CN112077540A - 发动机外观件加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种发动机外观件加工工艺，涉及发动机配件加工生产的技术领域。它包括冲压下料、首次折弯、翻边、二次折弯、后冲孔、三次折弯以及成型，其中，首次折弯时将第一加工体后端进行首次弯折，使第一加工体的后端板与第一加工体的前端板之间呈25～35°夹角，得到第二加工体；翻边时按照翻边角R为2～2.8mm对第二加工体两侧进行翻边处理，使第二加工体的两侧边向下翻起以形成边侧板，得到第三加工体；二次折弯时将第三加工体后端进行二次弯折，使第一加工体的后端板与第一加工体的前端板之间呈50～60°夹角，得到第四加工体。本发明能一次成型、加工效率较高。

Description

发动机外观件加工工艺

技术领域

本发明涉及发动机配件加工生产的技术领域，尤其是涉及一种发动机外观件加工工艺。

背景技术

目前，因发动机外观件的尺寸参数存在不合理的地方（如发动机外观件的R角过大），故现有的发动机外观件在加工（冲压）成型过程中，作为被冲压件的板材在冲压成型过程中容易起皱，甚至是鼓包。针对上述技术问题，现有技术是通过采用价格较高、屈服强度较高的板材作为发动机外观机的冲压用板材，并对板材进行反复整形，而使发动机外观件最终满足设计要求。上述现有技术方案成本较高（需要用到成本更高的板材），加工效率较低（需要反复多次整形），因此，有必要进行改进。

现检索到一篇公开号为CN105328403A的中国专利公开了一种汽车发动机罩外板制造工艺流程，它包括以下制造工序：工序1.剪板机下料；工序2.模具定尺料切冲；工序3.模具成型；工序4.模具折弯；工序5.模具分离冲孔；工序6.对接电阻焊；工序7.酸洗，磷化；工序8.静电喷涂；工序9.装车入库。本发明的有益效果在于：提高了材料和设备利用率；极大提高了工作效率和产品合格率。

虽然上述汽车发动机罩外板制造工艺流程中公开了下料、折弯等工序，但是由于上述汽车发动机罩外板制造工艺对如何进行折弯、如何进行下料等步骤均没有详细公开，从而使人们在采用上述技术方案对现有的发动机外观件进行加工时，还是存在板材容易起皱（甚至是鼓包），因此，有必要进行改进。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种发动机外观件加工工艺，具有能一次成型、加工效率较高的优点。

本发明的上述发明目的一是通过以下技术方案得以实现的：

一种发动机外观件加工工艺，包括如下步骤：

S1：冲压下料，将待加工的带状板材送至冲床下配合冲压模具进行冲压作业，得到与发动机外观件在展开时的形状匹配的第一加工体；

S2：首次折弯，将第一加工体后端进行首次弯折，使第一加工体的后端板与第一加工体的前端板之间呈25～35°夹角，得到第二加工体；

S3：翻边，按照翻边角R为2～2.8mm对第二加工体两侧进行翻边处理，使第二加工体的两侧边向下翻起以形成边侧板，得到第三加工体；

S4：二次折弯，将第三加工体后端进行二次弯折，使第一加工体的后端板与第一加工体的前端板之间呈50～60°夹角，得到第四加工体；

S5：后冲孔，对第四加工体的后端板进行冲孔以形成腰形定位孔，得到第五加工体；

S6：三次折弯，将第五加工体的前端板进行弯折，将第五加工体的前端板分成两个连接在一起且相互之间呈15～25°夹角的平板，得到第六加工体；

S7：成型，对第六加工体的平板、侧板和后端板进行冲切，使第六加工体得尺寸参数与设计图纸上发动机外观件的尺寸参数相同。

通过采用上述技术方案，在经过两次折弯处理后和以较小的翻边角R翻边处理后，本发明即可一次成型，后端板、前端板和侧板上均没有起皱和鼓包，其成型效果均较好；同时，由于本发明在加工发动机外观件时，可以不需要进行整体处理即可让产品性能和合格率满足设计要求，这样，本发明相对于现有的发动机外观件的加工方式减少了反复多次整形的工序，减少了生产线上模具的布置数量，降低了成本。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，在上述步骤S1中，第一加工体通过如下方式得到：

