JP3039306B2 - プレス加工方法およびプレス加工装置 - Google Patents
プレス加工方法およびプレス加工装置Info
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- JP3039306B2 JP3039306B2 JP7022887A JP2288795A JP3039306B2 JP 3039306 B2 JP3039306 B2 JP 3039306B2 JP 7022887 A JP7022887 A JP 7022887A JP 2288795 A JP2288795 A JP 2288795A JP 3039306 B2 JP3039306 B2 JP 3039306B2
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- Japan
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- press working
- forming
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/02—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
- F28F9/02—Header boxes; End plates
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
- Press Drives And Press Lines (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プレス加工方法および
その実施のためのプレス加工装置に関し、特に、帯板を
素材として、絞り加工により内部を隆起させ外周部を溝
形状に縁立てした二重絞り長尺品を成形するプレス加工
方法および装置に関する。本発明は、例えば自動車のラ
ジェータコアプレートのような二重絞り長尺品のプレス
成形に適用すると特に有利である。
その実施のためのプレス加工装置に関し、特に、帯板を
素材として、絞り加工により内部を隆起させ外周部を溝
形状に縁立てした二重絞り長尺品を成形するプレス加工
方法および装置に関する。本発明は、例えば自動車のラ
ジェータコアプレートのような二重絞り長尺品のプレス
成形に適用すると特に有利である。
【０００２】
【従来の技術】自動車のラジェータは、冷却水を空冷す
るためのコアと、コアに対する冷却水の流入・流出バッ
ファとしてコアの両側に装着したタンクとを基本構造と
する。このような自動車用ラジェータとして常用されて
いる一つの典型としてチューブ型ラジェータがある。こ
の場合、冷却水流路として複数のチューブを平行に間隔
を開けて配列し、チューブ両端はコアプレートの穴に挿
入して固定し、チューブ間の間隔内に放熱フィンを挿入
しチューブ外表面に接合してコアを構成する。タンクは
コアとは別に作製された容器形状をしたものであり、コ
アプレート外周の溝にタンク開口縁を挿入し接合して一
体のラジェータが構成される。
るためのコアと、コアに対する冷却水の流入・流出バッ
ファとしてコアの両側に装着したタンクとを基本構造と
する。このような自動車用ラジェータとして常用されて
いる一つの典型としてチューブ型ラジェータがある。こ
の場合、冷却水流路として複数のチューブを平行に間隔
を開けて配列し、チューブ両端はコアプレートの穴に挿
入して固定し、チューブ間の間隔内に放熱フィンを挿入
しチューブ外表面に接合してコアを構成する。タンクは
コアとは別に作製された容器形状をしたものであり、コ
アプレート外周の溝にタンク開口縁を挿入し接合して一
体のラジェータが構成される。
【０００３】コア（コアプレートも含む）は、冷却効果
を確保するためにアルミニウム等の金属で作製される
が、タンクはコアと同種のアルミニウム製のものと樹脂
製のものとが用途に応じて用いられる。コアプレートと
タンクとの接合は、アルミニウム製タンクの場合にはろ
う付けにより行われるが、樹脂製タンクの場合にはろう
付けはできないので、ゴム製等のパッキンを介してかし
め留めされる。
を確保するためにアルミニウム等の金属で作製される
が、タンクはコアと同種のアルミニウム製のものと樹脂
製のものとが用途に応じて用いられる。コアプレートと
タンクとの接合は、アルミニウム製タンクの場合にはろ
う付けにより行われるが、樹脂製タンクの場合にはろう
付けはできないので、ゴム製等のパッキンを介してかし
め留めされる。
【０００４】図１に、タンクかしめ留め用の自動車ラジ
ェータコアプレートの一例を示す。コアプレート１０
は、帯板を素材として、内部１０Ａを絞り加工により隆
起させ、外周部１０Ｂを絞り加工により縁立てしてパッ
キン挿入用の溝を形成した二重絞り品である。隆起した
内部にはチューブ挿入用のバーリング穴１１が開けてあ
る。
ェータコアプレートの一例を示す。コアプレート１０
は、帯板を素材として、内部１０Ａを絞り加工により隆
起させ、外周部１０Ｂを絞り加工により縁立てしてパッ
キン挿入用の溝を形成した二重絞り品である。隆起した
内部にはチューブ挿入用のバーリング穴１１が開けてあ
る。
【０００５】従来、この形状は順送りプレス加工により
成形すると、パッキン挿入溝の底面（パッキンが接触す
るシール面）１０Ｃに加工傷が発生し、ラジェータ使用
中に冷却水の漏れが起きる危険性があるため、高価なト
ランスファ型プレス加工装置により成形していた。更
に、ラジェータ寸法毎にコアプレートの長さも多種類に
なるので、それに応じてプレス加工金型も多種類用いる
必要があるため、金型交換に時間を要し稼働率が低下す
ると共に金型費が膨大になるという問題があった。
成形すると、パッキン挿入溝の底面（パッキンが接触す
るシール面）１０Ｃに加工傷が発生し、ラジェータ使用
中に冷却水の漏れが起きる危険性があるため、高価なト
ランスファ型プレス加工装置により成形していた。更
に、ラジェータ寸法毎にコアプレートの長さも多種類に
なるので、それに応じてプレス加工金型も多種類用いる
必要があるため、金型交換に時間を要し稼働率が低下す
ると共に金型費が膨大になるという問題があった。
【０００６】多種類の製品長さに応じてプレス加工する
長さを適宜変化できるプレス加工方法が、特開平６−９
９２３０号公報および特開平６−７９３６０号公報に提
案されている。特開平６−９９２３０号公報の方法は、
