CN109604441A - 一种汽车钢板配件连续冲压工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车钢板配件连续冲压工艺，原料为条状结构的钢带，钢带以步进方式在所述汽车钢板配件连续冲压模具中进行连续冲裁，每步行进的长度为每个工位的长度，同时制备两个工件，所述工件平铺的长度大于所述步进的长度，具体工位步骤包括：冲定位孔→第一次修边→第二次修边→第一次成型→上翻边→上翻边整型→下翻边→下翻边整型→冲孔和初步分离→分离。本发明汽车钢板配件连续冲压工艺，通过合理安排工序步骤，整体结构简单紧凑，同时能够有效保证加工精度。

Description

一种汽车钢板配件连续冲压工艺

技术领域

本发明涉及冲压加工领域，特别是涉及一种汽车钢板配件连续冲压工艺。

背景技术

冲压模具是在冷冲压加工中将材料加工成零件的一种工艺装备。冲压是在室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

在压力机滑块每次行程中只能完成同一种冲裁工序就叫单工序模，该单工序模分为：落料模、冲孔模和切边模。

汽车用钢板配件有的形状和结构复杂，特别是带有上翻边和下翻边结构的配件，通常生产这种工件的模具结构也很复杂。通常采用单工序模具进行生产，单工序模具生产费时费力且成本非常高，无法实现大批量生产的目标。现有的单工序模存在如下问题：（一）多工序、多机床、多人工、多能耗，生产成本高；（二）多工序的生产模式在质量和生产管理上难以达到面面俱到的管理，在质量管控上也具有很大的难度，前面的工序都生产好了，后面的工序如果出现质量问题那么全部的产品和工序件将面临全面报废的风险。

因此现有技术也有采用连续冲压模具进行连续冲裁加工，但是现有的连续冲压模具要么是制备精度无法保证，要么为了保证精度使得工序繁杂，整个模具非常庞大。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种汽车钢板配件连续冲压工艺，工序结构简单紧凑，并且能够有效保证加工精度。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种汽车钢板配件连续冲压工艺原料为条状结构的钢带，钢带以步进方式在所述汽车钢板配件连续冲压模具中进行连续冲裁，每步行进的长度为每个工位的长度，同时制备两个工件，所述工件的长度大于所述步进的长度，具体加工工位包括：（a）冲定位孔→（b）第一次修边→（c）第二次修边→（d）第一次成型→（e）上翻边→（f）上翻边整型→（g）下翻边→（h）下翻边整型→（i）冲孔和初步分离→（j）分离。

在本发明一个较佳实施例中，所述工位（a）冲定位孔，在料带上的辅料区域冲2个位于料带边上的边定位孔和一个位于料带中间的中间定位孔，2个所述边定位孔位于同一直线上，所述中间定位孔位于2个所述边定位孔连线的后面。

在本发明一个较佳实施例中，所述工位（b）第一次修边，进行内部修边冲裁，所述工位（c）第二次修边，进行外部修边，所述外部修边的冲头的一部分延伸至下一工位的区域。

在本发明一个较佳实施例中，所述工位（g）下翻边和所述工位（h）下翻边整型对所述工件进行翻边整型，所述工位（g）下翻边和所述工位（h）下翻边整型的工位模具两侧面分别安装有侧档块，所述侧档块和所述工位（i）冲孔和初步分离的工位模具形成两个U型槽，所述U型槽和冲头相配合。

在本发明一个较佳实施例中，所述工位（i）冲孔和初步分离，对工件进行冲孔，并冲离部分在两个工件连接处的辅材。

在本发明一个较佳实施例中，所述工位（j）分离，进行分离冲裁，形成两个成型工件。

在本发明一个较佳实施例中，所述汽车钢板配件连续冲压模具的尾部有至少一个定位感应器，所述料材接触到定位感应器后，所述连续冲压模具进行合模操作。

在本发明一个较佳实施例中，制备的两个工件为两个结构对称的工件。

在本发明一个较佳实施例中，所述工位（e）至所述工位（j）的设置有浮料机构。

在本发明一个较佳实施例中，所述分离工位的前端安装有定位传感器，所述定位传感器用于感应料带的位置，所述定位传感器将感应到的料带的位置传给连续冲压模具的控制器，料带的位置位于正确位置时，所述连续冲压模具合模进行冲压工作。

本发明的有益效果是：本发明汽车钢板配件连续冲压工艺，钢带以步进方式在所述汽车钢板配件连续冲压模具中进行连续冲裁，每步行进的长度为每个工位的长度，同时制备两个工件，所述工件平铺的长度大于所述步进的长度，通过合理安排工序步骤，整体结构简单紧凑，同时能够有效保证加工精度。

