CN112808855B - 一种汽车尾灯座板成型工艺 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种汽车尾灯座板成型工艺，其包括：S1，将左加工件和右加工件进行相对称地拼接，形成尾灯座板毛坯结构；S2，对尾灯座板毛坯结构进行成双拉延成形加工，并在左加工件的中部形成左过拉延凸包、尾部形成左整形预留凸包，在右加工件的中部形成右过拉延凸包、尾部形成右整形预留凸包；S3，对尾灯座板毛坯结构依次进行后工序修边和整形加工；S4，对尾灯座板毛坯结构依次进行翻边和整形加工；S5，对尾灯座板毛坯结构进行冲孔和侧冲孔加工；S6，对尾灯座板毛坯结构进行修边分离和侧冲孔加工。该工序可完成对结构复杂的尾灯座板的加工成型，有效避免尾灯座板在加工过程中开裂。

Description

一种汽车尾灯座板成型工艺

技术领域

本申请涉及汽车工艺领域，尤其涉及一种汽车尾灯座板成型工艺。

背景技术

尾灯座板是车身尾灯的主要安装载体，与侧围、流水槽、后围板等零件搭接，其搭接面及安装孔的公差要求很高，型腔要满足尾灯的安装空间，因此尾灯座板零件结构复杂，加工难度较大。

如图1及图2所示，特别是尾灯座板1、侧围2及后保三者的交汇搭接部3，其侧壁与侧围尖角贴合，侧壁面要防止侧围尖角漏洞，高度不能降低，R也不能增大，从而导致尾灯座板1的成型困难，限制了设计时的调整空间，不利于尾灯设计与整车造型的改进。

发明内容

本申请的目的之一在于提供一种汽车尾灯座板成型工艺，旨在改善现有的尾灯座板的成型过程中工件容易开裂的问题。

本申请的技术方案是：

一种汽车尾灯座板成型工艺，包括以下步骤：

S1，将左加工件和右加工件进行相对称地拼接，形成尾灯座板毛坯结构；

S2，对所述尾灯座板毛坯结构进行成双拉延成形加工，并在所述左加工件的中部形成左过拉延凸包、尾部形成左整形预留凸包，在所述右加工件的中部形成右过拉延凸包、尾部形成右整形预留凸包；

S3，对所述尾灯座板毛坯结构依次进行后工序修边和整形加工；

S4，对所述尾灯座板毛坯结构依次进行翻边和整形加工；

S5，对所述尾灯座板毛坯结构进行冲孔和侧冲孔加工；

S6，对所述尾灯座板毛坯结构进行修边分离和侧冲孔加工。

作为本申请的一种技术方案，在步骤S2中，对所述左加工件的尾部做型面处理，将整个所述左加工件的尾部的型面放大，并做出所述左整形预留凸包，同时对所述右加工件的尾部做型面处理，将整个所述右加工件的尾部的型面放大，并做出所述右整形预留凸包。

作为本申请的一种技术方案，在步骤S2中，对所述左加工件的中部进行型面放大，型面放大包括增大侧壁拔模角、加大顶部及根部R圆角，并做出所述左过拉延凸包；同时对所述右加工件的中部进行型面放大，型面放大包括增大侧壁拔模角、加大顶部及根部R圆角，并做出所述右过拉延凸包。

作为本申请的一种技术方案，在步骤S3中，将所述尾灯座板毛坯结构的外周轮廓全部修掉，并将所述左加工件和所述右加工件相连接处且靠近所述左过拉延凸包的中部对拼区域修掉一段，并保留两段以使所述左加工件和所述右加工件保持连接。

作为本申请的一种技术方案，在步骤S4中，对所述左加工件的左流水槽区域进行向下翻边整形，对所述右加工件的右流水槽区域进行向下翻边整形，将所述左加工件与侧围搭接区域进行向上翻边整形，将所述右加工件与侧围搭接区域进行向上翻边整形。