順送りプレス加工装置の金型にその金型の成形加工動作
を間欠させる手段を設け、製品長さに応じて必要なプレ
ス加工箇所あるいはプレス加工回数を適宜変化させられ
るようにしたものである。しかしこの順送りプレス加工
方法では、ラジェータコアプレートのような二重絞り成
形品で上記のようにパッキンシール面に傷が発生するこ
とが避けられない。
長さを適宜変化できるプレス加工方法が、特開平６−９
９２３０号公報および特開平６−７９３６０号公報に提
案されている。特開平６−９９２３０号公報の方法は、
順送りプレス加工装置の金型にその金型の成形加工動作
を間欠させる手段を設け、製品長さに応じて必要なプレ
ス加工箇所あるいはプレス加工回数を適宜変化させられ
るようにしたものである。しかしこの順送りプレス加工
方法では、ラジェータコアプレートのような二重絞り成
形品で上記のようにパッキンシール面に傷が発生するこ
とが避けられない。
【０００７】また、特開平６−７９３６０号公報の方法
は、容器状の絞り成形品を板材からプレス成形する際
に、板材の両端部と中央部とを別個の金型により順次深
絞り加工する２段階成形方法である。両端部を加工後に
中央部を加工する際に、両端部の加工形状を潰さない限
り加工範囲が重複してもよいため、製品長さのかなりの
変動範囲について同一の金型で成形でき、多種類の製品
長さを僅かの金型種類でカバーできる。しかしこの２段
階成形方法は、容器形状の成形はできるが、ラジェータ
コアプレートに必要なチューブ挿入穴等の加工を行うこ
とはできない。
は、容器状の絞り成形品を板材からプレス成形する際
に、板材の両端部と中央部とを別個の金型により順次深
絞り加工する２段階成形方法である。両端部を加工後に
中央部を加工する際に、両端部の加工形状を潰さない限
り加工範囲が重複してもよいため、製品長さのかなりの
変動範囲について同一の金型で成形でき、多種類の製品
長さを僅かの金型種類でカバーできる。しかしこの２段
階成形方法は、容器形状の成形はできるが、ラジェータ
コアプレートに必要なチューブ挿入穴等の加工を行うこ
とはできない。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、ラジェータ
コアプレートのような二重絞り成形品の絞り加工の際
に、１種類の金型により多種類の製品長さを成形でき、
且つパッキンシール面に有害な加工傷を発生させないプ
レス加工方法およびその実施のためのプレス加工装置を
提供することを目的とする。
コアプレートのような二重絞り成形品の絞り加工の際
に、１種類の金型により多種類の製品長さを成形でき、
且つパッキンシール面に有害な加工傷を発生させないプ
レス加工方法およびその実施のためのプレス加工装置を
提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明によれば、帯板を素材として、絞り加工に
より内部を隆起させ外周部を溝形状に縁立てした二重絞
り長尺品を成形するプレス加工方法において、下記の工
程（Ａ）および（Ｂ）： （Ａ）複数の金型にその成形加工動作を間欠させる手段
を設けた順送りプレス加工装置を用い、上記内部を隆起
させる絞り加工と、上記外周部の溝形状の絞り加工以外
の必要なプレス加工とを行って一次成形品を得る工程で
あって、該内部隆起の絞り加工を行うパンチとして送り
方向両端部を絞れるパンチを用い、これに対応するダイ
として、送り方向に対してダイ前半部とダイ後半部とに
分割され、これらダイ前半部およびダイ後半部のフラン
ジ押さえ面の上記分割端部には分割面に向けてテーパを
設け、ダイキャビティーは上記前半部の先端面および上
記後半部の後端面のいずれもフランジ押さえ面とのコー
ナー部の丸みが両側面とフランジ押さえ面とのコーナー
部の丸みよりも緩いダイを用いて上記内部隆起の絞り加
工を行う一次成形工程、および （Ｂ）上記一次成形品の外周部の両端部と中央部とを順
次深絞り加工により縁立てして上記外周部溝形状を成形
する二次成形工程であって、上記両端部用と上記中央部
用とに分割された金型を用い、各金型の分割端部にはパ
ンチ先端面およびダイ底面のうち少なくとも一方に分割
面に向けてそれぞれテーパを設けた金型を用いて行う二
次成形工程、を行うことを特徴とするプレス加工方法が
提供される。
めに、本発明によれば、帯板を素材として、絞り加工に
より内部を隆起させ外周部を溝形状に縁立てした二重絞
り長尺品を成形するプレス加工方法において、下記の工
程（Ａ）および（Ｂ）： （Ａ）複数の金型にその成形加工動作を間欠させる手段
を設けた順送りプレス加工装置を用い、上記内部を隆起
させる絞り加工と、上記外周部の溝形状の絞り加工以外
の必要なプレス加工とを行って一次成形品を得る工程で
あって、該内部隆起の絞り加工を行うパンチとして送り
方向両端部を絞れるパンチを用い、これに対応するダイ
として、送り方向に対してダイ前半部とダイ後半部とに
分割され、これらダイ前半部およびダイ後半部のフラン
ジ押さえ面の上記分割端部には分割面に向けてテーパを
設け、ダイキャビティーは上記前半部の先端面および上
記後半部の後端面のいずれもフランジ押さえ面とのコー
ナー部の丸みが両側面とフランジ押さえ面とのコーナー
部の丸みよりも緩いダイを用いて上記内部隆起の絞り加
工を行う一次成形工程、および （Ｂ）上記一次成形品の外周部の両端部と中央部とを順
次深絞り加工により縁立てして上記外周部溝形状を成形
する二次成形工程であって、上記両端部用と上記中央部
用とに分割された金型を用い、各金型の分割端部にはパ
ンチ先端面およびダイ底面のうち少なくとも一方に分割
面に向けてそれぞれテーパを設けた金型を用いて行う二
次成形工程、を行うことを特徴とするプレス加工方法が
提供される。
【００１０】更に、本発明によれば、上記方法を実施す
るために、帯板を素材として、絞り加工により内部を隆
起させ外周部を溝形状に縁立てした二重絞り長尺品を成
形するプレス加工装置において、下記の成形ユニット
（Ａ）および（Ｂ）： （Ａ）複数の金型にその成形加工動作を間欠させる手段
を設けた順送りプレス加工装置であって、上記内部を隆
起させる絞り加工と、上記外周部の溝形状の絞り加工以
外の必要なプレス加工とを行って一次成形品を得るため
に、該内部隆起の絞り加工を行うパンチとして送り方向
両端部を絞れるパンチを備え、これに対応するダイとし
て、送り方向に対してダイ前半部とダイ後半部とに分割
