CN115502296A - 一种发罩外板棱线成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种发罩外板棱线成型工艺，包括：第一工序，拉延；第二工序，修边斜修边；第三工序，修边斜修边整形；第四工序，翻边斜楔翻边；第五工序，翻边斜翻边修边；通过拉延造型对产品棱线R值的放大，控制滑移线出现，同时通过二次的棱线向上翻边成型，控制棱线附近区域滑移，提升产品棱线锐度，提供了一种拉延成型与棱线区域向上翻边成型相结合的方式，解决了棱线锐度及滑移线相互矛盾的成型问题，满足汽车制造过程对冲压产品质量的要求。
Description
技术领域
本发明涉及模具技术领域，具体涉及一种发罩外板棱线成型工艺。
背景技术
在汽车外覆盖件中，发罩外板棱线是车身的重要棱线，带棱线的发罩外板，棱线锐度控制较难，与翼子板有搭接关系，在整车装配过程中，对棱线的一致性又提出了更高要求；由于发罩外板是外表面可视件，发罩处于车辆前侧，棱线的成型完成质量影响车辆的造型，对制件的质量有较高要求，当发罩外板带有棱线时，制件质量重点需要保证以下两方面评价指标：1、棱线的锐利度；2、外板制件对滑移线的控制。同时，由于现在汽车市场竞争激烈，汽车厂家不仅对于质量要求不断提升，也要求工装开发周期不断的缩短，为了满足产品棱线锐利度和匹配的要求，同时节省工装制造周期，棱线的锐利度提升与制件的滑移线控制本身是相互矛盾的，必须对此区域的成型的方式进行研究，在设计阶段解决发罩外板的棱线锐度及滑移线相互矛盾的成型问题。
文献公开了一种汽车发罩外板棱线成型的工艺方法，通过调整成型方式及成型时机，解决棱线锐度及滑移线相互矛盾的成型问题。控制方法是通过拉延后，再对锐棱成型，并调整成型的方式为凹模先到位，凸模再填充的方式，保证制件滑移线超标的问题；通过保持下模除棱线区域外的凸模固定不动，凹模运动到上下模一个料厚状态位置，保持制件位置不变，下模棱线区域的凸模运动，最终向上成型完成锐棱到位，锐度满足要求。本发明通过工艺方案改变的手段，为提高棱线的锐度提供的方法，同时，降低了发罩外板滑移线超出评价标准的概率，为模具制造节省调试工时，降低后期模具制造的周期、成本消耗，提升了产品质量控制能力。
现有发罩外板棱线成型方法存在以下问题：
1、为保证棱线锐度，制件的滑移线评价超差，需要通过制件工艺造型增大解决滑移线问题，造成材料利用率降低；
2、棱线锐度不足，需要对拉延模具整改型面进行降铣、再次研配，造成模具调试工时增加，项目周期、成本浪费。
发明内容
本发明针对现有技术存在的问题，构思了一种发罩外板棱线成型工艺，提供了一种拉延成型与棱线区域向上翻边成型相结合的方式，通过拉延造型对产品棱线R值的放大，控制滑移线出现，同时通过二次的棱线向上翻边成型，控制棱线附近区域滑移，提升产品棱线锐度，解决发罩外板棱线锐度与滑移线控制互相矛盾的问题。
实现本发明采用的技术方案是：一种发罩外板棱线成型工艺，包括：第一工序，拉延；第二工序，修边斜修边；第三工序，修边斜修边整形；第四工序，翻边斜楔翻边；第五工序，翻边斜翻边修边；其特征是，在所述第一工序，拉延造型时，产品棱线成型圆角R范围为5～10mm。
进一步，在所述第三工序，修边斜修边整形中，上直翻边整形区域的整形量值a为0.3～0.8mm。
进一步，在所述第一工序，拉延造型时，产品棱线成型圆角R范围为8mm。
进一步，在所述第三工序，修边斜修边整形中，上直翻边整形区域的整形量值a为0.4mm。
本发明一种发罩外板棱线成型工艺的有益效果体现在：
1、一种发罩外板棱线成型工艺，通过对滑移线产生的区域、出现时机的研究，保证工艺造型最优，通过棱线成型时机及方式改变，增大成型圆角R值，降低棱线顶点与附近区域高度差，减小滑移线产生时间，缩小滑移带宽度，使滑移产生在产品棱线R内，保证滑移线评价指标合格，解决了棱线锐度及滑移线相互矛盾的成型问题，满足汽车制造过程对冲压产品质量的要求；
2、一种发罩外板棱线成型工艺，通过对棱线压成型过程成型原理的研究，在设计阶段解决发罩外板棱线锐度问题，避免了在调试生产过程中的因锐度不足造成的模具整改，避免模具降铣、二次调试，改善了制件质量，降低了模具制造周期，减少模具制造投入，控制了模具成本，提升了客户效益。
附图说明
图1是发罩外板棱线示意图；
图2是实施例，第三工序向上直翻边整形模结构剖面图；
图3是发罩外板棱线成型示意图；
图4是传统发罩外板棱线成型示意图；
图5是采用一种发罩外板棱线成型工艺加工的发罩外板棱线成型示意图；
