CN107004993B - 一种usb接口金属外壳的制造方法及制造设备 - Google Patents

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Abstract

本发明实施例提供一种USB接口金属外壳的制造方法及其制造设备，其中，USB接口金属外壳的制造方法包括步骤：将扁状毛坯管上料至下模(S100)；第一上模与下模合模，对所述毛坯管底部进行胀管成型(S110)；第二上模与下模合模，对所述毛坯管顶部端口进行缩口倒角(S120)；第三上模与下模合模，对所述毛坯管进行修正，以获得最终的USB接口金属外壳成品(S130)。本发明提供的USB接口金属外壳的制造方法，通过三次合模过程，使USB接口金属外壳在一个下模工位上分别与三个上模合模完成胀管、缩口倒角以及整形工艺，可一次性得到满足尺寸要求的USB数据线接口金属外壳，其工艺简单，USB接口金属外壳倒圆角处的材料收缩均匀，成品尺寸精度稳定。

Description

一种USB接口金属外壳的制造方法及制造设备
【技术领域】
本发明属于USB数据线接口金属外壳制造工艺的技术领域，具体涉及一种USB接口金属外壳的制造方法及其制造设备。
【背景技术】
USB数据线接口金属外壳原来采用的弯折结构形式已经渐渐被一体成型的结构形式所替代，然而现有技术中一体成型结构的USB数据线接口金属外壳客户对其端口处有倒圆角R的需求，常用的方式为采用冲压成型USB数据线接口金属外壳的外形形状后(尤其是端口处的倒圆角)，再利用一道冲切工序来加工出USB数据线接口金属外壳端口，留下部分作为倒圆角。该种加工方法的缺点是工序相对复杂，倒圆角处的材料收缩不均匀，冲切后的端口还需要去毛刺等工序进行处理，无法一次性得到满足尺寸要求的USB数据线接口金属外壳。
【发明内容】
有鉴于此，本发明实施例提供一种USB接口金属外壳的制造方法及其制造设备，能够解决现有技术中加工USB接口金属外壳的工序复杂，倒圆角处的材料收缩不均匀，以及冲切后的端口还需要去毛刺等工序进行处理，无法一次性得到满足尺寸要求的USB数据线接口金属外壳的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供一种USB接口金属外壳的制造方法，所述制造方法包括步骤：将扁状毛坯管上料至下模；第一上模与下模合模，对所述毛坯管底部进行胀管成型；第二上模与下模合模，对所述毛坯管顶部端口进行缩口倒角；第三上模与下模合模，对所述毛坯管进行修正，以获得最终的USB接口金属外壳成品。
根据本发明一优选实施例，所述下模包括下模座板、设于所述下模座板上的脱料板、贯穿设于所述下模座板并与所述脱料板抵接的顶脱料板以及贯穿所述脱料板并与所述下模座板连接的下模芯，所述毛坯管套设于所述下模芯；其中，所述顶脱料板通过顶持所述脱料板，所述脱料板将所述下模芯上加工完的USB接口金属外壳与所述下模芯分离。
根据本发明一优选实施例，所述第一上模包括第一上模座、与所述第一上模座底面连接的压管板以及通过弹性元件与所述第一上模座连接的胀管成型板，所述胀管成型板设有用于与所述下模芯配合完成胀管过程的胀管成型腔，所述弹性元件贯穿所述压管板；其中，所述第一上模与下模合模的过程中，所述胀管成型板先与所述脱料板接触，所述第一上模继续与所述下模靠近，所述弹性元件被压缩，所述压管板压住所述毛坯管的顶部向下使所述毛坯管底端进入由所述下模芯和所述胀管成型板的胀管成型腔之间形成的空隙，进而完成胀管过程。
根据本发明一优选实施例，所述第二上模包括第二上模座、与所述第二上模座底面连接的缩口板以及贯穿于所述缩口板并通过弹性元件与所述第二上模座连接的缩口内芯，所述缩口板设有圆角状的成型腔；其中，所述第二上模与下模合模的过程中，所述缩口内芯先与所述下模芯抵接，所述缩口板下压，所述缩口板的圆角成型腔内壁接触所述毛坯管的顶部端口，以使所述毛坯管的顶部端口形成缩口倒角。
根据本发明一优选实施例，所述缩口内芯与所述下模芯抵接一端设有凸台，所述凸台的外轮廓与USB接口金属外壳加工完成品作缩口倒角端的内轮廓相同，当所述缩口板进行缩口倒角时，用以限定所述缩口倒角端口的内轮廓尺寸。