され、これらダイ前半部およびダイ後半部のフランジ押
さえ面の上記分割端部には分割面に向けてテーパを設
け、ダイキャビティーは上記前半部の先端面および上記
後半部の後端面のいずれもフランジ押さえ面とのコーナ
ー部の丸みが両側面とフランジ押さえ面とのコーナー部
の丸みよりも緩いダイを備えた一次成形ユニット、およ
び （Ｂ）上記一次成形品の外周部の両端部と中央部とを順
次深絞り加工により縁立てして上記外周部溝形状を成形
する二次成形ユニットであって、上記両端部用と上記中
央部用とに分割された金型を備え、各金型の分割端部に
はパンチ先端面およびダイ底面のうち少なくとも一方に
分割面に向けてそれぞれテーパを設けた二次成形ユニッ
ト、を備えたことを特徴とするプレス加工装置が提供さ
れる。
るために、帯板を素材として、絞り加工により内部を隆
起させ外周部を溝形状に縁立てした二重絞り長尺品を成
形するプレス加工装置において、下記の成形ユニット
（Ａ）および（Ｂ）： （Ａ）複数の金型にその成形加工動作を間欠させる手段
を設けた順送りプレス加工装置であって、上記内部を隆
起させる絞り加工と、上記外周部の溝形状の絞り加工以
外の必要なプレス加工とを行って一次成形品を得るため
に、該内部隆起の絞り加工を行うパンチとして送り方向
両端部を絞れるパンチを備え、これに対応するダイとし
て、送り方向に対してダイ前半部とダイ後半部とに分割
され、これらダイ前半部およびダイ後半部のフランジ押
さえ面の上記分割端部には分割面に向けてテーパを設
け、ダイキャビティーは上記前半部の先端面および上記
後半部の後端面のいずれもフランジ押さえ面とのコーナ
ー部の丸みが両側面とフランジ押さえ面とのコーナー部
の丸みよりも緩いダイを備えた一次成形ユニット、およ
び （Ｂ）上記一次成形品の外周部の両端部と中央部とを順
次深絞り加工により縁立てして上記外周部溝形状を成形
する二次成形ユニットであって、上記両端部用と上記中
央部用とに分割された金型を備え、各金型の分割端部に
はパンチ先端面およびダイ底面のうち少なくとも一方に
分割面に向けてそれぞれテーパを設けた二次成形ユニッ
ト、を備えたことを特徴とするプレス加工装置が提供さ
れる。
【００１１】
【作用】本発明は、一次成形（Ａ）で前記特開平６−９
９２３０号公報の順送りプレス加工方法を利用し、二次
成形（Ｂ）で前記特開平６−７９３６０号公報の２段階
成形方法を利用したものである。既に説明したように、
ラジェータコアプレート等の二重絞り成形品を上記従来
の順送りプレス加工方法のみで成形するとパッキン挿入
溝の底面に加工傷が発生する。また上記２段階成形方法
のみではラジェータコアプレートに必要なチューブ挿入
穴等を成形することができない。
９２３０号公報の順送りプレス加工方法を利用し、二次
成形（Ｂ）で前記特開平６−７９３６０号公報の２段階
成形方法を利用したものである。既に説明したように、
ラジェータコアプレート等の二重絞り成形品を上記従来
の順送りプレス加工方法のみで成形するとパッキン挿入
溝の底面に加工傷が発生する。また上記２段階成形方法
のみではラジェータコアプレートに必要なチューブ挿入
穴等を成形することができない。
【００１２】本発明者は、順送りプレス成形方法におい
てパッキン挿入溝の底面に加工傷が発生するのは、内部
隆起の成形により材料が内部に引っ張られると同時に外
周溝の成形により材料が外方へも引っ張られることが原
因であると考えた。そこで本発明においては、一次成形
（Ａ）で、内部を隆起させる絞り加工と、上記外周部の
溝形状の絞り加工以外の必要なプレス加工とを行い、そ
の後に、二次成形（Ｂ）で一次成形品の外周部の両端部
と中央部とを順次深絞り加工により縁立てして外周部溝
形状を成形するようにした。このように材料が内部に引
っ張られる成形（Ａ）と材料が外方へ引っ張られる成形
（Ｂ）とを同時に行わず、別の時点で行うことにより、
シール面の傷発生が防止できる。
てパッキン挿入溝の底面に加工傷が発生するのは、内部
隆起の成形により材料が内部に引っ張られると同時に外
周溝の成形により材料が外方へも引っ張られることが原
因であると考えた。そこで本発明においては、一次成形
（Ａ）で、内部を隆起させる絞り加工と、上記外周部の
溝形状の絞り加工以外の必要なプレス加工とを行い、そ
の後に、二次成形（Ｂ）で一次成形品の外周部の両端部
と中央部とを順次深絞り加工により縁立てして外周部溝
形状を成形するようにした。このように材料が内部に引
っ張られる成形（Ａ）と材料が外方へ引っ張られる成形
（Ｂ）とを同時に行わず、別の時点で行うことにより、
シール面の傷発生が防止できる。
【００１３】一次成形（Ａ）において、内部隆起の絞り
加工を行うパンチとして送り方向両端部を絞れるパンチ
を用い、これに対応するダイとして送り方向に対してダ
イ前半部とダイ後半部とに分割されたダイを用いる点
は、従来技術である特開平６−９９２３０号公報の順送
りプレス加工方法によるものである。ただし本発明にお
いては、この従来技術の方法をそのまま実行した際に避
けられない傷発生を防止するために、下記の２点を改良
した。先ず第１点として、ダイ前半部およびダイ後半部
のフランジ押さえ面の上記分割端部には分割面に向けて
テーパを設けたことにより、分割部において絞り込まれ
る材料の流入による傷（特にパッキンシール面上の傷）
の発生を防止した。更に第２点として、ダイキャビティ
ーはダイ前半部の先端面およびダイ後半部の後端面のい
ずれもフランジ押さえ面とのコーナー部の丸みが両側面
とフランジ押さえ面とのコーナー部の丸みよりも緩いダ
イとすることにより、隆起部とフランジ部とのコーナー
部でのショックマーク傷の発生を防止した。
加工を行うパンチとして送り方向両端部を絞れるパンチ
を用い、これに対応するダイとして送り方向に対してダ
イ前半部とダイ後半部とに分割されたダイを用いる点
は、従来技術である特開平６−９９２３０号公報の順送
りプレス加工方法によるものである。ただし本発明にお
いては、この従来技術の方法をそのまま実行した際に避
けられない傷発生を防止するために、下記の２点を改良
した。先ず第１点として、ダイ前半部およびダイ後半部
のフランジ押さえ面の上記分割端部には分割面に向けて
テーパを設けたことにより、分割部において絞り込まれ
る材料の流入による傷（特にパッキンシール面上の傷）
の発生を防止した。更に第２点として、ダイキャビティ
ーはダイ前半部の先端面およびダイ後半部の後端面のい
ずれもフランジ押さえ面とのコーナー部の丸みが両側面
