CN111112454A - 一种翼子板制件回弹尺寸控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种翼子板制件回弹尺寸控制方法，模具工作时上压料板，翻边凹模镶块随着上模本体一起向下运动，直到接触到翻边凸模，上压料板停止运动，上打杆为上压料板提供压力源，翻边凹模镶块开始接触板料时候，直翻边过程开始，直到上模本体和下模本体上的工作限制器接触时，直翻边过程结束；所述的翻边凸模和翻边凹模镶块增加存料用凸筋，将原来的曲面由平面转化为弧形曲面；之后再进行斜楔翻边。本发明既能保证制件在生产过程的成形质量，使制件不存在暗坑，制件尺寸偏差等制件缺陷，又能为后期制件整改阶段提供简单有效的解决方法。

Description

一种翼子板制件回弹尺寸控制方法

技术领域

本发明属于翼子板制造领域，具体涉及一种翼子板制件回弹尺寸控制方法。

背景技术

在汽车外覆盖件中，翼子板是车身外覆盖件中关键的部件之一，其造形面是汽车外覆盖件中较为复杂的制件，该类制件位于汽车外观最重要的位置，表面质量及尺寸精度要求极高，它的匹配关系非常复杂，与侧围、车门、发罩、车灯、保险杠等主要部件均有严格的匹配关系。

综上所述，为了实现产品形状的设计意图，必须在成形工艺上加以研究，实现翼子板的造形特点，并保证冲压模具各工序在成形过程中产品的成形质量和尺寸精度。

因此，有必要针对翼子板外观棱线及表面质量的成形性和尺寸控制方法加以研究，层层控制，使复杂的产品形状特征得以实现。翼子板制件在成型过程中，其A柱区域同门板搭接位置往往都存尺寸精度偏差问题，但是这个区域同前门搭接，尺寸精度要求高，往往还有产品A面暗坑等制件缺陷，现有技术通过造形曲面补偿的方法解决这个位置的制件尺寸偏差问题，这种方式对于人员技术要求高，工作强度大，并且降低整车的美观性。

所以依靠产品补偿的方法控制存在操作过程复杂，而且还会带来补偿后A面暗坑，曲率不连续等面品缺陷，是无法达到车型原本开发要求的。

发明内容

本发明提供的一种翼子板制件回弹尺寸控制方法，是通过对翼子板制件A柱区域尺寸以及面品问题产生的原理的研究提出的，既能保证制件在生产过程的成形质量，使制件不存在暗坑，制件尺寸偏差等制件缺陷，又能为后期制件整改阶段提供简单有效的解决方法。

本发明通过如下技术方案实现：

一种翼子板制件回弹尺寸控制方法，包括如下步骤：

S1、拉延；

S2、修边；

S3、直翻边：模具工作时上压料板3，翻边凹模镶块2随着上模本体4一起向下运动，直到接触到翻边凸模1，上压料板3停止运动，上打杆5为上压料板3提供压力源，翻边凹模镶块2开始接触板料时候，直翻边过程开始，直到上模本体4和下模本体6上的工作限制器接触时，直翻边过程结束；所述的翻边凸模1和翻边凹模镶块2增加存料用凸筋，将原来的曲面由平面转化为弧形曲面；

S4、斜楔翻边：上压料板3随着上模本体4向下运动，上压料板3接触到板料之后，上打杆5为上压料板提供压力源，当上压料板3行程释放完之后，制件压料完成，驱动斜楔12开始工作，驱动翻边凸模镶块11沿着斜楔方向运动，翻边凸模镶块11运动到位后，翻边斜楔10在上模本体4的驱动下开始运动，翻边凹模镶块2随着翻边斜楔10运动，直到上模本体4接触到工作限制器7，模具工作结束，翼子板制件A柱区域斜楔翻边工作完成。

作为本发明更优的技术方案：翻边凹模轮廓9与同翻边凸模轮廓8之间间隙c为1mm；存料用凸筋增加在翻边的中间区域，布置存料用凸筋时候需要躲避开翼子板制件的搭接安装面后均匀布置，存料凸筋处形成的存料凸包保留在翻边面上，直翻边后的工序件A柱区域的板料比改造前工艺的板料要多出凸包的长度。

