CN104053513B - 弯曲中空管的制造方法 - Google Patents

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Abstract

在冲压加工结束时的两凸缘部的顶端的抵接部位不会有间隙或厚度不等情况的三维弯曲的管制造方法中，其特征在于，该方法包括：通过冲压加工，在由所述第一方向及所述第三方向所形成的第三平面内，形成被所述被加工材料向所述第三方向挤压并弯曲而延伸的挤压部的同时，形成在夹持所述被加工材料的挤压部的两侧互相远离而延伸的延伸部，且在所述延伸部的顶端形成向与所述挤压部的挤压方向相反的方向弯曲的凸缘部的工序；维持所述延伸部和所述凸缘部之间的弯曲的同时，使所述挤压部和所述延伸部之间的弯曲部向反方向弯曲，由此将两凸缘部以使其互相面对面的方向进行成型的工序；使在所述第一平面内且在所述第二平面内弯曲的三维弯曲部的两凸缘部，比所述三维弯曲部以外的两凸缘部更弯曲而接近的工序；对接所述凸缘部的顶端的工序。

Description

弯曲中空管的制造方法
技术领域
本发明涉及一种弯曲中空管的制造方法，尤其涉及悬挂臂的制造方法。
背景技术
作为制造像车辆用悬挂臂那样的弯曲的中空管的方法，例如有专利文献1的制造方法。该方法是，通过使用多个成型模，将作为素材的平板阶段性进行冲压成型，并最终成型二维弯曲的中空管的方法，无需使用型芯就能够成型。在该方法中，首先在平板形成向互相远离的方向延伸的凸缘部，接下来将两凸缘部以呈大致平行的方式向冲压方向弯曲，然后，沿着成型模具的内壁将两凸缘部对接在一起而形成管。
【现有技术文献】
【专利文献】
专利文献1：日本专利第3114918号公报
发明内容
发明要解决的课题
但是，如果通过上述方法实施，则在成型三维弯曲的管的情况下，将两凸缘部以大致平行的方式进行弯曲时，在一部分上使凸缘部变得过长，而在其他部位上使凸缘部凹陷而变得过短，会发生不稳定的收缩，难以实现良好的管成型。
本发明是为解决上述现有技术所伴随的问题而提出的，其目的在于，提供一种如下弯曲中空管的制造方法，即：即使在成型三维弯曲的管的情况下，在冲压加工结束时，在两凸缘部的顶端的抵接部位也不会有间隙或厚度不等情况，能够成型抵接部位品质良好的管。
解决课题的方法
可通过以下(1)-(4)所记载的发明达到上述目的。
(1)一种弯曲中空管的制造方法，通过将沿第一平面而延伸的平板即被加工材料从与所述第一平面垂直相交的第三方向用多个成形模具进行阶段性冲压加工，将所述被加工材料的第二平面的两个侧边对接，从而制造在所述第一平面内且在所述第二平面内弯曲的三维弯曲而延伸的弯曲中空管，其中，所述第一平面由第一方向及与所述第一方向垂直相交的第二方向所形成，所述第二平面由所述第二方向及所述第三方向所形成，其特征在于，所述制造方法包括：通过冲压加工，在由所述第一方向及所述第三方向所形成的第三平面内，形成被所述被加工材料向所述第三方向挤压并弯曲而延伸的挤压部的同时，形成在夹持所述被加工材料的挤压部的两侧互相远离而延伸的延伸部，且在所述延伸部的顶端形成向与所述挤压部的挤压方向相反的方向弯曲的凸缘部的工序；维持延伸部和所述凸缘部之间的弯曲的同时，使所述挤压部和所述延伸部之间的弯曲部向反方向弯曲，由此将两凸缘部以使其互相面对面的方向进行成型的工序；使在所述第一平面内且在所述第二平面内弯曲的三维弯曲部的两凸缘部，比所述三维弯曲部以外的两凸缘部更弯曲而接近的工序；对接所述凸缘部的顶端的工序。
(2)如上述(1)所公开的弯曲中空管的制造方法，其特征在于，在对接所述凸缘部的工序中，通过使所述凸缘部沿成型模具的内壁滑动来使凸缘部对接。