作为本申请的一种技术方案，在步骤S5中，对所述左加工件的反勾斜楔区域进行侧冲孔而形成左后保安装孔，对所述右加工件的反勾斜楔区域进行侧冲孔而形成右后保安装孔；对所述左加工件的流水槽区域进行侧修边，同时对所述右加工件的流水槽区域进行侧修边；对所述左加工件靠近所述左过拉延凸包的上部位置处进行直冲孔而形成左尾灯线束安装孔，同时所述右加工件靠近所述右过拉延凸包的上部位置处进行直冲孔而形成右尾灯线束安装孔；对所述左加工件的尾部处的角部进行侧修边，修剪掉所述左整形预留凸包整形以后的靠近侧围的部分工艺补充面，同时对所述右加工件的尾部处的角部进行侧修边，修剪掉所述右整形预留凸包整形以后的靠近侧围的部分工艺补充面。

作为本申请的一种技术方案，在步骤S6中，对所述左加工件的左工序数模面上邻接于所述右加工件的右工序数模面的侧边的上部处进行直修边，同时对所述右加工件的右工序数模面上邻接于所述左加工件的左工序数模面的侧边的上部处进行直修边；对所述左加工件上靠近所述左工序数模面的下部侧边进行直修边，同时对所述右加工件上靠近所述右工序数模面的下部侧边进行直修边；对所述左加工件的尾部处的角部进行直修边，并修剪掉所述左整形预留凸包整形以后的靠近后保险杠的部分工艺补充面，同时对所述右加工件的尾部处的角部进行直修边，并修剪掉所述右整形预留凸包整形以后的靠近后保险杠的部分工艺补充面；对所述左加工件的尾部上邻近所述侧围的位置处进行侧冲孔而形成第一左尾灯安装孔，同时对所述右加工件的尾部上邻近所述侧围的位置处进行侧冲孔而形成第一右尾灯安装孔；对所述左加工件的中部进行侧冲而形成四个第二左尾灯安装孔，同时所述右加工件的中部进行侧冲而形成四个第二右尾灯安装孔。

本申请的有益效果：

本申请的汽车尾灯座板成型工艺中，将尾灯座板的左加工件和右加工件对拼在一起，并依次进行成双拉延成形、修边+整形、翻边+整形、冲孔+侧冲孔、修边分离+侧冲孔这五道工序，通过这些工序可完成对结构复杂的尾灯座板的加工成型，有效避免尾灯座板在加工过程中开裂，增大了设计空间，有利于尾灯设计与整车造型的改进。同时，在拉延工序中，在成型较为复杂的区域分别做出左过拉延凸包和右过拉延凸包，以将此处型面放大，增大侧壁拔模角，加大顶部及根部R圆角，从而可改善成形条件，保证拉延时成形不开裂，同时为后工序预存材料。此外，在整形工序中，在工艺设计上加大了整形范围，整形以后的形状包含产品本身的形面以及一些工艺型面，从而避免了工件在整形过程中开裂。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为现有技术中的尾灯座板在车身坐标系下的俯视图；

图2为现有技术中的尾灯座板的向视图；

图3为本申请实施例提供的汽车尾灯座板成型工艺示意图；

图4为本申请实施例提供的尾灯座板毛坯结构成双拉延成形加工示意图；

图5为本申请实施例提供的尾灯座板毛坯结构修边和整形加工示意图；

图6为本申请实施例提供的尾灯座板毛坯结构翻边和整形加工示意图；

图7为本申请实施例提供的尾灯座板毛坯结构冲孔和侧冲孔加工示意图；

图8为本申请实施例提供的尾灯座板毛坯结构修边分离和侧冲孔加工示意图；

图9为图4中的A区域的成型工艺示意图；

图10为图4中的B区域的成型工艺示意图。

图标：1-尾灯座板；2-侧围；3-交汇搭接部；4-左加工件；5-右加工件；7-左过拉延凸包；8-左整形预留凸包；9-右过拉延凸包；10-右整形预留凸包；11-拉延造型模面；12-分模线；13-拉延前的毛坯线；14-拉延后的毛坯收缩线；15-拉延筋；16-拉延到底标记；17-左工序数模面；18-异型孔洞；19-废料刀；20-右工序数模面；21-左后保安装孔；22-左尾灯线束安装孔；24-右后保安装孔；25-右尾灯线束安装孔；27-第一左尾灯安装孔；28-第二左尾灯安装孔；29-第一右尾灯安装孔；30-第二右尾灯安装孔。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和展示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