附图说明

图1是本发明连续冲压模具一较佳实施例的立体结构示意图；

图2是图1所示上模的结构示意图；

图3是图1所示下模的结构示意图；

图4是冲子的结构示意图；

图5是下成型入子的结构示意图；

图6是侧档边的结构示意图；

图7是本发明汽车钢板配件连续冲压工艺的流程图。

附图中各部件的标记如下：1-上模、2-下模、31-第一排料槽、32-第二排料槽、33-第三排料槽、34-第四排料槽、35-下料槽、41-第一冲孔结构、42第二冲孔结构、43-第三冲孔结构、51-第一定位头、52-第二定位头、6-长条浮料板、7-定位传感器、811-冲子、8111-翻边部分、8112-导向部分、812-整型冲子、821-下翻边工位的下成型入子、822-下翻边整型工位的下成型入子、823-侧档边、8231-U型槽、9-行进方向、a-冲定位孔、b-第一次修边、c-第二次修边、d-第一次成型、e-上翻边、f-上翻边整型、g-下翻边、h-下翻边整型、i-冲孔和初步分离、j-分离。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

本发明实施例包括：

一种汽车钢板配件连续冲压工艺，原料为条状结构的钢带，钢带以步进方式在所述汽车钢板配件连续冲压模具中进行连续冲裁，每步行进的长度为每个工位的长度，同时制备两个工件，所述工件平铺的长度大于所述步进的长度，具体加工工位包括：

（a）冲定位孔:对料带进行冲定位孔。本实施例中，在料带上的辅料区域冲2个位于料带边上的边定位孔和一个位于料带中间的中间定位孔，2个所述边定位孔位于同一直线上，所述中间定位孔位于2个所述边定位孔连线的后面。采用三个定位孔的结构，第一定位孔和第二定位孔在后续步骤中会被修边切除，之后会只采用第三定位孔进行定位。

（b）第一次修边：进行内部修边冲裁；

（c）第二次修边：进行外部修边，所述外部修边的冲头的一部分延伸至下一工位的区域；

（d）第一次成型：对工件进行初步冲压成型；

（e）上翻边：对工件进行上翻边，上翻边成型结构大于一个工位的长度，所述上翻边成型结构一部分位于下一工位中；

（f）上翻边整型：对工件进行上翻边整型，上翻边整型结构大于一个工位的长度，所述上翻边整型结构一部分位于上一工位中；

（h）下翻边：对工件进行下翻边；

（i）下翻边整型：对工件进行下翻边整形；

（j）冲孔和初步分离：对工件进行冲孔，并进行初步分离冲裁；

（k）冲孔和初步分离：最后冲裁分离出两个成型工件。

根据需要以及根据模具的设计，可在加工工位之间增加空站工位，如图7所示，未标出的为空站工位。

请参阅图1至图6，本发明汽车钢板配件连续冲压工艺所采用的连续冲压模具：包括：上模1和下模2，所述上模1和下模2之间依次包括以下的加工工位：冲定位孔工位、第一修边工位、第二修边工位、第一成型工位、上翻边工位、上翻边整型工位、下翻边工位、下翻边整型工位、冲孔及初步分离工位、分离工位，所述每个工位的长度小于待加工部件的长度。在多工位的连续冲压模具中，减小每个工位的稍许长度，就可以减少模具的整体长度，使结构更加紧凑。

所述连续冲压模具还包括多个位于所述下模底部的排料槽和下料槽，所述排料槽和所述下料槽都呈一定的倾斜角度，第一排料槽31位于所述冲定位孔工位，第二排料槽32位于所述第一修边工位，第三排料槽33位于所述第二修边工位，所述第四排料槽34位于所述冲孔和初步分离工位，所述下料槽35位于所述分离工位。

每个工位呈对称结构，这样汽车钢板配件连续冲压模具可以同时制备两个结构对成的工件。

所述冲定位孔工位包括第一冲孔结构41、第二冲孔结构42和第三冲孔结构43，所述第一冲孔结构41和第二冲孔结构42位于料带的边上，并位于同一水平线上，所述第三冲孔结构43位于所述料带的中间，并位于该水平线的后面。所述下模的每一个工位的中间都有一凸出的第一定位头51，和第三冲孔结构在料带所形成的孔相配适，所述下模的所述第一修边工位上还有两个凸出的第二定位头，所述第二定位头52和所述第一冲孔结构和第二冲孔结构在料带上所述形成的孔相配适。本实施例采用三个定位孔的结构，第一定位孔和第二定位孔在后续步骤中会被修边切除，之后会只采用第三定位孔进行定位。

所述下模还包括浮料机构，所述浮料机构包括长条浮料板6，所述长条浮料板6位于所述第一成型工位、上翻边工位、上翻边整型工位、下翻边工位和所述下翻边整型工位的中间，所述长条浮料板上有多个通孔，所述通孔和所述第一定位头相配适。在工件经过成型、翻边等操作后，料带已经不是一个平面的料带，因此需要浮料机构，将料带抬起，然后料带才能顺利地往前推进。