(3)如上述(1)所公开的弯曲中空管的制造方法，其特征在于，在对接所述凸缘部的工序中，通过使所述凸缘部沿成型模具的内壁滑动来使凸缘部对接的同时，通过一部分使用型芯的成型模具将凸缘部对接。
(4)如上述(3)所公开的弯曲中空管的制造方法，其特征在于，在所述弯曲中空管的剖面尺寸中所述第一方向的长度比所述第三方向的长度更长的部位所对应的位置处，一部分使用型芯。
发明效果
根据上述(1)所公开的发明，预先形成延伸部和凸缘部之间的弯曲后，维持该弯曲的同时，将挤压部和延伸部之间的弯曲部向反方向弯曲，因此，在成型三维弯曲的管的情况下，在冲压加工结束时，在两凸缘部的顶端的抵接部位不会存在间隙或厚度不等情况，便能够成型抵接部位品质良好的弯曲中空管，而且，通过具有使三维弯曲部的两凸缘部比三维弯曲部以外的两凸缘部更弯曲且接近的工序，在成型弯曲中空管的工序中，三维弯曲部的两凸缘部的顶端最先抵接，之后周边部位抵接，因此，冲压加工结束时的两凸缘部的顶端的抵接部位不会存在间隙或厚度不等情况，能够成型抵接部位品质良好的弯曲中空管。
另外，根据上述(2)中所记载的发明，由于通过使凸缘部沿着成型模具的内壁滑动来使凸缘部抵接在一起，因此，不使用型芯而能够成型弯曲中空管。
另外，根据上述(3)中所记载的发明，通过使凸缘部沿着成型模具的内壁滑动来使凸缘部抵接在一起的同时，进而一部分使用型芯，因此，也能够成型没有型芯就无法成型的弯曲中空管。
另外，根据上述(4)中所记载的发明，为了成型剖面尺寸在第一方向的长度比第三方向的长度更长的弯曲中空管，一部分使用型芯，因此能够成型根据现有技术中的方法不能成型的上述形状。
附图说明
图1是示出弯曲中空管的图，图1(A)是立体图，图1(B)是主视图，图1(C)是沿图1(B)的C-C线的俯视图，图1(D)是沿图1(B)的D-D线的剖面图，图1(E)是沿图1(B)的E-E线的剖面图。
图2是示出本实施方式的弯曲中空管的冲压加工前的平板的立体图。
图3是示出本实施方式的弯曲中空管的制造方法的粗成型工序的剖面图。
图4是沿图3的4-4线的剖面图。
图5是粗成型工序结束时的被加工材料的立体图。
图6是示出本实施方式的弯曲中空管的制造方法的修剪工序的剖面图。
图7是沿图6的7-7线的剖面图。
图8是修剪工序结束时的被加工材料的立体图。
图9是示出本实施方式的弯曲中空管的制造方法的弯曲工序的剖面图。
图10是沿图9的10-10线的剖面图。
图11是弯曲工序结束时的被加工材料的立体图。
图12是弯曲工序结束时的被加工材料的俯视图。
图13是示出本实施方式的弯曲中空管的制造方法的内弯曲工序的剖面图。
图14是沿图13的14-14线的剖面图。
图15是沿图13的15-15线的剖面图。
图16是沿图13的16-16线的剖面图。
图17是内弯曲工序结束时的被加工材料的立体图。
图18是内弯曲工序结束时的被加工材料的俯视图。
图19是示出本实施方式的弯曲中空管的制造方法的O冲压工序的剖面图。
图20是沿图19的20-20线的剖面图。
图21是沿图19的21-21线的剖面图。
图22是沿图19的22-22线的剖面图。
图23(A)是O冲压工序过程中的被加工材料的俯视图，图23(B)是O冲压工序结束时的被加工材料的俯视图。
图24是O冲压工序结束时的被加工材料的立体图。
图25是示出本实施方式的弯曲中空管的制造方法的抵接工序的剖面图。
图26是沿图25的26-26线的剖面图。
图27是沿图25的27-27线的剖面图。
图28是示出本实施方式的弯曲中空管的制造方法的切断工序的剖面图。
图29是沿图28的29-29线的剖面图。
图30是用于说明现有的弯曲中空管的制造方法的剖面图。
附图标记说明
1弯曲中空管
2焊接线
3矩形部
