CN103934381B - 汽车高强度板底盘部件成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种汽车高强度板底盘部件成型工艺，包括以下工序：落料：得到坯料，坯料具有由转角部位向外延伸的加宽部，在转角部位和加宽部之间设置工艺孔；拉深成型：把坯料的转角部位拉深成型为汽车高强度板底盘部件的转角直壁，所述加宽部拉深为凸台，工艺孔在转角直壁的顶部；切边：对拉深成型的凸台进行剪切，工艺孔被切破，形成分别位于工艺孔两侧的两条轮廓边；翻边：把两条轮廓边翻边成型为两条直边；修边：把两条直边和工艺孔边缘处的多余材料切除掉。发明先采用拉深方法成型转角直壁，然后再采用直接翻边方法成型与转角直壁连接的两个边，将一条具有转角的翻边变成了两条直线翻边，有效的解决了转角翻边成型的开裂问题。
Description
技术领域
本发明涉及汽车底盘部件的加工方法，属于钢板冷冲压成型工艺技术领域，尤其是一种汽车高强度板底盘部件成型工艺。
背景技术
随着高强度板在汽车底盘部件上的广泛应用，产品设计变得更加复杂，使产品的加工变得更有难度。高强度是屈服强度大、延伸率低、可塑性差的材料，随着板料强度的提高，传统的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，无法满足高强度钢板的加工工艺要求。高强度板的应用在国外已经非常成熟，但国内尚属起步阶段，如宝钢的FB780材料还在研制过程中，目前像这样的材料还是依赖进口，所以此类产品的模具也都基本依靠进口
翻边是冲压工艺的一种，是在坯料的平面部分或曲面部分上，利用模具的作用，使之沿封闭或不封闭的曲线边缘形成有一定角度的直壁或凸缘的成型方法。汽车底盘部件常常需要翻边，材料为高强度板的汽车底盘部件，在转角尤其是锐角边缘处直接翻边成型导致开裂，无法实现产品加工。
发明内容
本发明的目的在于，提出一种新的汽车高强度板底盘部件成型工艺，以解决转角直接翻边成型导致的开裂问题。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：一种汽车高强度板底盘部件成型工艺，包括以下工序：
落料：得到坯料，坯料具有由转角部位向外延伸的加宽部，在转角部位和加宽部之间设置工艺孔；
拉深成型：把坯料的转角部位拉深成型为汽车高强度板底盘部件的转角直壁，所述加宽部拉深为凸台，工艺孔在转角直壁的顶部；
切边：对拉深成型的凸台进行剪切，工艺孔被切破，形成分别位于工艺孔两侧的两条轮廓边；
翻边：把两条轮廓边翻边成型为两条直边；
修边：把两条直边和工艺孔边缘处的多余材料切除掉。
本发明先采用拉深方法成型转角直壁，然后再采用直接翻边方法成型与转角直壁连接的两个边，将一条具有转角的翻边变成了两条直线翻边，有效的解决了转角翻边成型的开裂问题。
附图说明
图1为汽车高强度板底盘部件的结构图；
图2为汽车高强度板底盘部件的坯料结构图；
图3为经过拉深成型工序后坯料的结构图；
图4为经过预修边工序后坯料的结构图；
图5为经过翻边工序后坯料的结构图。
下面结合附图对本发明作详细描述。
具体实施方式
图1所示为一种汽车高强度板底盘部件最终成型后的结构图，该部件共具有三条直壁：具有转角的直壁、直壁4和直壁5。直壁4和直壁5为圆弧线直壁，没有转角，可以直接翻边成型。而具有转角的直壁包括三个部分：近似直线的直壁1、3和将直壁1、3连接起来的转角直壁2，转角直壁2的转角角度为锐角。由于高强度板材料的特性，若把具有转角的直壁也直接翻边成型，转角处很容易开裂，很难得到合格的产品。通过对高强度板材料的分析和实验证明，拉深成型到一定高度可以保证材料变薄率小于20％，能够满足加工要求，因此本发明把转角直壁2的翻边设计为拉深成型，能够有效地避免转角翻边的开裂问题。
本发明汽车高强度板底盘部件成型工艺包括落料、拉深成型、切边、翻边和修边工序。
