CN112008008B - 发动机罩左右侧铰链加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种发动机罩左右侧铰链加工工艺，涉及发动机配件加工生产的技术领域。它包括由左侧铰链和右侧铰链构成的铰链本体，加工工艺包括冲压下料、弯折、首次翻边、二次翻边和冲切成型，其中，首次翻边的步骤为对第二加工体中的固定叶外围进行首次翻边处理以形成侧板，并使第二加工体中固定叶和侧板之间的夹角为40～50°；二次翻边的步骤为对第三加工体的侧板进行二次翻边处理，并使第二加工体中固定叶和侧板之间呈垂直布置；冲切成型的步骤为对第四加工体中固定叶、侧支撑叶和侧板中多余的废料进行冲切，使第四加工体在经过冲切后的尺寸参数与设计图纸上铰链本体的尺寸参数相同。本发明能制作出满足设计要求的发动机罩左右侧铰链。

Description

发动机罩左右侧铰链加工工艺

技术领域

本发明涉及发动机配件加工生产的技术领域，尤其是涉及一种发动机罩左右侧铰链加工工艺。

背景技术

目前，因发动机罩左右侧铰链的尺寸参数存在不合理的地方（如侧板的弧面角尺寸过小），故现有的发动机罩左右侧铰链在加工（冲压）成型过程中，待加工带状板材在翻边时容易挤料，从而使板材的厚度容易变厚，这样，会使经过现有的加工工艺制作出来的发动机罩左右侧铰链不符合设计要求（侧板的厚度太厚）。针对上述技术问题，现有技术是通过对板材进行反复整形的方式让发动机罩左右侧铰链最终满足设计要求。上述现有技术技术方案成本较高（需要用到成本更高的板材），加工效率较低（需要反复多次整形），因此，有必要进行改进。

现检索到一篇公告号为CN204984026U的中国专利公开了一种发动机罩铰链及汽车，它包括安装在发动机罩后端的活动叶板和安装在发动机舱框架上的固定叶板，所述活动叶板和固定叶板之间转动连接，所述活动叶板和固定叶板左右相对设置；所述活动叶板相对于所述固定叶板的一侧壁上设有第一限位部，所述固定叶板相对于所述活动叶板的一侧壁上设有第二限位部；当活动叶板转动至预设角度时，所述第一限位部被所述第二限位部阻挡在所述第二限位部的下方。

上述对比文件虽然公开了一种发动机罩铰链的结构，但是并没有公开上述发动机罩铰链是如何加工制作的，人们从上述发动机罩铰链及汽车所记载的内容中并不能清楚的知道应当如何制作发动机罩铰链，因此，有必要进行改进。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种发动机罩左右侧铰链及其加工工艺，具有能制作出满足设计要求的发动机罩左右侧铰链的优点。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种发动机罩左右侧铰链加工工艺，包括由左侧铰链和右侧铰链构成的铰链本体，所述加工工艺包括：

S1：冲压下料，将待加工的带状板材送至冲床下配合冲压模具进行冲压作业，得到与铰链本体在展开时的形状匹配的第一加工体；

S2：弯折，将第一加工体进行弯折，使第一加工体分出固定叶和侧支撑叶，得到第二加工体；

S3：首次翻边，对第二加工体中的固定叶外围进行首次翻边处理以形成侧板，并使第二加工体中固定叶和侧板之间的夹角为40～50°，得到第三加工体；

S4：二次翻边，对第三加工体的侧板进行二次翻边处理，并使第二加工体中固定叶和侧板之间呈垂直布置，得到第四加工体；

S5：冲切成型，对第四加工体中固定叶、侧支撑叶和侧板中多余的废料进行冲切，使第四加工体在经过冲切后的尺寸参数与设计图纸上铰链本体的尺寸参数相同。

通过采用上述技术方案，待加工的带状板材在经过冲压下料后，即可得到与铰链本体在展开时的形状基本相同的平板状板材（也即第一加工体），弯折处理能让第一加工体分出固定叶和侧支撑叶，通过两次翻边而让铰链本体上形成侧板，能够让固定叶和侧板的成型效果较好，可以使固定叶和侧板上基本无褶皱和鼓包，这样待加工的带状板材在经过冲压下料、折弯、首次翻边、二次翻边和冲切成型处理后，本发明所述的发动机罩左右侧铰链能够满足设计要求。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，第四加工体是通过如下方式得到的：先根据施工图纸，将固定叶外围上即将翻边成型的侧板分成位于铰链本体作用面的第一侧板，以及位于铰链本体非作用面的第二侧板；然后按照第一侧板的弧面角R1为14～16mm、第二侧板的弧面角R2为18～22mm、第一侧板的翻边角R3为6～10mm以及第一侧板的翻边角R4为6～10mm依次对第二加工体进行首次翻边、对第三加工体进行二次翻边处理，最后在冲压完成后即可在固定叶外围形成与固定叶外围连接的侧板。