46、20、30、40、50、60、70成型模具
13挤压部
15延伸部
16凸缘部
17弯曲部
56型芯
L1、L2矩形部的剖面侧边的长度
P三维弯曲部
W被加工材料
具体实施方式
参照附图对本发明的实施方式进行说明。此外，在本实施方式中，将配置平板的面作为XY平面(第一平面)，将与X方向(第一方向)垂直相交且平板延伸的方向作为Y方向(第二方向)，将与XY平面垂直的方向作为Z方向(第三方向)。在本实施方式的弯曲中空管中，XY平面及YZ平面(第二平面)内进行三维弯曲并延伸，XZ平面(第三平面)的剖面具有圆形和矩形的形状。
图1是示出弯曲中空管的图，图1(A)是立体图，图1(B)是主视图，图1(C)是沿图1(B)的C-C线的俯视图，图1(D)是沿图1(B)的D-D线的剖面图，图1(E)是沿图1(B)的E-E线的剖面图。
弯曲中空管1是例如作为汽车用构件而使用的悬挂臂，在本实施方式中，通过对平板进行冲压加工，将平板的YZ平面的两个侧边抵接在一起来进行制造。
如图1所示，弯曲中空管1三维弯曲并延伸，一侧端部具有圆形剖面，另一侧的端部具有矩形剖面。另外，由于弯曲中空管1由平板所形成，因此在整个Y方向上形成有焊接线2。在矩形剖面形成的矩形部3是用于安装悬挂臂的套环(collar)的部位，且形成有用于通过焊接等来安装圆形的套环的切槽部4。
对矩形部3的剖面形状而言，其设定为设置焊接线2的那一边及其相反侧的那一边的两边的长度L1比另外两边的长度L2更长。
接下来，对本实施方式的弯曲中空管的制造方法进行说明。
图2是示出本实施方式的弯曲中空管的冲压加工前的平板的立体图。图2中，在成型后，右下部成为矩形部，左上部成为圆形部。L3、L4分别以使成管成型后的矩形部及圆形部的外周的周长相等的方式被设定。
图3是示出本实施方式的弯曲中空管的制造方法的粗成型工序的剖面图，图4是沿图3的4-4线的剖面图，图5是粗成型工序结束时的被加工材料W的立体图。
首先，如图3、4所示，通过第一成型模具6对金属制的平板即被加工材料W进行粗成型(粗成型工序)。第一成型模具6具有第一上模7、与第一上模7面对面设置的第一下模8及防皱压板9。在第一下模8，形成有向着第一上模7突出且沿与第一上模7面对面的面延伸的凸部10，在第一上模7设置有与第一下模8的凸部10对应而凹陷的槽部11。在第一下模8的外周设置有防皱压板9，在第一上模7形成有与防皱压板9面对面的支托面12。支托面12形成于槽部11的外周且向外周方向延伸，在其外周向防皱压板9的方向倾斜。另外，防皱压板9的形状与第一上模7的支托面12的形状相对应。
在粗成型工序中，首先在第一成型模具6内设置被加工材料W，在将第一下模8从第一上模7隔离的状态下使防皱压板9与第一上模7接近，通过第一上模7和防皱压板9来夹持被加工材料W。此时，被加工材料W的被第一上模7和防皱压板9之间夹持的部位以如下方式形成：根据支托面12的形状，向外周方向延伸的同时，其顶端向防皱压板的方向倾斜。
其后，使第一下模8接近第一上模7，在被加工材料W，对应于第一上模7的槽部11形成有向着第一上模7的方向突出的挤压部13。该挤压部13在向着第一上模7的方向被挤压的同时弯曲延伸而形成。
在进行该粗成型工序时，被加工材料W通过防皱压板9被夹持，因此能够抑制被加工材料W的流入时的偏倚并防止褶皱等的发生。
以这种方式，通过粗成型工序，在被加工材料W的挤压部13的外侧的两个侧边形成有互相远离而延伸的延伸部15，进而在其顶端形成有向防皱压板9的方向弯曲的凸缘部16。另外，在挤压部13和延伸部15之间，形成有向第一上模7方向弯曲的弯曲部17(参照图5)。
接下来，对经过粗成型的被加工材料W的外周部的不要的部分进行修剪(修剪工序)。
