CN110434226A - 一种尾灯支架的加工方法及加工模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种尾灯支架的加工方法及加工模具，包括步骤一，初次拉延；步骤二，修边冲孔；步骤三，二次拉延；步骤四，翻边整形；步骤五，整形、冲孔切边，成型；步骤四中进行翻边整形时，对零部件应力集中区域进行预留冲压，预留冲压时使所述零部件应力集中区域行程短于设计行程2‑3mm，所述步骤五中进行的整形和冲孔切边为同步进行，且整形时使所述零部件应力集中区域达到设计行程。通过上述设置，在翻边整形时对翻边的应力集中区域进行预留冲压处理，再将后续的整形和冲孔切边同步进行，使得切边产生的应力和应变与预留的冲压形变相互配合，减少冲孔切边对翻边的不良影响，降低褶皱的产生。

Description

一种尾灯支架的加工方法及加工模具

技术领域

本发明涉及汽车零部件加工生产技术，特别涉及一种尾灯支架的加工方法及加工模具。

背景技术

汽车零部件加工生产技术一直在发展，现在多以模具冲压为主，精度较高，适合批量生产。而汽车尾灯支架是常见零部件的一种，目前也需要采用模具冲压技术进行生产。

说明书附图1中给出了本申请所加工的一种汽车尾灯支架，包括壳体1和翻边2，加工时需要先将壳体1拉延成型，再对翻边2拉延成型，而翻边2在水平压边3和底压边5之间存在高度差，从而形成带有弧度的落台压边4。

翻边2在经过拉延成型和翻边整形后，还需要进行切边料6的冲切以及冲孔等操作，由于水平压边3和底压边5之间存在高度差的存在，冲切和冲孔的操作会对翻边2成型质量产生不良影响，较为突出的问题在于落台压边4由于处在应力消散集中区，易于应变集中而出现褶皱，极大的降低了成品的合格率。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的一在于提供一种尾灯支架的加工方法，能够减少产品成型过程中出现的应变集中造成的质量缺陷问题，提高产品合格率。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种尾灯支架的加工方法，包括以下步骤：

步骤一，初次拉延；

步骤二，修边冲孔；

步骤三，二次拉延；

步骤四，翻边整形；

步骤五，整形、冲孔切边，成型；

其中，步骤四中进行翻边整形时，对零部件应力集中区域进行预留冲压，预留冲压时使所述零部件应力集中区域行程短于设计行程2-3mm，所述步骤五中进行的整形和冲孔切边为同步进行，且整形时使所述零部件应力集中区域达到设计行程。

通过采用上述技术方案，在翻边整形时对翻边的应力集中区域进行预留冲压处理，再将后续的整形和冲孔切边同步进行，使得切边产生的应力和应变与预留的冲压形变相互配合，减少冲孔切边对翻边的不良影响，降低褶皱的产生。

本发明的进一步设置为：所述零部件应力集中区域包括相连的水平压边和落台压边且均与壳体固定连接，所述水平压边的一端与所述翻边平滑过渡，所述落台压边为弧形设置且远离水平压边的一端连接有底压边，所述底压边与所述水平压边之间有高度差。

通过采用上述技术方案，零部件应力集中区域一般均为产生形变的区域，本方案中即为壳体与翻边交接处，特别的为水平压边与底压边具有高低差的过度段，因此对该区域进行预留冲压处理，可以在进行后续的冲孔起边时配合起到应力消散的效果，引导应变与预留的行程相适应，在将零部件应力集中区域再次冲压到设计行程时，抵消冲孔切边产生的应变。

本发明的进一步设置为：所述底压边的一侧还连接有切边料，且所述切边料与所述落台压边固定连接。

通过采用上述技术方案，切边料即为步骤五中需要进行冲孔切边时切除的多余废料。

本发明的进一步设置为：所述初次拉延对板材进行拉延冲压并使壳体初步成型。

本发明的进一步设置为：所述修边冲孔对壳体初步成型的板材进行壳体冲孔和修边，提高壳体成型度。

本发明的进一步设置为：所述二次拉延对经过修边冲孔的板材进行翻边拉延冲压并使翻边初步成型。

通过采用上述技术方案，经过前序的初次拉延、修边冲孔、二次拉延，尾灯支架基本成型，而对于零部件应力集中区域的成型处理，则放到步骤四和步骤五中进行，通过步骤四的预留行程和步骤五的整形与冲孔切边同时进行，达到消除应变的效果。

本发明的目的二在于提供一种尾灯支架的加工模具，本发明的上述技术目的二是通过以下技术方案得以实现的：一种尾灯支架的加工模具，包括初次拉延模具、修边冲孔模具、二次拉延模具、翻边整形模具和成型模具，所述翻边整形模具对应于所述零部件应力集中区域的位置设有预留冲压板，所述预留冲压板面积小于所述零部件应力集中区域且厚度为2-3mm。

本发明的进一步设置为：所述预留冲压板包括相连的水平板和落台弧板，所述水平板固定于所述水平压边上，所述落台弧板为弧形设置且固定于所述落台压边上。

通过采用上述技术方案，对步骤四对应的翻边整形模具进行优化，固定设置有预留冲压板，从而达到了步骤四中零部件应力集中区域的行程控制的效果，使得零部件应力集中区域的行程预留了2-3mm，从而可以配合步骤五进行，消除残余应变，减少对成品的质量影响。

