CN106807832B - 一种轿车轮罩外板冲压工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轿车轮罩外板冲压工艺，它属于汽车制造领域，包括落料工序、拉伸工序、修边冲孔工序、翻边工序、整形工序，落料工序将左、右轮罩外板“背靠背”拼接，获取料形线，并按照料形线对废料切除；拉伸工序将板料拉延成型，左、右轮罩外板的轮眉处之间设有间距，左、右轮罩外板中间的工艺补充面上设置中吸皱筋，由于目前采用的“X”型蝶状拉伸轮眉处靠的太近，避免导致拉伸出的轮廓经常出现开裂问题；修边冲孔工序将左、右轮罩多余的废料切断，废料切除严格按照顺序执行，翻边工序将左、右轮罩型面起伏大的位置正翻边和侧翻边；整形工序将左、右轮罩上部鼓包位置整形处理。

Description

一种轿车轮罩外板冲压工艺

技术领域

本发明涉及汽车制造领域，具体涉及一种轿车轮罩外板冲压工艺。

背景技术

轿车轮罩外板是车上不可缺少的外覆盖件，其结构形状复杂，尺寸较大，局部有翻边，材料很薄，表面质量要求很高，通常被认为是汽车覆盖件中较难成型的关键零件之一，在实际的冲压过程中材料流入量不均匀，容易拉裂和起皱，零件需要多道工序才能冲压完成。这给模具设计和制造调整增加很多难点。

轮罩外板的传统工艺通常是对左、右件分别进行工艺补充及模具设计制造，为了提高生产效率，目前多采用一模两件的方式，左、右轮罩同时加工，不仅可以节省板料尺寸，减少模具套数，还能降低生产成本，提高设备的利用率。

目前左、右轮罩对接及拉伸的方式主要有三种，一种是轮罩长度对接，“M”型拉伸：拉伸的长度由于太长，形状不规则，进料的均匀性较差；一种是轮胎凹处对接，“O”型拉伸：拉伸形状规整，凸缘很宽进料困难；最后一种是左右件轮眉反向对合，“X”型蝶状拉伸：形状规则成型性能好，但由于两个凸型轮罩靠的太近，容易出现拉裂起皱现象。随着生产效率和生产质量的提高，目前多采用“O”型拉伸，但是“O”型拉伸材料利用率较低，浪费板材，并且冲压出来的产品质量很差，容易起皱，模具调试难度很大。而“X”型蝶状拉伸也由于受冲压工艺的限制一直没有实际应用。

发明内容

对于现有技术中所存在的问题，本发明提供的一种轿车轮罩外板冲压工艺，通过采用“X”型拉延，一模两件的方式，利用修边、翻边、整形等工艺实现对轮罩的拉延成型，提高材料利用率及产品的表面质量。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种轿车轮罩外板冲压工艺，包括落料工序、拉伸工序、修边工序、冲孔工序、翻边工序、整形工序，落料工序将左、右轮罩外板“背靠背”拼接，获取料形线；拉伸工序将板料拉延成型，左、右轮罩外板的轮眉处之间设有间距，左、右轮罩外板中间的工艺补充面上设置中吸皱筋；修边工序将左、右轮罩外板多余的废料切断；冲孔工序对左、右轮罩外板进行冲孔处理；翻边工序将左、右轮罩外板型面起伏大的位置正翻边和侧翻边；整形工序将左、右轮罩外板上部鼓包位置整形处理。

一种轿车轮罩外板冲压工艺，依次包括以下步骤：

(1)落料：根据左、右轮罩外板轮廓尺寸计算展开尺寸，通过剪板机按照料形线进行切割处理；

(2)拉伸：根据左、右轮罩外板轮廓设计工艺补充面和分模线，依据料形线对板料拉延成型；

(3)一次修边：将拉延成型后的成型板材放入修边模具，成型板材的废板Ⅰ、废板Ⅱ、废板Ⅲ和废板Ⅳ同时被修边切除；

(4)下部翻边、二次修边、冲孔和整形：成型板材型面起伏较大的交刀位置Ⅰ处翻边，上部鼓包位置做整形处理，成型板材的中间位置废板Ⅴ、废板Ⅵ和废板Ⅶ同时修边切除，部分小孔冲孔处理，为后序分离做准备；

(5)上部翻边、三次修边和冲孔：成型板材型面起伏较大的交刀位置Ⅱ处翻边，成型板材的中间位置和下部侧面位置分别作出部分冲孔，多余的废板Ⅷ、废板Ⅸ、废板Ⅹ、废板Ⅺ和废板Ⅻ同时修边切除。

该发明的有益之处在于：

1.通过采用左、右轮罩外板“背靠背”拼接的方式，但是左、右轮罩的凸起部分设有一定间距，间距上设有吸皱筋，解决了轮罩凸起部分变形量大所引起的起皱开裂问题，同时提高了材料利用率。

