また、第１凹部１２の深さをＡ（ｍｍ）とし、キャリアテープ１における第１凹部１２の底部の厚さをＢ（ｍｍ）として、キャリアテープ１における前記凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、第１凹部１２およびキャリアテープ１は、Ａ＋Ｂ＝Ｃをほぼ満たすよう形成されていることが好ましい。Ａ＋Ｂ＝Ｃをほぼ満たすとは、例えば、−０．１＜Ｃ−（Ａ＋Ｂ）＜０．１を満たすことであり、より好ましくは、−０．０５＜Ｃ−（Ａ＋Ｂ）＜０．０５を満たすことである。前記式を満たすように第１凹部１２およびキャリアテープ１を形成することで、第２面１３がより平坦となり、キャリアテープ１をリールに巻いて保管する時や輸送する際の巻き崩れや巻き緩みを防止することができる。

また、第１凹部１２の深さＡは、包装する電子部品４０の高さに応じて、設定される。電子部品４０の高さをＺ（ｍｍ）としたとき、第１凹部１２の深さＡは、０≦Ａ−Ｚ≦０．３を満たすことが好ましく、０．０５≦Ａ−Ｚ≦０．１５を満たすことがより好ましい。第１凹部１２の深さＡと電子部品４０の高さＺとの関係が、前記好ましい範囲にあることにより、テーピング時の収納安定性や実装時のピックアップ性を向上させることができ、キャリアテープ１の保管時や輸送時の衝撃、汚染等から電子部品４０の破損を防止することができる。また、キャリアテープ１における第１凹部１２以外の部分の厚みＣは、キャリアテープ１のシート１０の厚みとほぼ変わらない。ここで、Ｃの厚みは、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下が好ましく、０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下がより好ましい。厚みＣが、前記好ましい範囲にあることにより、キャリアテープ１の生産性が向上し、また、キャリアテープ１の送り穴１１が変形することや、キャリアテープ１の破断等を防止することができる。

また、第１凹部１２のサイズは、包装する電子部品４０のサイズに応じて、設定される。第１凹部１２のサイズをＤ（ｍｍ）×Ｅ（ｍｍ）、Ｄ≦Ｅとし、電子部品４０のサイズをＸ（ｍｍ）×Ｙ（ｍｍ）、Ｘ≦Ｙとしたとき、第１凹部１２のサイズおよび電子部品４０のサイズは、０＜Ｄ−Ｘ≦０．３、０＜Ｅ−Ｙ≦０．３を満たすことが好ましく、０．０５≦Ｄ−Ｘ≦０．１５、０．０５≦Ｅ−Ｙ≦０．１５がより好ましい。第１凹部１２のサイズおよび電子部品４０のサイズが、前記好ましい範囲にあることにより、テーピング時の収納安定性や実装時のピックアップ性を向上させることができ、キャリアテープ１の保管時や輸送時の衝撃、汚染等から電子部品４０の破損を防止することができる。

また、キャリアテープ１は、第２面１３をリール（芯材）側にして、巻回した状態で保管・輸送される。この際に用いられるリールは、その直径が５〜３００ｍｍ程度であるのが好ましく、３０〜２５０ｍｍ程度であるのがより好ましい。

ここで、第１凹部１２に収納される電子部品４０を、図２に示すように長方形状のものとしたとき、電子部品４０の平面視におけるサイズを、前述したＹ（ｍｍ）×Ｘ（ｍｍ）で記載すると、通常、０．６ｍｍ×０．５ｍｍ、０．６ｍｍ×０．３ｍｍ、０．４ｍｍ×０．２ｍｍのサイズの電子部品４０が用いられている。さらに、将来的には０．３ｍｍ×０．１５ｍｍ、０．２ｍｍ×０．１ｍｍのものが用いられるようになると言われている。したがって、Ｙ（ｍｍ）が０．２〜０．６ｍｍ程度、Ｘ（ｍｍ）が０．１〜０．５ｍｍ程度のサイズの電子部品４０が第１凹部１２に収納される。

また、このような電子部品４０の高さＺ（ｍｍ）は、通常、０．１〜０．３５ｍｍ程度に設定されている。

キャリアテープ１を巻回するリールの直径φをＦ（ｍｍ）とし、巻回した際に、第１凹部１２の開口部側、すなわちカバーテープ２０側が平坦化されると仮定した場合、第１凹部１２の深さＡの変化量Ｇ（ｍｍ）は、本発明者の検討の結果、下記式（１）で表し得ることが判った。この場合、変化量Ｇ（ｍｍ）は、第１凹部１２の深さＡが小さくなるように作用することから、第１凹部１２の実質的な深さは、Ａ−Ｇ（ｍｍ）となる。

また、巻回した際に、第１凹部１２の底部側が平坦化されると仮定した場合、第１凹部１２の深さＡの変化量Ｈ（ｍｍ）を、下記式（２）で表すことができる。この場合、変化量Ｈ（ｍｍ）は、第１凹部１２の深さＡが大きくなるように作用することから、第１凹部１２の実質的な深さは、Ａ＋Ｈ（ｍｍ）となる。

そこで、上記式（１）および式（２）を用いて、上述したようなサイズの電子部品４０を第１凹部１２内に収納した状態で、キャリアテープ１が、直径５〜３００ｍｍのリールに巻回された際の変化量Ｇおよび変化量Ｈを求めると、変化量Ｇおよび変化量Ｈは、それぞれ、２．０×１０^−５〜１．３３×１０^−２ｍｍ、および、２．０×１０^−５〜１．４６×１０^−２ｍｍの範囲内となる。

なお、第１凹部１２の平面視における大きさが電子部品４０の平面視における大きさよりも、縦および横ともに０．０５ｍｍずつ大きく、第１凹部１２の底部の厚さが０．１ｍｍであり、第１凹部１２の深さと電子部品４０の高さの差（Ａ−Ｚ）が０．１５ｍｍである場合を代表例として、前記変化量Ｇおよび変化量Ｈを求めている。

したがって、第１凹部１２の深さと電子部品４０の高さとの差（Ａ−Ｚ）を、上述したように、より好ましい範囲である０．０５≦Ａ−Ｚ≦０．１５程度に設定すると、変化量Ｇおよび変化量Ｈは、差（Ａ−Ｚ）と比較して、ともに小さくなる。よって、キャリアテープ１を、上述したような直径のリールに巻回したとしても、電子部品４０によりカバーテープ２０が突き破られたり、カバーテープ２０に巻皺が生じたりするのを確実に抑制または防止することができる。さらに、キャリアテープ１のリールに対する巻回をより強固に行うことができるようになるため、巻き崩れや巻き緩みの発生を確実に防止することができる。

また、前記第１凹部１２の内側の縁部１４は、曲率半径が０．２ｍｍ以下で湾曲していることが好ましく、より好ましくは、０．１ｍｍ以下である。第１凹部１２をこのように湾曲させることにより、薄型の電子部品４０を包装する場合であっても、第１凹部１２の底面と直交する側壁面の直線部を大きくすることができる。これにより、凹部の側壁面が、底部から縁部にかけて広がることを防止できるため、電子部品４０の収納安定性を向上させることができる。

図１、２に示すカバーテープ２０は、帯状をなしている。カバーテープ２０は、第１凹部１２内に電子部品４０を収納した状態のキャリアテープ１の第１面１５に貼り合わされる。

かかる構成とすることで、第１凹部１２の開口がカバーテープ２０によって封止される。その結果、キャリアテープ１とカバーテープ２０とを備える包装体１００を用いて、第１凹部１２に電子部品４０を収納することができる。

このカバーテープ２０は、キャリアテープ１と同様に樹脂で構成することができる。カバーテープ２０を構成する樹脂としては、キャリアテープ１で挙げたものと同様のものを用いることができる。

これらキャリアテープ１とカバーテープ２０とは、例えば、ヒートシールによって接着される。ヒートシールは、シール機を用いて、カバーテープ２０の長辺の各縁に沿って行われる。なお、キャリアテープ１とカバーテープ２０とは、ヒートシールに代えて、接着剤を用いて接着されてもよい。

このような包装体１００は、カバーテープ２０を包装体１００の長手方向に引っ張ることで、キャリアテープ１からカバーテープ２０が剥離され、これにより、電子部品４０が取り出される。

また、この包装体１００は、第２面１３をリール（芯材）側にして巻回して、保管および輸送される。これにより、包装体１００の保管時および輸送時における省スペース化が図られる。

＜キャリアテープ作製用シート＞
以上のような構成を有する包装体１００は、前述の通り、キャリアテープ１とカバーテープ２０とを貼り合わせることにより得られる。この包装体１００を構成する第１凹部１２と送り穴１１とを備えるキャリアテープ１は、キャリアテープ作製用シート１５５を、その長手方向に沿って配置された複数の第１凹部１２と複数の送り穴１１とが含まれるように所定の幅でスリット（切断）することにより製造される。

以下、このキャリアテープ作製用シート（本発明のキャリアテープ作製用シート）１５５について説明する。

図５は、キャリアテープ作製用シートを示す部分斜視図である。図６は、図５の線Ａ−Ａに沿った断面図である。図７は、図５の線Ｂ−Ｂに沿った断面図である。なお、以下の説明では、図５〜７中の上側を「上」、下側を「下」と言う。

図５〜７に示すキャリアテープ作製用シート（以下、単に「作製用シート」とも言う。）１５５は、帯状のシート１５１から構成され、樹脂製である。このキャリアテープ作製用シート１５５は、第１面１５側に形成され、その長手方向に沿って配置された複数の第１凹部１２と、複数の第１凹部１２に平行に配置された複数の送り穴１１と、複数の第１凹部１２に平行に配置された複数の第２凹部（位置補正用凹部）１６とを有している。すなわち、本発明のキャリアテープ作製用シートは、シート１５１の長手方向に沿って配置された複数の第１凹部１２と、複数の送り穴１１とに加えて、複数の第２凹部（位置補正用凹部）１６を有していることに特徴を有する。

また、本実施形態では、キャリアテープ作製用シート１５５における第１面１５の反対側の第２面１３は、ほぼ平坦となっている。

図５に示すように、複数の第１凹部１２は、帯状のシート１５１の長手方向に沿って、第１面１５に２列に並ぶように等間隔で設けられている。さらに、複数の第１凹部１２の２つの列は、互いに平行となるように前記長手方向に沿って設けられている。また、図５に示すように、複数の送り穴１１は、複数の第１凹部１２の列に平行となるように、第１面１５に、２列に並ぶように等間隔に設けられている。さらに、複数の送り穴１１の２つの列は、互いに平行となるように前記長手方向に沿って設けられている。さらに、図５に示すように、複数の第２凹部１６は、複数の第１凹部１２の列に平行となるように、第１面１５に、２列に並ぶように等間隔に設けられている。さらに、複数の第２凹部１６の２つの列は、互いに平行となるように前記長手方向に沿って設けられている。

さらに、前記長手方向に沿って並んだ複数の第１凹部１２の列と、前記長手方向に沿って並んだ複数の送り穴１１の列とは、それぞれ、互いに平行となるように、キャリアテープ作製用シート１５５の短手方向に沿って、交互に配置されている。そして、前記長手方向に沿って並んだ複数の第２凹部１６の列は、前記長手方向に沿って並んだ複数の第１凹部１２の列および前記長手方向に沿って並んだ複数の送り穴１１の列を挟むように、作製用シート１５５の短手方向の端部側に、それぞれ、前記長手方向に沿って並んだ複数の第１凹部１２の列と平行となるように配置されている。

かかる構成のキャリアテープ作製用シート１５５を、複数の第１凹部１２の１つの列と複数の送り穴１１の１つの列とが１対で含まれ、かつ、複数の第２凹部１６の列が除かれるようにして、作製用シート１５５の長手方向に沿って、所定の幅で作製用シート１５５をスリットする。これにより、２つのキャリアテープ１が得られる。
より具体的には、作製用シート１５５は、その短手方向の両端部側に、作製用シート１５５の長手方向に沿って切断されることにより除去される２つの部分（被除去部）を有しており、複数の第２凹部１６の２つの列が、それぞれ、各被除去部（切断しろ）に形成されている。このような作製用シート１５５を、図５中に示す３本の想像線に沿って作製用シート１５５をスリット（切断）することで、複数の第１凹部１２の１つの列と複数の送り穴１１の１つの列とを１対で備えるキャリアテープ１を２つ製造することができる。