图6是示出本实施方式的弯曲中空管的制造方法的修剪工序的剖面图，图7是沿图6的7-7线的剖面图，图8是修剪工序结束时的被加工材料W的立体图。
如图6、7所示，通过第二成型模具20修剪经过粗成型的被加工材料W。该第二成型模具20具有第二上模21和第二下模22。第二下模22在与第二上模21面对面的面的外周端形成有下模切断刃23。第二上模21设置有支托部24和上模切断刃25，其中，所述支托部24与第二下模22面对面而设置，并且在背面设置有弹簧从而受到向第二下模22方向的作用力；所述上模切断刃25设置于支托部24的外周并与下模切断刃23构成一对。该支托部24和第二下模22的形状与被加工材料W的形状相对应。
在修剪工序中，首先在第二成型模具20内设置经过粗成型的被加工材料W，使第二上模21和第二下模22接近。如果在第二上模21的支托部24和第二下模22之间夹持被加工材料W，则支托部24受到弹簧的作用力的同时进行后退。如果支托部24进行后退，则使被加工材料W在夹持上模切断刃25和下模切断刃23之间，从而使被加工材料W的外周部被剪掉(参照图8)。然后，当使第二上模21和第二下模22隔离时，通过弹簧的回弹力使被加工材料W从第二上模21被取出。
接下来，对经过修剪的被加工材料W进行弯曲(弯曲工序)。
图9是示出本实施方式的弯曲中空管的制造方法的弯曲工序的剖面图，图10是沿图9的10-10线的剖面图，图11是弯曲工序结束时的被加工材料W的立体图，图12是弯曲工序结束时的被加工材料W的俯视图。
如图9、10所示，将经过修剪的被加工材料W上下翻转而设置于第三成型模具30中，并进行弯曲。第三成型模具30具有第三下模32和第三上模31，在所述第三下模32形成有用于嵌入被加工材料W的槽部33，所述第三上模31具备嵌合于槽部33的凸部34。另外，在第三下模32具备推出部35，所述推出部35用于从槽部33推出经过成型的被加工材料W。
在弯曲工序中，首先在第三成型模具30内将经过修剪的被加工材料W上下翻转而设置，使第三上模31和第三下模32接近。当在第三上模31的凸部34和第三下模32的槽部33之间夹持被加工材料W时，延伸部15和挤压部13之间的弯曲部17沿着槽部33向反方向(向着第三上模31的方向)弯曲，挤压部13的两侧的延伸部15向着第三上模34的方向成型。此外，在槽部33和凸部34的侧面之间，设有比被加工材料W的厚度更宽的空间，第三成型模具30到达下死点(或者上死点)时，凸部34的侧面和被加工材料W的延伸部15之间形成间隙36。因此，延伸部15和凸缘部16之间会保持弯曲，且两凸缘部16以面对面的的方向上成型(参照图11、图12)。
由第三成型模具30成型的被加工材料W从槽部33通过推出部35而突出。
接下来，通过弯曲工序对经过弯曲的被加工材料W进一步进行弯曲，使在XY平面内及YZ平面内使弯曲的三维弯曲部的两凸缘部16，比三维弯曲部以外的两凸缘部16更弯曲，并使其接近(内弯曲工序)。
图13是示出本实施方式的弯曲中空管的制造方法的内弯曲工序的剖面图，图14是沿图13的14-14线的剖面图，图15是沿图13的15-15线的剖面图。图16是沿图13的16-16线的剖面图，图17是内弯曲工序结束时的被加工材料W的立体图，图18是内弯曲工序结束时的被加工材料W的俯视图。
如图13-16所示，通过弯曲工序被弯曲的被加工材料W设置于第四成型模具40并进一步被弯曲。第四成型模具40具有第四上模41和第四下模42，在所述第四下模42形成有用于嵌入被加工材料W的槽部43。就第四上模41而言，其在三维弯曲部P的附近由第四上模41A构成，而在三维弯曲部P的附近以外的部分由第四上模41B构成。第四上模41A具有使三维弯曲部P的两凸缘部16接近的锥形部47。另外第四上模41B具有嵌合于槽部43的凸部44。另外，第四下模42具备用于从槽部43推出成型的被加工材料W的推出部45。