实施例：

请参照图1，配合参照图2至图10，本申请提供一种汽车尾灯座板成型工艺，其主要包括以下步骤：

S1，将左加工件4和右加工件5进行相对称地拼接，形成尾灯座板毛坯结构；

S2，对尾灯座板毛坯结构进行成双拉延成形加工，并在左加工件4的中部形成左过拉延凸包7、尾部形成左整形预留凸包8，在右加工件5的中部形成右过拉延凸包9、尾部形成右整形预留凸包10；

S3，对尾灯座板毛坯结构依次进行后工序修边和整形加工；

S4，对尾灯座板毛坯结构依次进行翻边和整形加工；

S5，对尾灯座板毛坯结构进行冲孔和侧冲孔加工；

S6，对尾灯座板毛坯结构进行修边分离和侧冲孔加工。

需要说明的是，请参照图4，在图4中，在左加工件4和右加工件5上均具有拉延造型模面11、分模线12、拉延前的毛坯线13、拉延后的毛坯收缩线14、为拉延筋15以及拉延到底标记16。

进一步地，在步骤S2中，对左加工件4的尾部做型面处理，将整个左加工件4的尾部的型面放大，并做出左整形预留凸包8，同时对右加工件5的尾部做型面处理，将整个右加工件5的尾部的型面放大，并做出右整形预留凸包10(请参照图10)。左整形预留凸包8和右整形预留凸包10为步骤S4中的整形工序预存材料，从而能够保证整形不发生开裂。

具体地，左整形预留凸包8的形成过程为：将左加工件4的原始产品面抹平，然后在修边线展开处设计一个凸包造型，并对其大小进行线长测算并经过多次分析以后形成左整形预留凸包8，其主要用来储料，这样后工序整形的时候不发生开裂。右整形预留凸包10的工序过程与之相同，在此不再赘述。

在步骤S2中，对左加工件4的中部进行型面放大，型面放大包括增大侧壁拔模角、加大顶部及根部R圆角，并做出左过拉延凸包7；同时对右加工件5的中部进行型面放大，型面放大包括增大侧壁拔模角、加大顶部及根部R圆角，并做出右过拉延凸包9(请参照图9)。左过拉延凸包7和右过拉延凸包9的作用是预存材料，能够有效地保证拉延及步骤S3中的整形工序中的工件不发生开裂。

请参照图5，在图5中，在左加工件4上具有左工序数模面17，在右加工件5上具有右工序数模面20；同时，在尾灯座板毛坯结构上还具有异型孔洞18，并通过8个废料刀19对尾灯座板毛坯结构进行修边。

在步骤S3中，将尾灯座板毛坯结构的外周轮廓全部修掉，并将左加工件4和右加工件5相连接处且靠近左过拉延凸包7的中部对拼区域修掉一段，并保留两段以使左加工件4和右加工件5保持连接，同时保证左加工件4和右加工件5具有一定的刚度，防止后工序运输时发生变形。

请参照图6，在图6中，其上的黑色线条为翻边整形分模线12。

同时，在步骤S4中，对左加工件4的左流水槽区域进行向下翻边整形，对右加工件5的右流水槽区域进行向下翻边整形，将左加工件4与侧围2搭接区域进行向上翻边整形，将右加工件5与侧围2搭接区域进行向上翻边整形。

进一步地，在步骤S5中，对左加工件4的反勾斜楔区域进行侧冲孔而形成左后保安装孔21，对右加工件5的反勾斜楔区域进行侧冲孔而形成右后保安装孔24；对左加工件4的流水槽区域进行侧修边，同时对右加工件5的流水槽区域进行侧修边；对左加工件4靠近左过拉延凸包7的上部位置处进行直冲孔而形成左尾灯线束安装孔22，同时右加工件5靠近右过拉延凸包9的上部位置处进行直冲孔而形成右尾灯线束安装孔25；对左加工件4的尾部处的角部进行侧修边，修剪掉左整形预留凸包8整形以后的靠近侧围2的部分工艺补充面，同时对右加工件5的尾部处的角部进行侧修边，修剪掉右整形预留凸包10整形以后的靠近侧围2的部分工艺补充面。