作为本发明更优的技术方案：通过直翻边时增加存料用凸筋的造形，通过存料用凸筋a值的高度来控制板料的存储量，可以调节a值的高度来控制翼子板制件A柱区域的回弹尺寸。

作为本发明更优的技术方案：存料用凸筋a值高度在3mm-7mm。

作为本发明更优的技术方案：存料用凸筋布置在直翻边区域中间位置。

作为本发明更优的技术方案：存料用凸筋要躲避开翼子板A柱区域有搭接面的区域。

作为本发明更优的技术方案：存料用凸筋在避开翼子板A柱区域避开搭接面后均匀布置，存料用凸筋间的中心距不低于35mm。

有益效果如下：

汽车覆盖件冲压拉延作业过程中，一般需对板件进行拉伸翻边，但现有的工艺存在板件在翻边过程中局部缺料，而需要从非翻边部分要料，造成各处应力分布不均，产生一次形变后具有回弹量，造成板件变形、回弹，严重的会造成拉裂。本发明提供的方法减缓了外板件拉延翻边时的少料趋势，避免外板件发生变形、回弹甚至拉裂；提高了冲压模具型面局部回弹补偿效率，有效保证了模具型面的局部回弹补偿精度及补偿后曲面质量，减少了模具研修量，本发明解决了以往翼子板尺寸精度低、模具整改工作量大的弊端，大幅提高了翼子板产品的质量，节省了模具调试成本，缩短了模具调试周期。

附图说明

图1是翼子板A柱示意图，图中所示的造形区域就是本发明中涉及到的产品制件区域；

图2为本发明的第三工序直翻边模具剖面示意图。

图3为传统直翻边造形示意图。传统直翻边工艺的造形面，翻边凹模镶块2的翻边凹模轮廓9同翻边凸模1的翻边凸模轮廓8是一致的。

图4为本发明改造后直翻边造形示意图。本发明对直翻边造形改造的面，存料用凸筋尺寸，其中尺寸a建议尺寸为5mm，可以根据实际情况调整a的数值尺寸。后期整改的时候可以通过改变a的尺寸值对制件的回弹尺寸。

图5为第四工序斜楔翻边模具剖面示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。

本发明提供一种翼子板制件回弹尺寸控制方法。如图1所示的翼子板A柱区域同前门搭接，并且处于整车可视区域比较重要的位置，所以翼子板A柱区域匹配精度和表面质量要求高。它的造形特点决定了在实现产品冲压过程中需要分工序完成：第一工序，拉延；第二工序，修边；第三工序，直翻边；第四工序：斜楔翻边。

所述的直翻边步骤参阅图2，当模具工作时，上打杆5为上压料板3提供压料力的力源，当上压料板3行程释放完成后，翻边凹模镶块2随着上模本体4一起运动，翻边凹模镶块2首先接触板料，然后通过翻边凹模镶块2和翻边凸模1挤压成形，上模本体4和下模本体6上的工作限制器7墩死后，翻边工作结束。

传统直翻边工艺的造形面参阅图3，翻边凹模镶块2的翻边凹模轮廓9同翻边凸模1的翻边凸模轮廓8是一致的。

通常情况下第二工序修边完成之后，A柱区域尺寸偏差数值都在公差范围之内；第三工序直翻边之后，A柱区域尺寸偏差数值在会大于-1mm；第四工序斜楔翻边之后，A柱区域尺寸偏差数值在+1.5mm以上，这个尺寸偏差数值会一直保持到制件冲压过程完成。从结果上分析，在第二工序完成之后，A柱区域尺寸偏差数值在公差允许范围之内；第三工序直翻边完成之后，A柱区域尺寸偏差数值为负值，造成这个尺寸偏差原因是直翻边时由于翼子板此处造形在垂直方向上看为上凸造形，在水平方向上看为内凹造形，两者综合来看此处直翻边过程为多料翻边，直翻边完成之后应力从中间区域向两边区域释放，应力释放之后表现在制件尺寸上就是中间区域尺寸下沉；第四工序斜楔翻边完成之后，A柱区域尺寸偏差达到+1.5mm以上，斜楔翻边时从斜楔工作方向上看造形为内凹造形，翻边过程是缺料翻边，斜楔翻边完成之后应力从两边区域向中间区域释放，应力释放之后表现在制件尺寸上为中间区域尺寸上凸。通过以上对翼子板制件回弹形成原因的分析得知，造成翼子板A柱区域回弹的主要原因是第四工序斜楔翻边时缺料翻边造成的，因此可以通过第三工序；时候预存板料的方式，增加第四工序斜楔翻边时候的弧长长度，减小翻边过程中产生的应力，以控制翻边完后应力释放后造成的制件回弹。