S11：分别对带状板材前端和带状板材后端进行冲孔，在带状板材前端和待加工的带状板材后端均形成圆形的冲压定位孔；

S12：对带状板材的左侧中部进行冲压，在带状板材左侧中部形成条状的第一侧冲压孔；

S13：对带状板材的前端以及带状板材左侧前端同时进行冲压，在带状板材左侧前端形成第二侧冲压孔，并在带状板材前端形成位于第一加工体的前端板两侧的前冲压孔；

S14：对带状板材的后端以及带状板材左侧后端同时进行冲压，在带状板材左侧后端形成第三侧冲压孔，并在带状板材后端形成后冲压孔。

通过采用上述技术方案，先冲压出冲压定位孔能够先对本发明所述的发动机外观件进行定位，以使后续折弯、翻边时零件不跑偏，再通过依次对带状板材中部、带状板材上端和带状板材下端进行冲压处理，即可使得经过冲压下料处理后得到的第一加工体的形状基本上与发动机外观件在展开时的形状相同（此时，第一加工体外边缘的长度比发动机外观件在展开时的长度长1～2mm），这样，本发明实现了对待加工板材的冲压下料处理。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，在上述步骤S13中，所述第二侧冲压孔由第二前侧冲孔和第二后侧冲孔构成，第二前侧冲孔的宽度大于第二后侧冲孔的宽度。

通过采用上述技术方案，本发明实现了第二侧冲压孔的矩形形状和位置的布设，人们通过上述后冲压孔即可很好的完成对带状板材的加工处理。。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，在上述步骤S14中，所述后冲压孔由整体上呈倒梯形的第一后冲压孔、与第一后冲压孔右侧连通的第二后冲压孔、与第一后冲压孔左侧前端连通的第三后冲压孔，以及与第一后冲压孔左侧后端连通的第四后冲压孔构成。

通过采用上述技术方案，本发明实现了后冲压孔的矩形形状和位置的布设，人们通过上述后冲压孔即可很好的完成对带状板材的加工处理。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，在步骤S3中，翻边角R为2.4mm。

通过采用上述技术方案，本发明通过减小翻边角R（原翻边角为3.2mm），从而增大侧板的高度，进而防止发动机外观件在翻边后形成喇叭口，从而使人们需要在试模的过程中不需要对发动机外观件反复整形。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，在步骤S2中，第一加工体的后端板与第一加工体的前端板之间的夹角为30°。

通过采用上述技术方案，将第一加工体的后端板与第一加工体的前端板之间的夹角设置为30°不仅让后期本发明进行二次折弯时成型效果更好，而且能够让本发明所述的发动机外观件更好的装配到发动机上。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，在步骤S4中，第一加工体的后端板与第一加工体的前端板之间的夹角为55°。

通过采用上述技术方案，将第一加工体的后端板与第一加工体的前端板之间的夹角设置为55°不仅能满足设计要求，而且能够让本发明所述的发动机外观件更好的装配到发动机上。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，在步骤S6中，两个平板之间的夹角为20°。

通过采用上述技术方案，将两个平板之间的夹角设置为20°不仅能满足设计要求，而且能够让本发明所述的发动机外观件更好的装配到发动机上。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，在对第四加工体的后端板进行冲孔前，还包括对第四加工体的后端板、前端板和侧板同时进行整形处理，以使所述后端板、前端板和侧板均处于平整状态。

通过采用上述技术方案，在后端板、前端板和侧板经过整形处理后，上述后端板、前端板和侧板会更加平整，能够更好的满足设计要求。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.本发明先冲压出冲压定位孔能够先对本发明所述的发动机外观件进行定位，以使后续折弯、翻边时零件不跑偏，再通过依次对带状板材中部、带状板材上端和带状板材下端进行冲压处理，即可使得经过冲压下料处理后得到的第一加工体的形状基本上与发动机外观件在展开时的形状相同（此时，第一加工体外边缘的长度比发动机外观件在展开时的长度长1～2mm），这样，本发明实现了对待加工板材的冲压下料处理。

