CN112008010A - 一种控制侧围外板后尾灯翻边棱线r表面缺陷的工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种控制侧围外板后尾灯翻边棱线R表面缺陷的工艺方法，对侧围外板后尾灯区域加工第三工序翻边方式进行改造，保证翻边时翻边镶块同时触料。所述侧围外板后尾灯区域加工包括以下工序：第一工序，拉延；第二工序，修边；第三工序，直翻边加斜翻边：通过一次翻边先完成产品第一层匹配面的翻边，保证翻边时翻边镶块同时触料，避免在翻边多料区域接刀，在理论上消除了出现棱线R不光顺的可能；第四工序：直翻边或斜翻边：完成产品的第二层焊接面翻边，该工序内容已经不会影响到翻边棱线R。本发明既能保证制件在生产过程的成形质量，降低由翻边接刀引起的工艺风险，解决R不顺等表面缺陷，又能有效减少后期制件整改的轮次。

Description

一种控制侧围外板后尾灯翻边棱线R表面缺陷的工艺方法

技术领域

本发明涉及一种控制侧围外板后尾灯翻边棱线R表面缺陷的工艺方法，既能保证制件在生产过程的成形质量，降低由翻边接刀引起的工艺风险，解决R不顺等表面缺陷，又能有效减少后期制件整改的轮次。

背景技术

侧围外板是乘用车车身外覆盖件中尺寸最大、造型最复杂、最关键的部件，是整车冲压件的装配基准，该制件位于整车外观最重要的位置，对表面质量及尺寸精度的控制有极高的要求。其匹配关系异常复杂，与翼子板、顶盖、车门、发罩、后尾灯、后保险杠等主要部件均有严格的公差匹配要求，而且其A级造型曲面几乎都分布在车身的一级可见区。

综上，为实现侧围外板产品的设计意图，保证其造型特点，必须对其冲压成形工艺加以研究，保证冲压模具在成形过程中各工序产品的表面质量和尺寸精度。

侧围外板在成形过程中，其与后尾灯搭接区域由于造型复杂，工艺实现困难，棱线R经常出现R不顺的表面质量缺陷问题，常规情况下，后期调试钳工优化前后序翻边接刀范围等调试手段尝试解决，这种方式严重依赖钳工的操作技能，优化周期过长，而且不能保证彻底消除此表面缺陷，此缺陷影响该区域的可视效果，降低整车的美观性。

侧围外板后尾灯区域的翻边棱线R需要通过两工序或两工序以上翻边完成，工序间存在翻边接刀，成形工艺复杂，且此区域的翻边为多料翻边，棱线R经常出现R不顺(翻边后实际产品半径不均匀)的表面质量缺陷。

目前的方案是通过后期调试钳工优化前后序翻边接刀范围等调试手段尝试解决，这种方式严重依赖钳工的操作技能，优化周期过长，而且不能保证彻底消除此表面缺陷，而侧围外板此区域与后尾灯搭接，属一级可见区，此缺陷会影响该区域的可视效果，降低整车的美观性。

专利文献1公开了一种汽车后尾灯凹腔,侧围外板的尾灯区域朝向车身内侧凹陷构成用于放置后尾灯的凹腔,凹腔为扩口状的阶梯腔室,凹腔包括第一凹腔和第二腔室,其中第一凹腔与侧围外板相连,第一凹腔上的第一侧壁与侧围外板之间采用圆角过渡,第二凹腔的第二侧壁和第一侧壁之间连接有台阶面,将凹腔分成变形幅度不同的两个腔室,第一腔室的拉伸幅度小,可有效避免制件冲压开裂现象,降低A面变形风险,能够良好的保证侧围外板的A面质量,第一凹腔的第一侧壁和侧围外板之间的圆角半径无需很大就可以满足冲压工序要求,这种结构既可保证侧围外板A面品质,又可减少安装匹配间隙,提高整车车身等级。

发明内容

本发明是一种侧围外板表面缺陷的控制方法，解决由翻边接刀以及多料翻边造成的翻边棱线R不顺的问题。本发明既能保证制件在生产过程的成形质量，降低由翻边接刀引起的工艺风险，解决R不顺等表面缺陷，又能有效减少后期制件整改的轮次。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种控制侧围外板后尾灯翻边棱线R表面缺陷的工艺方法，对侧围外板后尾灯区域加工第三工序翻边方式进行改造，保证翻边时翻边镶块同时触料。