本発明では、このようなキャリアテープ作製用シート１５５が、第２凹部（位置補正用凹部）１６を備えることに特徴を有する。具体的には、この第２凹部１６は、後述するキャリアテープ作製用シート１５５の製造方法において、複数の送り穴１１を、複数の第１凹部１２に対して平行となるように設けるために用いられる。すなわち、第２凹部１６は、送り穴１１を、第１凹部１２に対して優れた位置精度で設けるために用いられる。

この第２凹部１６の深さをＪ（ｍｍ）とし、キャリアテープ作製用シート１５５における第２凹部１６の底部の厚さをＫ（ｍｍ）として、作製用シート１５５における前記第１凹部および第２凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、第２凹部１６は、Ｊ＋Ｋ＝Ｃをほぼ満たすよう形成されていることが好ましい。Ｊ＋Ｋ＝Ｃをほぼ満たすとは、例えば、−０．１＜Ｃ−（Ｊ＋Ｋ）＜０．１を満たすことであり、より好ましくは、−０．０５＜Ｃ−（Ｊ＋Ｋ）＜０．０５を満たすことである。前記式を満たすことで、第２面１３がより平坦となり、作製用シート１５５をリールに巻いて保管する時や輸送する際の巻き崩れや巻き緩みを防止することができる。

また、第２凹部１６の深さＪは、キャリアテープ作製用シート１５５における前記第１凹部１２および第２凹部１６以外の部分の厚みＣにより変化する。第２凹部１６の深さＪは、Ｃ−０．１５≦Ｊ≦Ｃ−０．０５を満たすことが好ましく、Ｃ−０．１３≦Ｊ≦Ｃ−０．０７がより好ましい。第２凹部１６の深さＪが前記好ましい範囲にあることにより、作製用シート１５５の製造方法において、位置補正用パイロットおよび位置出し用パイロットを第２凹部１６に収納させることができるとともに、これらの収納時に第２凹部１６が破断されるのを確実に防止することができる。

また、前記第２凹部１６の内側の縁部１８は、曲率半径が０．２ｍｍ以下で湾曲していることが好ましく、より好ましくは、０．１ｍｍ以下である。第２凹部１６がこのような構成をとることにより、第２凹部１６の底面と直交する側壁面の直線部を大きくすることができる。これにより、第２凹部１６の側壁面が、底部から縁部にかけて広がることを防止できるため、位置補正用パイロットおよび位置出し用パイロットを確実に第２凹部１６内に収納させることができるようになる。

また、このキャリアテープ作製用シート１５５を、第１面１５または第２面１３をリール（芯材）側にして巻回して、保管および輸送することで、作製用シート１５５の保管時および輸送時における省スペース化が図られる。また、この際に用いられるリールは、その直径が５〜３００ｍｍ程度であるのが好ましく、３０〜２５０ｍｍ程度であるのがより好ましい。これにより、作製用シート１５５の保管時および輸送時における省スペース化を図ることができるとともに、この巻回により、第１凹部１２、第２凹部１６および送り穴１１が不本意に変形してしまうのを確実に抑制または防止することができる。

なお、本実施形態では、キャリアテープ作製用シート１５５において、複数の第１凹部１２の２つの列が、互いに平行となるように前記長手方向に沿って設けられている。さらに、複数の送り穴１１の２つの列が、互いに平行となるように前記長手方向に沿って設けられている。この作製用シート１５５から２つのキャリアテープ１が製造される作製用シート１５５を一例に説明したが、作製用シート１５５はかかる構成のものに限定されない。例えば、複数の第１凹部１２の列が２つ設けられ、さらに、複数の送り穴１１の列が１つ設けられ、この作製用シート１５５から１つのキャリアテープ１が製造されるものであってもよい。さらに、複数の第１凹部１２の列が、互いに平行となるように前記長手方向に沿って３列以上設けられ、さらに、複数の送り穴１１の列が、互いに平行となるように前記長手方向に沿って３列以上設けられ、この作製用シート１５５から３つ以上のキャリアテープ１が製造されるものであってもよい。

＜キャリアテープ作製用シート製造装置＞
＜＜第１実施形態＞＞
以上のような構成のキャリアテープ作製用シート１５５は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法を適用することで製造することができる。以下では、まず、このキャリアテープ作製用シート１５５の製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置について説明する。

以下、このキャリアテープ作製用シート製造装置の第１実施形態について説明する。
図８は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第１実施形態を示す斜視図である。図９は、図８のＣ矢視図である。なお、以下の説明では、図８中の上側を「上」、下側を「下」と言う。さらに、図９では、説明の便宜上、キャリアテープ作製用シート製造装置が備える打抜金型を図８中Ｄ−Ｄ線断面図で示す。

図８、９に示すキャリアテープ作製用シート製造装置５００は、シート供給部（Ｔダイ）６００と、成形部８００と、打抜金型９００を備える打抜部とを有している。

シート供給部は、本実施形態では、図示しない押出機と押出機の溶融樹脂吐出部に接続されたＴダイ６００で構成されている。このＴダイ６００により、溶融状態または軟化状態の帯状の溶融シート（シート）が成形部８００に供給される。

Ｔダイ６００は、押出成形法（押出機）で溶融状態または軟化状態の溶融シート１５０を帯状のシートとした状態で押し出す押出成形部（送出成形部）である。Ｔダイ６００には、前述したキャリアテープ１（キャリアテープ作製用シート１５５）を構成する樹脂を溶融状態とした溶融樹脂が装填されており、この溶融樹脂をＴダイ６００が有する開口部６０１から押し出すことで、帯状をなすシートとされた溶融状態または軟化状態の溶融シート１５０が連続的に送り出される。このように押出成形法により溶融シート１５０を得る構成とすることで、形成されるキャリアテープ１のシートの厚みを安定化させることができる。

成形部８００は、タッチロール１１０と、冷却ロール１２０と、後段冷却ロール１３０、１４０とを有している。これらのロールは、それぞれ図示しないモータ（駆動手段）により、それぞれ単独回転するように構成されている。これらのロールを回転させることにより、シート１５１が連続的に送り出される。この成形部８００に、溶融シート１５０を連続的に送り込むことにより、溶融シート１５０の第１面１５側に第１凹部１２および第２凹部１６が成形されるとともに、溶融シート１５０の第２面１３が平坦化される。

冷却ロール（第１ロール）１２０は、Ｔダイ６００から供給された溶融状態とされた溶融シート１５０を冷却する冷却手段と、その外周面に、第１凹部１２を成形するための突起物２０１を有する第１金型部２００と、第２凹部１６を成形するための突起物２１１を有する第２金型部２１０とを備える成形金型２２０を有している。

本実施形態では、成形金型２２０が備える第１金型部２００は、冷却ロール１２０の外周面の周方向に等間隔で設けられた複数の突起物２０１を有している。また、成形金型２２０が備える第２金型部２１０は、冷却ロール１２０の外周面の周方向に等間隔で設けられた複数の突起物２１１を有している。かかる構成の第１金型部２００および第２金型部２１０は、それぞれ、冷却ロール１２０の外周面に、２つずつ設けられている。また、第１金型部２００および第２金型部２１０は、２つの第１金型部２００が中心部側に、２つの第２金型部２１０が縁部側に、２つの第１金型部２００を２つの第２金型部２１０で挟むように配置されている。このような冷却ロール１２０に対して、溶融シート１５０を押し当てることにより、その第１面１５に第１凹部１２および第２凹部１６が形成されるとともに、溶融シート１５０が冷却される。

タッチロール（第２ロール）１１０は、外周面が平滑性を有するロールであり、冷却ロール（第１ロール）１２０に対向配置されている。このようなタッチロール１１０と冷却ロール１２０との間に、溶融シート１５０を供給することにより、溶融シート１５０の第２面１３が平坦化される。また、タッチロール１１０と冷却ロール１２０との間隙を均一にすることにより、溶融シート１５０の厚みが均一になり、第１面１５における第１凹部１２および第２凹部１６の成形性が向上される。

後段冷却ロール１３０、１４０は、ともに、溶融シート１５０を冷却する冷却手段を備え、タッチロール１１０および冷却ロール１２０の後段に配置されている。なお、本実施形態では、後段冷却ロール１４０は、後段冷却ロール１３０よりも後段に配置されている。より詳しくは、後段冷却ロール１３０は、冷却ロール１２０に対向配置されており、さらに、後段冷却ロール１４０は、後段冷却ロール１３０に対向配置されている。このような後段冷却ロール１３０、１４０に、溶融シート１５０を供給することにより、溶融シート１５０をより確実に冷却することができる。

なお、本実施形態では、タッチロール１１０、冷却ロール１２０および後段冷却ロール１３０、１４０は、これらのロールの中心が一直線上に乗るように配置されている。このようにロールを配置することにより、冷却ロール１２０には溶融シート１５０の第１面１５が冷却ロール１２０を１８０°回転させるまで当接し、後段冷却ロール１３０には溶融シート１５０の第２面１３が後段冷却ロール１３０を１８０°回転させるまで当接し、後段冷却ロール１４０には溶融シート１５０の第１面１５が後段冷却ロール１４０を９０°回転させるまで当接させることができる。よって、各冷却ロール１２０、１３０、１４０に、溶融シート１５０の第１面１５および第２面１３が交互に当接した状態で、溶融シート１５０が冷却されることとなるため、第１面１５または第２面１３側に反りが生じた状態で溶融シート１５０が冷却されてしまうのを確実に防止することができる。

このような成形部８００において、冷却ロール１２０と、タッチロール１１０との間に、溶融シート１５０を供給することにより、第１面１５側に第１凹部１２および第２凹部１６が形成され、第２面１３が平坦化される。

また、冷却ロール１２０と、タッチロール１１０との間を通過した溶融シート１５０を、冷却ロール１２０と後段冷却ロール１３０との間に供給し、その後、後段冷却ロール１３０と後段冷却ロール１４０との間に供給することにより、溶融シート１５０が冷却される。

なお、本実施形態では、冷却ロール１２０が冷却手段を有し、タッチロール１１０が冷却手段を有しない場合について説明したが、かかる場合に限定されず、冷却ロール１２０およびタッチロール１１０のうちの少なくとも一方が冷却手段を有していればよく、タッチロール１１０が冷却手段を有し、冷却ロール１２０が冷却手段を有していなくてもよいし、冷却ロール１２０とタッチロール１１０との双方が冷却手段を有していてもよい。

打抜部は、図示しないプレス機と図示しないシート搬送装置および打抜き金型９００で構成されている。この打抜金型９００は、成形部８００から供給されたシート１５１を支持（載置）する支持台９５０と、シート１５１を打ち抜くことでシート１５１に送り穴１１を形成する打抜ヘッド９１０とを有している。この打抜金型９００に、シート１５１を送り込むことにより、シート１５１の第１面１５と第２面１３とを貫通する送り穴１１が優れた位置精度で形成される。

打抜ヘッド９１０は、第１基体９２０と、第１基体９２０の上側に配置される第２基体９３０と、第１基体９２０の下側に配置される押さえ板（ストリッパ）９４０と、シート１５１が備える第２凹部１６に先端部を挿入する位置出し用パイロット９２３および位置補正用パイロット９３２と、シート１５１に形成された送り穴１１を先端部で位置規制するパイロットピン９３１と、シート１５１に送り穴１１を形成する打抜工具９２１とを有している。

第１基体９２０は、その全体形状が直方体状をなしている。その中央部には上下方向（厚さ方向）に貫通する貫通孔が設けられ、さらに、その長手方向における両端部にはそれぞれ上下方向に貫通する貫通孔が設けられている。この第１基体９２０は、その長手方向がシート１５１の搬送方向（進行方向）に一致するように配置されている。さらに、複数の貫通孔のうち、中央部の貫通孔には、打抜工具９２１が配置され、両端部の貫通孔には、それぞれ、位置出し用パイロット９２３が挿通されている。

第２基体９３０は、第１基体９２０の上側に配置され、その全体形状が直方体状をなしている。また、第２基体９３０の下面には、開口する複数の穴部が設けられている。これらの穴部には、それぞれ、パイロットピン９３１および位置補正用パイロット９３２が、その先端部を突出するようにして挿通されている。なお、これらの穴部内において、パイロットピン９３１および位置補正用パイロット９３２は、それぞれ、それらの基端部がバネ材９３３で付勢された状態で挿通されている。