2.在经过两次折弯处理后和以较小的翻边角R翻边处理后，本发明即可一次成型，后端板、前端板和侧板上均没有起皱和鼓包，成型效果较好；

3.由于本发明在加工发动机外观件时，可以不需要进行整体处理即可让产品性能和合格率满足设计要求，这样，本发明相对于现有的发动机外观件的加工方式减少了反复多次整形的工序，减少了生产线上模具的布置数量，降低了成本。

4.本发明通过在已经满足产品设计要求和合格率要求的情况下，再将后端板、前端板和侧板经过整形处理后（只需要经过一次整形处理即可），上述后端板、前端板和侧板的成型效果会更好，能更好的满足设计需要并进一步提高成品率。

附图说明

图1是待加工的板材在经过本发明所述的加工工艺中各个步骤加工后的结构示意图；

图2是本发明所述发动机外观件的结构示意图。

附图标记：1、第一加工体；11、冲压定位孔；12、第一侧冲压孔；13、第二侧冲压孔；131、第二前侧冲孔；132、第二后侧冲孔；14、前冲压孔；15、第三侧冲压孔；16、后冲压孔；161、第一后冲压孔；162、第二后冲压孔；163、第三后冲压孔；164、第四后冲压孔；2、第二加工体；3、第三加工体；4、第四加工体；5、第五加工体；6、第六加工体；71、后端板；72、前端板；73、侧板；74、腰形定位孔；75、平板；76、弧形板；8、第七加工体。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图1所示，本发明提供一种发动机外观件，包括前端板72和后端板71，所述前端板72两侧均通过弧形板76连接有侧板73。本发明主要是根据客户提供的设计图纸，按照客户的要求加工出发动机外观件，在经过和客户沟通同意后，将客户原有设计的翻边角减小（翻边角由3.2mm改为2.4mm），并在成型过程中通过两次弯折的方式，使本发明所述发动机外观件能够一次成型，后端板71、前端板72和侧板73上均没有起皱和鼓包，成型效果较好。

实际工作时，本发明的前端板72由两个相互之间呈20°夹角布置的平板75构成，后端板71和前端板72之间呈55°夹角布置，后端板71上设置有腰形定位孔74，腰形定位孔74的直径为8mm，弧形板76的翻边角R为2.4mm，侧板73的长度为3mm。在弧形板76的翻边角R设置为2.4mm后，后端板71、前端板72和侧板73上均没有起皱和鼓包，其成型效果均较好；同时，由于本发明在加工发动机外观件时，可以不需要进行整体处理即可让产品性能和合格率满足设计要求，这样，本发明相对于现有的发动机外观件的加工方式减少了反复多次整形的工序，减少了生产线上模具的布置数量，降低了成本。

如图1所示，本发明提供一种发动机外观件加工工艺包括如下步骤：

S1：冲压下料，将待加工的带状板材送至冲床下配合冲压模具进行冲压作业，得到与发动机外观件在展开时的形状匹配的第一加工体1；

冲压下料的步骤及作用如下：先冲压出冲压定位孔11能够先对本发明所述的发动机外观件进行定位，以使后续折弯、翻边时零件不跑偏，再通过依次对带状板材中部、带状板材上端和带状板材下端进行冲压处理，即可使得经过冲压下料处理后得到的第一加工体1的形状基本上与发动机外观件在展开时的形状相同（此时，第一加工体1外边缘的长度比发动机外观件在展开时的长度长1～2mm），这样，本发明实现了对待加工板材的冲压下料处理。

具体的，冲压下料包含如下步骤：

S11：分别对带状板材前端和带状板材后端进行冲孔，在带状板材前端和待加工的带状板材后端均形成圆形的冲压定位孔11；

S12：对带状板材的左侧中部进行冲压，在带状板材左侧中部形成条状的第一侧冲压孔12；

S13：对带状板材的前端以及带状板材左侧前端同时进行冲压，在带状板材左侧前端形成第二侧冲压孔13，并在带状板材前端形成位于第一加工体1的前端板72两侧的前冲压孔14；

实际工作时，第二侧冲压孔13由第二前侧冲孔131和第二后侧冲孔132构成，第二前侧冲孔131的宽度大于第二后侧冲孔132的宽度。实际工作时，第二前侧冲孔131的宽度为5.5-6.5mm（优选为6mm），第二后侧冲孔132的宽度为14-16mm（优选为15mm），所述前冲压孔14的长度为14-16mm（优选为15mm），前冲压孔14的宽度为5～7mm（优选为6mm）。