本发明翼子板制件回弹控制方法，对第三工序直翻边进行改造，在第三工序直翻边时候增加存料用凸筋。第三工序直翻边模具示意图所示，模具工作时上压料板3，翻边凹模镶块2随着上模本体4一起向下运动，直到接触到翻边凸模1，上压料板3停止运动，上打杆5为上压料板3提供压力源，翻边凹模镶块2开始接触板料时候，直翻边过程开始，直到上模本体4和下模本体6上的工作限制器接触时，直翻边过程结束。传统的翻边工艺图3，翻边凹模镶块和翻边凸模样式如图中所示。本发明将直翻边工序做如下改造图4，第三工序翻边凸模1和翻边凹模镶块2增加存料用凸筋，将原来的曲面由平面转化为弧形曲面，增加了翻边面的弧线长度，为后序翻边存储了适量的板料。由于增加了凸筋，改变了翻边凹模镶块的翻边轮廓线，造成了其和翻边凸模轮廓8线不一致，翻边接触状态不同，由于翻边开始状态时候翻边凸模轮廓8线受到的应力不同，容易造成翻边轮廓的R角不光顺，因此，翻边凹模轮廓9需要同翻边凸模轮廓8之间做出1mm间隙。翻边凸模1和翻边凹模镶块造形如图4所示，其中尺寸a＝5mm，这个尺寸可以根据实际情况增高或者降低，其中尺寸a建议尺寸为5mm，可以根据实际情况调整a的数值尺寸。但是其范围应该在3-7mm之间调整，后期整改的时候可以通过改变a的尺寸值对制件的回弹尺寸。

存料用凸筋应该增加在翻边的中间区域，为了保证制件的功能性要求，布置存料用凸筋时候需要躲避开翼子板制件的搭接安装面后均匀布置。第三工序直翻边完成之后，存料凸筋处形成的存料凸包保留在翻边面上，直翻边后的工序件A柱区域的板料比改造前工艺的板料要多出凸包的长度。在第四工序斜楔翻边时，第三工序直翻边形成的存料凸包增加的板料可以抵消第四工序缺料翻边时缺少的板料。第四工序斜楔翻边模具示意图所示，上压料板3随着上模本体4向下运动，上压料板3接触到板料之后，上打杆5为上压料板提供压力源，当上压料板3行程释放完之后，制件压料完成，驱动斜楔12开始工作，驱动翻边凸模镶块11沿着斜楔方向运动，翻边凸模镶块11运动到位后，翻边斜楔10在上模本体4的驱动下开始运动，翻边凹模镶块2随着翻边斜楔10运动，直到上模本体4接触到工作限制器7，模具工作结束，翼子板制件A柱区域斜楔翻边工作完成。这个过程对于翼子板制件A柱区域是缺料翻边，相比较于传统的斜楔翻边工艺，经过本发明的改造之后，增加了斜楔翻边区域的板料存储量，缓解了翻边时候的缺料趋势。

实施例1：

参阅图1图中所示的造形区域就是本发明中涉及到的产品制件区域，翼子板制件回弹尺寸控制方法，包括如下步骤：

S1、拉延；

S2、修边；

S3、直翻边：模具工作时上压料板3，翻边凹模镶块2随着上模本体4一起向下运动，直到接触到翻边凸模1，上压料板3停止运动，上打杆5为上压料板3提供压力源，翻边凹模镶块2开始接触板料时候，直翻边过程开始，直到上模本体4和下模本体6上的工作限制器接触时，直翻边过程结束；所述的翻边凸模1和翻边凹模镶块2增加存料用凸筋，将原来的曲面由平面转化为弧形曲面。