打抜工具９２１は、複数の突起物９２２と、上下方向に貫通する複数の貫通孔とを有している。複数の突起物９２２は、打抜工具９２１の下面から突出するように格子状（本実施形態では縦に２つ、横に６つずつ）に設けられている。また、複数の貫通孔には、それぞれ、位置補正用パイロット９３２およびパイロットピン９３１の先端側が挿通されている。このような打抜工具９２１で、突起物９２２を用いてシート１５１を打ち抜くことにより、その第１面１５と第２面１３とを貫通する送り穴１１が形成される。

押さえ板９４０は、第１基体９２０の下側に配置され、その全体形状が帯状をなす板材で構成されている。また、押え板９４０は、上下方向に貫通する複数の貫通孔を有している。これらの貫通孔には、それぞれ、位置補正用パイロット９３２、パイロットピン９３１および突起物９２２が、それらの先端部が突出し得るように挿通されている。このような押さえ板９４０で、支持台９５０上に供給されたシート１５１を押さえることで、打抜工具９２１でシート１５１を打ち抜く際に、シート１５１が位置ズレするのを確実に防止することができる。

位置出し用パイロット９２３は、その全体形状が四角柱状をなす棒状体で構成されている。また、位置出し用パイロット９２３は、第１基体９２０の両端部に設けられた貫通孔に挿通されており、その先端部が第１基体９２０の下面から突出している。このような位置出し用パイロット９２３を用いて、その先端部を、支持台９５０上に供給（搬送）されたシート１５１が備える第２凹部１６に挿入することで、位置補正用パイロット９３２でシート１５１が備える第２凹部１６を位置規制させるのに先立って、シート１５１の位置規制を行うことができ、シート１５１に設ける送り穴１１の位置精度を確実に向上させることができる。

パイロットピン９３１は、基端側から先端側に向かって縮径する棒状体で構成されている。また、パイロットピン９３１は、その基端部がバネ材９３３で付勢された状態で、第２基体９３０の穴部、打抜工具９２１の貫通孔および押さえ板９４０の貫通孔に挿通されている。そのパイロットピン９３１の先端部は、押さえ板９４０の下面から突出している。このようなパイロットピン９３１を用いて、その先端部で、支持台９５０上に供給されたシート１５１に形成された送り穴１１を挿通することで、シート１５１の位置規制を行うことができ、シート１５１に設ける送り穴１１の位置精度を確実に向上させることができる。

位置補正用パイロット９３２は、基端側から先端側に向かって縮径する棒状体で構成されている。また、位置補正用パイロット９３２は、その基端部がバネ材９３３で付勢された状態で、第２基体９３０の穴部、打抜工具９２１の貫通孔および押さえ板９４０の貫通孔に挿通されている。位置補正用パイロット９３２の先端部は、押さえ板９４０の下面から突出している。このような位置補正用パイロット９３２を用いて、その先端部を、支持台９５０上に供給されたシート１５１が備える第２凹部１６に挿入することで、押さえ板９４０でシート１５１の第１面１５を押さえるのに先立って、シート１５１の位置規制を行うことができ、シート１５１に設ける送り穴１１の位置精度を確実に向上させることができる。

これら位置出し用パイロット９２３、パイロットピン９３１および位置補正用パイロット９３２のうち、パイロットピン９３１は、打抜工具９２１が有する突起物９２２に対してシート１５１の搬送方向（進行方向）の下流側（出口側）に位置している。本実施形態では、２つのパイロットピン９３１が、シート１５１の短手方向で対向する送り穴１１にそれぞれ挿通されるように２組、すなわち合計４つのパイロットピン９３１が設けられている。

また、位置補正用パイロット９３２は、打抜工具９２１が有する突起物９２２に対してシート１５１の搬送方向の下流側および上流側の双方の外側に位置している。本実施形態では、前記上流側において、２つの位置補正用パイロット９３２が、シート１５１の短手方向で対向する第２凹部１６にそれぞれ挿入されるように設けられ、前記下流側において、２つの位置補正用パイロット９３２が、シート１５１の短手方向で対向する第２凹部１６にそれぞれ挿入されるように設けられている。

さらに、位置出し用パイロット９２３は、パイロットピン９３１および位置補正用パイロット９３２に対してシート１５１の搬送方向の下流側および上流側の双方の外側、すなわち打抜工具９２１が有する突起物９２２に対してシート１５１の搬送方向の下流側および上流側の双方の外側に位置している。本実施形態では、前記上流側において、２つの位置出し用パイロット９２３が、シート１５１の短手方向で対向する第２凹部１６にそれぞれ挿入されるように設けられ、前記下流側において、２つの位置出し用パイロット９２３が、シート１５１の短手方向で対向する第２凹部１６にそれぞれ挿入されるように設けられている。

なお、本実施形態では、これら位置出し用パイロット９２３と、パイロットピン９３１と、位置補正用パイロット９３２とにより、キャリアテープ作製用シート１５５が有する第１凹部１２と送り穴１１との位置精度を保つための位置補正機構が構成される。

支持台９５０は、凹部を備える第３基体９５１と、この凹部内に配置される受け板９５２とを有している。

第３基体９５１は、その全体形状が直方体状をなしている。第３基体９５１の中央部には上下方向（厚さ方向）に貫通する貫通孔に連通する凹部が設けられている。この凹部内には、受け板９５２が配置されている。

受け板９５２は、上下方向に貫通する複数の貫通孔を有している。複数の貫通孔は、それぞれ、これらの上側に位置する打抜工具９２１が有する突起物９２２およびパイロットピン９３１に対応する位置に設けられ、シート１５１を打ち抜く際に、これら突起物９２２およびパイロットピン９３１が挿入される。

なお、本実施形態では、打抜工具９２１の下面から格子状に突出する突起物９２２が縦に２つ、横に６つずつ設けられているものを一例に説明したが、この突起物の数は、この場合に限定されない。突起物の数は、キャリアテープ作製用シート１５５に設ける複数の送り穴１１の列数等に応じて任意の数に設定される。

＜キャリアテープ作製用シートの製造方法＞
以上のようなキャリアテープ作製用シート製造装置５００を用いたキャリアテープ作製用シートの製造方法（本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法）により、前述したキャリアテープ作製用シート１５５が製造される。

図１０は、図８に示すキャリアテープ作製用シート製造装置が備える各部材とシートとの位置関係を示す平面図である。図１１は、図８に示すキャリアテープ作製用シート製造装置を用いてキャリアテープ作製用シートの製造方法を説明するための平面図である。図１２〜１５は、図８に示すキャリアテープ作製用シート製造装置を用いてキャリアテープ作製用シートの製造方法を説明するための断面図である。図１６は、位置出し用パイロットと第２凹部との位置関係を示す断面図である。図１７は、位置補正用パイロットと第２凹部との位置関係を示す断面図である。図１８は、パイロットピンと送り穴との位置関係を示す断面図である。図１９は、図８に示すキャリアテープ作製用シート製造装置が備える各部材とシートとの位置関係を示す平面図である。図２０は、パイロットピンと送り穴との位置関係を示す平面図である。図２１は、送り穴と第１凹部との位置関係を示す平面図である。図２２は、位置補正用パイロットと第２凹部との位置関係を示す平面図であるである。なお、以下の説明では、図１２〜１５中の上側を「上」、下側を「下」と言う。さらに、図１２〜１５の断面図は、図１０中におけるＡ−Ａ線断面図を示し、図１２（ｂ）では位置出し用パイロット９２３の先端部付近を拡大して示し、それ以外では、打抜工具９２１が備える突起物９２２の先端部付近を拡大して示す。

本実施形態では、電子部品収納用キャリアテープの製造方法は、帯状をなすシートとされた溶融状態または軟化状態の溶融シート１５０を押し出す押出工程と、シート１５１の第１面１５に第１凹部１２および第２凹部１６を成形する成形工程と、シート１５１を冷却する冷却工程と、シート１５１に送り穴１１を加工する打抜工程とを有している。

以下、各工程について詳述する。
［Ａ］まず、帯状をなすシートとされた溶融状態または軟化状態の溶融シート１５０を押し出す（押出工程）。

この押出工程では、前述したキャリアテープ１（キャリアテープ作製用シート１５５）を構成する樹脂を溶融状態とした溶融樹脂が、図示しない押出機の溶融樹脂吐出部に接続されたＴダイ６００が有する開口部６０１から押し出されることで、帯状をなすシートとされた溶融状態または軟化状態の溶融シート１５０が連続的に送り出される。

換言すれば、溶融状態または軟化状態の溶融シート１５０が、開口部６０１から押し出されるようにして、押出成形法で成膜される。

［Ｂ］次に、シート１５１の第１面１５に第１凹部１２および第２凹部１６を成形する（成形工程）。

この成形工程は、タッチロール１１０と冷却ロール１２０との間に、溶融シート１５０を供給することにより行われる。

冷却ロール１２０の外周面（外周）は、複数の突起物２０１を有するロール状をなす第１金型部２００と、複数の突起物２１１を有するロール状をなす第２金型部２１０とを有する成形金型２２０を備えている。複数の突起物２０１は、冷却ロール１２０の周方向に沿って等間隔に並ぶように配設され、さらに、複数の突起物２１１は、シート１５１の短手方向において複数の突起物２０１に対して平行となるように、冷却ロール１２０の周方向に沿って等間隔に並ぶように配設されている。そのため、溶融シート１５０の第１面１５には、突起物２０１の形状に対応した第１凹部１２がシート１５１の供給方向すなわちシート１５１の長手方向に沿って複数、等間隔で形成され、さらに、シート１５１の短手方向において複数の第１凹部１２に対して平行となるように、突起物２１１の形状に対応した第２凹部１６がシート１５１の長手方向に沿って複数、等間隔で形成される。

このように、本工程［Ｂ］において、冷却ロール１２０が備える突起物２０１を有する第１金型部２００は、第１凹部１２を成形するために用いられ、突起物２１１を有する第２金型部２１０は、第２凹部１６を成形するために用いられる。

さらに、タッチロール１１０の外周面が平滑性を有するロール状をなしているため、溶融シート１５０の第２面１３は、平滑性を有する外周面に押し当てられることにより、平坦化される。

このように、本工程［Ｂ］において、タッチロール１１０は、第２面１３を平坦化するために用いられる。

［Ｃ］次に、シート１５１を冷却する（冷却工程）。
この冷却工程は、溶融シート１５０を、冷却ロール１２０と後段冷却ロール１３０との間に供給し、その後、後段冷却ロール１３０と後段冷却ロール１４０との間に供給することにより行われる。

これにより、溶融シート１５０は、冷却ロール１２０に、冷却ロール１２０が１８０°回転するまで溶融シート１５０の第１面１５が当接し、後段冷却ロール１３０に、後段冷却ロール１３０が１８０°回転するまで溶融シート１５０の第２面１３が当接し、後段冷却ロール１４０に、後段冷却ロール１４０が９０°回転するまで溶融シート１５０の第１面１５が当接する。

ここで、本実施形態では、冷却ロール１２０、後段冷却ロール１３０および後段冷却ロール１４０のいずれもが冷却手段を備えているため、上記のような、溶融シート１５０の各ロール１２０、１３０、１４０との当接（接触）により、第１面１５に第１凹部１２および第２凹部１６が形成された溶融シート１５０が冷却される。その結果、第１面１５に第１凹部１２および第２凹部１６が成形されたシート１５１が得られる。

なお、本実施形態では、各冷却ロール１２０、１３０、１４０に、溶融シート１５０の第１面１５および第２面１３が交互に当接した状態で、溶融シート１５０が冷却される。そのため、第１面１５または第２面１３側に反りが生じた状態で溶融シート１５０が冷却されてしまうのを確実に防止することができる。

以上のように、本工程［Ｃ］において、冷却手段を備える各冷却ロール１２０、１３０、１４０は、溶融シート１５０を冷却するために用いられる。

［Ｄ］次に、第１凹部１２および第２凹部１６が成形されたシート１５１に対して、送り穴１１を加工する（打抜工程）。

この送り穴１１のシート１５１に対する加工（打抜き）に、キャリアテープ作製用シート製造装置５００が有する打抜金型９００が用いられる。

その際、打抜金型９００によるシート１５１に対する送り穴１１の１度目の打抜きと、２度目以降の打抜きとでは、打抜金型９００が備える各部の用途が異なる。そのため、以下では、まず、打抜金型９００による１度目の打抜きについて説明し、次いで、２度目の打抜きについて説明する。