2.合理布置修边切除位置及顺序，大大提高了产品的表面质量，使产品更符合客户的要求。

附图说明

图1为一种左、右轿车轮罩的示意图；

图2为一种左、右轿车轮罩外板的板料图；

图3为一种轿车轮罩外板第一次拉延成型结构图；

图4为一种轿车轮罩外板一次修边刀具布局图；

图5为一种轿车轮罩外板一次修边轮廓图；

图6为一种轿车轮罩外板二次修边刀具布局图；

图7为一种轿车轮罩外板二次修边轮廓图；

图8为一种轿车轮罩外板三次修边刀具布局图；

图9为一种轿车轮罩外板三次修边轮廓图。

图中：1-左轮罩、2-右轮罩、3-料形线、4-法兰吸皱筋、5-中吸皱筋、6-废板Ⅰ、7-废板Ⅱ、8-废板Ⅲ、9-废板Ⅳ、10-废板Ⅴ、11-上部鼓包位置、12-废板Ⅵ、13-交刀位置Ⅰ、14-废板Ⅶ、15-废板Ⅷ、16-交刀位置Ⅱ、17-废板Ⅸ、18-废板Ⅹ、19-废板Ⅺ、20-废板Ⅻ。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

如图1-图9所示一种轿车轮罩外板冲压工艺，包括落料工序、拉伸工序、修边工序、冲孔工序、翻边工序、整形工序，落料工序将左、右轮罩外板“背靠背”拼接，获取料形线3，并按照料形线3对废料切除；拉伸工序将板料拉延成型，左、右轮罩外板的轮眉处之间设有间距，左、右轮罩外板中间的工艺补充面上设置中吸皱筋5，由于目前采用的“X”型蝶状拉伸轮眉处靠的太近，导致拉伸出的轮廓经常出现开裂问题，而如果加大距离则起不到节省板材的作用，企业这时候一般选择降低轮廓深度或采用传统工艺来处理；修边工序将左、右轮罩外板多余的废料切断；冲孔工序对左、右轮罩外板的孔进行加工，废料切除严格按照顺序执行，降低切割过程中的质量问题；翻边工序将左、右轮罩外板型面起伏大的位置正翻边和侧翻边，保证其结构强度；整形工序将左、右轮罩外板上部鼓包位置11整形处理。

一种轿车轮罩外板冲压工艺，依次包括以下步骤：

(1)落料：根据左、右轮罩外板轮廓尺寸计算展开尺寸，如图2所示，通过剪板机将板材按照料形线3进行切割处理；

(2)拉伸：根据左、右轮罩外板轮廓设计工艺补充面和分模线，依据料形线3对板料拉延成型，如图3所示，形成基础轮廓；

(3)一次修边：将拉延成型后的成型板材放入修边模具，如图4所示，修边刀具进行修边处理，如图5所示的加粗线性轮廓图，成型板材的废板Ⅰ6、废板Ⅱ7、废板Ⅲ8和废板Ⅳ9同时被修边切除，方便对后序的翻边和分离做准备工作；

(4)下部翻边、二次修边、冲孔和整形：成型板材型面起伏较大的交刀位置Ⅰ13处翻边，增加车轮罩下部的结构强度，上部鼓包位置11做整形处理，如图7所示的加粗线性轮廓图，成型板材的中间位置废板Ⅴ10、废板Ⅵ12和废板Ⅶ14同时修边切除，部分小孔冲孔处理，为后序分离做准备；

(5)上部翻边、三次修边和冲孔：成型板材型面起伏较大的交刀位置Ⅱ16处翻边，增加车轮罩的上部的结构强度，成型板材的中间位置和下部侧面位置分别作出部分冲孔，如图9所示的加粗线性轮廓图，多余的废板Ⅷ15、废板Ⅸ17、废板Ⅹ18、废板Ⅺ19和废板Ⅻ20同时修边切除，获取最终的产品。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本发明而非意欲限制本发明的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本发明的技术内容之后，本领域技术人员可以对本发明做各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种轿车轮罩外板冲压工艺，包括落料工序、拉伸工序、修边工序、冲孔工序、翻边工序、整形工序，其特征在于：落料工序将左、右轮罩外板“背靠背”拼接，获取料形线；拉伸工序将板料拉延成型，左、右轮罩外板的轮眉处之间设有间距，左、右轮罩外板中间的工艺补充面上设置中吸皱筋；修边工序将左、右轮罩外板多余的废料切断；冲孔工序对左、右轮罩外板进行冲孔处理；翻边工序将左、右轮罩外板型面起伏大的位置正翻边和侧翻边；整形工序将左、右轮罩外板上部鼓包位置整形处理；

具体包括以下步骤：

(1)落料：根据左、右轮罩外板轮廓尺寸计算展开尺寸，通过剪板机按照料形线进行切割处理；

(2)拉伸：根据左、右轮罩外板轮廓设计工艺补充面和分模线，依据料形线对板料拉延成型；

(3)一次修边：将拉延成型后的成型板材放入修边模具，成型板材的废板Ⅰ、废板Ⅱ、废板Ⅲ和废板Ⅳ同时被修边切除；

(4)下部翻边、二次修边、冲孔和整形：成型板材型面起伏较大的交刀位置Ⅰ处翻边，上部鼓包位置做整形处理，成型板材的中间位置废板Ⅴ、废板Ⅵ和废板Ⅶ同时修边切除，部分小孔冲孔处理；

(5)上部翻边、三次修边和冲孔：成型板材型面起伏较大的交刀位置Ⅱ处翻边，成型板材的中间位置和下部侧面位置分别作出部分冲孔，多余的废板Ⅷ、废板Ⅸ、废板Ⅹ、废板Ⅺ和废板Ⅻ同时修边切除。