とフランジ押さえ面とのコーナー部の丸みよりも緩いダ
イとすることにより、隆起部とフランジ部とのコーナー
部でのショックマーク傷の発生を防止した。
【００１４】二次成形（Ｂ）においては、上記一次成形
品の外周部の両端部と中央部とを、それぞれ別個の分割
された金型を用いて順次深絞り加工により縁立てして上
記外周部溝形状を成形する点は、従来技術である特開平
６−７９３６０号公報の２段階成形方法によるものであ
る。ただし本発明においては、この従来技術の方法をそ
のまま実行した際に避けられない傷の発生を防止するた
めに、次の点を改良した。すなわち、各金型の分割端部
にはパンチ先端面およびダイ底面のうち少なくとも一方
に分割面に向けてそれぞれテーパを設けたことにより、
前記一次成形の分割ダイについて説明したのと同様に、
分割面において絞り込まれる材料の流入による傷の発生
を防止した。
品の外周部の両端部と中央部とを、それぞれ別個の分割
された金型を用いて順次深絞り加工により縁立てして上
記外周部溝形状を成形する点は、従来技術である特開平
６−７９３６０号公報の２段階成形方法によるものであ
る。ただし本発明においては、この従来技術の方法をそ
のまま実行した際に避けられない傷の発生を防止するた
めに、次の点を改良した。すなわち、各金型の分割端部
にはパンチ先端面およびダイ底面のうち少なくとも一方
に分割面に向けてそれぞれテーパを設けたことにより、
前記一次成形の分割ダイについて説明したのと同様に、
分割面において絞り込まれる材料の流入による傷の発生
を防止した。
【００１５】以下に、添付図面を参照して、実施例によ
り本発明を更に詳細に説明する。
り本発明を更に詳細に説明する。
【００１６】
【実施例】図２から図７を参照して、本発明により自動
車用ラジェータコアプレートをプレス成形する手順の一
例を説明する。図１のコアプレートを成形するために、
一次成形（Ａ）において先ず内部隆起１０Ａの絞り加工
を行い、次に二次成形（Ｂ）において外周の縁立て部１
０Ｂの絞り加工を行う。このように本発明においては、
二重絞りを従来の順送り加工のように同一の金型で同時
に行うことはせずに、２工程に分けて行う。これによ
り、従来の順送り加工で発生するシール面１０Ｃの傷を
防止する。この傷は、典型的には図６に示したように縁
立て基部コーナーに発生する皺状の傷（ショックマー
ク）６０である。
車用ラジェータコアプレートをプレス成形する手順の一
例を説明する。図１のコアプレートを成形するために、
一次成形（Ａ）において先ず内部隆起１０Ａの絞り加工
を行い、次に二次成形（Ｂ）において外周の縁立て部１
０Ｂの絞り加工を行う。このように本発明においては、
二重絞りを従来の順送り加工のように同一の金型で同時
に行うことはせずに、２工程に分けて行う。これによ
り、従来の順送り加工で発生するシール面１０Ｃの傷を
防止する。この傷は、典型的には図６に示したように縁
立て基部コーナーに発生する皺状の傷（ショックマー
ク）６０である。
【００１７】図２は本発明の順送り加工による一次成形
工程（Ａ）において逐次成形中の帯板の形状変化を示す
平面図である。図中の左から右へ材料が所定のピッチで
送られ成形が逐次進行する。図２に示した本発明による
一次成形工程（Ａ）においては、素材として図中の左か
ら供給された帯板２０は、個々の製品同士の境目となる
切り込み２１を入れるランシング（Ａ１）、内部隆起２
２を成形する絞り（Ａ２）、切り込み部の絞り（Ａ
３）、隆起２２の頂部に強度確保のための小さい凸部２
３を形成する整形（Ａ４）、凸部２３にバーリング用穴
２４を形成する穴抜き（Ａ５）、周縁部にかしめ用の爪
２５を形成する縁切り（Ａ６）、穴２４を拡開して穴２
６とするバーリング（Ａ７）、および個々の製品に対応
する一次成形品２７同士を切り離す分断（Ａ８）の各プ
レス加工を施される。これら各プレス加工段階におい
て、所定の製品長さに応じて、各加工用のパンチをエア
シリンダとカム機構等により間欠的に出し入れすること
により、所定製品長さに応じた一次成形品を得ることが
できる。
工程（Ａ）において逐次成形中の帯板の形状変化を示す
平面図である。図中の左から右へ材料が所定のピッチで
送られ成形が逐次進行する。図２に示した本発明による
一次成形工程（Ａ）においては、素材として図中の左か
ら供給された帯板２０は、個々の製品同士の境目となる
切り込み２１を入れるランシング（Ａ１）、内部隆起２
２を成形する絞り（Ａ２）、切り込み部の絞り（Ａ
３）、隆起２２の頂部に強度確保のための小さい凸部２
３を形成する整形（Ａ４）、凸部２３にバーリング用穴
２４を形成する穴抜き（Ａ５）、周縁部にかしめ用の爪
２５を形成する縁切り（Ａ６）、穴２４を拡開して穴２
６とするバーリング（Ａ７）、および個々の製品に対応
する一次成形品２７同士を切り離す分断（Ａ８）の各プ
レス加工を施される。これら各プレス加工段階におい
て、所定の製品長さに応じて、各加工用のパンチをエア
シリンダとカム機構等により間欠的に出し入れすること
により、所定製品長さに応じた一次成形品を得ることが
できる。
【００１８】図３（１）に、上記工程（Ａ）で得られた
一次成形品の平面図を示す。上記のプレス加工段階Ａ１
〜Ａ８のうちで、本発明では内部隆起２２を成形する絞
り段階Ａ２で下記の金型を用いる。図４に内部隆起成形
用絞りパンチ１１０および絞りダイ１２０と、内部隆起
成形中の材料２０を示す。同図中、ダイ１２０の斜視図
については、本発明の改良点に直接関係するダイキャビ
ティーとフランジ押さえ面は実線で示したが、それ以外
は仮想線で示した。
一次成形品の平面図を示す。上記のプレス加工段階Ａ１
〜Ａ８のうちで、本発明では内部隆起２２を成形する絞
り段階Ａ２で下記の金型を用いる。図４に内部隆起成形
用絞りパンチ１１０および絞りダイ１２０と、内部隆起
成形中の材料２０を示す。同図中、ダイ１２０の斜視図
については、本発明の改良点に直接関係するダイキャビ
ティーとフランジ押さえ面は実線で示したが、それ以外
は仮想線で示した。
【００１９】パンチ１１０は送り方向Ｐに対して両端１
１０Ａ，１１０Ｂが絞れるパンチである。これに対応す
るダイ１２０は、送り方向Ｐに対してダイ前半部１２０
Ａとダイ後半部１２０Ｂとに分割されている。ダイ前半
部１２０Ａおよびダイ後半部１２０Ｂのフランジ押さえ
面１２１の分割端部１２１Ｅには分割面１２０Ｓに向け
てテーパ１２２が設けてある。ダイ１２０のキャビティ