＜＜１度目の打抜き＞＞
まず、打抜金型９００によるシート１５１に対する送り穴１１の１度目の打抜き、すなわち打抜工具９２１を用いてシート１５１をプレスする最初の１ショット目が行われる。１度目の打抜きでは、打抜金型９００が備える各部は、第１凹部１２および第２凹部１６が成形されたシート１５１の各部に対応して、以下のようにして配置される。

すなわち、図１０（ａ）に示すように、シート１５１をその上側から視たとき、位置補正用パイロット９３２は、打抜工具９２１が有する突起物９２２のシート１５１の進行方向入口側と出口側とのそれぞれ外側において、第２凹部１６に対応するようにして、その先端部が第２凹部１６内に挿入される。

また、位置出し用パイロット９２３は、位置補正用パイロット９３２のシート１５１の進行方向入口側と出口側とのそれぞれ外側、すなわち、打抜工具９２１が有する突起物９２２のシート１５１の進行方向入口側と出口側とのそれぞれ外側において、第２凹部１６に対応するようにして、その先端部が第２凹部１６内に挿入される。

さらに、パイロットピン９３１は、打抜工具９２１が有する突起物９２２のシート１５１の進行方向出口側において、シート１５１の２度目以降の打抜きで送り穴１１が形成される位置に対応するようにして、その先端部がシート１５１に当接される。

以下、このように各部が配置される打抜金型９００を用いて、送り穴１１を形成する方法について順次説明する。

［Ｄ−１ａ］まず、図１１（ａ）に示すような第１凹部１２および第２凹部１６が形成されたシート１５１を、シート１５１の進行方向（搬送方向）の入口側（上流側）から出口側（下流側）に向かって搬送することにより、支持台９５０上、すなわち、支持台９５０と打抜ヘッド９１０との間に、シート１５１を搬送（供給）する（図１２（ａ）参照）。

［Ｄ−２ａ］次いで、打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動、すなわち、位置出し用パイロット９２３を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動させることにより、位置出し用パイロット９２３の先端部を第２凹部１６内に挿入する（図１２（ｂ）参照）。
これにより、第２凹部１６が位置出し用パイロット９２３で位置規制される。

ここで、本工程では、位置出し用パイロット９２３の先端部が第２凹部１６に挿入されるが、位置出し用パイロット９２３の先端部の形状と、第２凹部１６の形状とは、例えば、以下のような関係のものが挙げられる。

すなわち、まず、図１６（Ａ１）に示すように、位置出し用パイロット９２３の先端部の長さをＰ（ｍｍ）とし、先端部の幅をＱ（ｍｍ）としたとき、先端部の幅Ｑが基端から先端に向かって一定となっている形状を先端部がなし、この形状に対応するように、第２凹部１６の深さをＪ（ｍｍ）とし、底部の厚さをＫ（ｍｍ）とし、幅をＬ（ｍｍ）とし、第１凹部および第２凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、第２凹部１６の幅Ｌが深さ（厚さ）方向において一定となっている形状を第２凹部１６がなしているものが挙げられる。

この場合、位置出し用パイロット９２３の先端部の形状と第２凹部１６の形状は、Ｊ＜Ｐを満たし、０＜Ｌ−Ｑ≦０．０６を満たすよう形成されていることが好ましく、０＜Ｌ−Ｑ≦０．０３を満たすよう形成されていることがより好ましい。

さらに、Ｖ＝（Ｌ−Ｑ）／２とし、後述するように、第２凹部１６を位置補正用パイロット９３２で位置規制させる最大量をＵ（ｍｍ）とし、位置補正用パイロット９３２の先端部の先端側の幅をＮ（ｍｍ）とし、Ｕ＝（Ｌ−Ｎ）／２としたとき、Ｖ＜Ｕを満たし、（Ｌ−Ｑ）／２＜（Ｌ−Ｎ）／２を満たし、さらに、Ｑ＞Ｎを満たすよう形成されていることが好ましい。

位置出し用パイロット９２３の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、このような関係を満足するよう形成することで、図１６（Ａ２）、（Ａ３）に示すように、第２凹部１６内に、その形状に対応した位置出し用パイロット９２３の先端部を、挿入することで、後述するように第２凹部１６内に、その形状に対応した位置補正用パイロット９３２の先端部を、位置ズレさせることなく、より優れた精度で収納させることができる。

また、図１６（Ｂ１）に示すように、位置出し用パイロット９２３の先端部の長さをＰ（ｍｍ）とし、先端部の幅をＱ（ｍｍ）としたとき、先端部の幅Ｑが基端から先端に向かって短く（小さく）なっている形状を先端部がなし、この形状に対応するように、第２凹部１６の深さをＪ（ｍｍ）とし、底部の厚さをＫ（ｍｍ）とし、幅をＬ（ｍｍ）とし、第１凹部および第２凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、第２凹部１６の幅Ｌが深さ（厚さ）方向において底部側に向かって短くなっている形状を第２凹部１６がなしているものが挙げられる。

この場合、先端部の中心軸と先端部の側面とがなす角度をβ（°）とし、シート１５１の厚さ方向と第２凹部１６の内周面とがなす角度をθ（°）としたとき、位置出し用パイロット９２３の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、β＝θ、１０°≦θ≦３０°を満たし、Ｌ≦Ｑを満たすよう形成することが好ましい。

また、図１６（Ｂ２）に示すように、シート１５１の厚さ方向において、位置出し用パイロット９２３の先端部がシート１５１の第１面１５と一致した際の、先端部の中心軸と、第２凹部１６の先端部との位置ズレの大きさをＶ（ｍｍ）としたとき、Ｖは、Ｖ＝Ｌ／２＋Ｊ×Ｔａｎθ−Ｑ／２＝Ｊ×Ｔａｎθ−（Ｑ−Ｌ）／２で表すことができる。この際、位置出し用パイロット９２３の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、０．０３＜Ｖ＜０．５を満たすよう形成することが好ましい。

さらに、図１６（Ｂ３）に示すように、位置出し用パイロット９２３の先端部を第２凹部１６に対応するように挿入した際に、第２凹部１６内に挿入される先端部の深さ（大きさ）をδ（ｍｍ）としたとき、δは、δ＝Ｊ−（Ｑ−Ｌ）／（２×Ｔａｎθ）で表すことができる。この際、位置出し用パイロット９２３の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、δ≧０．１５を満たすよう形成することが好ましい。また、この際に、第２凹部１６の中心軸と、位置出し用パイロット９２３の中心軸との位置ズレの大きさをＶ（ｍｍ）としたとき、Ｖは、Ｖ＝０で表わすことができる。

このような関係を満足することで、図１６（Ｂ２）、（Ｂ３）に示すように、第２凹部１６内に、その形状に対応した位置出し用パイロット９２３の先端部を、挿入することで、後述するように第２凹部１６内に、その形状に対応した位置補正用パイロット９３２の先端部を、位置ズレさせることなく、より優れた精度で収納させることができる。

［Ｄ−３ａ］次いで、さらに打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動、すなわち、パイロットピン９３１を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動させることにより、パイロットピン９３１の先端部をシート１５１の第１面１５に当接させる（図１２（ｃ）参照）。

この際、パイロットピン９３１は、その基端側部をバネ材９３３で付勢されているため、シート１５１の第１面１５の突き破りを防止する。

［Ｄ−４ａ］次いで、さらに打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動、すなわち、位置補正用パイロット９３２を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動させることにより、位置補正用パイロット９３２の先端部を第２凹部１６内に挿入する（図１２（ｄ）参照）。
これにより、第２凹部１６が位置補正用パイロット９３２で位置規制される。

なお、このような順序で実施する位置出し用パイロット９２３および位置補正用パイロット９３２による位置規制では、第２凹部１６を位置補正用パイロット９３２で位置規制させる最大量、すなわち、シート１５１の厚さ方向において、位置補正用パイロット９３２の先端部がシート１５１の第１面１５と一致した際の先端部の中心軸と、第２凹部１６の先端部との位置ズレの大きさをＵ（ｍｍ）とし、第２凹部１６の中心軸と位置出し用パイロット９２３の中心軸との位置ズレの最大量をＶ（ｍｍ）としたとき、Ｖ≦Ｕを満たしており、０≦Ｕ−Ｖ≦０．５を満たしているのが好ましい。かかる関係を満足することにより、位置出し用パイロット９２３による位置規制の後に、位置補正用パイロット９３２による位置規制を実施する構成とすることで、後工程［Ｄ−６ａ］において、送り穴１１をより優れた位置精度でシート１５１に形成することができる。

ここで、本工程では、位置補正用パイロット９３２の先端部が第２凹部１６に挿入されるが、位置補正用パイロット９３２の先端部の形状と、第２凹部１６の形状とは、例えば、以下のような関係のものが挙げられる。

すなわち、まず、図１７（Ａ１）に示すように、位置補正用パイロット９３２の先端部の長さをＭ（ｍｍ）とし、先端部の先端側の幅をＮ（ｍｍ）としたとき、先端部の幅Ｎが基端から先端に向かって短く（小さく）なっている形状を先端部がなし、これに対して、第２凹部１６の深さをＪ（ｍｍ）とし、底部の厚さをＫ（ｍｍ）とし、幅をＬ（ｍｍ）とし、第１凹部および第２凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、第２凹部１６の幅Ｌが深さ（厚さ）方向において一定となっている形状を第２凹部１６がなしているものが挙げられる。
この場合、位置補正用パイロット９３２の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、Ｍ＝Ｊを満たし、Ｎ＜Ｌを満たすよう形成することが好ましい。

また、Ｕ＝（Ｌ−N）／２とし、後述するように、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさをＷ（ｍｍ）とし、送り穴１１の内径をＲ（ｍｍ）とし、パイロットピン９３１の基端部側の外径をＳ（ｍｍ）とし、Ｗ＝（Ｒ−Ｓ）／２としたとき、位置補正用パイロット９３２の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、Ｕ＞Ｗを満たし、（Ｌ−Ｎ）／２＞（Ｒ−Ｓ）／２を満たし、さらに、Ｌ−Ｎ＞Ｒ−Ｓを満たすよう形成することが好ましい。

さらに、先端部の基端側の幅は、先端部の中心軸と先端部の側面とがなす角度をα（°）としたとき、Ｎ＋２×Ｍ×Ｔａｎαで表すことができる。この際、位置補正用パイロット９３２の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、Ｌ＋０．０４≦Ｎ＋２×Ｍ×Ｔａｎα≦Ｌ＋０．１を満たすよう形成することが好ましい。

このような関係を満足することで、図１７（Ａ２）、（Ａ３）に示すように、第２凹部１６内に、これに対応する位置補正用パイロット９３２の先端部を、位置ズレさせることなく、より優れた精度で収納させることができる。

また、図１７（Ｂ１）に示すように、位置補正用パイロット９３２の先端部の長さをＭ（ｍｍ）とし、先端部の幅をＮ（ｍｍ）としたとき、先端部の幅Ｎが基端から先端に向かって短く（小さく）なっている形状を先端部がなし、この形状に対応するように、第２凹部１６の深さをＪ（ｍｍ）とし、底部の厚さをＫ（ｍｍ）とし、幅をＬ（ｍｍ）とし、第１凹部および第２凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、第２凹部１６の幅Ｌが深さ（厚さ）方向において底部側に向かって短くなっている形状を第２凹部１６がなしているものが挙げられる。

この場合、先端部の中心軸と先端部の側面とがなす角度をα（°）とし、シート１５１の厚さ方向と第２凹部１６の内周面とがなす角度をθ（°）としたとき、位置補正用パイロット９３２の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、α＝θ、１０°≦θ≦３０°を満たし、Ｌ≦Ｎを満たすよう形成することが好ましい。