S14：对带状板材的后端以及带状板材左侧后端同时进行冲压，在带状板材左侧后端形成第三侧冲压孔15，并在带状板材后端形成后冲压孔16。

实际工作时，后冲压孔16由整体上呈倒梯形的第一后冲压孔161、与第一后冲压孔161右侧连通的第二后冲压孔162、与第一后冲压孔161左侧前端连通的第三后冲压孔163，以及与第一后冲压孔161左侧后端连通的第四后冲压孔16416构成。

实际工作时，第一后冲压孔161上短边的长度为18～22mm（优选为20mm），第一后冲压孔161上长边的长度为35～40mm（优选为35mm），第一后冲压孔161的高为25～30mm（优选为28mm），所述第二后冲压孔162整体上呈等边三角形，第二后冲压孔162的长为16-18mm（优选为17mm），第二后冲压孔162的高为14-16mm（优选为15mm），第三后冲压孔163整体上呈矩形，第三后冲压孔163的长为30～40mm（优选为35mm），宽为18～22mm，第四后冲压孔16416整体上呈直角三角形结构，第四后冲压孔16416的长为5.5-6.5mm（优选为6mm），高为5.5-6.5mm（优选为6mm）。

S2：首次折弯，将第一加工体1后端进行首次弯折，使第一加工体1的后端板71与第一加工体1的前端板72之间呈25～35°夹角，得到第二加工体2；优选的，在步骤S2中，第一加工体1的后端板71与第一加工体1的前端板72之间的夹角为30°。

S3：翻边，按照翻边角R为2～2.8mm对第二加工体2两侧进行翻边处理，使第二加工体2的两侧边向下翻起以形成边侧板73，得到第三加工体3；优选的，上述步骤S3中的翻边角R为2.4mm。本发明通过减小翻边角R（原翻边角为3.2mm），从而增大侧板73的高度，进而防止发动机外观件在翻边后形成喇叭口，从而使人们需要在试模的过程中不需要对发动机外观件反复整形。

S4：二次折弯，将第三加工体3后端进行二次弯折，使第一加工体1的后端板71与第一加工体1的前端板72之间呈50～60°夹角，得到第四加工体4；

优选的，在步骤S4中，第一加工体1的后端板71与第一加工体1的前端板72之间的夹角为55°。

这样，本发明不仅能满足设计要求，而且能够让本发明所述的发动机外观件更好的装配到发动机上。

S5：后冲孔，对第四加工体4的后端板71进行冲孔以形成腰形定位孔74，得到第五加工体5；

优选的，在对第四加工体4的后端板71进行冲孔前，还包括对第四加工体4的后端板71、前端板72和侧板73同时进行整形处理，以使所述后端板71、前端板72和侧板73均处于平整状态。此时，本发明得到第七加工体8。

实际工作时，由于发动机外观件在成型时，已经采用二次折弯和减少翻边角的方式进行冲压成型，因此，本发明在加工发动机的外观件时，其冲压成型效果较好，已经能够满足设计要求。本发明在此基础上，再增加整形处理这一道工序，目的是增加本发明的成品率，减少不合格品的产生，同时，鉴于本发明二次折弯和翻边处理后其成型效果较好，因此，本发明的发动机外观件在加工时，不需要如现有技术那样要反复整形，本发明只需要一次整形，就可以使发动机外观件的质量和成品率达到甚至超过设计要求。

整形处理并不是本发明的必要步骤，本发明通过多次折弯和减小翻边角R即可完成对发动机外观机的加工生产，即可满足设计要求，在此基础上，通过整形处理，本发明的发动机外观件的成型效果更好。

S6：三次折弯，将第五加工体5的前端板72进行弯折，将第五加工体5的前端板72分成两个连接在一起且相互之间呈15～25°夹角的平板75，得到第六加工体6；优选的，在步骤S6中，两个平板75之间的夹角为20°，这样，人们能够让本发明所述的发动机外观件更好的装配到发动机上。