ー１２３は、ダイ前半部１２０Ａの先端面１２４Ａおよ
びダイ後半部１２０Ｂの後端面１２４Ｂのいずれも、フ
ランジ押さえ面１２１とのコーナー部Ｒ１の丸みが両側
面１２５とフランジ押さえ面１２１とのコーナー部Ｒ２
の丸みよりも緩くしてある。これは、図７に示すような
隆起部側面２２Ｗとフランジ面２２Ｆとのコーナー部に
傷（ショックマーク）２２Ｄが発生するのを防止するた
めである。例えば、両側面コーナー部Ｒ２の丸みが１〜
２ｍｍ程度であれば、両端面コーナー部Ｒ１の丸みを３
〜４ｍｍ程度とする。
１０Ａ，１１０Ｂが絞れるパンチである。これに対応す
るダイ１２０は、送り方向Ｐに対してダイ前半部１２０
Ａとダイ後半部１２０Ｂとに分割されている。ダイ前半
部１２０Ａおよびダイ後半部１２０Ｂのフランジ押さえ
面１２１の分割端部１２１Ｅには分割面１２０Ｓに向け
てテーパ１２２が設けてある。ダイ１２０のキャビティ
ー１２３は、ダイ前半部１２０Ａの先端面１２４Ａおよ
びダイ後半部１２０Ｂの後端面１２４Ｂのいずれも、フ
ランジ押さえ面１２１とのコーナー部Ｒ１の丸みが両側
面１２５とフランジ押さえ面１２１とのコーナー部Ｒ２
の丸みよりも緩くしてある。これは、図７に示すような
隆起部側面２２Ｗとフランジ面２２Ｆとのコーナー部に
傷（ショックマーク）２２Ｄが発生するのを防止するた
めである。例えば、両側面コーナー部Ｒ２の丸みが１〜
２ｍｍ程度であれば、両端面コーナー部Ｒ１の丸みを３
〜４ｍｍ程度とする。
【００２０】この金型を用いて、下記のようにして内部
隆起２２を逐次成形する。先ず第１打目では、分割ダイ
の両方１２０Ａ，１２０Ｂを用いてダイキャビテーィ１
２３に対応した隆起を形成する。次に第２打目では、帯
板２０を所定ピッチだけ送った後、ダイ前半部１２０Ａ
は用いず（引き上げたままにして）、ダイ後半部１２０
Ｂのみを用いてプレス加工を行う。これにより、第１打
目で成形された隆起先端部はダイ前半部１２０Ａによっ
てつぶされることなくそのまま維持され、一方、第１打
目で形成された隆起後端部は第２打目でダイ後半部によ
って再度加工を受け、最初の隆起後端部が隆起頂部まで
隆起させられると共に新たな隆起後端部が形成される。
このようにして、第１打目で形成された隆起は、第２打
目によって送りピッチ分だけ長さが成長する。更に、第
２打目と同様に第３打目以降を行えば、隆起長さをピッ
チ分づつ逐次成長させることができる。所定の隆起長さ
が得られる送りピッチ回数に達したら、この金型の成形
作動時にパンチ１が引っ込められた状態になり隆起成形
加工が行わなれないように、エアシリンダーとカム機構
等によりパンチの出し入れを設定しておく。また、次の
製品隆起対応部がこの金型の位置まで送られてきたら、
再度パンチが出っ張った状態になり隆起成形動作が行わ
れるように、パンチの出し入れを設定しておく。
隆起２２を逐次成形する。先ず第１打目では、分割ダイ
の両方１２０Ａ，１２０Ｂを用いてダイキャビテーィ１
２３に対応した隆起を形成する。次に第２打目では、帯
板２０を所定ピッチだけ送った後、ダイ前半部１２０Ａ
は用いず（引き上げたままにして）、ダイ後半部１２０
Ｂのみを用いてプレス加工を行う。これにより、第１打
目で成形された隆起先端部はダイ前半部１２０Ａによっ
てつぶされることなくそのまま維持され、一方、第１打
目で形成された隆起後端部は第２打目でダイ後半部によ
って再度加工を受け、最初の隆起後端部が隆起頂部まで
隆起させられると共に新たな隆起後端部が形成される。
このようにして、第１打目で形成された隆起は、第２打
目によって送りピッチ分だけ長さが成長する。更に、第
２打目と同様に第３打目以降を行えば、隆起長さをピッ
チ分づつ逐次成長させることができる。所定の隆起長さ
が得られる送りピッチ回数に達したら、この金型の成形
作動時にパンチ１が引っ込められた状態になり隆起成形
加工が行わなれないように、エアシリンダーとカム機構
等によりパンチの出し入れを設定しておく。また、次の
製品隆起対応部がこの金型の位置まで送られてきたら、
再度パンチが出っ張った状態になり隆起成形動作が行わ
れるように、パンチの出し入れを設定しておく。
【００２１】次に、上記のようにして順送り加工により
得られた一次成形品に、２段階成形による二次成形
（Ｂ）を施す。図３（２）は、第１段階で上記一次成形
品の両端部の外周を深絞りにより溝形状に縁立てした状
態を示す平面図であり、図３（３）は第２段階で、上記
両端部縁立てした後に中央部の外周を深絞りにより溝形
状に縁立てした状態を示す平面図である。
得られた一次成形品に、２段階成形による二次成形
（Ｂ）を施す。図３（２）は、第１段階で上記一次成形
品の両端部の外周を深絞りにより溝形状に縁立てした状
態を示す平面図であり、図３（３）は第２段階で、上記
両端部縁立てした後に中央部の外周を深絞りにより溝形
状に縁立てした状態を示す平面図である。
【００２２】本発明の二次成形（Ｂ）を行う際には、図
５に示すように、両端部用のパンチ２１０Ａおよびダイ
２２０Ａと、中央部用のパンチ２１０Ｂおよびダイ２２
０Ｂとに分割された金型を用いて、外周を両端部と中央
部の２段階に分けて絞り加工し縁立てすることにより、
外周の溝形状を完成する。このように両端部と中央部と
を分割金型を用いて別個に成形することは、特開平６−
７９３６０号公報の方法と同様である。すなわち、種々
の製品長さに応じて両端部用金型２００Ａ同士の間隔が
変えられるようになっている。
５に示すように、両端部用のパンチ２１０Ａおよびダイ
２２０Ａと、中央部用のパンチ２１０Ｂおよびダイ２２
０Ｂとに分割された金型を用いて、外周を両端部と中央
部の２段階に分けて絞り加工し縁立てすることにより、
外周の溝形状を完成する。このように両端部と中央部と
を分割金型を用いて別個に成形することは、特開平６−
７９３６０号公報の方法と同様である。すなわち、種々
の製品長さに応じて両端部用金型２００Ａ同士の間隔が
変えられるようになっている。
【００２３】ただし本発明においては、パンチ先端面２
１１およびダイ底面２２１のうち少なくとも一方は（図
示の例ではパンチにのみ）分割端部２１１Ｅにおいて分
割面２１０Ｓ（２２０Ｓ）に向けてそれぞれテーパ２１
２を設けてある。これにより、一次成形（Ａ）の分割ダ
イ１２０について説明したのと同じく、分割面２１０
Ｓ、２２０Ｓにおいて、絞り込まれる材料の流入による
傷の発生（特にパッキンシール面：図１の面１０Ｃ上の
傷）を防止した。