また、図１７（Ｂ２）に示すように、シート１５１の厚さ方向において、位置補正用パイロット９３２の先端部がシート１５１の第１面１５と一致した際に、先端部の中心軸と、第２凹部１６の先端部との位置ズレの大きさ、すなわち、第２凹部１６を位置補正用パイロット９３２で位置規制させる最大量をＵ（ｍｍ）としたとき、Ｕは、Ｕ＝Ｌ／２＋Ｊ×Ｔａｎθ−Ｎ／２＝Ｊ×Ｔａｎθ−（Ｎ−Ｌ）／２で表すことができる。この際、位置補正用パイロット９３２の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、０．０３＜Ｕ＜０．５を満たすよう形成することが好ましい。

さらに、図１７（Ｂ３）に示すように、位置補正用パイロット９３２の先端部を第２凹部１６に対応するように挿入した際に、第２凹部１６内に挿入される先端部の深さ（大きさ）をγ（ｍｍ）としたとき、γは、γ＝Ｊ−（Ｎ−Ｌ）／（２×Ｔａｎθ）で表すことができる。この際、位置補正用パイロット９３２の先端部の形状と第２凹部１６の形状を、γ≧０．１５を満たすよう形成することが好ましい。また、この際に、第２凹部１６の中心軸と、位置補正用パイロット９３２の中心軸との位置ズレの大きさＵ（ｍｍ）としたとき、Ｕは、Ｕ＝０で表わすことができる。

このような関係を満足することで、図１７（Ｂ２）、（Ｂ３）に示すように、第２凹部１６内に、その形状に対応した位置補正用パイロット９３２の先端部を、位置ズレさせることなく、より優れた精度で収納させることができる。

［Ｄ−５ａ］次いで、さらに打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動、すなわち、位置出し用パイロット９２３および位置補正用パイロット９３２による位置規制を維持した状態で、押さえ板（ストリッパ）９４０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動させることにより、押さえ板９４０の下面をシート１５１の第１面１５に当接させる（図１３（ａ）参照）。

これにより、シート１５１の第１面１５が押さえ板９４０の下面で押さえられ、その結果、シート１５１が押さえ板９４０で位置規制される。

［Ｄ−６ａ］次いで、さらに打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動、すなわち、位置出し用パイロット９２３、位置補正用パイロット９３２および押さえ板９４０による位置規制を維持した状態で、打抜工具９２１を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に、その突起物９２２が、受け板９５２が備える貫通孔内に達するまで移動させる（図１３（ｂ）参照）。

これにより、シート１５１の突起物９２２が当接した位置に対応する部分が打抜物１７として打ち抜かれ、その結果、図１１（ｂ）に示すように、シート１５１に送り穴１１が形成される。

このようにして打抜工具９２１でシート１５１を打ち抜く際に、位置出し用パイロット９２３、位置補正用パイロット９３２および押さえ板９４０で、シート１５１が位置規制されているため、シート１５１が位置ズレするのを確実に防止することができる。そのため、第１凹部１２に対して優れた位置精度で送り穴１１を形成することができる。

［Ｄ−７ａ］次いで、打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して上側に移動、すなわち、位置出し用パイロット９２３、パイロットピン９３１、位置補正用パイロット９３２および押さえ板９４０を、シート１５１の厚さ方向に対して上側に移動させることにより、これらによるシート１５１の位置規制を解除する（図１３（ｃ）参照）。

そして、このシート１５１を、シート１５１の進行方向の入口側から出口側に向かって搬送することにより、シート１５１が２度目の送り穴１１の打抜きに供される。
以上のような工程により、送り穴１１の１度目の打抜きが実施される。

＜＜２度目の打抜き＞＞
次に、打抜金型９００によるシート１５１に対する送り穴１１の２度目の打抜き、すなわち打抜工具９２１を用いてシート１５１をプレスする２ショット目が行われる。２度目の打抜きでは、打抜金型９００が備える各部は、第１凹部１２、第２凹部１６および１ショット目の送り穴１１が形成されたシート１５１の各部に対応して、以下のようにして配置される。

すなわち、図１０（ｂ）に示すように、シート１５１をその上側から視たとき、位置補正用パイロット９３２は、打抜工具９２１が有する突起物９２２のシート１５１の進行方向入口側と出口側とのそれぞれ外側において、第２凹部１６に対応するようにして、その先端部が第２凹部１６内に挿入される。

また、パイロットピン９３１は、打抜工具９２１が有する突起物９２２のシート１５１の進行方向出口側において、１度目の打抜きで形成された送り穴１１に対応するようにして、その先端部が送り穴１１に挿通される。

以下、このように各部が配置される打抜金型９００を用いて、送り穴１１を形成する方法について順次説明する。

［Ｄ−１ｂ］まず、図１１（ｂ）に示すような、第１凹部１２、第２凹部１６および１度目の打抜きで送り穴１１が形成されたシート１５１を、シート１５１の進行方向の入口側から出口側に向かって搬送することにより、支持台９５０上に、シート１５１を搬送する（図１４（ａ）参照）。

［Ｄ−２ｂ］次いで、打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動、すなわち、パイロットピン９３１を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動させることにより、パイロットピン９３１の先端部を１度目の打抜きで形成された送り穴１１内に挿通する（図１４（ｂ）参照）。

これにより、１度目の打抜きで形成された送り穴１１がパイロットピン９３１で位置規制される。

ここで、本工程では、パイロットピン９３１の先端部が送り穴１１に挿通されるが、パイロットピン９３１の先端部の形状としては、例えば、以下のような構成のものが挙げられる。

すなわち、まず、図１８（Ａ１）に示すように、パイロットピン９３１の基端部側の外径をＳ（ｍｍ）とし、先端側の外径をＴ（ｍｍ）とし、送り穴１１の内径をＲ（ｍｍ）としたとき、パイロットピン９３１が、その基端から先端に向かう途中で縮径し、さらに、その先端部が平坦面で構成される形状をなしているものが挙げられる。

この場合、図１８（Ａ１）に示すように、シート１５１の厚さ方向において、パイロットピン９３１の先端の平坦面がシート１５１の第１面１５と一致した際には、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさ、すなわち、送り穴１１をパイロットピン９３１で位置規制させる最大量をε（ｍｍ）としたとき、εは、ε＝（Ｒ−Ｔ）／２で表すことができる。この際、パイロットピン９３１の先端部の形状を、ε≧０．２を満たすよう形成することが好ましい。

また、図１８（Ａ２）に示すように、シート１５１の厚さ方向において、パイロットピン９３１の先端の縮径する部分がシート１５１の第２面１３から突出するようにパイロットピン９３１をシート１５１に挿通した際には、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさをＷ（ｍｍ）としたとき、Ｗは、Ｗ＝（Ｒ−Ｓ）／２で表すことができる。この際、パイロットピン９３１の先端部の形状を０＜Ｗ≦０．０１５を満たすことが好ましい。

このように、図１８（Ａ１）、（Ａ２）に示すように、送り穴１１にパイロットピン９３１が挿通されるが、この場合、パイロットピン９３１の中心軸とパイロットピン９３１の先端部（縮径部）の側面とがなす角度をλ（°）としたとき、パイロットピン９３１の先端部の形状を０＜Ｒ−Ｓ≦０．０３、０≦Ｔ≦Ｓ−０．４を満たし、１０°≦λ≦３０°を満たすよう形成することが好ましい。

このような関係を満足することで、図１８（Ａ１）、（Ａ２）に示すように、送り穴１１内に、これに対応するパイロットピン９３１を、挿通することで、後述するように第２凹部１６内に、その形状に対応した位置補正用パイロット９３２の先端部を、位置ズレさせることなく、より優れた精度で収納させることができる。

また、図１８（Ｂ１）に示すように、パイロットピン９３１の基端部側の外径をＳ（ｍｍ）とし、送り穴１１の内径をＲ（ｍｍ）としたとき、パイロットピン９３１が、その基端から先端に向かう途中から縮径し、その先端部が針状なす形状で構成されているものが挙げられる。

この場合、図１８（Ｂ１）に示すように、シート１５１の厚さ方向において、針状をなすパイロットピン９３１の先端がシート１５１の第１面１５と一致した際には、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさ、すなわち、送り穴１１をパイロットピン９３１で位置規制させる最大量をε（ｍｍ）としたとき、εは、ε＝Ｒ／２で表すことができる。

また、図１８（Ｂ２）に示すように、シート１５１の厚さ方向において、パイロットピン９３１の先端の縮径する部分がシート１５１の第２面１３から突出するようにパイロットピン９３１をシート１５１に挿通した際には、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさをＷ（ｍｍ）としたとき、Ｗは、Ｗ＝（Ｒ−Ｓ）／２で表すことができる。この際、パイロットピン９３１の先端部の形状を、０＜Ｗ≦０．０１５を満たすよう形成することが好ましい。

このように、図１８（Ｂ１）、（Ｂ２）に示すように、送り穴１１にパイロットピン９３１が挿通されるが、この場合、パイロットピン９３１の先端部の形状を、０＜Ｒ−Ｓ≦０．０３を満たすよう形成することが好ましい。

このような関係を満足することで、図１８（Ｂ１）、（Ｂ２）に示すように、送り穴１１内に、これに対応するパイロットピン９３１を、挿通することで、後述するように第２凹部１６内に、その形状に対応した位置補正用パイロット９３２の先端部を、位置ズレさせることなく、より優れた精度で収納させることができる。

［Ｄ−３ｂ］次いで、さらに打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動、すなわち、位置補正用パイロット９３２を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動させることにより、位置補正用パイロット９３２の先端部を第２凹部１６内に挿入する（図１４（ｃ）参照）。
これにより、第２凹部１６が位置補正用パイロット９３２で位置規制される。

ここで、本工程では、位置補正用パイロット９３２を用いて、第２凹部１６が位置規制されるが、この位置規制を優れた位置精度で実施するには、前記工程［Ｄ−２ｂ］における、パイロットピン９３１を用いた、１度目の打抜きで形成された送り穴１１における位置規制とともに、以下に示すように、これらの位置規制が実施されることが求められる。

まず、図１９に示すように、シート１５１をその上側から視たとき、４つの位置補正用パイロット９３２は、打抜工具９２１が有する突起物９２２のシート１５１の進行方向入口側と出口側とのそれぞれ外側において、４つの第２凹部１６に対応するようにして、その先端部が第２凹部１６内に挿入される。この際、４つの位置補正用パイロット９３２を、それぞれ、ＰＲ１、ＰＲ２、ＰＲ３、ＰＲ４とすると、それぞれの、Ｘ、Ｙ方向における中心座標は、（Ｘｒ１、Ｙｒ１）、（Ｘｒ２、Ｙｒ２）、（Ｘｒ３、Ｙｒ３）、（Ｘｒ４、Ｙｒ４）で表すことができる。

また、４つのパイロットピン９３１は、打抜工具９２１が有する突起物９２２のシート１５１の進行方向出口側において、１度目の打抜きで形成された４つの送り穴１１に対応するようにして、その先端部が送り穴１１に挿通される。この際、４つのパイロットピン９３１を、それぞれ、ＰＰ１、ＰＰ２、ＰＰ３、ＰＰ４とすると、それぞれの、Ｘ、Ｙ方向における中心座標は、（Ｘｐ１、Ｙｐ１）、（Ｘｐ２、Ｙｐ２）、（Ｘｐ３、Ｙｐ３）、（Ｘｐ４、Ｙｐ４）で表すことができる。

さらに、２度目の打抜きでは打抜工具９２１が有する格子状に配置された突起物９２２により送り穴１１がこれに対応して格子状（本実施形態では縦に２つ横に６つずつ）に打ち抜かれる。この際、格子状に形成される送り穴１１のうち４角の送り穴１１を、それぞれ、ＰＳ１、ＰＳ２、ＰＳ３、ＰＳ４とすると、それぞれの、Ｘ、Ｙ方向における中心座標は、（Ｘｓ１、Ｙｓ１）、（Ｘｓ２、Ｙｓ２）、（Ｘｓ３、Ｙｓ３）、（Ｘｓ４、Ｙｓ４）で表すことができる。

また、４つの位置出し用パイロット９２３は、打抜工具９２１が有する突起物９２２のシート１５１の進行方向入口側と出口側とのそれぞれ外側において、４つの第２凹部１６に対応するようにして、その先端部が第２凹部１６内に挿入される。この際、４つの位置出し用パイロット９２３を、それぞれ、ＰＱ１、ＰＱ２、ＰＱ３、ＰＱ４とすると、それぞれの、Ｘ、Ｙ方向における中心座標は、（Ｘｑ１、Ｙｑ１）、（Ｘｑ２、Ｙｑ２）、（Ｘｑ３、Ｙｑ３）、（Ｘｑ４、Ｙｑ４）で表すことができる。