在内弯曲工序中，首先在第四成型模具40内设置被加工材料W，使第四上模41和第四下模42接近。此外，在三维弯曲部P的附近以外，在槽部43和凸部44的侧面之间，与第三成型模具30相同地，设置有比被加工材料W的厚度更宽的空间，当第四成型模具40到达下死点(另外上死点)时，在凸部44的侧面和被加工材料W之间形成间隙46。因此，在整个弯曲中空管1的长度方向上，保持延伸部15和凸缘部16之间的弯曲而进行成型。另外，对第四成型模具40的凸部44而言，在一个方向侧以比第三成型模具30的凸部34在推压方向上要长、且宽度要窄的方式形成(参照图14)，而在另一个方向侧以比第三成型模具30的凸部34在推压方向上要短、且宽度要宽的方式形成(参照图15)。另外，第四成型模具40的槽部43也对应于凸部44，在一个方向侧以比第三成型模具30的槽部30在推压方向上要长、且宽度要窄的方式形成(参照图14)，而在另一个方向侧以比第三成型模具30的槽部33在推压方向上要短、且宽度要宽的方式形成(参照图15)。因此，成型的被加工材料W以如下方式成形：在一个方向侧以在推压方向上长的方式成型，而在另一个方向侧以宽度宽的方式成型。
另外，在三维弯曲部P的附近，使锥形部47接近于第四下模42，由此三维弯曲部P的附近的两凸缘部16通过锥形部47被弯曲的同时接近，其结果，比三维弯曲部P的附近以外的两凸缘部16更接近(参照图16、17、18)。
通过第四成型模具40而成型的被加工材料W，其从槽部43通过推出部45而推出。
接下来，对通过内弯曲工序而被弯曲的被加工材料W进一步进行弯曲，在整体上使两凸缘部16接近，且使三维弯曲部P的附近的两凸缘部抵接(O冲压工序)。
图19是示出本实施方式的弯曲中空管的制造方法的O冲压工序的剖面图，图20是沿图19的20-20线的剖面图。图21是沿图19的21-21线的剖面图，图22是沿图19的22-22线的剖面图，图23(A)是O冲压工序过程中的被加工材料W的俯视图，图23(B)是O冲压工序结束时的被加工材料W的俯视图，图24是O冲压工序结束时的被加工材料W的立体图。
如图19-22所示，通过内弯曲工序弯曲的被加工材料W设置于第五成形模具50进行进一步弯曲。第五成型模具50具有第五上模51和与第五上模51对置的第五下模52，所述第五上模51形成有用于嵌入被加工材料W的上模槽部53。
第五下模52具备下模槽部54和下模突出部55，所述下模槽部54与上模槽部53的一端侧对应而下陷，所述下模突出部55与上模槽部53的另一端侧对应而突出。下模槽部54形成于内弯曲工序中被加工材料W以在挤压方向上较长的方式成型的部位及三维弯曲部P的附近，下模突出部55形成于内弯曲工序中被加工材料W以宽幅度的方式成型的部位。
在O冲压工序中，首先，将被加工材料W以其用于设置凸缘部16的一侧朝向第五上模51的方式设置在第五成型模具50内，在被加工材料W的下模突出部55所对应的部位的内侧，设置剖面为矩形形状的型芯56后，使第五上模51和第五下模52接近。上模槽部53和下模槽部54之间，被加工材料W以在挤压方向上长的方式成型，因此，通过使第五上模51和第五下模52接近，两凸缘部16的顶端沿上模槽部53的壁面移动的同时进行接近(参照图20、23、24)。
在上模槽部53和下模突出部55之间，被加工材料W以宽幅度的方式成型，因此，通过使第五上模51和第五下模52接近，两凸缘部16的顶端未必沿上模槽部53的壁面移动，但是能够通过型芯56防止向凸缘部16的内侧方向进入(参照图21、23、24)。