１１およびダイ底面２２１のうち少なくとも一方は（図
示の例ではパンチにのみ）分割端部２１１Ｅにおいて分
割面２１０Ｓ（２２０Ｓ）に向けてそれぞれテーパ２１
２を設けてある。これにより、一次成形（Ａ）の分割ダ
イ１２０について説明したのと同じく、分割面２１０
Ｓ、２２０Ｓにおいて、絞り込まれる材料の流入による
傷の発生（特にパッキンシール面：図１の面１０Ｃ上の
傷）を防止した。
【００２４】両端部用金型２００Ａと中央部用金型２０
０Ｂとは、テーパ２１２の無い平坦な部分によるプレス
加工が必ず行われるように、テーパ２１２の長さを除い
た残りの両金型長さの合計が所定製品長さより必ず長く
なるように実効プレス加工域長さが設定されている。実
際には、金型分割面付近では、２段階の成形加工によ
り、金型非テーパ部（平坦部）により重複して２回のプ
レス加工を受ける材料部位が必ず存在する。
０Ｂとは、テーパ２１２の無い平坦な部分によるプレス
加工が必ず行われるように、テーパ２１２の長さを除い
た残りの両金型長さの合計が所定製品長さより必ず長く
なるように実効プレス加工域長さが設定されている。実
際には、金型分割面付近では、２段階の成形加工によ
り、金型非テーパ部（平坦部）により重複して２回のプ
レス加工を受ける材料部位が必ず存在する。
【００２５】結局、中央部用金型２００Ｂの長さを、第
１段階で成形した両端部を潰さない範囲で十分に長くし
ておくことにより、広い範囲での製品長さの変化に対応
することができる。このように、外周の縁立てはピッチ
送りで成形する必要がないため、本発明の一次成形
（Ａ）で成形する必要はなく、上記の長さ変化可能な２
段階成形法による二次成形（Ｂ）で成形することができ
る。むしろ、本発明の一次成形と二次成形とに分けた方
が、一次成形用金型およびプレス機の小型化にとっては
有利である。
１段階で成形した両端部を潰さない範囲で十分に長くし
ておくことにより、広い範囲での製品長さの変化に対応
することができる。このように、外周の縁立てはピッチ
送りで成形する必要がないため、本発明の一次成形
（Ａ）で成形する必要はなく、上記の長さ変化可能な２
段階成形法による二次成形（Ｂ）で成形することができ
る。むしろ、本発明の一次成形と二次成形とに分けた方
が、一次成形用金型およびプレス機の小型化にとっては
有利である。
【００２６】なお、本実施例においては、一次成形
（Ａ）および二次成形（Ｂ）の両方について上記説明し
たように改良した金型を用いた最良の形態を説明した。
しかし、これはシール面（図１の面１０Ｃ）の傷の許容
限界が非常に厳しく、例えば１０〜２０μｍ程度以下と
いう場合を想定したものである。シール面の傷の許容限
界が緩い場合には、一次成形（Ａ）および二次成形
（Ｂ）のいずれか一方についてのみ、上記説明した本発
明の金型改良を適用しても良い。
（Ａ）および二次成形（Ｂ）の両方について上記説明し
たように改良した金型を用いた最良の形態を説明した。
しかし、これはシール面（図１の面１０Ｃ）の傷の許容
限界が非常に厳しく、例えば１０〜２０μｍ程度以下と
いう場合を想定したものである。シール面の傷の許容限
界が緩い場合には、一次成形（Ａ）および二次成形
（Ｂ）のいずれか一方についてのみ、上記説明した本発
明の金型改良を適用しても良い。
【００２７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ラジェータコアプレートのような二重絞り成形品の絞り
加工の際に、１種類の金型により多種類の製品長さを成
形でき、且つパッキンシール面に有害な加工傷を発生さ
せないプレス加工方法およびその実施のためのプレス加
工装置が提供される。
ラジェータコアプレートのような二重絞り成形品の絞り
加工の際に、１種類の金型により多種類の製品長さを成
形でき、且つパッキンシール面に有害な加工傷を発生さ
せないプレス加工方法およびその実施のためのプレス加
工装置が提供される。
【図１】図１は、本発明によるプレス成形品の一例とし
て自動車用ラジェータコアプレートを示す斜視図であ
る。
て自動車用ラジェータコアプレートを示す斜視図であ
る。
【図２】図２は、本発明の順送り加工による一次成形工
程（Ａ）において逐次成形中の帯板の形状変化を示す平
面図である。図中の左から右へ材料が所定のピッチで送
られ成形が逐次進行する。
程（Ａ）において逐次成形中の帯板の形状変化を示す平
面図である。図中の左から右へ材料が所定のピッチで送
られ成形が逐次進行する。
【図３】図３（１）は、図２の一次成形工程（Ａ）で得
られた一次成形品の平面図である。図３（２）は、二次
成形工程（Ｂ）の第１段階で上記一次成形品の両端部の
外周を深絞りにより溝形状に縁立てした状態を示す平面
図であり、図３（３）は二次成形工程（Ｂ）の第２段階
で、上記両端部縁立てした後に中央部の外周を深絞りに
より溝形状に縁立てした状態を示す平面図である。
られた一次成形品の平面図である。図３（２）は、二次
成形工程（Ｂ）の第１段階で上記一次成形品の両端部の
外周を深絞りにより溝形状に縁立てした状態を示す平面
図であり、図３（３）は二次成形工程（Ｂ）の第２段階
で、上記両端部縁立てした後に中央部の外周を深絞りに
より溝形状に縁立てした状態を示す平面図である。
【図４】図４は、本発明の一次成形工程（Ａ）で内部隆
起成形に用いる絞りパンチおよび絞りダイと、内部隆起
成形中の材料とを示す斜視図および断面図である。なお
ダイの斜視図については、キャビティーとフランジ押さ
え面のみを実線で示し、それ以外は破線で示した。
起成形に用いる絞りパンチおよび絞りダイと、内部隆起
成形中の材料とを示す斜視図および断面図である。なお
ダイの斜視図については、キャビティーとフランジ押さ
え面のみを実線で示し、それ以外は破線で示した。
【図５】図５は、本発明の二次成形（Ｂ）に用いる両端
部用のパンチおよびダイと、中央部用のパンチおよびダ
イとに分割された金型を示す斜視図である。
部用のパンチおよびダイと、中央部用のパンチおよびダ
イとに分割された金型を示す斜視図である。
【図６】図６は、図１のコアプレートを従来の順送り加
工法により成形する際に発生するパッキンシール面の傷
（ショックマーク）を示す斜視図である。
工法により成形する際に発生するパッキンシール面の傷
（ショックマーク）を示す斜視図である。
【図７】図７は、本発明の一次成形工程（Ａ）に用いる
ダイの両端コーナー部の丸みが不適切な場合に発生する
傷（ショックマーク）を示す斜視図である。
