JP2016137912A - 電子部品の搭載と連続供給に用いるベルトの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【選択図】図4
Description
B.厚さH1の紙質ベルトにベルト移動ポジショニングに使われる貫通穴を開けるステップ、
C.同軸連結の圧着部品とドリフト部品を有する型製造装置を用いて、紙質ベルトを圧着部品を通じて型座上に圧着させ、紙質ベルトをベルトの厚さ方向上でドリフト部品で型座上に押し付けて、ベルト表面とベルトの中にいずれも全体連結の転換角(圧着部品とドリフト部品とを連結したときの転換角)を有する電子部品搭載に使われる型穴を一つ形成させると同時に、密度が紙質ベルトより大きいその他の部位を形成させるとともに、厚さH2の型穴底部を形成させるステップを含み、前記ドリフト部品のヘッド面の面積が2mm2で、前記ヘッド面がスタンピングの役割をする作用面となる、電子部品の搭載と連続供給に用いるベルトの製造方法。
添付図1に示されている電子部品の搭載と連続供給に用いるベルトの製造方法において、A.紙質ベルト1の含水率を操作室空気湿度の15%RHまで増やし、紙質ベルト1をすでに湿度調整済み密閉空間に入れて、1時間ほど放置してから、その含水率を測定するが、要求を満たせば良い。B.含水率調整済みの厚さがH1である紙質ベルト1に、型製造装置3によって型穴4を開け、そのうち、H1は市販の標準化されたベルト1の厚さで、0.31mm、0.43mm、0.61mm、0.75mmなどにすることができ、型製造装置3上に同軸連結の圧着部品31とドリフト部品32が設置され、具体的な操作としては、紙質ベルト1を圧着部品31を通じて、型座上に圧着固定するとともに、紙質ベルト1をベルト1の厚さ方向上において、ドリフト部品32で型座上に押し付けることによって、ベルトの表面とベルトの中にいずれも全体連結の転換角を有する電子部品搭載に使われる型穴4を形成すると同時に、密度が紙質ベルト1のその他の部位より高く、且つ厚さがH2である型穴底部41を形成する。本実施例によって作られるベルト1はサイズの大きいベルト1に属し、つまり、型穴4のサイズは大きいサイズで、一般的に2mm2を超えているため、ドリフト部品32のヘッド面の面積は2mm2以上であり、本実施例では2mm2である。
添付図1、2、4に示されている電子部品の搭載と連続供給に用いるベルトの製造方法において、先ず、紙質ベルト1の含水率を空気湿度の10%RHまで増やすが、具体的な操作としては紙質ベルト1を湿度調整済みの密閉空間に入れて、1時間ほど放置してから、ベルト1の含水率を測定するが、要求を満たせば良い。B.含水率調整済みの厚さH1である紙質ベルト1を型製造装置3を通じて、ベルト1の移動のポジショニングに用いる貫通穴2と型穴4およびパンチング穴411を同時に開けるとともに、形成された型穴4に対する整形を行い、そのうち、H1は市販の標準化されたベルト1の厚さで、0.31mm、0.43mm、0.61mm、0.75mmなどにすることができ、型製造装置3の構造は添付図4のとおりである。具体的な操作方法としては、同軸連結の圧着部品31とドリフト部品32を有する型製造装置3を用いて、紙質ベルト1を圧着部品31を通じて型座上に圧着固定するとともに、紙質ベルト1をベルト1の厚さ方向上において、ドリフト部品32で型座上に押し付けることによって、ベルトの表面とベルトの中にいずれも全体連結の転換角を有する電子部品搭載に使われる型穴4を形成すると同時に、密度が紙質ベルト1のその他の部位より高く、且つ厚さがH2である型穴底部41を形成する。本実施例によって作られるベルト1はサイズの大きいベルト1に属し、つまり、型穴4のサイズは大きいサイズで、一般的に2mm2を超えているため、ドリフト部品32のヘッド面の面積は2mm2を超えており、本実施例では5mm2である。ドリフト部品32のヘッド面はベルト1の厚さ方向上において、距離差がH2を超えるパンチング面321とスタンピング面322で構成され、型座上にはパンチング面321の位置と対応するスタンピング穴があり、ドリフト部品32上のパンチング面321を通じて型穴底部41上にパンチング穴411を抜き出し、型穴4の要求を満たせることを保証する条件下で、スタンピングプロセスの難しさをなるべく低減するために、H2をH1の5〜20%に設定するが、本実施例では10%で、パンチング穴411の横断面面積は0.1〜0.4mm2であるが、本実施例では0.3mm2である。型穴4に対する整形は型製造装置3上に設置され、ベルト1の運動方向上において、ドリフト部品32の中軸線との距離差がDである整形部品33によって実現され、ドリフト部品32と整形部品33の同時作業によって、ドリフト部品32の押し付けによって型穴4を形成すると同時に、整形部品33はすでにドリフト部品32の押し付けによって形成された直前の隣接の型穴4に対する整形を行い、ベルト1の隣接する2つの型穴4の中軸線の距離はDで、つまり、ドリフト部品32の中軸線と整形部品33の中軸線との間の距離は隣接する2つの型穴4中軸線との距離と等しくすることによって、同一型によるスタンピング、パンチング、整形が実現でき、毎回2つの型穴4の距離を進むことによって、ベルト1の精度がより高くなり、位置ずれ発生の確率がより小さく、整形部品33が型穴4に伸び込む横断面の面積はドリフト部品32のスタンピング面332の面積より小さく、整形部品33を利用して型穴4の中で型穴4に対する整形を行う。