以上のように定義した場合、まず、４つのパイロットピン９３１（ＰＰ１、ＰＰ２、ＰＰ３、ＰＰ４）を、その中心をＰＣ１として通過する円を円９３５とし、中心ＰＣ１の座標を（Ｘｃ１、Ｙｃ１）とすると、円９３５の半径Ｒ１を下記式（３）で、中心ＰＣ１とＰＰ４とを結ぶ線分がＸ方向に対してなす角度ψｐを下記式（４）で表すことができる。

そして、図２０に示すように、中心をパイロットピン９３１の中心軸として、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさを半径Ｒ２とする円を円９３６としたとき、Ｒ２＝Ｗ＝（Ｒ−Ｓ）／２で表すことができる。この場合、シート１５１が中心ＰＣ１を中心として回転すると仮定すると、送り穴１１の回転角度ωｐを下記式（５−１）、（５−２）で表すことができる。なお、円９３５と、円９３６との交点を、それぞれ、ＰＰ４１、ＰＰ４２とし、その交点座標を、それぞれ、（Ｘｐ４１、Ｙｐ４１）、（Ｘｐ４２、Ｙｐ４２）としたとき、それらの交点座標は、それぞれ、下記式（６）、（７）で表すことができる。

また、形成すべきキャリアテープ１を図４（ａ）に示すような構成のものとする場合、図２１（ａ）に示すように、点ＰＣ１を中心とした際の第１凹部１２の中心点ＰＫ１を通過する円を円ｐｋ１とし、円ｐｋ１の中心ＰＣ１の座標を（Ｘｃ１、Ｙｃ１）とし、第１凹部１２の中心ＰＫ１の座標を（Ｘｋ１、Ｙｋ１）としたとき、円ｐｋ１の半径Ｒｋ１を下記式（８）で表すことができ、中心ＰＫ１のＸ方向に対する角度ψｋ１を下記式（９）で表すことができる。

そして、この場合、シート１５１が点ＰＣ１を中心としてωｐ°回転したと仮定すると、第１凹部１２の中心座標は、座標ＰＫ１１（Ｘｋ１１、Ｙｋ１１）または座標ＰＫ１２（Ｘｋ１２、Ｙｋ１２）にまで位置ズレすることとなるが、これらを、それぞれ、下記式（１０）、（１１）で表すことができる。

そのため、第１凹部１２の位置ズレの大きさ（Ｘｔ１１、Ｙｔ１１、Ｘｔ１２、Ｙｔ１２）を下記式（１２）で表すことができる。

これらの第１凹部１２の位置ズレの大きさ（Ｘｔ１１、Ｙｔ１１、Ｘｔ１２、Ｙｔ１２）は、それぞれ、−０．０５〜０．０５ｍｍを満たすことが好ましく、−０．０３〜０．０３ｍｍがより好ましい。この場合、Ｒ１を大きくし、Ｒ２を小さく、すなわち、４つのパイロットピン９３１の対角線の距離を大きく、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさＷを小さくすることで、第１凹部１２の位置ズレの大きさを前記好ましい範囲に設定することができる。

さらに、形成すべきキャリアテープ１を図４（ａ）に示すような構成のものとする場合、図２１（ｂ）に示すように、点ＰＣ１を中心とした際の第１凹部１２の中心点ＰＫ２を通過する円を円ｐｋ２とし、円ｐｋ２の中心ＰＣ１の座標を（Ｘｃ１、Ｙｃ１）とし、第１凹部１２の中心ＰＫ２の座標を（Ｘｋ２、Ｙｋ２）としたとき、円ｐｋ２の半径Ｒｋ２を下記式（１３）で表すことができ、中心ＰＫ２のＸ方向に対する角度ψｋ２を下記式（１４）で表すことができる。

そして、この場合、シート１５１が点ＰＣ１を中心としてωｐ°回転したと仮定すると、第１凹部１２の中心座標は、座標ＰＫ２１（Ｘｋ２１、Ｙｋ２１）または座標ＰＫ２２（Ｘｋ２２、Ｙｋ２２）にまで位置ズレすることとなるが、これらを、それぞれ、下記式（１５）、（１６）で表すことができる。

そのため、第１凹部１２の位置ズレの大きさ（Ｘｔ２１、Ｙｔ２１、Ｘｔ２２、Ｙｔ２２）を下記式（１７）で表すことができる。

これらの第１凹部１２の位置ズレの大きさ（Ｘｔ２１、Ｙｔ２１、Ｘｔ２２、Ｙｔ２２）は、それぞれ、−０．０５〜０．０５ｍｍを満たすことが好ましく、−０．０３〜０．０３ｍｍがより好ましい。この場合、Ｒ１を大きくし、Ｒ２を小さく、すなわち、４つのパイロットピン９３１の対角線の距離を大きく、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさＷを小さくすることで、第１凹部１２の位置ズレを前記好ましい範囲に設定することができる。

また、形成すべきキャリアテープ１を図４（ａ）に示すような構成のものとする場合、図２１（ｃ）に示すように、点ＰＣ１を中心とした際の第１凹部１２の中心点ＰＫ３を通過する円を円ｐｋ３とし、円ｐｋ３の中心ＰＣ１の座標を（Ｘｃ１、Ｙｃ１）とし、第１凹部１２の中心ＰＫ３の座標を（Ｘｋ３、Ｙｋ３）としたとき、円ｐｋ３の半径Ｒｋ３を下記式（１８）で表すことができ、中心ＰＫ３のＸ方向に対する角度ψｋ３を下記式（１９）で表すことができる。

そして、この場合、シート１５１が点ＰＣ１を中心としてωｐ°回転したと仮定すると、第１凹部１２の中心座標は、座標ＰＫ３１（Ｘｋ３１、Ｙｋ３１）または座標ＰＫ３２（Ｘｋ３２、Ｙｋ３２）にまで位置ズレすることとなるが、これらを、それぞれ、下記式（２０）、（２１）で表すことができる。

そのため、第１凹部１２の位置ズレの大きさ（Ｘｔ３１、Ｙｔ３１、Ｘｔ３２、Ｙｔ３２）を下記式（２２）で表すことができる。

これらの第１凹部１２の位置ズレの大きさ（Ｘｔ３１、Ｙｔ３１、Ｘｔ３２、Ｙｔ３２）は、それぞれ、−０．０５〜０．０５ｍｍを満たすことが好ましく、−０．０３〜０．０３ｍｍがより好ましい。この場合、Ｒ１を大きくし、Ｒ２を小さく、すなわち、４つのパイロットピン９３１の対角線の距離を大きく、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさＷを小さくすることで、第１凹部１２の位置ズレを前記好ましい範囲に設定することができる。

さらに、形成すべきキャリアテープ１を図４（ａ）に示すような構成のものとする場合、図２１（ｄ）に示すように、点ＰＣ１を中心とした際の第１凹部１２の中心点ＰＫ４を通過する円を円ｐｋ４とし、円ｐｋ４の中心ＰＣ１の座標を（Ｘｃ１、Ｙｃ１）とし、第１凹部１２の中心ＰＫ４の座標を（Ｘｋ４、Ｙｋ４）としたとき、円ｐｋ４の半径Ｒｋ４を下記式（２３）で表すことができ、中心ＰＫ４のＸ方向に対する角度ψｋ４を下記式（２４）で表すことができる。

そして、この場合、シート１５１が点ＰＣ１を中心としてωｐ°回転したと仮定すると、第１凹部１２の中心座標は、座標ＰＫ４１（Ｘｋ４１、Ｙｋ４１）または座標ＰＫ４２（Ｘｋ４２、Ｙｋ４２）にまで位置ズレすることとなるが、これらを、それぞれ、下記式（２５）、（２６）で表すことができる。

そのため、第１凹部１２の位置ズレの大きさ（Ｘｔ４１、Ｙｔ４１、Ｘｔ４２、Ｙｔ４２）を下記式（２７）で表すことができる。

これらの第１凹部１２の位置ズレの大きさ（Ｘｔ４１、Ｙｔ４１、Ｘｔ４２、Ｙｔ４２）は、それぞれ、−０．０５〜０．０５ｍｍを満たすことが好ましく、−０．０３〜０．０３ｍｍがより好ましい。この場合、Ｒ１を大きくし、Ｒ２を小さく、すなわち、４つのパイロットピン９３１の対角線の距離を大きく、パイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさＷを小さくすることで、第１凹部１２の位置ズレを前記好ましい範囲に設定することができる。

さらに、図２２に示すように、点ＰＣ１を中心とした際の位置補正用パイロット９３２（ＰＲ１）の角部、点ＰＲ１１〜１４をそれぞれ通過する円を円ｐｒ１１〜１４とし、円ｐｒ１１〜１４の中心ＰＣ１の座標を（Ｘｃ１、Ｙｃ１）とし、位置補正用パイロット９３２の角部の座標ＰＲ１１、ＰＲ１２、ＰＲ１３、ＰＲ１４をそれぞれ、（Ｘｒ１１、Ｙｒ１１）、（Ｘｒ１２、Ｙｒ１２）、（Ｘｒ１２、Ｙｒ１２）、（Ｘｒ１２、Ｙｒ１２）としたとき、円ｐｒ１１〜１４の半径Ｒｒ１１〜１４をそれぞれ下記式（２８）で表すことができ、角部の座標ＰＲ１１〜１４のＸ方向に対する角度ψｒ１１〜１４をそれぞれ下記式（２９）で表すことができる。

そして、この場合、シート１５１が点ＰＣ１を中心として回転すると仮定すると、第２凹部１６は、位置補正用パイロット９３２の角部が第２凹部１６の側壁面に当接する角度ωｒ１１〜１４°にまで回転することができるが、その際の円ｐｒ１１〜１４と第２凹部１６の側壁面の交点座標を、それぞれ、座標ＰＲ１１’（Ｘｒ１１’、Ｙｒ１１’）、座標ＰＲ１２’（Ｘｒ１２’、Ｙｒ１２’）、座標ＰＲ１３’（Ｘｒ１３’、Ｙｒ１３’）、座標ＰＲ１４’（Ｘｒ１４’、Ｙｒ１４’）とすると、これらを、それぞれ、下記式（３０）〜（３３）で表すことができる。

そのため、第２凹部１６の幅（長さ）をＬ（ｍｍ）、位置補正用パイロット９３２の先端部の先端側の幅（長さ）をＮ（ｍｍ）としたとき、第２凹部１６を位置補正用パイロット９３２で位置規制させる最大量をＵ（ｍｍ）を下記式（３４）〜（３７）で表すことができる。

そのため、ωｒ１１〜１４≧ωｐの関係を満足するときには、位置補正用パイロット９３２で第２凹部１６を位置規制することができ、ωｒ１１〜１４＜ωｐの関係となるときには、位置補正用パイロット９３２で第２凹部１６を位置規制することができない。

なお、上述したような順序で実施するパイロットピン９３１および位置補正用パイロット９３２による位置規制では、第２凹部１６を位置補正用パイロット９３２で位置規制させる最大量をＵ（ｍｍ）とし、シート１５１の厚さ方向において、パイロットピン９３１の先端の縮径する部分がシート１５１の第２面１３から突出するようにパイロットピン９３１をシート１５１に挿通した際のパイロットピン９３１の中心軸と、送り穴１１の中心軸との位置ズレの大きさをＷ（ｍｍ）としたとき、Ｗ≦Ｕを満たしており、０．０１５≦Ｕ−Ｗ≦０．５を満たしているのが好ましい。かかる関係を満足することにより、パイロットピン９３１による位置規制の後に、位置補正用パイロット９３２による位置規制を実施する構成とすることで、後工程［Ｄ−５ｂ］において、送り穴１１をより優れた位置精度でシート１５１に形成することができる。

［Ｄ−４ｂ］次いで、さらに打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動、すなわち、パイロットピン９３１および位置補正用パイロット９３２による位置規制を維持した状態で、押さえ板（ストリッパ）９４０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動させることにより、押さえ板９４０の下面をシート１５１の第１面１５に当接させる（図１４（ｄ）参照）。