ダイの両端コーナー部の丸みが不適切な場合に発生する
傷（ショックマーク）を示す斜視図である。
２０…帯板 ２２…隆起 １１０…内部隆起成形用絞りパンチ １１０Ａ，１１０Ｂ…パンチ１１０の両端 １２０…内部隆起成形用絞りダイ １２０Ａ…ダイ１２０の前半部 １２０Ｂ…ダイ１２０の後半部 １２０Ｓ…ダイ１２０の分割面 １２１…ダイ１２０のフランジ押さえ面 １２１Ｅ…フランジ押さえ面１２１の分割端部 １２２…テーパ １２３…ダイ１２０のキャビティー １２４Ａ…ダイ前半部１２０Ａの先端面 １２４Ｂ…ダイ後半部１２０Ｂの後端面 ２００…二次成形用金型 ２００Ａ…二次成形に用いる両端部用金型 ２００Ｂ…二次成形に用いる中央部用金型 ２１０Ａ…両端部用パンチ ２１０Ｂ…中央部用パンチ ２１０Ｓ…パンチ２１０Ａ，２１０Ｂの分割面 ２１１…パンチ２１０Ａ，２１０Ｂの先端面 ２１１Ｅ…パンチ先端面２１１の分割端部 ２１２…パンチ先端面２１１のテーパ ２２０Ａ…両端部用ダイ ２２０Ｂ…中央部用ダイ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平６−99230（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−79360（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−91332（ＪＰ，Ａ) 西独国特許出願公開2039900（ＤＥ, Ａ１) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21D 22/20 - 22/30 B21D 53/08 B30B 13/00
Claims (6)
- 【請求項１】 帯板を素材として、絞り加工により内部
を隆起させ外周部を溝形状に縁立てした二重絞り長尺品
を成形するプレス加工方法において、下記の工程（Ａ）
および（Ｂ）： （Ａ）複数の金型にその成形加工動作を間欠させる手段
を設けた順送りプレス加工装置を用い、上記内部を隆起
させる絞り加工と、上記外周部の溝形状の絞り加工以外
の必要なプレス加工とを行って一次成形品を得る工程で
あって、該内部隆起の絞り加工を行うパンチとして送り
方向両端部を絞れるパンチを用い、これに対応するダイ
として、送り方向に対してダイ前半部とダイ後半部とに
分割され、これらダイ前半部およびダイ後半部のフラン
ジ押さえ面の上記分割端部には分割面に向けてテーパを
設け、ダイキャビティーは上記前半部の先端面および上
記後半部の後端面のいずれもフランジ押さえ面とのコー
ナー部の丸みが両側面とフランジ押さえ面とのコーナー
部の丸みよりも緩いダイを用いて上記内部隆起の絞り加
工を行う一次成形工程、および （Ｂ）上記一次成形品の外周部の両端部と中央部とを順
次深絞り加工により縁立てして上記外周部溝形状を成形
する二次成形工程であって、上記両端部用と上記中央部
用とに分割された金型を用い、各金型の分割端部にはパ
ンチ先端面およびダイ底面のうち少なくとも一方に分割
面に向けてそれぞれテーパを設けた金型を用いて行う二
次成形工程、を行うことを特徴とするプレス加工方法。 - 【請求項２】 請求項１記載のプレス加工方法におい
て、前記工程（Ａ）の代わりに下記の工程（Ａ♯）： （Ａ♯）複数の金型にその成形加工動作を間欠させる手
段を設けた順送りプレス加工装置を用い、上記内部を隆
起させる絞り加工と、上記外周部の溝形状の絞り加工以
外の必要なプレス加工とを行って一次成形品を得る工程
であって、該内部隆起の絞り加工を行うパンチとして送
り方向両端部を絞れるパンチを用い、これに対応するダ
イとして、送り方向に対してダイ前半部とダイ後半部と
に分割されたダイを用いて上記内部隆起の絞り加工を行
う一次成形工程、を行うことを特徴とするプレス加工方
法。 - 【請求項３】 請求項１記載のプレス加工方法におい
て、前記工程（Ｂ）の代わりに下記の工程（Ｂ♯）： （Ｂ♯）上記一次成形品の外周部の両端部と中央部とを
順次深絞り加工により縁立てして上記外周部溝形状を成
形する二次成形工程であって、上記両端部用と上記中央
部用とに分割された金型を用いて行う二次成形工程、を
行うことを特徴とするプレス加工方法。 - 【請求項４】 帯板を素材として、絞り加工により内部
を隆起させ外周部を溝形状に縁立てした二重絞り長尺品
を成形するプレス加工装置において、下記の成形ユニッ
ト（Ａ）および（Ｂ）： （Ａ）複数の金型にその成形加工動作を間欠させる手段
を設けた順送りプレス加工装置であって、上記内部を隆
起させる絞り加工と、上記外周部の溝形状の絞り加工以
外の必要なプレス加工とを行って一次成形品を得るため
に、該内部隆起の絞り加工を行うパンチとして送り方向
両端部を絞れるパンチを備え、これに対応するダイとし
て、送り方向に対してダイ前半部とダイ後半部とに分割
され、これらダイ前半部およびダイ後半部のフランジ押
さえ面の上記分割端部には分割面に向けてテーパを設
け、ダイキャビテーは上記前半部の先端面および上記後
半部の後端面のいずれもフランジ押さえ面とのコーナー
部の丸みが両側面とフランジ押さえ面とのコーナー部の
丸みよりも緩いダイを備えた一次成形ユニット、および （Ｂ）上記一次成形品の外周部の両端部と中央部とを順
次深絞り加工により縁立てして上記外周部溝形状を成形
する二次成形ユニットであって、上記両端部用と上記中
央部用とに分割された金型を備え、各金型の分割端部に
はパンチ先端面およびダイ底面のうち少なくとも一方に
分割面に向けてそれぞれテーパを設けた二次成形ユニッ
ト、を備えたことを特徴とするプレス加工装置。 - 【請求項５】 請求項４記載のプレス加工装置におい
て、上記成形ユニット（Ａ）の代わりに下記成形ユニッ
ト（Ａ♯）： （Ａ♯）複数の金型にその成形加工動作を間欠させる手
段を設けた順送りプレス加工装置であって、上記内部を
隆起させる絞り加工と、上記外周部の溝形状の絞り加工
以外の必要なプレス加工とを行って一次成形品を得るた
めに、該内部隆起の絞り加工を行うパンチとして送り方
向両端部を絞れるパンチを備え、これに対応するダイと
して、送り方向に対してダイ前半部とダイ後半部とに分
割されたダイを備えた一次成形ユニット、を備えたこと
を特徴とするプレス加工装置。 - 【請求項６】 請求項４記載のプレス加工装置におい
て、上記成形ユニット（Ｂ）の代わりに下記成形ユニッ
ト（Ｂ♯）： （Ｂ♯）上記一次成形品の外周部の両端部と中央部とを