此外，在步骤S6中，对左加工件4的左工序数模面17上邻接于右加工件5的右工序数模面20的侧边的上部处进行直修边，同时对右加工件5的右工序数模面20上邻接于左加工件4的左工序数模面17的侧边的上部处进行直修边；对左加工件4上靠近左工序数模面17的下部侧边进行直修边，同时对右加工件5上靠近右工序数模面20的下部侧边进行直修边；对左加工件4的尾部处的角部进行直修边，并修剪掉左整形预留凸包8整形以后的靠近后保险杠的部分工艺补充面，同时对右加工件5的尾部处的角部进行直修边，并修剪掉右整形预留凸包10整形以后的靠近后保险杠的部分工艺补充面；对左加工件4的尾部上邻近侧围2的位置处进行侧冲孔而形成第一左尾灯安装孔27，同时对右加工件5的尾部上邻近侧围2的位置处进行侧冲孔而形成第一右尾灯安装孔29；对左加工件4的中部进行侧冲而形成四个第二左尾灯安装孔28，同时右加工件5的中部进行侧冲而形成四个第二右尾灯安装孔30。

此外，请参照图9，其为图4中A区域处的过拉延+整形的详细工艺A-A剖面图，主要表达了A区域的工艺实现过程。在图9中，A-A剖面为A区域整形的断面示意图，由于此处直接拉延成形时，开裂缺陷无法解决，因此采用过拉延+整形工艺。在步骤S2工序中，做出左过拉延凸包7：将此处型面放大，包括增大侧壁拔模角，加大顶部及根部R圆角，其作用在于改善成形条件，保证拉延时成形不开裂，同时要为后工序预存材料。在步骤S3工序此处进行整形，其中在图中的左过拉延凸包7处所示的黑色线框为整形区域分模线12，线框以内的是整形镶块，线框以外的是整形压料板，通过整形使A区域的形状达到产品数模状态。

同时，请参照图10，其为图4中的B区域处的拉延+修边+整形+侧修边的细节示意图，主要表达了B区域的工艺实现过程，此区域需要5道工序才能完成。具体地，工序S2在B区域处做了型面处理，将整个B区域的型面放大，做出了左整形预留凸包8，保证后工序整形时不发生开裂。工序S3为初修边；工序S4为整形工序，为了避免整形开裂，在工艺设计上加大了整形范围，整形以后的形状包含产品本身的形面以及一些工艺型面(整形完成后，工序S3修边后的轮廓边界跟随整形镶块向产品内收缩，但未达到产品数模状态)，这些非产品面(即工艺补充面)由于冲压角度相差较大，需要两道侧修边工序才能完成。工序S5中，修剪掉B区域整形以后的靠近侧围2的部分非产品面(即工艺补充面)；工序S6中，修剪掉B区域整形以后的靠近后保险杠的部分非产品面。到此，所有工序内容完成，可得到合格的产品。

综上可知，本申请的汽车尾灯座板成型工艺中，将尾灯座板1的左加工件4和右加工件5对拼在一起，并依次进行成双拉延成形、修边+整形、翻边+整形、冲孔+侧冲孔、修边分离+侧冲孔这五道工序，通过这些工序可完成对结构复杂的尾灯座板1的加工成型，有效避免尾灯座板1在加工过程中开裂，增大了设计空间，有利于尾灯设计与整车造型的改进。同时，在拉延工序中，在成型较为复杂的区域分别做出左过拉延凸包7和右过拉延凸包9，以将此处型面放大，增大侧壁拔模角，加大顶部及根部R圆角，从而可改善成形条件，保证拉延时成形不开裂，同时为后工序预存材料。此外，在整形工序中，在工艺设计上加大了整形范围，整形以后的形状包含产品本身的形面以及一些工艺型面，从而避免了工件在整形过程中开裂。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种汽车尾灯座板成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1，将左加工件和右加工件进行相对称地拼接，形成尾灯座板毛坯结构；