图2为汽车高强度板底盘部件的坯料结构图，结合图2来说明落料工序。落料时，为后续拉深成型工序提供拉深成型部位位置的压边力，加宽了坯料在转角部位21的压边材料，得到的坯料具有由转角部位21向外延伸的加宽部22，并且在转角部位21和加宽部22之间设置工艺孔7，转角部位21为汽车高强度板底盘部件转角直壁2(见图1)成型前所在的部位。工艺孔7位置的计算是按修边刀刃接口位置设定，主要考虑修边刃口的使用寿命，刃口尽可能避开成型R角的圆弧面上。
图3为经过拉深成型工序后坯料的结构图，结合图3说明拉深成型工序。在拉深成型工序中，采用油压机提高压边力，对坯料转角部位21进行拉深成型，转角部位21直接拉深成型为汽车高强度板底盘部件的转角直壁2(见图1)，坯料的加宽部22拉深成型为凸台8，工艺孔7在转角直壁2的顶部，并且在转角直壁2和凸台8之间，留有切边余量，拉深高度根据预修边后翻边高度值来计算。转角直壁2直接由拉深成型，而不是采用翻边成型，有效地避免了转角翻边的开裂问题。
图4为经过切边工序后坯料的结构图，结合图4说明切边工序。在切边工序中，对拉深成型的凸台8进行剪切，工艺孔7被切破，形成分别位于工艺孔7两侧的两条轮廓边11、31，轮廓边11、31具有后续翻边工序所需的轮廓，两条轮廓边被工艺孔7切断，成为两条独立的边。
图5为经过翻边工序后坯料的结构图，结合图5说明翻边工序。在翻边工序中，对两个轮廓边11、31进行翻边成型，把该两条边拉直，分别成型为直边12、32。直边12、32与最终成型的汽车高强度板底盘部件的直壁1、2(见图1)相比，在位置、角度上已成型到位，只是多了一些在边缘处的材料，这些多余的材料在后续的修边工序中被切除掉。直边12、32为两条独立的直线边或弧线边，不存在转角，直接进行翻边成型，不会产生转角翻边的开裂问题。翻边高度以不变薄、不开裂为标准设计，前面的工序已经把该两条边翻的高度降低了，可以防止由直接翻边导致的开裂问题。在该工序中，为提高生产效率，同时对汽车高强度板底盘部件的其余没有转角的边进行翻边成型，得到汽车高强度板底盘部件的直壁4、5(见图1)。
图1为经过修边工序后最终成型的汽车高强度板底盘部件的结构图，结合图5说明修边工序。在修边工序中，把两条直边12、32和工艺孔7边缘处的多余材料切除掉，修剪成需要的形状，得到汽车高强度板底盘部件直壁1、2。汽车高强度板底盘部件还有一些孔需要成型，还包括冲孔工序，修边工序采用斜锲结构模具，斜锲结构模具与冲孔模具组成复合模具，把修边工序合并到冲孔工序，减少工序数量，提高生产效率。
本发明先采用拉深方法成型转角直壁2，然后再采用直接翻边方法成型与转角直壁连接的两个边，将一条具有转角的翻边变成了两条直线翻边，有效的解决了转角翻边成型的开裂问题。
Claims (2)
1.一种汽车高强度板底盘部件成型工艺，其特征在于，包括以下工序：
落料：得到坯料，坯料具有由转角部位(21)向外延伸的加宽部(22)，在转角部位(21)和加宽部(22)之间设置工艺孔(7)；
拉深成型：把坯料的转角部位(21)拉深成型为汽车高强度板底盘部件的转角直壁(2)，所述加宽部(22)拉深为凸台(8)，工艺孔(7)在转角直壁(2)的顶部；
切边：对拉深成型的凸台(8)进行剪切，工艺孔(7)被切破，形成分别位于工艺孔(7)两侧的两条轮廓边(11、31)；
翻边：把两条轮廓边(11、31)翻边成型为两条直边(12、32)；
修边：把两条直边(12、32)和工艺孔(7)边缘处的多余材料切除掉。
2.根据权利要求1所述的汽车高强度板底盘部件成型工艺，其特征在于，还包括冲孔工序，所述修边工序采用斜锲结构模具，斜锲结构模具与冲孔模具组成复合模具，把修边工序合并到冲孔工序。
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