根据本发明一优选实施例，所述第二上模还包括设于所述缩口板底部的中间护板，所述中间护板内设有侧压块，所述侧压块通过贯穿所述缩口板的顶持块与所述第二上模座顶持连接，用于在当所述缩口板进行缩口倒角时对毛坯管两侧施加侧压力，防止所述毛坯管侧向变形。
根据本发明一优选实施例，所述侧压块与所述顶持块的接触面为呈一定角度的倾斜面。
根据本发明一优选实施例，所述第二上模包括设于所述中间护板底部并通过弹性元件与所述第二上模座连接的胀管外形板，所述弹性元件贯穿所述中间护板以及所述缩口板，所述胀管外形板在当进行缩口倒角过程时套设在毛坯管胀管位置的外周，起到保持毛坯管胀管处外形轮廓的作用。
根据本发明一优选实施例，所述第二上模还包括贯穿所述缩口板、所述中间护板以及所述胀管外形板并与所述第二上模座连接的第二导向连接柱，所述第二导向连接柱起到对所述胀管外形板的导向作用。
根据本发明一优选实施例，所述第三上模的结构元件与所述第二上模的结构元件种类对应相同，其中，所述第三上模的缩口板和/或胀管外形板的成型腔轮廓尺寸与所述第二上模的缩口板和/或胀管外形板略有不同，所述第三上模通过修改成型腔公差，对毛坯管成型前进行尺寸修正。
根据本发明一优选实施例，所述第一上模还包括贯穿所述压管板以及所述胀管成型板并与所述第一上模座连接的第一导向连接柱，所述第一导向连接柱起到对所述胀管成型板导向作用。
根据本发明一优选实施例，所述压管板与所述第一上模座之间还设有用于连接所述压管板与所述第一上模座的第一连接板。
根据本发明一优选实施例，所述第一上模进一步包括位于所述第一上模两侧并与所述第一上模座连接的第一限位板，所述第一限位板呈“匚”型，所述“匚”型开口朝向内侧，所述第一限位板的上端与所述第一上模座连接，下端勾住所述胀管成型板的底部，用于限定所述胀管成型板沿所述第一导向连接柱的最大移动位置。
根据本发明一优选实施例，所述弹性元件为弹簧。
为解决上述技术问题，本发明实施例还提供一种用于USB接口金属外壳制造设备，所述制造设备包括下模、第一上模、第二上模以及第三上模；其中，所述第一上模与所述下模合模，对毛坯管底部进行胀管成型，所述第二上模与所述下模合模，对所述毛坯管顶部端口进行缩口倒角，所述第三上模与所述下模合模，对所述毛坯管进行修正，以获得最终的USB接口金属外壳成品。
根据本发明一优选实施例，所述下模包括下模座板、设于所述下模座板上的脱料板、贯穿设于所述下模座板并与所述脱料板抵接的顶脱料板以及贯穿所述脱料板并与所述下模座板连接的下模芯，所述毛坯管套设于所述下模芯；其中，所述顶脱料板通过顶持所述脱料板，所述脱料板将所述下模芯上加工完的USB接口金属外壳与所述下模芯分离。
根据本发明一优选实施例，所述第一上模包括第一上模座、与所述第一上模座底面连接的压管板以及通过弹性元件与所述第一上模座连接的胀管成型板，所述胀管成型板设有用于与所述下模芯配合完成胀管过程的胀管成型腔，所述弹性元件贯穿所述压管板；其中，所述第一上模与下模合模的过程中，所述胀管成型板先与所述脱料板接触，所述第一上模继续与所述下模靠近，所述弹性元件被压缩，所述压管板压住所述毛坯管的顶部向下使所述毛坯管底端进入由所述下模芯和所述胀管成型板的胀管成型腔之间形成的空隙，进而完成胀管过程。
根据本发明一优选实施例，所述第二上模包括第二上模座、与所述第二上模座底面连接的缩口板以及贯穿于所述缩口板并通过弹性元件与所述第二上模座连接的缩口内芯，所述缩口板设有圆角状的成型腔；其中，所述第二上模与下模合模的过程中，所述缩口内芯先与所述下模芯抵接，所述缩口板下压，所述缩口板的圆角成型腔内壁接触所述毛坯管的顶部端口，以使所述毛坯管的顶部端口形成缩口倒角。
根据本发明一优选实施例，所述缩口内芯与所述下模芯抵接一端设有凸台，所述凸台的外轮廓与USB接口金属外壳加工完成品作缩口倒角端的内轮廓相同，当所述缩口板进行缩口倒角时，用以限定所述缩口倒角端口的内轮廓尺寸。