通过采用上述技术方案，本发明提供了第一种得到第四加工体的方式，本发明将侧板上的非作用面（补强面）的弧面角R2增大，从而使侧板的厚度与设计图纸上基本一致，侧板的厚度在允许的误差范围内。

通过本加工工艺制作出来的发动机罩左右侧铰链的厚度在经过二次翻边处理后，发动机罩左右侧铰链的侧板厚度不会变厚，能满足设计要求。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，第一侧板的弧面角R1为15mm，第二侧板的弧面角R2为20mm，第一侧板的翻边角R3为8mm，第一侧板的翻边角R4为8mm。

通过采用上述技术方案，本发明中侧板的厚度和与设计图纸上完全一致，完全满足客户需求。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，第三加工体是通过如下方式得到的：先在冲压下料时，在带状板材上铰链本体处于展开状态时侧板的位置对应处多准备至少5mm的加工余量，然后在第二加工体中固定叶和侧板之间呈垂直布置后，对第二加工体上的侧板进行挤压处理，将第二加工体上的侧板的厚度挤压成和设计厚度相同，最后将侧板上经过挤压后形成的废料切除。

通过采用上述技术方案，本发明提供了第二种得到第四加工体的方式，多准备至少5mm的加工余量能让侧板上形成足够多废料，这样，第四加工体在经过二次翻边后，侧板上容易挤料的位置就不会集中在侧板的非作用面上（补强面）。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，在侧板经过挤压处理后，对第三加工体的固定叶和侧板进行整形处理，使固定叶和侧板均处于平整状态，然后在第三加工体经过整形处理后，再对第三加工体上的废料进行切除。

通过采用上述技术方案，固定叶和侧板在经过整形处理后，上述固定叶和侧板会更加的平整，能够更好满足设计要求。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，第一加工体通过如下方式得到：

S11：对带状板材中部左侧进行冲压，在带状板材上端和带状板材下端均形成与铰链本体在展开时侧支撑叶的形状匹配的侧冲孔；

S12：分别对带状板材的顶部及底部进行冲压，在带状板材顶部及底部均形成与铰链本体在展开时上下两端的形状匹配的端部冲孔；

S13：对带状板材中部右侧进行冲压，在带状板材中部形成与铰链本体在展开时的内侧板的形状匹配的内冲孔。

通过采用上述技术方案，本发明实现了冲压下料的工序，待加工带状板材在经过冲压下料处理后，人们即可达到与发动机罩左右侧铰链展开时的形状基本一致的板材。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，第二加工体通过如下方式得到：对第一加工体中部进行一次冲压成型，使第一加工体分出固定叶和侧支撑叶，所述固定叶为呈水平布置的板状结构，所述侧支撑叶包括第一定位板和第二定位板，第一定位板和第二定位板相互连接在一起且均呈水平布置，第一定位板和左侧铰链之间连接有第一侧支撑叶，第二定位板和右侧铰链之间连接有第二侧支撑叶。

通过采用上述技术方案，本发明实现了折弯工序，第一加工体在经过折弯处理后，即可将第一加工体分出固定叶和侧支撑叶，并在左侧铰链和右侧铰链之间形成定位板（包括第一定位板和第二定位板）和销轴定位孔，这样，在定位板、销轴定位孔的作用下，本发明即可很方便的将铰链本体固定在发动机罩左右侧铰链的模具冲压生产线上。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，第三加工体中固定叶和侧板之间的夹角为45°。

通过采用上述技术方案，本发明即可实现对待加工板材的首次弯折后，然后再将板材和固定叶之间二次折弯成垂直布置，这样，分两次折弯后，固定叶和侧板的成型效果会更好，能够在一次成型的情况下满足设计要求。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为，在冲切成型时，先对侧支撑叶进行冲切，然后对固定叶进行冲切，最后才对侧板进行冲切。