これにより、シート１５１の第１面１５が押さえ板９４０の下面で押さえられ、その結果、シート１５１が押さえ板９４０で位置規制される。

［Ｄ−５ｂ］次いで、さらに打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に移動、すなわち、パイロットピン９３１、位置補正用パイロット９３２および押さえ板９４０による位置規制を維持した状態で、打抜工具９２１を、シート１５１の厚さ方向に対して下側に、その突起物９２２が、受け板９５２が備える貫通孔内に達するまで移動させる（図１５（ａ）参照）。

これにより、シート１５１の突起物９２２が当接した位置に対応する部分が打抜物１７として打ち抜かれ、その結果、図１１（ｃ）に示すように、シート１５１に送り穴１１が形成される。

このようにして打抜工具９２１でシート１５１を打ち抜く際に、パイロットピン９３１、位置補正用パイロット９３２および押さえ板９４０で、シート１５１が位置規制されているため、シート１５１が位置ズレするのを確実に防止することができる。そのため、第１凹部１２に対して優れた位置精度で送り穴１１を形成することができる。

［Ｄ−６ｂ］次いで、さらに打抜ヘッド９１０を、シート１５１の厚さ方向に対して上側に移動、すなわち、パイロットピン９３１、位置補正用パイロット９３２および押さえ板９４０を、シート１５１の厚さ方向に対して上側に移動させることにより、これらによるシート１５１の位置規制を解除する（図１５（ｂ）参照）。

そして、このシート１５１を、シート１５１の進行方向の入口側から出口側に向かって搬送することにより、シート１５１が３度目の送り穴１１の打抜きに供される。

以上のような工程により、送り穴１１の２度目の打抜きが実施される。そして、この２度目の打抜きを繰り返して実施すること、すなわち、２度目以降の打抜きを順次実施することにより、複数の送り穴１１が形成され、その結果、シート１５１に第１凹部１２、第２凹部１６および送り穴１１を備えるキャリアテープ作製用シート１５５が製造される。

［Ｅ］次に、得られたキャリアテープ作製用シート１５５を、第１面１５または第２面１３をリール（芯材）側にして巻回する（巻回工程）。

このように作製用シート１５５をリールに巻回することで、作製用シート１５５の保管時および輸送時における省スペース化に寄与する。

なお、保管時および輸送時の作製用シート１５５の形態は、リールに巻回する場合に限らず、例えば、帯状をなすキャリアテープ作製用シート１５５を、その途中で幅方向に沿って裁断して短冊状のものとし、短冊状とされた作製用シート１５５を重ねた状態で、保管および輸送するようにしてもよい。また、リールに巻回する前に、作製用シート１５５の長手方向に沿って、所定の幅で作製用シート１５５をスリット（切断）することで、１列に並んだ複数の第１凹部１２と１列に並んだ複数の送り穴１１とを１対で備えるキャリアテープ１を製造してもよい。
以上のようにして、キャリアテープ作製用シート１５５がリールに巻回された状態で製造される。

＜包装体のその他の構成例＞
また、包装体１００は、上述したような第１構成例のものの他、例えば、以下のような構成のものであってもよい。

＜＜第２構成例＞＞
まず、包装体の第２構成例について説明する。

図２９は、本発明の包装体の第２構成例を示す部分斜視図である。図３０は、図２９の線Ｈ−Ｈに沿った断面図である。図３１は図２９の線Ｊ−Ｊに沿った断面図である。なお、以下の説明では、図２９〜３１中の上側を「上」、下側を「下」と言う。また、図２９では、キャリアテープのポケット内に収納された電子部品を示すために、その任意のカバーテープが部分的に取り外されている。ポケットの内部をよりはっきり示すために、電子部品は先頭のポケット内から省略されている。

第２構成例における包装体１００が備えるキャリアテープ１は、帯状のシートの長手方向に沿って配置された複数の第１凹部１２を有する樹脂製の電子部品収納用キャリアテープである。第１凹部１２は、キャリアテープ１の第１面１５に形成されている。キャリアテープ１における第１面１５の反対側の第２面１３は、ほぼ平坦であるが、第２構成例のように、第１凹部１２の底部およびその外周部付近において、第２面１３がやや凹んでいてもよい。

＜＜第３構成例＞＞
次に、キャリアテープの第３構成例について説明する。
図３２は、本発明の包装体の第３構成例を示す部分斜視図である。図３３は、図３２の線Ｋ−Ｋに沿った断面図である。図３４は図３２の線Ｌ−Ｌに沿った断面図である。なお、以下の説明では、図３２〜３４中の上側を「上」、下側を「下」と言う。また、図３２では、キャリアテープのポケット内に収納された電子部品を示すために、その任意のカバーテープが部分的に取り外されている。ポケットの内部をよりはっきり示すために、電子部品は先頭のポケット内から省略されている。

第３構成例における包装体１００が備えるキャリアテープ１は、帯状のシートの長手方向に沿って配置された複数の第１凹部１２を有する樹脂製の電子部品収納用キャリアテープである。第１凹部１２は、キャリアテープ１の第１面１５に形成されている。キャリアテープ１における第１面１５の反対側の第２面１３は、ほぼ平坦であるが、第３構成例のように、第１凹部１２の底部およびその外周部付近において、第２面１３がやや膨らんでいてもよい。

＜キャリアテープ作製用シート製造装置＞
さらに、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置は、上述したような第１実施形態のものに限定されず、例えば、以下のような構成のものとすることができる。

＜＜第２実施形態＞＞
まず、第２実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。
図３５は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第２実施形態を示す縦断面図である。

以下、前述した第１実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００との相違点を説明し、同様の事項については、その説明を省略する。

この第２実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、成形部８００において、後段冷却ロール１３０および後段冷却ロール１４０の配置が省略され、タッチロール１１０と、冷却ロール１２０とにより成形部８００が構成される。

かかる構成のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、冷却ロール１２０に、溶融シート１５０の第１面１５が冷却ロール１２０を９０°回転させるまで当接する。

＜＜第３実施形態＞＞
次に、第３実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。
図３６は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第３実施形態を示す縦断面図である。

以下、前述した第１実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００との相違点を説明し、同様の事項については、その説明を省略する。

この第３実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、成形部８００において、後段冷却ロール１４０の配置が省略され、タッチロール１１０と、冷却ロール１２０と、後段冷却ロール１３０により成形部８００が構成される。

かかる構成のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、冷却ロール１２０に、溶融シート１５０の第１面１５が冷却ロール１２０を１８０°回転させるまで当接し、後段冷却ロール１３０に、溶融シート１５０の第２面１３が後段冷却ロール１３０を９０°回転させるまで当接する。

＜＜第４実施形態＞＞
次に、第４実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。
図３７は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第４実施形態を示す縦断面図である。

以下、前述した第１実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００との相違点を説明し、同様の事項については、その説明を省略する。

この第４実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、成形部８００において、後段冷却ロール１３０、１４０を配置する位置が異なり、後段冷却ロール１３０が冷却ロール１２０の下側に位置している。

すなわち、タッチロール１１０の中心と冷却ロール１２０の中心とを結ぶ線分、および、後段冷却ロール１３０の中心と後段冷却ロール１４０の中心とを結ぶ線分と、冷却ロール１２０の中心と後段冷却ロール１３０の中心とを結ぶ線分とが、それぞれ、直交している。

かかる構成のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、冷却ロール１２０に、溶融シート１５０の第１面１５が冷却ロール１２０を９０°回転させるまで当接し、後段冷却ロール１３０に、溶融シート１５０の第２面１３が後段冷却ロール１３０を９０°回転させるまで当接し、後段冷却ロール１４０に、溶融シート１５０の第１面１５が後段冷却ロール１４０を９０°回転させるまで当接する。

＜＜第５実施形態＞＞
次に、第５実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。
図３８は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第５実施形態を示す縦断面図である。

以下、前述した第４実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００との相違点を説明し、同様の事項については、その説明を省略する。

この第５実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、成形部８００において、冷却ロール１２０が成形金型２２０を備えておらず、後段冷却ロール１３０が成形金型２２０を備えている。

すなわち、本実施形態では、冷却ロール１２０への成形金型２２０の形成が省略され、後段冷却ロール１３０の外周面に突起物が配置されるように成形金型２２０が形成されている。

かかる構成のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、冷却ロール１２０とタッチロール１１０との間に溶融シート１５０が供給された後、冷却ロール１２０と後段冷却ロール１３０との間に溶融シート１５０が供給されることから、タッチロール１１０と冷却ロール１２０との間に供給した際に、第１面１５と第２面１３との双方の平坦化が行われ、その後、冷却ロール１２０と後段冷却ロール１３０との間に供給した際に、第１面１５に第１凹部１２と第２凹部１６とが形成される。

＜＜第６実施形態＞＞
次に、第６実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。
図３９は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第６実施形態を示す縦断面図である。

以下、前述した第１実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００との相違点を説明し、同様の事項については、その説明を省略する。

この第６実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、成形部８００において、冷却ロール１２０が成形金型２２０を備えておらず、タッチロール１１０が成形金型２２０を備えている。

＜＜第７〜第１０実施形態＞＞
次に、第７〜第１０実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。
図４０〜４３は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第７〜第１０実施形態を示す縦断面図である。

この第７〜第１０実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、成形部８００において、それぞれ、第１〜第３、第６実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００に対して、さらにタッチロール１７０を、第２面１３に当接するように配置する構成となっている。すなわち、第７〜第１０実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、それぞれ、第１〜第３、第６実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００に対して、成形部８００がさらに、タッチロール１７０を備える構成となっている。

かかる構成のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、タッチロール１１０とタッチロール１７０との双方で第２面１３の平坦化が行われるため、第２面１３の平坦性をより向上させることができる。

＜＜第１１実施形態＞＞
次に、第１１実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。

図４４は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第１１実施形態を示す縦断面図である。

以下、前述した第１実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００との相違点を説明し、同様の事項については、その説明を省略する。

この第１１実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、成形部８００において、複数のタッチロール１１０、１７０、およびテンションロール１９０に平坦なシームレスベルト３００が装着された構成となっている。

かかる構成のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、平坦なシームレスベルト３００に当接する距離が、タッチロール１１０に当接させる距離よりも長くなるため、第２面１３のさらなる平坦化を図ることができる。

＜＜第１２実施形態＞＞
次に、第１２実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。
図４５は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第１２実施形態を示す縦断面図である。

以下、前述した第６実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００との相違点を説明し、同様の事項については、その説明を省略する。

この第１２実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、成形部８００において、複数のタッチロール１１０、１７０、およびテンションロール１９０に、複数の突起物２０１を備える成形金型２２０が形成されたシームレスベルト３１０が装着された構成となっている。

かかる構成のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、金型が形成されたシームレスベルト３１０に当接する距離が、金型を備えるタッチロール１１０に当接させる距離よりも長くなるため、第１凹部１２および第２凹部１６の成形性を確実に向上させることができる。

＜＜第１３実施形態＞＞
次に、第１３実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。
図４６は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第１３実施形態を示す縦断面図である。

この第１３実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、成形部８００において、複数のタッチロール１１０、１７０、１８０、およびテンションロール１９０に平坦なシームレスベルト３００が装着され、金型を有しない複数の冷却ロール１２０、１３０に、成形金型２２０が形成されたシームレスベルト３１０が装着された構成となっている。

かかる構成のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、各シームレスベルト３００、３１０に当接する距離が長くなるため、第２面１３のさらなる平坦化が図られるとともに、第１凹部１２および第２凹部１６の成形性を確実に向上させることができる。

なお、各実施形態におけるタッチロールや冷却ロールは、隣接するタッチロールや冷却ロール等に対して、９０度または１８０度の位置にあるだけでなく、可動式として、隣接するタッチロールや冷却ロールに対して、様々な角度で配置することもできる。

＜＜第１４実施形態＞＞
次に、第１４実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００について説明する。
図４７は、本発明のキャリアテープ作製用シートの製造方法に用いられるキャリアテープ作製用シート製造装置の第１４実施形態を示す縦断面図である。

以下、前述した第１実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００との相違点を説明し、同様の事項については、その説明を省略する。

この第１４実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、シート供給部６００は、押出成形部に代えて、帯状のシートを加熱してかかるシートの少なくとも第１面１５側を溶融状態または軟化状態として供給する加熱部で構成される。