根据本发明一优选实施例，所述第二上模还包括设于所述缩口板底部的中间护板，所述中间护板内设有侧压块，所述侧压块通过贯穿所述缩口板的顶持块与所述第二上模座顶持连接，用于在当所述缩口板进行缩口倒角时对毛坯管两侧施加侧压力，防止所述毛坯管侧向变形。
根据本发明一优选实施例，所述侧压块与所述顶持块的接触面为呈一定角度的倾斜面。
根据本发明一优选实施例，所述第二上模包括设于所述中间护板底部并通过弹性元件与所述第二上模座连接的胀管外形板，所述弹性元件贯穿所述中间护板以及所述缩口板，所述胀管外形板在当进行缩口倒角过程时套设在毛坯管胀管位置的外周，起到保持毛坯管胀管处外形轮廓的作用。
根据本发明一优选实施例，所述第二上模还包括贯穿所述缩口板、所述中间护板以及所述胀管外形板并与所述第二上模座连接的第二导向连接柱，所述第二导向连接柱起到对所述胀管外形板的导向作用。
根据本发明一优选实施例，所述第三上模的结构元件与所述第二上模的结构元件种类对应相同，其中，所述第三上模的缩口板和/或胀管外形板的成型腔轮廓尺寸与所述第二上模的缩口板和/或胀管外形板略有不同，所述第三上模通过修改成型腔公差，对毛坯管成型前进行尺寸修正。
根据本发明一优选实施例，所述第一上模还包括贯穿所述压管板以及所述胀管成型板并与所述第一上模座连接的第一导向连接柱，所述第一导向连接柱起到对所述胀管成型板导向作用。
根据本发明一优选实施例，所述压管板与所述第一上模座之间还设有用于连接所述压管板与所述第一上模座的第一连接板。
根据本发明一优选实施例，所述第一上模进一步包括位于所述第一上模两侧并与所述第一上模座连接的第一限位板，所述第一限位板呈“匚”型，所述“匚”型开口朝向内侧，所述第一限位板的上端与所述第一上模座连接，下端勾住所述胀管成型板的底部，用于限定所述胀管成型板沿所述第一导向连接柱的最大移动位置。
根据本发明一优选实施例，所述弹性元件为弹簧。
本发明提供的USB接口金属外壳的制造方法及其制造设备，通过三次合模过程，使USB接口金属外壳在一个下模工位上分别与三个上模合模完成胀管、缩口倒角以及整形工艺，可一次性得到满足尺寸要求的USB数据线接口金属外壳，相较于现有技术的USB接口金属外壳加工工艺来说其工序简单，倒圆角处的材料收缩均匀，且不需要对加工完成的USB接口金属外壳做去毛刺等处理。
【附图说明】
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明USB接口金属外壳的制造方法一优选实施例的流程示意图；
图2是图1实施例中USB接口金属外壳的制造方法中第一上模与下模合模前的结构示意图；
图3是图1实施例中USB接口金属外壳的制造方法中第一上模与下模合模后的结构剖视图；
图4是通过图1实施例中USB接口金属外壳的制造方法得到的USB接口金属外壳加工完成品的结构示意图；
图5是图1实施例中USB接口金属外壳的制造方法中第二上模与下模合模后的结构剖视图；
图6是图5实施例中第二上模与下模合模后缩口内芯与下模芯配合的结构示意图；以及
图7是图5实施例中缩口板进行缩口倒角的局部放大图。
【具体实施方式】
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，图1是本发明USB接口金属外壳的制造方法一优选实施例的流程示意图；该USB接口金属外壳的制造方法包括但不限于以下步骤。
步骤S100，将扁状毛坯管上料至下模。
步骤S110，第一上模与下模合模，对毛坯管底部进行胀管成型。
步骤S120，第二上模与下模合模，对毛坯管顶部端口进行缩口倒角。
步骤S130，第三上模与下模合模，对毛坯管进行修正，以获得最终的USB接口金属外壳成品。
本实施例提供的USB接口金属外壳的制造方法，通过三次合模过程，使USB接口金属外壳在一个下模工位上分别与三个上模合模完成胀管、缩口倒角以及整形工艺，可一次性得到满足尺寸要求的USB数据线接口金属外壳，相较于现有技术的USB接口金属外壳加工工艺来说其工序简单，USB数据线接口金属外壳倒圆角处的材料收缩均匀，且不需要对加工完成的USB接口金属外壳做去毛刺等处理。