通过采用上述技术方案，在依次对侧支撑叶、固定叶和侧板进行冲切后，通过本发明所述的制作工艺制作的发动机罩左右侧铰链的成型效果更好，能避免板材上产生褶皱和鼓包。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.本发明提供了两种对板材进行翻边的方式，其中一种是将侧板上的非作用面（补强面）的弧面角R2增大，从而使侧板的厚度与设计图纸上基本一致，另一种是多准备至少5mm的加工余量能让侧板上形成足够多废料，让带状板材在经过二次翻边后，侧板上容易挤料的位置就不会集中在侧板的非作用面上（补强面），进而保证加工出来的板材的厚度与设计图纸上基本一致。

2.待加工的带状板材在经过冲压下料后，即可得到与铰链本体在展开时的形状基本相同的平板状板材（也即第一加工体），弯折处理能让第一加工体分出固定叶和侧支撑叶，通过两次翻边而让铰链本体上形成侧板，能够让固定叶和侧板的成型效果较好，可以使固定叶和侧板上基本无褶皱和鼓包，这样待加工的带状板材在经过冲压下料、折弯、首次翻边、二次翻边和冲切成型处理后，本发明所述的发动机罩左右侧铰链能够满足设计要求。

附图说明

图1是待加工板材经过本发明所述发动机罩左右侧铰链的加工工艺中各个步骤处理后的结构示意图；

图2是本发明所述发动机罩左右侧铰链的结构示意图。

附图标记：1、第一加工体；11、侧冲孔；12、端部冲孔；13、内冲孔；2、第二加工体；3、第三加工体；4、第四加工体；51、侧板；511、第一侧板；512、第二侧板；52、销轴定位孔；53、固定叶；54、侧支撑叶； 55、第一定位板；56、第二定位板；57、第一侧支撑叶；58、第二侧支撑叶。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图1所示，本发明提供一种发动机罩左右侧铰链，包括由左侧铰链和右侧铰链构成的铰链本体，左侧铰链和右侧铰链均包括固定叶53和侧支撑叶54，固定叶53的外围连接有侧板51。本发明主要是根据客户提供的设计图纸，按照客户的要求加工出发动机罩左右侧铰链，在经过客户沟通同意后，将采用传统工艺（先成型再反复整体）制作的发动机罩左右侧铰链存在侧板51容易厚度不均匀的问题，采用两种方案对加工工艺进行改进（其中，第二种方案由于第一种方案），并在成型过程中通过两次弯折的方式，使本发明所述发动机罩左右侧铰链能够一次成型，其成型效果较好。

实际工作时，固定叶53和侧板51之间的夹角为45°，侧板51分成位于铰链本体作用面的第一侧板511，以及位于铰链本体非作用面的第二侧板512，第一侧板511的弧面角R1为15mm，第二侧板512的弧面角R2为20mm，第一侧板511的翻边角R3为8mm，第一侧板511的翻边角R4为8mm，每个侧支撑叶54上均连接有呈水平布置的定位板，两个定位板相互连接在一起，且两个定位板上均设置有销轴定位孔52。采用上述技术参数制作发动机罩左右侧铰链，不仅能满足设计图纸上的要求，而且能一次成型，成型效果较好，不需要再对板材进行反复整形。

实际工作时，本发明所述的发动机罩左右侧铰链的加工工艺包括如下步骤：

S1：冲压下料，将待加工的带状板材送至冲床下配合冲压模具进行冲压作业，得到与铰链本体在展开时的形状匹配的第一加工体1。

实际工作时，冲压下料可以为以下步骤：

S11：对带状板材中部左侧进行冲压，在带状板材上端和带状板材下端均形成与铰链本体在展开时侧支撑叶54的形状匹配的侧冲孔11；

S12：分别对带状板材的顶部及底部进行冲压，在带状板材顶部及底部均形成与铰链本体在展开时上下两端的形状匹配的端部冲孔12；

S13：对带状板材中部右侧进行冲压，在带状板材中部形成与铰链本体在展开时的内侧板51的形状匹配的内冲孔13。

通过上述冲压下料的工序，待加工带状板材在经过冲压下料处理后，人们即可达到与发动机罩左右侧铰链展开时的形状基本一致的板材（此时，第一加工体1外边缘的长度比发动机外观件在展开时的长度长1～2mm）。

