CN101450363B - 一种车辆外板件的成型方法 - Google Patents

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Abstract

一种车辆外板件的成型方法，所述方法包括：首先对板料进行拉延造型制得拉延件，其中所述拉延件包括板主体、与板主体相连的翻边部分、以及与翻边部分相连的工艺补充部分；之后对拉延件进行修边，以切去所述工艺补充部分；然后对修边后的制件进行第一次翻边，以使所述翻边部分形成为与板主体相连的第一翻边和与第一翻边相连的第二翻边；之后再进行第二次翻边，以使所述第一翻边形成为第一折边，使所述第二翻边形成为第二折边。利用本发明提供的车辆外板件成型方法，能够避免成型后的外板件表面上，特别是板主体与第一折边相连的棱线处，存在滑移线和物料重叠现象，因此可以保证成型后的外板件具有良好的表面质量。

Description

一种车辆外板件的成型方法
技术领域
本发明涉及模具冲压领域，更具体地说，涉及一种车辆外板件的成型方法。
背景技术
在汽车制造领域，车辆中的许多外板覆盖件和内部板件都是利用模具成型而成的。通常利用模具成型零件的第一步是先利用拉延模对毛坯板料进行拉延造型，然后再根据零件形状的具体要求选择性地进行冲孔、修边、翻边以及整形等。
然而在实际生产中，有些外板件由于形状较为复杂，因此成型起来比较困难，例如图1中所示的车辆翼子板。从图2的截面图中可以看出，该外板件包括板主体1、与板主体1相连的第一折边2、以及与第一折边2相连的第二折边3，其中，所述板主体1与第一折边2之间的夹角为负角，且大约为60度左右。
现有技术在成型这种外板件时通常采用一次翻边成型的方法，即将所述第一折边2和第二折边3都一次翻到位，但是这种方法的缺陷在于，由于板主体1与第一折边2之间的夹角过小，大约为60度左右，并且折边部分必需形成两个弯，即包括第一折边2和第二折边3，因此成型后的外板件表面上在板主体1与第一折边2相连的棱线4处存在有滑移线和物料重叠现象，这将严重影响外板件的表面质量，从而对车辆的外观产生很大影响。
发明内容
本发明的目的是提供一种车辆外板件的成型方法，使用该方法成型车辆外板件能够避免成型后的外板件表面上存在滑移线和物料重叠现象。
本发明提供的车辆外板件的成型方法包括：首先对板料进行拉延造型制得拉延件，其中所述拉延件包括板主体、与板主体相连的翻边部分、以及与翻边部分相连的工艺补充部分；之后对拉延件进行修边，以切去所述工艺补充部分；然后对修边后的制件进行第一次翻边，以使所述翻边部分形成为与板主体相连的第一翻边和与第一翻边相连的第二翻边；之后再进行第二次翻边，以使所述第一翻边形成为第一折边，使所述第二翻边形成为第二折边。
本发明提供的车辆外板件成型方法，由于是通过两次翻边工序来成型外板件的折边部分，因此避免了成型后的外板件表面上，特别是板主体与第一折边相连的棱线处，存在滑移线和物料重叠现象，从而可以保证成型后的外板件具有良好的表面质量。
附图说明
图1为适用于本发明的车辆外板件的平面示意图；
图2为沿图1中线A-A的截面图；
图3为表示在利用本发明提供的成型方法成型图1所示外板件时，完成拉延工序后拉延件的平面示意图；
图4为沿图3中线B-B的截面图；
图5为图4中M部分的局部放大图；
图6为表示在利用本发明提供的成型方法成型图1所示外板件时，完成修边工序后制件的M部分的局部放大截面图；
图7为表示在利用本发明提供的成型方法成型图1所示外板件时，完成第一次翻边工序后制件的M部分的局部放大截面图；
图8为表示在利用本发明提供的成型方法成型图1所示外板件时，完成第二次翻边工序后制件的M部分的局部放大截面图，并分别用虚线和点划线表示出了拉延后和第一次翻边后的对比形状。
具体实施方式
下面，结合附图，对本发明进行详细说明。
本发明所适用的外板件，如图1和图2所示，包括板主体1、与板主体1相连的第一折边2、以及与第一折边2相连的第二折边3，其中，所述板主体1与第一折边2之间的夹角为负角，且大约为60度左右。当然，本领域人员应当理解的是，不仅限于此，本发明可适用于任何主体部分与折边部分之间的夹角过小，且折边部分包括两个折边的零件的成型。
本发明提供的车辆外板件的成型方法包括：首先对板料进行拉延造型制得拉延件。其中，如图3、图4和图5所示，所述拉延件包括板主体1、与板主体1相连的翻边部分5、以及与翻边部分5相连的工艺补充部分6。之后对所述拉延件进行修边，以切去所述工艺补充部分6，如图6所示。然后对修边后的制件进行第一次翻边，以使所述翻边部分5形成为与板主体1相连的第一翻边7和与第一翻边7相连的第二翻边8，如图7所示。此时第一翻边7和第二翻边8都还未成型到最终的位置，进行所述第一次翻边的目的在于为第二次翻边做准备，以起到适当的缓冲和过渡作用，这样可以避免板料像一次成型到位那样出现变形过大、流动过快、以及流向不稳定等问题。之后再进行第二次翻边，以使所述第一翻边7形成为第一折边2，使所述第二翻边8形成为第二折边3，如图8所示，也就是使所述第一翻边7和第二翻边8最终成型到位，以得到所需形状的外板件。同时，通过图8还可以很清楚地看出制件在拉延后、一次翻边后、以及二次翻边后的形状对比。
优选情况下，如图7所示，在所述第一次翻边工序中，所述第一翻边7与板主体1之间的夹角为82-95度，更优选为85-90度。由于最终零件的板主体与第一折边之间的夹角大约为60度，如果要将这个角度一次成型到位，那么板料的变形量较大，材料的流动会过快且流向不均匀，因此在翻边的棱线处容易出现滑移线和物料堆叠现象。因此在这里我们将翻边分成两个工序来完成，第一次只翻大约90度，第二次再根据产品的形状要求进一步翻到例如大约60度。这样，经过了一个过渡和缓冲的过程，可以有效避免棱线处出现滑移线和物料堆叠现象。
优选情况下，如图5所示，在所述拉延造型工序中，所述拉延件的翻边部分5包括与板主体1相连的延伸面9和与该延伸面9相连的第一凸模侧壁面10。并且，优选地，所述延伸面9与所述板主体1的与该延伸面9相连的端部的曲率相同。所述延伸面9的长度为15-25mm，优选为20mm。通过将所述延伸面9设计成以与板主体1的端部相同的弯曲曲率延伸大约20mm而形成，可以使板主体1与延伸面9的交界处，即将会形成最终外板件的板主体1与第一折边2相连的棱线4处平滑过渡，这样在进行翻边时，可以进一步避免棱线处出现滑移线和物料堆叠现象。
所述工艺补充部分6包括与所述第一凸模侧壁面10相连且位于同一平面内的第二凸模侧壁面11。优选情况下，所述第一凸模侧壁面10和第二凸模侧壁面11所在的平面与拉延方向之间的夹角θ为10-20度，更优选为15度。通过使凸模侧壁面与拉延方向之间形成上述倾斜角度，可以在保证拉延件具有足够刚性的同时，保证拉延件在后续的修边工序中具有适合的切边角度，以利于切边。