下面结合各步骤中的制造设备对USB接口金属外壳的制造方法做具体介绍。请一并参阅图2和图3，图2是图1实施例中USB接口金属外壳的制造方法中第一上模与下模合模前的结构示意图；图3是图1实施例中USB接口金属外壳的制造方法中第一上模与下模合模后的结构剖视图。
该下模100包括下模座板110、脱料板120、顶脱料板130以及下模芯140。其中，脱料板120设在下模座板110上，顶脱料板130贯穿设于下模座板110并与脱料板120抵接，用于当完成USB接口金属外壳全部工序时，将USB接口金属外壳与下模芯140分离开。脱料板120上开设有刚好可以容纳下模芯140的胀管最大尺寸处的通孔，顶脱料板130顶持脱料板120，脱料板120进一步抵住套设在下模芯140上的USB接口金属外壳的底端，进而将加工完成的USB接口金属外壳与下模芯140分离开。
下模芯140贯穿脱料板120并与下模座板110连接，毛坯管9则套设于下模芯140。在步骤S100中，上料过程是将毛坯管9套设在下模芯140的上面一段位置处。
该第一上模200包括第一上模座210、压管板220、胀管成型板230以及导向连接柱240。其中，压管板220与第一上模座210的底面连接；压管板220上设有压管腔221，该压管腔221外轮廓略大于毛坯管9的待缩口端，压管腔221的底面为为平面，保证毛坯管9受到平面内均匀向下的力。
胀管成型板230通过弹性元件8与第一上模座210连接，弹性元件8贯穿压管板220设置，优选地，该弹性元件8可以为弹簧。
该胀管成型板230设有用于与下模芯140配合完成胀管过程的胀管成型腔(图中未示)，该胀管成型腔的尺寸略大于下模芯140胀管处的尺寸，且在合模过程中套设于下模芯140的胀管处环周，并与下模芯140胀管处形成一用于容纳待加工毛坯管9胀管端的空隙。
请参阅图4，图4是通过图1实施例中USB接口金属外壳的制造方法得到的USB接口金属外壳加工完成品的结构示意图，其中，该USB接口金属外壳的91标号端为缩口倒角端，92标号端为胀管端。
在第一上模200与下模100合模的过程中，胀管成型板230先与脱料板120接触，第一上模200继续与下模100靠近，此时，弹性元件8被压缩，压管板220压住毛坯管9的顶部向下使毛坯管9的底端进入由下模芯140和胀管成型板230的胀管成型腔之间形成的空隙，进而完成胀管过程。
该第一导向连接柱240贯穿压管板220以及胀管成型板230并与第一上模座210连接，第一导向连接柱240起到对胀管成型板230的导向作用。
优选地，该第一上模200还包括设于压管板220与第一上模座210之间用于连接压管板220与第一上模座210的第一连接板250以及位于第一上模200两侧并与第一上模座210连接的第一限位板260。其中，该第一限位板260呈“匚”型，“匚”型开口朝向内侧，第一限位板260的上端与第一上模座210连接，下端勾住胀管成型板230的底部，用于限定胀管成型板230沿第一导向连接柱240的最大移动位置。
请参阅图5，图5是图1实施例中USB接口金属外壳的制造方法中第二上模与下模合模后的结构剖视图；该第二上模300包括第二上模座310、缩口板320以及缩口内芯330。
具体而言，缩口板320与第二上模座310的底面连接，缩口内芯330贯穿于缩口板320并通过弹性元件8与第二上模座310连接，请一并参阅图6，图6是图5实施例中第二上模与下模合模后缩口内芯与下模芯配合的结构示意图；该缩口内芯330与下模芯140抵接一端设有凸台331，该凸台331的外轮廓与USB接口金属外壳加工完成品作缩口倒角端91的内轮廓相同，当缩口板320进行缩口倒角时，用以限定缩口倒角端口的内轮廓尺寸。
请参阅图7，图7是图5实施例中缩口板进行缩口倒角的局部放大图；该缩口板320设有圆角状的成型腔321；其中，第二上模300与下模100合模的过程中，缩口内芯330先与下模芯140抵接，缩口板320下压，缩口板320的圆角成型腔321内壁接触毛坯管9的顶部端口，毛坯管9的顶部端口在缩口板320的压力作用下沿缩口板320的圆角成型腔321内壁弯折，并最终抵接缩口内芯330与下模芯140抵接端的凸台331，由此完成毛坯管9顶部端口的缩口倒角工序。