S2：弯折，将第一加工体1进行弯折，使第一加工体1分出固定叶53和侧支撑叶54，得到第二加工体2。

具体的，弯折工序具体包含如下方式：对第一加工体1中部进行一次冲压成型，使第一加工体1分出固定叶53和侧支撑叶54，所述固定叶53为呈水平布置的板状结构，所述侧支撑叶54包括第一定位板 55和第二定位板56，第一定位板 55和第二定位板56相互连接在一起且均呈水平布置，第一定位板 55和左侧铰链之间连接有第一侧支撑叶5754，第二定位板56和右侧铰链之间连接有第二侧支撑叶5854。

第一加工体1在经过折弯处理后，即可将第一加工体1分出固定叶53和侧支撑叶54，并在左侧铰链和右侧铰链之间形成定位板（包括第一定位板 55和第二定位板56）和销轴定位孔52，这样，在定位板、销轴定位孔52的作用下，本发明即可很方便的将铰链本体固定在发动机罩左右侧铰链的模具冲压生产线上。

S3：首次翻边，对第二加工体2中的固定叶53外围进行首次翻边处理以形成侧板51，并使第二加工体2中固定叶53和侧板51之间的夹角为40～50°，得到第三加工体3。

优选的，第三加工体3中固定叶53和侧板51之间的夹角为45°。通过两次折弯，本发明可实现对待加工板材的首次弯折后，然后再将板材和固定叶53之间二次折弯成垂直布置，这样，分两次折弯后，固定叶53和侧板51的成型效果会更好，能够在一次成型的情况下满足设计要求。

实际工作时，工作人员在通过观察、研究和讨论后发现，待加工的带状板材在经过加工处理后，侧板51上有部分位置的厚度还是会超过设计图纸上标注的厚度，虽然侧板51有部分位置厚度增加不会影响发动机罩左右侧铰链的整体性能，最终还是通过了客户的验收，但是，工作人员在通过讨论后还是决定解决侧板51上有部分位置厚度较厚的问题。

针对侧板51厚度不同意的问题，本发明提供了两种解决方式，第一种解决方式为：

先根据施工图纸，将固定叶53外围上即将翻边成型的侧板51分成位于铰链本体作用面的第一侧板511，以及位于铰链本体非作用面的第二侧板512；然后按照第一侧板511的弧面角R1为14～16mm、第二侧板512的弧面角R2为18～22mm、第一侧板511的翻边角R3为6～10mm以及第一侧板511的翻边角R4为6～10mm依次对第二加工体2进行首次翻边、对第三加工体3进行二次翻边处理，最后在冲压完成后即可在固定叶53外围形成与固定叶53外围连接的侧板51。这样，本发明将侧板51上的非作用面（补强面）的弧面角R2增大，从而使侧板51的厚度与设计图纸上基本一致，侧板51的厚度在允许的误差范围内。通过本加工工艺制作出来的发动机罩左右侧铰链的厚度在经过二次翻边处理后，发动机罩左右侧铰链的侧板51厚度不会变厚，能满足设计要求。

优选的，第一侧板511的弧面角R1为15mm，第二侧板512的弧面角R2为20mm，第一侧板511的翻边角R3为8mm，第一侧板511的翻边角R4为8mm。采用上述技术参数制作发动机罩左右侧铰链时，本发明中侧板51的厚度和与设计图纸上完全一致，完全满足客户需求。

针对侧板51厚度不统一的问题，本发明的第二种解决方式为：

先在冲压下料时，在带状板材上铰链本体处于展开状态时侧板51的位置对应处多准备至少5mm的加工余量，然后在第二加工体2中固定叶53和侧板51之间呈垂直布置后，对第二加工体2上的侧板51进行挤压处理，将第二加工体2上的侧板51的厚度挤压成和设计厚度相同，最后将侧板51上经过挤压后形成的废料切除。

第二种解决方式通过多准备至少5mm的加工余量能让侧板51上形成足够多废料，从而让第四加工体4在经过二次翻边后，侧板51上容易挤料的位置不会集中在侧板51的非作用面上（补强面）。

S4：二次翻边，对第三加工体3的侧板51进行二次翻边处理，并使第二加工体2中固定叶53和侧板51之间呈垂直布置，得到第四加工体4；

优选的，在侧板51经过挤压处理后，对第三加工体3的固定叶53和侧板51进行整形处理，使固定叶53和侧板51均处于平整状态，然后在第三加工体3经过整形处理后，再对第三加工体3上的废料进行切除。