图中：1.上模本体，2.下模本体，3.限制器，4.翻边凸模镶块，5.下压料板，6.下托杆，7.上凹模，8.平衡块，9.滑移线产生区域，10.棱线，11.整形量值a，12.向上翻边后造形面，13.拉延造形面，14.产品造形面，15.拉延凹模，16.滑移带，17.凸模，18.压料圈，19.成型凹模，20.成型凹模棱线区域，21.下凸模，22.成型凸模棱线区域，23.成型凸模。
具体实施方式
以下结合附图1—5和具体实施例对本发明作进一步详细说明，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1所示，发罩外板棱线区域造形较锐利，如滑移线产生区,9、棱线10，且外板零件对表面要求极高，其特点决定了产品在冲压过程中需要分工序完成，一种发罩外板棱线成型工艺需要五道工序，第一工序，拉延；第二工序，修边斜修边；第三工序，修边斜修边整形；第四工序，翻边斜楔翻边：第五工序，翻边斜翻边修边；通过以上五个工序完成发罩外板棱线的成形过程。
如附图4所示,第一工序拉延工作内容决定了此区域的成形质量，第一序拉延对棱线成型，在拉延凹模15、凸模17、压料圈18作用下，板料滑移带16完成硬化，并在完成棱线10锐度固化，达到产品要求，此时的制件棱线锐度就是最终产品的锐利程度，但棱线区域的产生的滑移线缺陷也会一直带到最终的产品上。
从发罩外板制件成形过程分析，滑移线缺陷产生在第一序-拉延工序过程中，因棱线锐度高，使成型圆角小，成型凸模上棱线处较棱线附近区域较早接触板料，这样的成型特点，造成滑移线产生较早，成型到底过程产生的滑移带超出评价标准；通过增大成型圆角R值，产品棱线成型圆角R范围为5～10mm，降低棱线顶点与附近区域高度差，减小滑移线产生时间，缩小滑移带宽度，使滑移产生在产品棱线R内，优选地在所述第一工序，拉延造型时，产品棱线成型圆角R范围为8mm，保证滑移线评价指标合格。
参照附图3所示，在第三工序设置提升棱线锐度工艺内容，使锐利度达到产品要求。如附图2所示，当模具工作时，首先下压料板5在下托杆6的作用下达到工作位置；上模本体1通过压机做功向下运动，上凹模7随着上模本体1一起向下运动，随着上凹模7向下运动过程，上凹模7开始接触发罩外板在下压料板5上的工序件，同时，下压料板5开始起到压料作用；随着上凹模7与下压料板5一起压料并持续向下运动工作，直到翻边凸模镶块4开始接触工序件，进行向上翻边整形工作，直到上模本体1和下模本体2上的限制器3接触，上模本体达到下死点，冲压过程结束。
第三序向上直翻边整形模中，翻边凸模镶块4是棱线锐度的基准，理论镶块型面与产品造型一致，通过调整镶块的型面可实现棱线锐度的改变；上凹模4棱线尖点处，不直接参与成型，在制件棱线成型完成后，棱线R变小，易与上凹模4干涉，参照附图5，棱线尖点挑尖处，做空开处理；设计加工用型面时，在下压料板5棱线区域2侧各30mm内，设置强压区，保证了工序件在工作过程中，与模具的相对位置正确；经过对大量的数据统计和理论分析，在所述第三工序，修边斜修边整形中，上直翻边整形区域的整形量值a为0.3～0.8mm，通过强压后向上翻边的工艺方法可实现棱线锐化，优选地将第三序向上直翻边整形区域的整形量值a＝0.4mm。
首先，放大棱线的R值，第一序拉延模具的凸模棱线R尖点降低，使棱线与棱线附近易产生滑移线区域高低差变小，这样改变了拉延凸模与板料的接触时间，通过控制棱线成型的时机，使滑移线产生的时间变短，从而减小滑移带的宽度，甚至消除滑移产生；解决了发罩外板棱线附近区域棱线超出评价标准问题。通过以上方法解决了滑移线的产生与棱线锐度的提升相互矛盾的问题。
以上所述仅是本发明的优选方式，应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应该视为本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种发罩外板棱线成型工艺，包括：第一工序，拉延；第二工序，修边斜修边；第三工序，修边斜修边整形；第四工序，翻边斜楔翻边；第五工序，翻边斜翻边修边；其特征是，在所述第一工序，拉延造型时，产品棱线成型圆角R范围为5～10mm。
2.根据权利要求1所述的一种发罩外板棱线成型工艺，其特征是，在所述第三工序，修边斜修边整形中，上直翻边整形区域的整形量值a为0.3～0.8mm。
3.根据权利要求1所述的一种发罩外板棱线成型工艺，其特征是，在所述第一工序，拉延造型时，产品棱线成型圆角R范围为8mm。
4.根据权利要求2所述的一种发罩外板棱线成型工艺，其特征是，在所述第三工序，修边斜修边整形中，上直翻边整形区域的整形量值a为0.4mm。
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