S4、斜楔翻边：上压料板3随着上模本体4向下运动，上压料板3接触到板料之后，上打杆5为上压料板提供压力源，当上压料板3行程释放完之后，制件压料完成，驱动斜楔12开始工作，驱动翻边凸模镶块11沿着斜楔方向运动，翻边凸模镶块11运动到位后，翻边斜楔10在上模本体4的驱动下开始运动，翻边凹模镶块2随着翻边斜楔10运动，直到上模本体4接触到工作限制器7，模具工作结束，翼子板制件A柱区域斜楔翻边工作完成，参阅图5，

实施例2：

本实施例与实施例1不同之处在于：翻边凹模轮廓9与同翻边凸模轮廓8之间间隙c为1mm；用于消除翻边轮廓的改变带来暗坑，R不光顺等制件面品缺陷。

实施例3：

本实施例与实施例1不同之处在于：通过直翻边时增加存料用凸筋的造形，通过存料用凸筋a值的高度来控制板料的存储量，可以调节a值的高度来控制翼子板制件A柱区域的回弹尺寸。

实施例4：

本实施例与实施例1不同之处在于：存料用凸筋a值高度在3mm-7mm。

实施例5：

本实施例与实施例1不同之处在于：存料用凸筋布置在直翻边区域中间位置。

实施例6：

本实施例与实施例1不同之处在于：存料用凸筋要躲避开翼子板A柱区域有搭接面的区域。

实施例7：

本实施例与实施例1不同之处在于：存料用凸筋在避开翼子板A柱区域避开搭接面后均匀布置，存料用凸筋间的中心距不低于35mm。

实施例8：

本实施例与实施例1不同之处在于：存料凸筋处形成的存料凸包保留在翻边面上，直翻边后的工序件A柱区域的板料比改造前工艺的板料要多出凸包的长度。

本发明为翼子板制件整改过程提供了一种解决方法，可以通过调整a的数值和改变存料用凸筋的数量代替制件尺寸补偿的方式来调整制件回弹尺寸偏差。

综上所述：本发明是一种翼子板制件回弹尺寸控制方法，通过前工序直翻边模具预存板料的方式，解决后工序斜楔翻边造成翼子板制件回弹的问题。发明既能保证制件在生产过程的成形质量，解决暗坑，制件尺寸偏差等制件缺陷，又能为后期制件整改阶段提供一种简单有效的问题解决方案。

Claims (6)

1.一种翼子板制件回弹尺寸控制方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1、拉延；

S2、修边；

S2、直翻边：模具工作时上压料板，翻边凹模镶块随着上模本体一起向下运动，直到接触到翻边凸模，上压料板停止运动，上打杆为上压料板提供压力源，翻边凹模镶块开始接触板料时候，直翻边过程开始，直到上模本体和下模本体上的工作限制器接触时，直翻边过程结束；所述的翻边凸模和翻边凹模镶块增加存料用凸筋，将原来的曲面由平面转化为弧形曲面；

S4、斜楔翻边：上压料板随着上模本体向下运动，上压料板接触到板料之后，上打杆为上压料板提供压力源，当上压料板行程释放完之后，制件压料完成，驱动斜楔开始工作，驱动翻边凸模镶块沿着斜楔方向运动，翻边凸模镶块运动到位后，翻边斜楔在上模本体的驱动下开始运动，翻边凹模镶块随着翻边斜楔运动，直到上模本体接触到工作限制器，模具工作结束，翼子板制件A柱区域斜楔翻边工作完成。

2.如权利要求1所述的一种翼子板制件回弹尺寸控制方法，其特征在于：翻边凹模轮廓与同翻边凸模轮廓之间间隙为1mm。

3.如权利要求1所述的一种翼子板制件回弹尺寸控制方法，其特征在于：存料用凸筋a值高度在3mm-7mm。

4.如权利要求1所述的一种翼子板制件回弹尺寸控制方法，其特征在于：存料用凸筋布置在直翻边区域中间位置。

5.如权利要求1所述的一种翼子板制件回弹尺寸控制方法，其特征在于：存料用凸筋要躲避开翼子板A柱区域有搭接面的区域。

6.如权利要求1所述的一种翼子板制件回弹尺寸控制方法，其特征在于：存料用凸筋在避开翼子板A柱区域避开搭接面后均匀布置，存料用凸筋间的中心距不低于35mm。

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