优选地，该第二上模300还包括设于缩口板320底部的中间护板340，该中间护板340内设有侧压块350，侧压块350通过贯穿缩口板320的顶持块360与第二上模座310顶持连接，用于在当缩口板320进行缩口倒角时对毛坯管9两侧施加侧压力，防止毛坯管9侧向变形，侧压块350与顶持块360的接触面356为呈一定角度的倾斜面，优选为45度倾角。
另外，该第二上模300进一步包括设于中间护板340底部并通过弹性元件8与第二上模座310连接的胀管外形板370，弹性元件8贯穿中间护板340以及缩口板320，优选地，该弹性元件8可以为弹簧。胀管外形板370的作用为：在当进行缩口倒角过程时，套设在毛坯管9的胀管位置的外周，起到保持毛坯，9胀管处外形轮廓的作用。当然，在保证缩口力度和精度的情况下，可以不设置胀管外形板370。
与第一上模200一样，该第二上模300包括贯穿缩口板320、中间护板340以及胀管外形板370并与第二上模座310连接的第二导向连接柱380以及位于第二上模300两侧并与第二上模座310连接的第二限位板390。其中，该第二导向连接柱380起到对胀管外形板370的导向作用。该第二限位板390同样呈“匚”型，“匚”型开口朝向内侧，第二限位板390的上端与第二上模座310连接，下端勾住胀管外形板370的底部，用于限定胀管外形板370沿第二导向连接柱380的最大移动位置。
第三上模的结构元件与第二上模300的结构元件种类对应相同，其中，第三上模的缩口板和/或胀管外形板的成型腔轮廓尺寸与第二上模300的缩口板和/或胀管外形板略有不同，第三上模是通过修改第二上模300的成型腔公差，对毛坯管成型前进行尺寸修正。
本发明实施例提供的USB接口金属外壳的制造方法及其制造设备，通过三次合模过程，使USB接口金属外壳在一个下模工位上分别与三个上模合模完成胀管、缩口倒角以及整形工艺，可一次性得到满足尺寸要求的USB数据线接口金属外壳，相较于现有技术的USB接口金属外壳加工工艺来说其工序及模具都比较简单，使USB接口金属外壳倒圆角处的材料收缩均匀，且不需要对加工完成的USB接口金属外壳做去毛刺等处理。
以上所述仅为本发明的部分实施例，并非因此限制本发明的保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构的变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (28)

1.一种USB接口金属外壳的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括步骤：
将扁状毛坯管上料至下模；
第一上模与下模合模，对所述毛坯管底部进行胀管成型；
第二上模与下模合模，对所述毛坯管顶部端口进行缩口倒角；
第三上模与下模合模，对所述毛坯管进行修正，以获得最终的USB接口金属外壳成品；
其中，所述第一上模、所述第二上模以及所述第三上模均与同一下模进行合模配合，USB接口金属外壳在所述下模的同一下模芯上完成胀管成型、缩口倒角以及尺寸修正的加工过程。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述下模包括下模座板、设于所述下模座板上的脱料板、贯穿设于所述下模座板并与所述脱料板抵接的顶脱料板以及贯穿所述脱料板并与所述下模座板连接的下模芯，所述毛坯管套设于所述下模芯；其中，所述顶脱料板通过顶持所述脱料板，所述脱料板将所述下模芯上加工完的USB接口金属外壳与所述下模芯分离。
3.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，所述第一上模包括第一上模座、与所述第一上模座底面连接的压管板以及通过弹性元件与所述第一上模座连接的胀管成型板，所述胀管成型板设有用于与所述下模芯配合完成胀管过程的胀管成型腔，所述弹性元件贯穿所述压管板；其中，所述第一上模与下模合模的过程中，所述胀管成型板先与所述脱料板接触，所述第一上模继续与所述下模靠近，所述弹性元件被压缩，所述压管板压住所述毛坯管的顶部向下使所述毛坯管底端进入由所述下模芯和所述胀管成型板的胀管成型腔之间形成的空隙，进而完成胀管过程。