所述分离工位的前端安装有定位传感器7，所述定位传感器7用于感应料带的位置。本发明精准定位的连续冲压模具，通过安装定位传感器，所述定位传感器将感应到的料带的位置传给连续冲压模具的控制器，料带的位置位于正确位置时，所述连续冲压模具合模进行冲压工作。优选地，所述定位传感器测量的是料带上辅料部分的位置，该辅料部分不是工件部分，不会进行成型、翻边等操作，因此不会变形，位置一定，待定位传感器检测到位置正确时，再进行切料分离操作，最后将该部分辅料切除，形成成型工件。所述定位传感器包括安装座和感应触头，所述定位感应器安装在所述安装座上，所述感应触头和所述料带接触。

所述下翻边工位的上模结构包括冲子811，所述冲子811包括翻边部分8111和导向部分8112，所述下翻边工位的下模结构包括下成型入子821和侧档边823，所述侧档边823包括U型槽8231，所述侧档边823的U型槽8231和所述冲子811的导向部分8112相配适，所述下成型入子821和所述冲子811的翻边部分8111相配适。所述下翻边工位后设有所述下翻边整型工位，所述下翻边整型工位的上模结构包括整型冲子812，所述整型冲子812包括整型部分和导向部分，所述下翻边整型工位的下模结构包括下成型入子822和侧档边823，本实施例中，所述侧档边823为F型档边结构，所述F型档边结构和相邻工位的结构形成双U型。所述侧档边823包括与相邻工位的结构形成的U型槽8231，所述U型槽8231和所述整型冲子812的导向部分相配适，所述下成型入子和所述冲子的翻边部分相配适。所述侧档边823还包括第一受力板和第二受力板，所述第一受力板安装在所述U型槽8231的底部，所述第二受力板安装在U型槽8231上的和料带行进方向9相反的侧边。所述第一受力板和第二受力板通过螺钉活动的安装在U型槽中8231，磨损后方便更换。本实施例中，上模板和下模板上标注有箭头表示行进方向9。采用侧档边结构和翻边冲子或翻边整形冲子相配适，使翻边后料带不会受力变形，不会影响料带在连续冲压模具的行进精度，进而保证了工件的整个加工精度。

如图5所示所述下成型入子821包括成型部分和安装底座，所述下成型入子的成型部分和所述冲子的翻边部分相配适，所述安装底座包括若干安装孔，通过安装部件固定在所述下模的下模板上。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种汽车钢板配件连续冲压工艺，其特征在于，原料为条状结构的钢带，钢带以步进方式在所述汽车钢板配件连续冲压模具中进行连续冲裁，每步行进的长度为每个工位的长度，同时制备两个工件，所述工件的长度大于所述步进的长度，具体加工工位包括：（a）冲定位孔→（b）第一次修边→（c）第二次修边→（d）第一次成型→（e）上翻边→（f）上翻边整型→（g）下翻边→（h）下翻边整型→（i）冲孔和初步分离→（j）分离。

2.根据权利要求1所述的汽车钢板配件连续冲压工艺，其特征在于，所述工位（a）冲定位孔，在料带上的辅料区域冲2个位于料带边上的边定位孔和一个位于料带中间的中间定位孔，2个所述边定位孔位于同一直线上，所述中间定位孔位于2个所述边定位孔连线的后面。

3.根据权利要求1所述的汽车钢板配件连续冲压工艺，其特征在于，所述工位（b）第一次修边，进行内部修边冲裁，所述工位（c）第二次修边，进行外部修边，所述外部修边的冲头的一部分延伸至下一工位的区域。

4.根据权利要求1所述的汽车钢板配件连续冲压工艺，其特征在于，所述工位（g）下翻边和所述工位（h）下翻边整型对所述工件进行翻边整型，所述工位（g）下翻边和所述工位（h）下翻边整型的工位模具两侧面分别安装有侧档块，所述侧档块和所述工位（i）冲孔和初步分离的工位模具形成两个U型槽，所述U型槽和冲头相配合。

5.根据权利要求1所述的汽车钢板配件连续冲压工艺，其特征在于，所述工位（i）冲孔和初步分离，对工件进行冲孔，并冲离部分在两个工件连接处的辅材。

6.根据权利要求1所述的汽车钢板配件连续冲压工艺，其特征在于，所述工位（j）分离，进行分离冲裁，形成两个成型工件。

7.根据权利要求1所述的汽车钢板配件连续冲压工艺，其特征在于，所述汽车钢板配件连续冲压模具的尾部有至少一个定位感应器，所述料材接触到定位感应器后，所述连续冲压模具进行合模操作。

8.根据权利要求1所述的汽车钢板配件连续冲压工艺，其特征在于，制备的两个工件为两个结构对称的工件。

9.根据权利要求1所述的汽车钢板配件连续冲压工艺，其特征在于，所述工位（e）至所述工位（j）的设置有浮料机构。

10.根据权利要求1所述的汽车钢板配件连续冲压工艺，其特征在于，所述分离工位的前端安装有定位传感器，所述定位传感器用于感应料带的位置，所述定位传感器将感应到的料带的位置传给连续冲压模具的控制器，料带的位置位于正确位置时，所述连续冲压模具合模进行冲压工作。