进一步地，所述侧围外板后尾灯区域加工包括以下工序：

第一工序，拉延；

第二工序，修边；

第三工序，直翻边加斜翻边：通过一次翻边先完成产品第一层匹配面的翻边，保证翻边时翻边镶块同时触料，避免在翻边多料区域接刀，在理论上消除了出现棱线R不光顺的可能；

第四工序：直翻边或斜翻边：完成产品的第二层焊接面翻边，该工序内容已经不会影响到翻边棱线R。

进一步地，所述第三工序采用的一次翻边模具包括上模、上压料板、填充斜楔镶块2、斜翻边镶块3，模具工作，上模运动，填充斜楔镶块2到位，上压料板压料，斜翻边镶块3开始工作，直至翻边完成。

进一步地，所述第三工序采用的一次翻边模具还包括上模翻边镶块及下模翻边镶块，上、下模翻边镶块型面不一致。

更进一步地，所述上模翻边镶块翻边型面与该区域产品型面一致，翻边高度沿翻边方向平移与第一层匹配面凹R切线保持1mm的距离。

更进一步地，所述下模镶块型面按第一层匹配面型面设计，保证第四工序制件放置与模具不干涉。

本发明具有以下有益效果：

本发明通过对侧围外板后尾灯区域棱线R成形原理的研究，在冲压工艺设计阶段就可以解决由于多料翻边等原因造成的棱线R不顺等表面缺陷问题，简化了设计流程，缩短了设计周期，降低了对于设计人员的技术能力要求。

本发明在第三工序通过一次翻边先完成产品第一层匹配面的翻边，保证翻边时翻边镶块同时触料，避免在翻边多料区域接刀，在理论上消除了出现棱线R不光顺的可能；下工序完成产品的第二层焊接面翻边，此序的工序内容已经不会影响到翻边棱线R。

第三工序保证后尾灯区域翻边时翻边镶块同时触料，上模镶块翻边型面与该区域产品型面一致。

为保证翻边同时触料，第三工序仅完成第一层匹配面的翻边，翻边高度沿翻边方向平移与第一层匹配面凹R切线保持1mm左右的距离。

第三工序下模镶块型面按第一层匹配面型面设计，保证第四工序制件放置与模具不干涉。

在后期制件整改过程中，由于采用此方法后后尾灯翻边棱线R不顺的表面质量缺陷问题得到了解决，可以避免调试钳工手工优化该区域R不顺，减少了制件表面质量提升整改的工作量，缩短了整改周期。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1为侧围后尾灯示意图；

图2为现有技术第三工序翻边接刀模具示意图；

图3为本发明第三工序翻边接刀模具示意图；

图4为现有技术第三工序翻边接刀工艺示意图；

图5为本发明第三工序翻边接刀工艺示意图；

图中：

1-下模座；2-填充斜楔镶块；3-斜翻边镶块；4-上模翻边镶块；5-接刀点；6-压料板；I-匹配面；II-焊接面。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

一种控制侧围外板后尾灯翻边棱线R表面缺陷的工艺方法，对侧围外板后尾灯区域加工第三工序翻边方式进行改造，保证翻边时翻边镶块同时触料。

进一步地，所述侧围外板后尾灯区域加工包括以下工序：

第一工序，拉延；

第二工序，修边；

第三工序，直翻边加斜翻边：通过一次翻边先完成产品第一层匹配面的翻边，保证翻边时翻边镶块同时触料，避免在翻边多料区域接刀，在理论上消除了出现棱线R不光顺的可能；

第四工序：直翻边或斜翻边：完成产品的第二层焊接面翻边，该工序内容已经不会影响到翻边棱线R。

进一步地，所述第三工序采用的一次翻边模具包括上模、上压料板、填充斜楔镶块2、斜翻边镶块3，模具工作，上模运动，填充斜楔镶块到位，上压料板压料，斜翻边镶块3开始工作，直至翻边完成。

进一步地，所述第三工序采用的一次翻边模具还包括上模翻边镶块及下模翻边镶块，上、下模翻边镶块型面不一致。

更进一步地，所述上模翻边镶块翻边型面与该区域产品型面一致，翻边高度沿翻边方向平移与第一层匹配面凹R切线保持1mm的距离。

更进一步地，所述下模镶块型面按第一层匹配面型面设计，保证第四工序制件放置与模具不干涉。

实施例

本发明是一种控制侧围外板后尾灯翻边棱线R表面缺陷的工艺方法，解决由翻边接刀以及多料翻边造成的翻边棱线R不顺的问题。本发明既能保证制件在生产过程的成形质量，降低由翻边接刀引起的工艺风险，解决R不顺等表面缺陷，又能有效减少后期制件整改的轮次。

本发明技术方案是：一种控制侧围外板后尾灯翻边棱线R表面缺陷的工艺方法，如图1所示，侧围外板后尾灯区域与外饰件中的后尾灯搭接，此区域为整车的一级可视区，所以对侧围外板此区域的表面质量要求严苛。据其造型特点此区域产品需要分工序完成：第一工序，拉延；第二工序，修边；第三工序，直翻边+斜翻边；第四工序：直翻边+斜翻边。