順次深絞り加工により縁立てして上記外周部溝形状を成
形する二次成形ユニットであって、上記両端部用と上記
中央部用とに分割された金型を備えた二次成形ユニッ
ト、を備えたことを特徴とするプレス加工装置。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7022887A JP3039306B2 (ja) | 1995-02-10 | 1995-02-10 | プレス加工方法およびプレス加工装置 |
| KR1019960002781A KR100234937B1 (ko) | 1995-02-10 | 1996-02-06 | 프레스 가공방법 및 가공장치 |
| EP96101935A EP0726104B1 (en) | 1995-02-10 | 1996-02-09 | Pressing method and pressing apparatus for the same |
| US08/599,269 US5697246A (en) | 1995-02-10 | 1996-02-09 | Pressing method and pressing apparatus for the same |
| DE69611312T DE69611312T2 (de) | 1995-02-10 | 1996-02-09 | Ziehverfahren und eine Presse zur Verwendung bei einem solchen Ziehverfahren |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7022887A JP3039306B2 (ja) | 1995-02-10 | 1995-02-10 | プレス加工方法およびプレス加工装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08215769A JPH08215769A (ja) | 1996-08-27 |
| JP3039306B2 true JP3039306B2 (ja) | 2000-05-08 |
Family
ID=12095191
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7022887A Expired - Fee Related JP3039306B2 (ja) | 1995-02-10 | 1995-02-10 | プレス加工方法およびプレス加工装置 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5697246A (ja) |
| EP (1) | EP0726104B1 (ja) |
| JP (1) | JP3039306B2 (ja) |
| KR (1) | KR100234937B1 (ja) |
| DE (1) | DE69611312T2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7563548B2 (en) | 2003-12-01 | 2009-07-21 | Sharp Kabushiki Kaisha | Amine compound, manufacturing method thereof, electrophotographic photoreceptor using amine compound and image forming apparatus having the same |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5858459A (en) * | 1996-02-22 | 1999-01-12 | Micron Technology, Inc. | Cassette invertor apparatus and method |
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| US6675618B2 (en) * | 2002-01-24 | 2004-01-13 | Xenesys Inc. | Method for manufacturing heat transfer member |
| CA2420273A1 (en) * | 2003-02-27 | 2004-08-27 | Peter Zurawel | Heat exchanger plates and manufacturing method |
| KR100766224B1 (ko) * | 2003-05-07 | 2007-10-10 | 현대중공업 주식회사 | 안티클래스틱 현상을 이용한 반타원형 분할경판의부분금형 성형방법 |
| CN1939613B (zh) * | 2005-09-29 | 2010-08-25 | 比亚迪股份有限公司 | 长条形刺翻孔方法、使用该方法的散热器主片及其模具 |
| CN100581676C (zh) * | 2006-04-30 | 2010-01-20 | 顾晓隆 | 制造不锈钢防滑踏板的组合模具及其方法 |
| CN100453199C (zh) * | 2006-06-01 | 2009-01-21 | 顾晓隆 | 制造不锈钢踢板的组合模具及其方法 |
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| DE102009038299A1 (de) * | 2009-08-21 | 2011-03-03 | Behr Industry Gmbh & Co. Kg | Boden für einen Wärmetauscher, Herstellungsverfahren und Vorrichtung zur Herstellung |
| DE102011105940A1 (de) * | 2010-07-06 | 2012-01-12 | Gräbener Pressensysteme GmbH & Co. KG | Verfahren zur Herstellung von Solarkollektoren, insbesondere von Absorbern für Flachsonnenkollektoren |
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