すなわち、本実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、シート供給部６００は、Ｔダイに代えて、ローラ１５６と、ヘッド７００とを備えている。

ローラ１５６は、帯状のシート１５１を送り出す送出手段である。このローラ１５６には、シート１５１が巻回されている。ローラ１５６は、図示しないモータ（駆動手段）により、回転するよう構成されており、ローラ１５６の回転により、ローラ１５６からシート１５１が連続的に送り出される。

また、ヘッド７００は、その開口部７０１から加熱した熱風を吹き出す加熱手段である。ヘッド７００は、ローラ１５６と冷却ロール１２０との間に配置され、ローラ１５６から送り出されたシート１５１の第１面１５に、加熱した熱風を吹き付けることで、シート１５１の少なくとも第１面１５側を溶融または軟化するよう構成されている。

なお、ヘッド７００は、図４７のように、開口部７０１から加熱した熱風を第１面１５に吹き付ける構成のものに限らない。例えば、加熱した熱板を第１面１５に当て付ける構成のものであってもよい。すなわち、加熱手段は、シート１５１を加熱して、その少なくとも第１面１５側を溶融または軟化し得るものであれば、如何なる構成のものであってもよい。

なお、シート１５１への熱風を吹き付ける程度、すなわちシート１５１の加熱の程度は、成形金型２２０を押し付けた際に、シート１５１の第１面１５に第１凹部１２および第２凹部１６が形成される程度に、第１面１５側が軟化していればよく、必ずしも第１面１５側が溶融している必要はない。さらに、第２面１３側まで含めた全体が軟化または溶融している必要もない。

このような本実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００において、ローラ１５６と、ヘッド７００とにより加熱部が構成されている。この加熱部により、少なくとも第１面１５側が溶融状態または軟化状態の帯状のシートを供給するシート供給部６００が構成される。

かかる構成の本実施形態のキャリアテープ作製用シート製造装置５００では、まず、図示しないモータの駆動により、ローラ１５６を回転させて、ローラ１５６に巻回されたシート１５１を、タッチロール１１０と冷却ロール１２０との間に連続的に送り出す（供給する）。

次いで、ローラ１５６と冷却ロール１２０との途中で、シート１５１の第１面１５に、ヘッド７００の開口部７０１から、加熱した熱風を吹き付ける。これにより、シート１５１の少なくとも第１面１５側が溶融または軟化され、その結果、シート１５１は、タッチロール１１０と冷却ロール１２０との間に、少なくとも第１面１５側が溶融または軟化された状態の溶融シート１５０として送り出される。

なお、本実施形態では、ローラ１５６に巻回された帯状（長尺状）をなすシート１５１が、タッチロール１１０と冷却ロール１２０との間に送り出されることとしたが、送り出されるシート１５１は、かかる構成のものに限定されない。例えば、帯状をなすシート１５１を短冊状に予め裁断したものであってもよく、この短冊状をなすシート１５１をタッチロール１１０と冷却ロール１２０との間に送り出すようにしてもよい。この場合、キャリアテープ作製用シート製造装置５００において、ローラ１５６の配置が省略され、加熱部は、ヘッド７００により構成される。

このように、シート供給部を、押出成形部に代えて、加熱部で構成した場合にも、前記第１実施形態で説明したのと同様の効果を得ることができる。

ただし、シート供給部を、前記第１〜１３実施形態のように、押出成形部で構成することにより、シート１５１の製造とシート１５１への第１凹部１２の形成を、一連の動作で一括して行うことができる。したがって、予め必要な厚さ、幅、長さにスリットした帯状のシートを在庫、準備しておく必要がなく、資材購入費や加工費などが増加し、高コスト化を招くという問題を解消することができる。

以上、本発明のキャリアテープ作製用シート、キャリアテープ作製用シートの製造方法および包装体を図示の実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。

例えば、キャリアテープ作製用シート製造装置では、その各部の構成を、同様の機能を発揮し得る任意のものと置換することができ、または、任意の構成のものを付加することもできる。また、前記第１〜第１４実施形態の任意の構成を組み合わせることもできる。

さらに、前記実施形態では、キャリアテープ作製用シート製造装置において、成形金型は、複数の突起物を備えるものとしたが、この突起物の数は、キャリアテープに成形すべき第１凹部および第２凹部の数に応じて適宜設定され、これら第１凹部および第２凹部の数によっては、２つであってもよい。すなわち、成形金型は、２つ以上の突起物を有するものであればよい。

また、前記実施形態では、電子部品収納用キャリアテープが備える送り穴がその第１面と第２面とを貫通する貫通孔である場合について説明したが、送り穴は、かかる構成のものに限定されず、第２面側に底部を有する第１面側に形成された穴部であってもよい。

本発明によれば、電子部品が収納される凹部（第１凹部）に対して優れた位置精度で送り穴が形成されたキャリアテープを作製することができるキャリアテープ作製用シート、その製造方法、および、かかるキャリアテープを備える包装体を提供することができる。したがって、本発明は、産業上の利用可能性を有する。

Claims (29)

1. 帯状のシートからなる樹脂製のキャリアテープ作製用シートであって、
   第１面と、前記第１面とは反対側の第２面とを有し、
   前記第１面に、そのシートの長手方向に沿って配置された複数の第１凹部により構成される列と、前記第１凹部に平行に配置された複数の第２凹部により構成された２つの列とが形成され、
   前記複数の第２凹部により構成された前記２つの列は、前記複数の第１凹部により構成された前記列を挟むように配置されており、
   前記キャリアテープ作製用シートは、その長手方向に切断されることにより除去される２つの部分を、その短手方向の端部側にそれぞれ有し、該除去される２つの部分に前記複数の第２凹部により構成された前記２つの列がそれぞれ形成されていることを特徴とするキャリアテープ作製用シート。
2. さらに、前記第１面のうち前記除去される２つの部分を除く領域に、前記第１凹部に平行に配置された複数の送り穴が形成されている請求項１に記載のキャリアテープ作製用シート。
3. 前記第２面は、ほぼ平坦である請求項１または２に記載のキャリアテープ作製用シート。
4. 前記第２凹部の深さをＪ（ｍｍ）とし、前記キャリアテープ作製用シートにおける前記第２凹部の底部の厚さをＫ（ｍｍ）とし、前記キャリアテープ作製用シートにおける前記第１凹部および前記第２凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、
   Ｊ＋Ｋ＝Ｃをほぼ満たす請求項３に記載のキャリアテープ作製用シート。
5. 前記第２凹部の深さをＪ（ｍｍ）とし、前記キャリアテープ作製用シートにおける前記第２凹部の底部の厚さをＫ（ｍｍ）とし、前記キャリアテープ作製用シートにおける前記第１凹部および前記第２凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、
   −０．１＜Ｃ−（Ｊ＋Ｋ）＜０．１を満たす請求項３または４に記載のキャリアテープ作製用シート。
6. 前記第２凹部の深さをＪ（ｍｍ）とし、前記キャリアテープ作製用シートにおける前記第１凹部および前記第２凹部以外の部分の厚みをＣ（ｍｍ）としたとき、
   Ｃ−０．１５≦Ｊ≦Ｃ−０．０５を満たす請求項３ないし５のいずれか１項に記載のキャリアテープ作製用シート。
7. 前記第２凹部の内側の縁部は、曲率半径が０．２ｍｍ以下で湾曲している請求項１ないし６のいずれか１項に記載のキャリアテープ作製用シート。
8. 前記第１面または前記第２面を芯材側にして巻回され、
   前記芯材の直径は、５〜３００ｍｍである請求項１ないし７のいずれか１項に記載のキャリアテープ作製用シート。
9. 請求項１ないし８のいずれか１項に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法であって、
   前記帯状のシートを押出成形法で成膜する成膜工程と、
   前記帯状のシートの第１面に前記複数の第１凹部により構成された前記列および前記複数の第２凹部により構成された前記２つの列を成形する成形工程とを有し、
   前記複数の第２凹部により構成された前記２つの列は、前記複数の第１凹部により構成された前記列を挟むように配置されており、
   前記キャリアテープ作製用シートは、その長手方向に切断されることにより除去される２つの部分を、その短手方向の端部側にそれぞれ有し、該除去される２つの部分に前記複数の第２凹部により構成された前記２つの列がそれぞれ形成されていることを特徴とするキャリアテープ作製用シートの製造方法。
10. 前記成形工程において、前記第１凹部および前記第２凹部をそれぞれ成形するための第１突起物および第２突起物を有する成形金型を用いる請求項９に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。
11. 前記成形金型は、前記第１突起物を１つ以上外周に有するロール状の第１金型部を備える請求項１０に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。
12. 前記成形金型は、前記第２突起物を１つ以上外周に有するロール状の第２金型部を備える請求項１０または１１に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。
13. 前記成形工程において、前記帯状のシートの第２面を平坦化させる請求項９ないし１２のいずれか１項に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。
14. 前記成形工程において、前記帯状のシートの第２面を平坦化させるタッチロールを用いる請求項１３に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。
15. 前記成形工程の後に、さらに前記帯状のシートを冷却する冷却工程を有する請求項９ないし１４のいずれか１項に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。
16. 前記冷却工程において、冷却ロールを用いる請求項１５に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。
17. 前記冷却工程の後に、さらに前記帯状のシートに前記第１凹部に平行に配置された複数の送り穴を加工する打抜工程を有する請求項１５または１６に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。
18. 前記打抜工程において、前記送り穴を加工するための打抜工具を備える打抜金型を用いる請求項１７に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。
19. 前記打抜金型は、前記第１凹部と前記送り穴の位置精度を保つための位置補正機構を有する請求項１８に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。
20. 前記位置補正機構は、前記第１凹部と平行に配置される前記第２凹部の位置を規制するための位置補正用パイロットおよび位置出し用パイロットと、
    前記送り穴の位置を規制するためのパイロットピンとを有する請求項１９に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。
21. 前記打抜金型は、前記位置補正用パイロットを、前記送り穴を打ち抜く前記打抜工具の前記帯状のシートの進行方向入口側と出口側のそれぞれ外側に有する請求項２０に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。
22. 前記打抜金型は、前記位置出し用パイロットを、前記送り穴を打ち抜く前記打抜工具の前記帯状のシートの進行方向入口側と出口側のそれぞれ外側に有する請求項２０または２１に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。
23. 前記打抜金型は、前記パイロットピンを、前記送り穴を打ち抜く前記打抜工具の前記帯状のシートの進行方向出口側に有する請求項２０ないし２２のいずれか１項に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。
24. 前記打抜工程において、前記帯状のシートの前記第１面をストリッパで押えるのに先立って、前記第２凹部を前記位置補正用パイロットで位置規制させる請求項２０ないし２３のいずれか１項に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。
25. 前記打抜工程の前記打抜工具を用いて前記帯状のシートをプレスする最初の１ショット目において、前記第２凹部を前記位置補正用パイロットで位置規制させるのに先立って、前記第２凹部を前記位置出し用パイロットで位置規制させる請求項２４に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。
26. 前記第２凹部を前記位置補正用パイロットで位置規制させる最大量をＵ（ｍｍ）とし、前記第２凹部の中心軸と前記位置出し用パイロットの中心軸との位置ズレの最大量をＶ（ｍｍ）としたとき、
    Ｖ≦Ｕを満たす請求項２５に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。
27. 前記打抜工程の前記打抜工具を用いて前記帯状のシートをプレスする２ショット目以降において、前記第２凹部を前記位置補正用パイロットで位置規制させるのに先立って、前記送り穴を前記パイロットピンで位置規制させる請求項２５または２６に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。
28. 前記第２凹部を前記位置補正用パイロットで位置規制させる最大量をＵ（ｍｍ）とし、前記送り穴の中心軸と前記パイロットピンの中心軸との位置ズレの最大量をＷ（ｍｍ）としたとき、
    Ｗ＜Ｕを満たす請求項２７に記載のキャリアテープ作製用シートの製造方法。
29. 請求項１ないし８のいずれか１項に記載のキャリアテープ作製用シートを前記第１凹部が含まれるように所定の幅でスリットされた電子部品収納用キャリアテープと、
    前記第１凹部内に電子部品を収納した状態で、前記第１凹部の開口を封止するトップカバーテープとを有することを特徴とする包装体。

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