依据设计经验以及对比软件模拟结果，该区域表面质量问题出现在第三工序完成后，此问题会一直延续到整个制件冲压完成。如图2、图4所示，传统的工艺方案，侧围外板与后尾灯搭接区域棱线R在第三工序完成，实现方式为直翻边与斜翻边在此工序接刀，产品边界与翻边凹模型面间距离10mm。此区域造型特点决定了该位置的翻边为多料翻边，而翻边接刀必然导致翻边触料存在先后顺序，无论是直翻边先触料还是斜翻边先触料都会出现“赶料”现象，导致翻边棱线R挤出，进而出现R不顺的表面缺陷，即使后期由模具钳工通过调整接刀过渡区以及翻边间隙等手段优化，此缺陷仍无法彻底消除。

通过以上对侧围外板后尾灯棱线R表面缺陷形成原因的分析可知，造成此缺陷的主要原因是该区域翻边接刀的存在导致翻边触料顺序不一致，因此可以通过优化第三工序的翻边方式消除该缺陷。如图3、图5所示，详细方案为：在第三工序通过一次翻边先完成产品第一层匹配面的翻边，保证翻边时翻边镶块同时触料，避免在翻边多料区域接刀，在理论上消除了出现棱线R不光顺的可能；下工序完成产品的第二层焊接面翻边，此序的工序内容已经不会影响到翻边棱线R。原工艺第四工序需要完成两层(产品轮廓以及搭接面)的翻边，现工序仅需要完成产品第二层搭接面的翻边。

本发明侧围后尾灯棱线R表面质量控制方法，对第三工序翻边方式进行改造，保证翻边时翻边镶块同时触料。

传统的翻边工艺，如图2、图4所示，第三工序翻边接刀模具工作，上模运动，填充斜楔2到位，上压料板压料，斜翻边镶块3开始工作，翻边开始，随后上模翻边镶块4由接刀点进入，一起完成翻边，第一层的匹配面以及第二层的焊接面一起完成翻边。

本发明改造了第三工序的翻边方式，如图5所示，第三工序一次翻边模具示意图，模具工作，上模运动，填充斜楔2到位，上压料板压料，斜翻边镶块3开始工作，直至翻边完成，本工序完成产品第一层匹配面的翻边。工艺示意图如图5，其中上下模翻边镶块型面不一致。上模镶块翻边型面与该区域产品型面一致，翻边高度沿翻边方向平移与第一层匹配面凹R切线保持1mm左右的距离，及产品第一层匹配面凹R切线与翻边镶块R2型面间距保持1mm。下模镶块型面按第一层匹配面型面设计，保证第四工序制件放置与模具不干涉。相较于传统工艺，本发明保证翻边时翻边镶块同时触料，避免在翻边多料区域接刀，在理论上消除了出现棱线R不光顺的可能。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种控制侧围外板后尾灯翻边棱线R表面缺陷的工艺方法，其特征在于，对侧围外板后尾灯区域加工第三工序翻边方式进行改造，保证翻边时翻边镶块同时触料。

2.如权利要求1所述的一种控制侧围外板后尾灯翻边棱线R表面缺陷的工艺方法，其特征在于，所述侧围外板后尾灯区域加工包括以下工序：

第一工序，拉延；

第二工序，修边；

第三工序，直翻边加斜翻边：通过一次翻边先完成产品第一层匹配面的翻边，保证翻边时翻边镶块同时触料，避免在翻边多料区域接刀；

第四工序：直翻边或斜翻边：完成产品的第二层焊接面翻边。

3.如权利要求2所述的一种控制侧围外板后尾灯翻边棱线R表面缺陷的工艺方法，其特征在于，所述第三工序采用的一次翻边模具包括上模、上压料板、填充斜楔镶块、斜翻边镶块，模具工作，上模运动，填充斜楔镶块到位，上压料板压料，斜翻边镶块开始工作，直至翻边完成。

4.如权利要求3所述的一种控制侧围外板后尾灯翻边棱线R表面缺陷的工艺方法，其特征在于，所述第三工序采用的一次翻边模具还包括上模翻边镶块及下模翻边镶块，上、下模翻边镶块型面不一致。

5.如权利要求4所述的一种控制侧围外板后尾灯翻边棱线R表面缺陷的工艺方法，其特征在于，所述上模翻边镶块翻边型面与该区域产品型面一致，翻边高度沿翻边方向平移与第一层匹配面凹R切线保持1mm的距离。

6.如权利要求4所述的一种控制侧围外板后尾灯翻边棱线R表面缺陷的工艺方法，其特征在于，所述下模镶块型面按第一层匹配面型面设计，保证第四工序制件放置与模具不干涉。

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