通过采用上述技术方案，固定叶53和侧板51在经过整形处理后，上述固定叶53和侧板51会更加的平整，能够更好满足设计要求。

S5：冲切成型，对第四加工体4中固定叶53、侧支撑叶54和侧板51中多余的废料进行冲切，使第四加工体4在经过冲切后的尺寸参数与设计图纸上铰链本体的尺寸参数相同。

在冲切成型时，先对侧支撑叶54进行冲切，然后对固定叶53进行冲切，接着才对侧板51进行冲切，最后再在第四加工体4上冲压出用于定位的销轴定位孔52。在依次对侧支撑叶54、固定叶53和侧板51进行冲切后，通过本发明所述的制作工艺制作的发动机罩左右侧铰链的成型效果更好，能避免板材上产生褶皱和鼓包。

实际工作时，待加工的带状板材在经过冲压下料后，即可得到与铰链本体在展开时的形状基本相同的平板状板材（也即第一加工体1），实际工作时，第一加工体1可以为铰链本体在展开后再向外延伸（整个外边延）1-2mm即可，弯折处理能让第一加工体1分出固定叶53和侧支撑叶54，通过两次翻边而让铰链本体上形成侧板51，能够让固定叶53和侧板51的成型效果较好，可以使固定叶53和侧板51上基本无褶皱和鼓包，这样待加工的带状板材在经过冲压下料、折弯、首次翻边、二次翻边和冲切成型处理后，本发明所述的发动机罩左右侧铰链能够满足设计要求。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种发动机罩左右侧铰链加工工艺，包括由左侧铰链和右侧铰链构成的铰链本体，其特征在于，所述加工工艺包括：

S1：冲压下料，将待加工的带状板材送至冲床下配合冲压模具进行冲压作业，得到与铰链本体在展开时的形状匹配的第一加工体(1)；

S2：弯折，将第一加工体(1)进行弯折，使第一加工体(1)分出固定叶(53)和侧支撑叶(54)，得到第二加工体(2)；

S3：首次翻边，对第二加工体(2)中的固定叶(53)外围进行首次翻边处理以形成侧板(51)，并使第二加工体(2)中固定叶(53)和侧板(51)之间的夹角为45°，得到第三加工体(3)；

S4：二次翻边，对第三加工体(3)的侧板(51)进行二次翻边处理，并使第二加工体(2)中固定叶(53)和侧板(51)之间呈垂直布置，得到第四加工体(4)；

S5：冲切成型，对第四加工体(4)中固定叶(53)、侧支撑叶(54)和侧板(51)中多余的废料进行冲切，使第四加工体(4)在经过冲切后的尺寸参数与设计图纸上铰链本体的尺寸参数相同，

第四加工体(4)是通过如下方式得到的：先根据施工图纸，将固定叶(53)外围上即将翻边成型的侧板(51)分成位于铰链本体作用面的第一侧板(511)，以及位于铰链本体非作用面的第二侧板(512)；然后按照第一侧板(511)的弧面角R1为15mm、第二侧板(512)的弧面角R2为20mm、第一侧板(511)的翻边角R3为8mm以及第一侧板(511)的翻边角R4为8mm依次对第二加工体(2)进行首次翻边、对第三加工体(3)进行二次翻边处理，最后在冲压完成后即可在固定叶(53)外围形成与固定叶(53)外围连接的侧板(51)，

第一加工体(1)通过如下方式得到：

S11：对带状板材中部左侧进行冲压，在带状板材上端和带状板材下端均形成与铰链本体在展开时侧支撑叶(54)的形状匹配的侧冲孔(11)；

S12：分别对带状板材的顶部及底部进行冲压，在带状板材顶部及底部均形成与铰链本体在展开时上下两端的形状匹配的端部冲孔(12)；

S13：对带状板材中部右侧进行冲压，在带状板材中部形成与铰链本体在展开时的固定叶（53）与侧支撑叶（54）的形状匹配的内冲孔(13)，

第二加工体(2)通过如下方式得到：对第一加工体(1)中部进行一次冲压成型，使第一加工体(1)分出固定叶(53)和侧支撑叶(54)，所述固定叶(53)为呈水平布置的板状结构，所述侧支撑叶(54)包括第一定位板( 55)和第二定位板(56)，第一定位板( 55)和第二定位板(56)相互连接在一起且均呈水平布置，第一定位板( 55)和左侧铰链之间连接有第一侧支撑叶(57)，第二定位板(56)和右侧铰链之间连接有第二侧支撑叶(58)，

在冲切成型时，先对侧支撑叶(54)进行冲切，然后对固定叶(53)进行冲切，最后才对侧板(51)进行冲切。

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