S2，对所述尾灯座板毛坯结构进行成双拉延成形加工，并在所述左加工件的中部形成左过拉延凸包、尾部形成左整形预留凸包，在所述右加工件的中部形成右过拉延凸包、尾部形成右整形预留凸包；对所述左加工件的尾部做型面处理，将整个所述左加工件的尾部的型面放大，并做出所述左整形预留凸包，同时对所述右加工件的尾部做型面处理，将整个所述右加工件的尾部的型面放大，并做出所述右整形预留凸包；对所述左加工件的中部进行型面放大，型面放大包括增大侧壁拔模角、加大顶部及根部R圆角，并做出所述左过拉延凸包；同时对所述右加工件的中部进行型面放大，型面放大包括增大侧壁拔模角、加大顶部及根部R圆角，并做出所述右过拉延凸包；

S3，对所述尾灯座板毛坯结构依次进行后工序修边和整形加工；

S4，对所述尾灯座板毛坯结构依次进行翻边和整形加工；

S5，对所述尾灯座板毛坯结构进行冲孔和侧冲孔加工；

S6，对所述尾灯座板毛坯结构进行修边分离和侧冲孔加工。

2.根据权利要求1所述的汽车尾灯座板成型工艺，其特征在于，在步骤S3中，将所述尾灯座板毛坯结构的外周轮廓全部修掉，并将所述左加工件和所述右加工件相连接处且靠近所述左过拉延凸包的中部对拼区域修掉一段，并保留两段以使所述左加工件和所述右加工件保持连接。

3.根据权利要求1所述的汽车尾灯座板成型工艺，其特征在于，在步骤S4中，对所述左加工件的左流水槽区域进行向下翻边整形，对所述右加工件的右流水槽区域进行向下翻边整形，将所述左加工件与侧围搭接区域进行向上翻边整形，将所述右加工件与侧围搭接区域进行向上翻边整形。

4.根据权利要求1所述的汽车尾灯座板成型工艺，其特征在于，在步骤S5中，对所述左加工件的反勾斜楔区域进行侧冲孔而形成左后保安装孔，对所述右加工件的反勾斜楔区域进行侧冲孔而形成右后保安装孔；对所述左加工件的流水槽区域进行侧修边，同时对所述右加工件的流水槽区域进行侧修边；对所述左加工件靠近所述左过拉延凸包的上部位置处进行直冲孔而形成左尾灯线束安装孔，同时所述右加工件靠近所述右过拉延凸包的上部位置处进行直冲孔而形成右尾灯线束安装孔；对所述左加工件的尾部处的角部进行侧修边，修剪掉所述左整形预留凸包整形以后的靠近侧围的部分工艺补充面，同时对所述右加工件的尾部处的角部进行侧修边，修剪掉所述右整形预留凸包整形以后的靠近侧围的部分工艺补充面。

5.根据权利要求1所述的汽车尾灯座板成型工艺，其特征在于，在步骤S6中，对所述左加工件的左工序数模面上邻接于所述右加工件的右工序数模面的侧边的上部处进行直修边，同时对所述右加工件的右工序数模面上邻接于所述左加工件的左工序数模面的侧边的上部处进行直修边；对所述左加工件上靠近所述左工序数模面的下部侧边进行直修边，同时对所述右加工件上靠近所述右工序数模面的下部侧边进行直修边；对所述左加工件的尾部处的角部进行直修边，并修剪掉所述左整形预留凸包整形以后的靠近后保险杠的部分工艺补充面，同时对所述右加工件的尾部处的角部进行直修边，并修剪掉所述右整形预留凸包整形以后的靠近后保险杠的部分工艺补充面；对所述左加工件的尾部上邻近侧围的位置处进行侧冲孔而形成第一左尾灯安装孔，同时对所述右加工件的尾部上邻近所述侧围的位置处进行侧冲孔而形成第一右尾灯安装孔；对所述左加工件的中部进行侧冲而形成四个第二左尾灯安装孔，同时所述右加工件的中部进行侧冲而形成四个第二右尾灯安装孔。

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