4.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，所述第二上模包括第二上模座、与所述第二上模座底面连接的缩口板以及贯穿于所述缩口板并通过弹性元件与所述第二上模座连接的缩口内芯，所述缩口板设有圆角状的成型腔；其中，所述第二上模与下模合模的过程中，所述缩口内芯先与所述下模芯抵接，所述缩口板下压，所述缩口板的圆角成型腔内壁接触所述毛坯管的顶部端口，以使所述毛坯管的顶部端口形成缩口倒角。
5.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于，所述缩口内芯与所述下模芯抵接一端设有凸台，所述凸台的外轮廓与USB接口金属外壳加工完成品作缩口倒角端的内轮廓相同，当所述缩口板进行缩口倒角时，用以限定所述缩口倒角端口的内轮廓尺寸。
6.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于，所述第二上模还包括设于所述缩口板底部的中间护板，所述中间护板内设有侧压块，所述侧压块通过贯穿所述缩口板的顶持块与所述第二上模座顶持连接，用于在当所述缩口板进行缩口倒角时对毛坯管两侧施加侧压力，防止所述毛坯管侧向变形。
7.根据权利要求6所述的制造方法，其特征在于，所述侧压块与所述顶持块的接触面为呈一定角度的倾斜面。
8.根据权利要求7所述的制造方法，其特征在于，所述第二上模包括设于所述中间护板底部并通过弹性元件与所述第二上模座连接的胀管外形板，所述弹性元件贯穿所述中间护板以及所述缩口板，所述胀管外形板在当进行缩口倒角过程时套设在毛坯管胀管位置的外周，起到保持毛坯管胀管处外形轮廓的作用。
9.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，所述第二上模还包括贯穿所述缩口板、所述中间护板以及所述胀管外形板并与所述第二上模座连接的第二导向连接柱，所述第二导向连接柱起到对所述胀管外形板的导向作用。
10.根据权利要求9所述的制造方法，其特征在于，所述第三上模的结构元件与所述第二上模的结构元件种类对应相同，其中，所述第三上模的缩口板和/或胀管外形板的成型腔轮廓尺寸与所述第二上模的缩口板和/或胀管外形板的成型腔轮廓尺寸不同，所述第三上模通过修改成型腔公差，对毛坯管成型前进行尺寸修正。
11.根据权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述第一上模还包括贯穿所述压管板以及所述胀管成型板并与所述第一上模座连接的第一导向连接柱，所述第一导向连接柱起到对所述胀管成型板导向作用。
12.根据权利要求11所述的制造方法，其特征在于，所述压管板与所述第一上模座之间还设有用于连接所述压管板与所述第一上模座的第一连接板。
13.根据权利要求12所述的制造方法，其特征在于，所述第一上模进一步包括位于所述第一上模两侧并与所述第一上模座连接的第一限位板，所述第一限位板呈“匚”型，所述“匚”型开口朝向内侧，所述第一限位板的上端与所述第一上模座连接，下端勾住所述胀管成型板的底部，用于限定所述胀管成型板沿所述第一导向连接柱的最大移动位置。
14.根据权利要求3-13任一项所述的制造方法，其特征在于，所述弹性元件为弹簧。
15.一种USB接口金属外壳的制造设备，其特征在于，所述制造设备包括下模、第一上模、第二上模以及第三上模；其中，所述第一上模与所述下模合模，对毛坯管底部进行胀管成型，所述第二上模与所述下模合模，对所述毛坯管顶部端口进行缩口倒角，所述第三上模与所述下模合模，对所述毛坯管进行修正，以获得最终的USB接口金属外壳成品；其中，所述第一上模、所述第二上模以及所述第三上模均与同一下模进行合模配合，USB接口金属外壳在所述下模的同一下模芯上完成胀管成型、缩口倒角以及尺寸修正的加工过程。