添付図1、2、4に示されている電子部品の搭載と連続供給に用いるベルトの製造方法において、先ず、紙質ベルト1の含水率を空気湿度の8%RHまで下げるが、具体的な操作としては紙質ベルト1を湿度調整済みの密閉空間に入れて、1時間ほど放置してから、ベルト1の含水率を測定するが、要求を満たせば良い。B.含水率調整済みの厚さH1である紙質ベルト1を型製造装置3を通じて、ベルト1の移動のポジショニングに用いる貫通穴2と型穴4およびパンチング穴411を同時に開けるとともに、形成された型穴4に対する整形を行い、そのうち、H1は市販の標準化されたベルト1の厚さで、0.31mm、0.43mm、0.61mm、0.75mmなどにすることができ、型製造装置3の構造は添付図3のとおりである。具体的な操作としては、同軸連結の圧着部品31とドリフト部品32を有する型製造装置3を用いて、紙質ベルト1を圧着部品31を通じて型座上に圧着固定するとともに、紙質ベルト1をベルト1の厚さ方向上において、ドリフト部品32で型座上に押し付けることによって、ベルトの表面とベルトの中にいずれも全体連結の転換角を有する電子部品搭載に使われる型穴4を形成すると同時に、密度が紙質ベルト1のその他の部位より高く、且つ厚さがH2である型穴底部41を形成する。本実施例によって作られるベルト1はサイズの大きいベルト1に属し、つまり、型穴4のサイズは大きいサイズで、一般的に2mm2を超えているため、ドリフト部品32のヘッド面の面積は2mm2を超えており、本実施例では6mm2である。ドリフト部品32のヘッド面はベルト1の厚さ方向上において、距離差がH2を超えるパンチング面321とスタンピング面322で構成され、型座上にはパンチング面321の位置と対応するスタンピング穴があり、ドリフト部品32上のパンチング面321を通じて型穴底部41上にパンチング穴411を抜き出し、型穴4の要求を満たせることを保証する条件下で、スタンピングプロセスの難しさをなるべく低減するために、H2をH1の5〜20%に設定するが、本実施例では18%で、パンチング穴411の横断面面積は0.1〜0.4mm2であるが、本実施例では0.25mm2である。型穴4に対する整形は、型製造装置3上に設置され、ベルト1の運動方向上において、ドリフト部品32との距離差がDである整形部品33によって実現され、ドリフト部品32と整形部品33の同時作業によって、ドリフト部品32の押し付けによって型穴4を形成すると同時に、整形部品33はすでにドリフト部品32の押し付けによって形成された直前の隣接する型穴4に対する整形を行い、順調に整形を行うために、整形部品33を弾性構造を通じて型製造装置3と連結させる。ベルト1の隣接する2つの型穴4の中軸線の距離はDで、同一型によってスタンピング、パンチング、整形を行い、毎回2つの型穴4の距離を進むことによって、ベルト1の精度がより高くなり、位置ずれ発生の確率がより小さく、整形部品33が型穴4に伸び込む横断面の面積はドリフト部品32のスタンピング面332の面積より小さく、整形部品33を利用して型穴4の中で型穴4に対する整形を行う。
Claims (6)
- A.紙質ベルト(1)の含水率を変えるステップ、
B.厚さH1の紙質ベルト(1)にベルト(1)移動ポジショニングに使われる貫通穴(2)を開けるステップ、
C.同軸連結の圧着部品(31)とドリフト部品(32)を有する型製造装置(3)を用いて、紙質ベルト(1)を圧着部品(31)を通じて型座上に圧着させ、紙質ベルト(1)をベルト(1)の厚さ方向上でドリフト部品(32)で型座上に押し付けて、ベルト表面とベルトの中にいずれも全体連結の転換角を有する電子部品搭載に使われる型穴(4)を形成させると同時に、密度が紙質ベルト(1)より大きいその他の部位を形成させるとともに、厚さH2の型穴底部(41)を形成させるステップを含み、前記ドリフト部品(32)のヘッド面の面積は2mm2である、ことを特徴とする電子部品の搭載と連続供給に用いるベルトの製造方法。 - 前記含水率をステップB、Cの操作環境の空気湿度より10〜15%RH高くなるまで増やす、ことを特徴とする請求項1に記載のベルトの製造方法。
- 前記ドリフト部品(32)ヘッド面はベルト(1)の厚さ方向上において、距離差がH2を超えるパンチング面(321)とスタンピング面(322)で構成され、前記型座上にはパンチング面(321)の位置と対応するスタンピング穴があり、ドリフト部品(32)上のパンチング面(321)を通じて型穴底部(41)上にパンチング穴(411)を抜き出す、ことを特徴とする請求項1に記載のベルトの製造方法。
- 前記H2はH1の5〜20%である、ことを特徴とする請求項1に記載のベルトの製造方法。
- 前記パンチング穴(411)の横断面面積は0.1〜0.4mm2である、ことを特徴とする請求項3に記載のベルトの製造方法。
- 前記ステップCにおいて、押し付けによって型穴(4)を形成すると同時に、型製造装置(3)上に設置され、ベルト(1)の運動方向上において、ドリフト部品(32)の距離差がDである整形部品(33)によって、すでにドリフト部品(32)を押し付けることによって形成された直前の隣接型穴(4)に対する整形を行い、整形部品(33)が型穴(4)に伸び込む横断面の面積はドリフト部品(32)のスタンピング面(332)の面積より小さく、ベルト(1)の隣接する2つの型穴(4)の間の距離はDである、ことを特徴とする請求項3に記載のベルトの製造方法。
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