另外，由于通过内弯曲工序将三维弯曲部P的附近的两凸缘部16预先接近，因此，通过使第五上模51和第五下模52接近，使三维弯曲部P的附近的两凸缘部16抵接(参照图22、23、24)。
接下来，对三维弯曲部P的附近以外的被加工材料W的两凸缘部16进行抵接(抵接工序)。
图25是示出本实施方式的弯曲中空管的制造方法的抵接工序的剖面图，图26是沿图25的26-26线的剖面图，图27是沿图25的27-27线的剖面图。
如图25-27所示，通过O冲压工序而使两凸缘部16接近的三维弯曲部P的附近以外的被加工材料W设置于第六成型模具60，并进行弯曲直到被加工材料W的顶端抵接为止。第六成型模具60具有第六上模61和与第六上模61面对面的第六下模62，在所述第六上模61形成有用于嵌入被加工材料W的上模槽部63。
第六下模62具备下模槽部64和下模突出部65，所述下模槽部64与上模槽部63的一端侧对应而下陷，所述下模突出部65与上模槽部63的另一端侧对应而突出。下模槽部64设置于内弯曲工序中被加工材料W以在挤压方向上长的方式成型的部位，下模突出部65设置于内弯曲工序中被加工材料W以幅度宽方式成型的部位。
在抵接工序中，首先，将被加工材料W以其用于设置凸缘部16的一侧朝向第六上模61的方式设置在第六成形模具60内，在被加工材料W的下模突出部65所对应的部位的内侧，在保持O冲压工序中设置的型芯56的状态下，使第六上模61和第六下模62接近。在上模槽部63和下模槽部64之间，由于被加工材料W以在挤压方向上长的方式成型，且凸缘部16向内侧弯曲，因此，通过使第六上模61和第六下模62接近，使两凸缘部16的顶端沿上模槽部63的壁面移动的同时接近，最终对接。此处，使用的第六上模61和第六下模62的直径比弯曲中空管1的直径要小。因此，两凸缘部16的顶端对接后，进而对弯曲中空管1施加压缩力，所以在将第六上模61和第六下模62进行脱模时，难以发生两凸缘部16的顶端分离的现象(弹回，springback)。
在上模槽部63和下模突出部65之间，使第六上模61和第六下模62接近，由此被加工材料W在上模槽部63、下模突出部65及型芯56之间被夹持的同时使被加工材料W的顶端接近，最终对接。
接下来，在被加工材料W的矩形部3，形成用于安装圆形的套环的切槽部4(切断工序)。
图28是示出本实施方式的弯曲中空管的制造方法的切断工序的剖面图，图29是沿图28的29-29线的剖面图。
如图28、29所示，被加工材料W被拔出型芯56后设置于第七成型模具70中，其中，通过抵接工序使凸缘部16的顶端抵接于所述被加工材料W。第七成型模具70对应于被加工材料W的形状而形成，具有可夹持被加工材料W的第七上模71及第七下模72。
在第七上模71设置有切断部73，所述切断部73能够通过凸轮机构相对于被加工材料W的矩形部3进行进退移动，在第七下模72设置有可使切断部73贯通的切断孔74。此外，切断部73的进退移动方向与第七成型模具70的推压方向不同。
在切断工序中，首先在第七成型模具70内设置被加工材料W，相对于被加工材料W的矩形部3使切断部73前进，通过切断部73和切断孔74切断矩形部3的与切断孔74邻接的面，并形成用于将圆形的套环安装在被加工材料W的矩形部3的切槽部4。其后，从第七成型模具70取出被加工材料W，切掉两凸缘部16的不要的部分(未图示)，对两凸缘部16的对接的顶端进行焊接从而完成成型。