16.根据权利要求15所述的制造设备，其特征在于，所述下模包括下模座板、设于所述下模座板上的脱料板、贯穿设于所述下模座板并与所述脱料板抵接的顶脱料板以及贯穿所述脱料板并与所述下模座板连接的下模芯，所述毛坯管套设于所述下模芯；其中，所述顶脱料板通过顶持所述脱料板，所述脱料板将所述下模芯上加工完的USB接口金属外壳与所述下模芯分离。
17.根据权利要求16所述的制造设备，其特征在于，所述第一上模包括第一上模座、与所述第一上模座底面连接的压管板以及通过弹性元件与所述第一上模座连接的胀管成型板，所述胀管成型板设有用于与所述下模芯配合完成胀管过程的胀管成型腔，所述弹性元件贯穿所述压管板；其中，所述第一上模与下模合模的过程中，所述胀管成型板先与所述脱料板接触，所述第一上模继续与所述下模靠近，所述弹性元件被压缩，所述压管板压住所述毛坯管的顶部向下使所述毛坯管底端进入由所述下模芯和所述胀管成型板的胀管成型腔之间形成的空隙，进而完成胀管过程。
18.根据权利要求16所述的制造设备，其特征在于，所述第二上模包括第二上模座、与所述第二上模座底面连接的缩口板以及贯穿于所述缩口板并通过弹性元件与所述第二上模座连接的缩口内芯，所述缩口板设有圆角状的成型腔；其中，所述第二上模与下模合模的过程中，所述缩口内芯先与所述下模芯抵接，所述缩口板下压，所述缩口板的圆角成型腔内壁接触所述毛坯管的顶部端口，以使所述毛坯管的顶部端口形成缩口倒角。
19.根据权利要求18所述的制造设备，其特征在于，所述缩口内芯与所述下模芯抵接一端设有凸台，所述凸台的外轮廓与USB接口金属外壳加工完成品作缩口倒角端的内轮廓相同，当所述缩口板进行缩口倒角时，用以限定所述缩口倒角端口的内轮廓尺寸。
20.根据权利要求18所述的制造设备，其特征在于，所述第二上模还包括设于所述缩口板底部的中间护板，所述中间护板内设有侧压块，所述侧压块通过贯穿所述缩口板的顶持块与所述第二上模座顶持连接，用于在当所述缩口板进行缩口倒角时对毛坯管两侧施加侧压力，防止所述毛坯管侧向变形。
21.根据权利要求20所述的制造设备，其特征在于，所述侧压块与所述顶持块的接触面为呈一定角度的倾斜面。
22.根据权利要求21所述的制造设备，其特征在于，所述第二上模包括设于所述中间护板底部并通过弹性元件与所述第二上模座连接的胀管外形板，所述弹性元件贯穿所述中间护板以及所述缩口板，所述胀管外形板在当进行缩口倒角过程时套设在毛坯管胀管位置的外周，起到保持毛坯管胀管处外形轮廓的作用。
23.根据权利要求22所述的制造设备，其特征在于，所述第二上模还包括贯穿所述缩口板、所述中间护板以及所述胀管外形板并与所述第二上模座连接的第二导向连接柱，所述第二导向连接柱起到对所述胀管外形板的导向作用。
24.根据权利要求23所述的制造设备，其特征在于，所述第三上模的结构元件与所述第二上模的结构元件种类对应相同，其中，所述第三上模的缩口板和/或胀管外形板的成型腔轮廓尺寸与所述第二上模的缩口板和/或胀管外形板的成型腔轮廓尺寸不同，所述第三上模通过修改成型腔公差，对毛坯管成型前进行尺寸修正。
25.根据权利要求17所述的制造设备，其特征在于，所述第一上模还包括贯穿所述压管板以及所述胀管成型板并与所述第一上模座连接的第一导向连接柱，所述第一导向连接柱起到对所述胀管成型板导向作用。
26.根据权利要求25所述的制造设备，其特征在于，所述压管板与所述第一上模座之间还设有用于连接所述压管板与所述第一上模座的第一连接板。
27.根据权利要求26所述的制造设备，其特征在于，所述第一上模进一步包括位于所述第一上模两侧并与所述第一上模座连接的第一限位板，所述第一限位板呈“匚”型，所述“匚”型开口朝向内侧，所述第一限位板的上端与所述第一上模座连接，下端勾住所述胀管成型板的底部，用于限定所述胀管成型板沿所述第一导向连接柱的最大移动位置。
28.根据权利要求17-27任一项所述的制造设备，其特征在于，所述弹性元件为弹簧。
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