Claims (6)

1. 一种车辆外板件的成型方法，所述方法包括：首先对板料进行拉延造型制得拉延件，其中所述拉延件包括板主体(1)、与板主体(1)相连的翻边部分(5)、以及与翻边部分(5)相连的工艺补充部分(6)；之后对拉延件进行修边，以切去所述工艺补充部分(6)；然后对修边后的制件进行第一次翻边，以使所述翻边部分(5)形成为与板主体(1)相连的第一翻边(7)和与第一翻边(7)相连的第二翻边(8)；之后再进行第二次翻边，以使所述第一翻边(7)形成为第一折边(2)，使所述第二翻边(8)形成为第二折边(3)。
2. 根据权利要求1所述的方法，其中，在所述第一次翻边工序中，所述第一翻边(7)与板主体(1)之间的夹角为82-95度。
3. 根据权利要求1或2所述的方法，其中，在所述拉延造型工序中，所述拉延件的翻边部分(5)包括与板主体(1)相连的延伸面(9)和与该延伸面(9)相连的第一凸模侧壁面(10)，所述工艺补充部分(6)包括与所述第一凸模侧壁面(10)相连且位于同一平面内的第二凸模侧壁面(11)。
4. 根据权利要求3所述的方法，其中，所述延伸面(9)与所述板主体(1)的与该延伸面(9)相连的端部的曲率相同。
5. 根据权利要求4所述的方法，其中，所述延伸面(9)的长度为15-25mm。
6. 根据权利要求3所述的方法，其中，所述第一凸模侧壁面(10)和第二凸模侧壁面(11)所在的平面与拉延方向之间的夹角(θ)为10-20度。
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