以这种方式，根据本实施方式的弯曲中空管的制造方法，由于在粗成型工序中在延伸部15的顶端形成弯曲了的凸缘部16，因此能够成型三维弯曲的弯曲中空管1。即，图30示出了现有的弯曲中空管制造方法，在现有技术中，首先在平板100形成在互相远离的方向上延伸的凸缘部101(图30(A))，接下来，向冲压方向进行弯曲以使两凸缘部101呈大致平行(图30(B))，然后，沿着成型模具的内壁使两凸缘部101对接从而形成管(图30(C))。在该方法中，虽然能够成型二维弯曲的弯曲中空管，但若想成型三维弯曲的弯曲中空管，则在以使两凸缘部101呈大致平行的方式向冲压方向进行弯曲时(参照图30(B))，由于凸缘部101的其中一方会被引入而变短，或者变得过长，因此成型变得困难。但是，在本实施方式中，在粗成型工序中在延伸部15的顶端预先形成弯曲的凸缘部16，且在弯曲工序中，通过将延伸部15和挤压部13之间的弯曲部17向反方向弯曲，由此能够将两凸缘部16在面对面的方向进行弯曲，因此，冲压加工结束时的两凸缘部16的顶端的抵接部位不会有间隙或厚度不等情况，能够成型抵接部位品质良好的三维弯曲的弯曲中空管1。而且，通过具有使三维弯曲部P的两凸缘部16比三维弯曲部P以外的两凸缘部16更弯曲而使其接近的工序，由此，在成型弯曲中空管1的工序中，使三维弯曲部P的两凸缘部16最先抵接，其后使周边部位抵接，因此冲压加工结束时的两凸缘部16的顶端的抵接部位没有间隙或厚度不等情况，能够成型抵接部位品质良好的弯曲中空管1。
另外，在现有的方法中，由于没有使用型芯，因此不能够形成在推压方向上长度短且宽度宽的中空构件(参照图1(D))，但是，由于在本实施方式的部分采用了型芯56，因此能够成型一部分在推压方向上长度短且宽度宽的中空构件。
此外，本发明并不限定于上述实施方式，在权利要求的范围内能够进行各种改变。例如，可以省略修剪工序或切断工序。另外，也可以根据弯曲中空管的形状，可以不使用型芯来实施。另外，例如还可适用于悬挂臂以外的弯曲中空管。

Claims (4)

1.一种弯曲中空管的制造方法，通过将沿第一平面而延伸的平板即被加工材料从与所述第一平面垂直相交的第三方向用多个成形模具进行阶段性冲压加工，将所述被加工材料的第二平面的两个侧边对接，从而制造在所述第一平面内且在所述第二平面内弯曲的三维弯曲而延伸的弯曲中空管，其中，所述第一平面由第一方向及与所述第一方向垂直相交的第二方向所形成，所述第二平面由所述第二方向及所述第三方向所形成，其特征在于，
所述制造方法包括：
通过冲压加工，在由所述第一方向及所述第三方向所形成的第三平面内，在所述被加工材料上形成向所述第三方向挤压并弯曲而延伸的挤压部的同时，在夹持所述被加工材料的挤压部的两侧形成互相远离而延伸的延伸部，且在所述延伸部的顶端形成向与所述挤压部的挤压方向相反的方向弯曲的凸缘部的工序；
维持所述延伸部和所述凸缘部之间的弯曲的同时，使所述挤压部和所述延伸部之间的弯曲部向反方向弯曲，由此将两凸缘部以使其互相面对面的方向进行成型的工序；
通过具备在所述第一平面内且在所述第二平面内使弯曲的三维弯曲部的两凸缘部相接近的锥形部的成形模具，使所述三维弯曲部的两凸缘部比所述三维弯曲部以外的两凸缘部更弯曲而接近的工序；
对接所述凸缘部的顶端的工序。
2.根据权利要求1所述的弯曲中空管的制造方法，其特征在于，在对接所述凸缘部的工序中，通过使所述凸缘部沿成型模具的内壁滑动来使凸缘部对接。
3.根据权利要求1所述的弯曲中空管的制造方法，其特征在于，在对接所述凸缘部的工序中，通过使所述凸缘部沿成型模具的内壁滑动来使凸缘部对接的同时，通过一部分使用型芯的成型模具将凸缘部对接。
4.根据权利要求3所述的弯曲中空管的制造方法，其特征在于，在所述弯曲中空管的剖面尺寸中所述第一方向的长度比所述第三方向的长度更长的部位所对应的位置处，一部分使用型芯。
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