S7：成型，对第六加工体6的平板75、侧板73和后端板71进行冲切，使第六加工体6得尺寸参数与设计图纸上发动机外观件的尺寸参数相同。

本发明在加工发动机外观件时，可以不需要进行整体处理即可让产品性能和合格率满足设计要求，这样，本发明相对于现有的发动机外观件的加工方式减少了反复多次整形的工序，减少了生产线上模具的布置数量，降低了成本。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种发动机外观件加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1：冲压下料，将待加工的带状板材送至冲床下配合冲压模具进行冲压作业，得到与发动机外观件在展开时的形状匹配的第一加工体(1)；

S2：首次折弯，将第一加工体(1)后端进行首次弯折，使第一加工体(1)的后端板(71)与第一加工体(1)的前端板(72)之间呈25～35°夹角，得到第二加工体(2)；

S3：翻边，按照翻边角R为2～2.8mm对第二加工体(2)两侧进行翻边处理，使第二加工体(2)的两侧边向下翻起以形成边侧板(73)，得到第三加工体(3)；

S4：二次折弯，将第三加工体(3)后端进行二次弯折，使第一加工体(1)的后端板(71)与第一加工体(1)的前端板(72)之间呈50～60°夹角，得到第四加工体(4)；

S5：后冲孔，对第四加工体(4)的后端板(71)进行冲孔以形成腰形定位孔(74)，得到第五加工体(5)；

S6：三次折弯，将第五加工体(5)的前端板(72)进行弯折，将第五加工体(5)的前端板(72)分成两个连接在一起且相互之间呈15～25°夹角的平板(75)，得到第六加工体(6)；

S7：成型，对第六加工体(6)的平板(75)、侧板(73)和后端板(71)进行冲切，使第六加工体(6)得尺寸参数与设计图纸上发动机外观件的尺寸参数相同。

2.根据权利要求1所述的发动机外观件加工工艺，其特征在于，在上述步骤S1中，第一加工体(1)通过如下方式得到：

S11：分别对带状板材前端和带状板材后端进行冲孔，在带状板材前端和待加工的带状板材后端均形成圆形的冲压定位孔(11)；

S12：对带状板材的左侧中部进行冲压，在带状板材左侧中部形成条状的第一侧冲压孔(12)；

S13：对带状板材的前端以及带状板材左侧前端同时进行冲压，在带状板材左侧前端形成第二侧冲压孔(13)，并在带状板材前端形成位于第一加工体(1)的前端板(72)两侧的前冲压孔(14)；

S14：对带状板材的后端以及带状板材左侧后端同时进行冲压，在带状板材左侧后端形成第三侧冲压孔(15)，并在带状板材后端形成后冲压孔(16)。

3.根据权利要求2所述的发动机外观件加工工艺，其特征在于，在上述步骤S13中，所述第二侧冲压孔(13)由第二前侧冲孔(131)和第二后侧冲孔(132)构成，第二前侧冲孔(131)的宽度大于第二后侧冲孔(132)的宽度。

4.根据权利要求3所述的发动机外观件加工工艺，其特征在于，在上述步骤S14中，所述后冲压孔(16)由与发动机外观件后端形状匹配的第一后冲压孔(161)、与第一后冲压孔(161)左侧前端连通的第二后冲压孔(162)，以及与第一后冲压孔(161)左侧后端连通的第三后冲压孔(163)构成。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的发动机外观件加工工艺，其特征在于，在步骤S3中，翻边角R为2.4mm。

6.根据权利要求5所述的发动机外观件加工工艺，其特征在于，在步骤S2中，第一加工体(1)的后端板(71)与第一加工体(1)的前端板(72)之间的夹角为30°。

7.根据权利要求6所述的发动机外观件加工工艺，其特征在于，在步骤S4中，第一加工体(1)的后端板(71)与第一加工体(1)的前端板(72)之间的夹角为55°。

8.根据权利要求7所述的发动机外观件加工工艺，其特征在于，在步骤S6中，两个平板(75)之间的夹角为20°。

9.根据权利要求8所述的发动机外观件加工工艺，其特征在于，在对第四加工体(4)的后端板(71)进行冲孔前，还包括对第四加工体(4)的后端板(71)、前端板(72)和侧板(73)同时进行整形处理，以使所述后端板(71)、前端板(72)和侧板(73)均处于平整状态。

Images