综上所述，本发明具有以下有益效果：在翻边整形时对翻边的应力集中区域进行预留冲压处理，再将后续的整形和冲孔切边同步进行，使得切边产生的应力和应变与预留的冲压形变相互配合，减少冲孔切边对翻边的不良影响，降低褶皱的产生；同时，通过对翻边整形模具的优化，且步骤五中将整形与冲孔切边进行合并，减少了一套模具，缩短了加工流程，提高了工作效率。

附图说明

图1为本申请中加工的尾灯支架零部件结构示意图；

图2是翻边整形模具的结构爆炸示意图；

图3是下模具的半边凸模结构示意图；

图4是图3的A处放大图。

附图标记：1、壳体；2、翻边；3、水平压边；4、落台压边；5、底压边；6、切边料；7、上模具；8、下模具；9、安装板；10、冲床；11、预留冲压板；12、水平板；13、落台弧板；14、；15、；16、；17、；18、；19、；20。

具体实施方式

一种尾灯支架的加工方法及加工模具，如图1所示，包括以下步骤：

步骤一，初次拉延，对板材进行拉延冲压并使壳体初步成型；

步骤二，修边冲孔，对壳体初步成型的板材进行壳体冲孔和修边，提高壳体成型度；

步骤三，二次拉延，对经过修边冲孔的板材进行翻边拉延冲压并使翻边初步成型；

步骤四，翻边整形，对零部件应力集中区域进行预留冲压，预留冲压时使零部件应力集中区域行程短于设计行程2mm，从而使水平压边和落台压边初步成型；

步骤五，整形、冲孔切边，成型。整形和冲孔切边为同步进行，且整形时使零部件应力集中区域达到设计行程，即水平压边和落台压边最终成型，同时也对底压边进行冲压成型，冲孔切边时对尾灯支架的整体进行冲孔加工和修边，而且也将多余的切边料进行冲切去除，从而完成了产品的最终成型。

具体的，如图1所示，零部件应力集中区域包括相连的水平压边和落台压边且均与壳体固定连接，水平压边的一端与翻边平滑过渡，落台压边为弧形设置且远离水平压边的一端连接有底压边，底压边低于水平压边且与水平压边之间形成有高度差。切边料固定连接于底压边上，且与落台压边的底端固定连接。

进一步的，加工模具包括初次拉延模具、修边冲孔模具、二次拉延模具、翻边整形模具和成型模具。如图2和3所示，翻边整形模具包括上模具和下模具，上模具上固定有安装板和冲床，下模具上一也固定有安装板和冲床。

如图3和4所示，下模具在对应于尾灯支架的零部件应力集中区域的位置设有预留冲压板，预留冲压板面积小于零部件应力集中区域且厚度为2mm。预留冲压板包括相连的水平板和落台弧板，水平板固定于水平压边上，落台弧板为弧形设置且固定于落台压边上。

Claims (8)

1.一种尾灯支架的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，初次拉延；

步骤二，修边冲孔；

步骤三，二次拉延；

步骤四，翻边整形；

步骤五，整形、冲孔切边，成型；

其中，步骤四中进行翻边整形时，对零部件应力集中区域进行预留冲压，预留冲压时使所述零部件应力集中区域行程短于设计行程2-3mm，所述步骤五中进行的整形和冲孔切边为同步进行，且整形时使所述零部件应力集中区域达到设计行程。

2.根据权利要求1所述的一种尾灯支架的加工方法，其特征在于：所述零部件应力集中区域包括一体的水平压边和落台压边且均与壳体固定连接，所述水平压边的一端与所述翻边平滑过渡，所述落台压边为弧形设置且远离水平压边的一端连接有底压边，所述底压边与所述水平压边之间有高度差。

3.根据权利要求2所述的一种尾灯支架的加工方法，其特征在于：所述底压边的一侧还连接有切边料，且所述切边料与所述落台压边固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种尾灯支架的加工方法，其特征在于：所述初次拉延对板材进行拉延冲压并使壳体初步成型。

5.根据权利要求4所述的一种尾灯支架的加工方法，其特征在于：所述修边冲孔对壳体初步成型的板材进行壳体冲孔和修边，提高壳体成型度。

6.根据权利要求5所述的一种尾灯支架的加工方法，其特征在于：所述二次拉延对经过修边冲孔的板材进行翻边拉延冲压并使翻边初步成型。

7.一种如权利要求1-3任意一项所述的尾灯支架的加工模具，其特征在于：包括初次拉延模具、修边冲孔模具、二次拉延模具、翻边整形模具和成型模具，所述翻边整形模具对应于所述零部件应力集中区域的位置设有预留冲压板，所述预留冲压板面积小于所述零部件应力集中区域且厚度为2-3mm。

8.根据权利要求7所述的一种尾灯支架的加工模具，其特征在于：所述预留冲压板包括相连的水平板和落台弧板，所述水平板固定于所述水平压边上，所述落台弧板为弧形设置且固定于所述落台压边上。