JP2950026B2 - 絞り加工方法 - Google Patents
絞り加工方法Info
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- JP2950026B2 JP2950026B2 JP4184504A JP18450492A JP2950026B2 JP 2950026 B2 JP2950026 B2 JP 2950026B2 JP 4184504 A JP4184504 A JP 4184504A JP 18450492 A JP18450492 A JP 18450492A JP 2950026 B2 JP2950026 B2 JP 2950026B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は絞り加工方法に関するも
のであり、特に、成形品のゆがみの低減に関するもので
ある。
のであり、特に、成形品のゆがみの低減に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】絞り加工により得られる成形品には、容
器状を成す本体部と、その本体部の外周縁に沿って形成
されたフランジ部とを有するものがある。フランジ部
は、その全部または一部が本体部と共に製品を構成し、
あるいは全部または一部が本体部から切り離されて廃棄
されるが、いずれにしても絞り加工時にはフランジ部が
しわ押さえにより押さえられて素材に引張力が与えら
れ、しわやたるみの発生が防止される。
器状を成す本体部と、その本体部の外周縁に沿って形成
されたフランジ部とを有するものがある。フランジ部
は、その全部または一部が本体部と共に製品を構成し、
あるいは全部または一部が本体部から切り離されて廃棄
されるが、いずれにしても絞り加工時にはフランジ部が
しわ押さえにより押さえられて素材に引張力が与えら
れ、しわやたるみの発生が防止される。
【０００３】このように絞り加工を行う場合、本体部の
伸び変形とフランジ部の伸び変形とに差が生ずるため、
成形品を型から外したとき、本体部には弾性回復により
縮みが生ずるのに対し、フランジ部には縮みが生ぜず、
ゆがみが生ずる。この場合、実開昭６２−４６１２３号
公報に記載の加工方法におけるように、素材を所定の形
状に成形するとともにエンボスを設けて成形品の剛性を
高めれば、ゆがみの発生を低減することができる。
伸び変形とフランジ部の伸び変形とに差が生ずるため、
成形品を型から外したとき、本体部には弾性回復により
縮みが生ずるのに対し、フランジ部には縮みが生ぜず、
ゆがみが生ずる。この場合、実開昭６２−４６１２３号
公報に記載の加工方法におけるように、素材を所定の形
状に成形するとともにエンボスを設けて成形品の剛性を
高めれば、ゆがみの発生を低減することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うにエンボスを設けることによるゆがみの低減は、例え
ば、自動車の外板パネルなど、デザイン上、エンボスが
あってはならない成形品の場合には適用することができ
ない。エンボスを設け、後工程においてリストライクに
よりエンボスを消滅させることも考えられるが、その場
合には面歪が残り、上記外板パネルの場合、光を反射す
るハイライトラインが良好に得られないなどの不具合が
生ずるため、適当ではない。本発明は、成形品の外観を
損なうことなく、ゆがみの発生を低減することができる
絞り加工方法を提供することを課題として為されたもの
である。
うにエンボスを設けることによるゆがみの低減は、例え
ば、自動車の外板パネルなど、デザイン上、エンボスが
あってはならない成形品の場合には適用することができ
ない。エンボスを設け、後工程においてリストライクに
よりエンボスを消滅させることも考えられるが、その場
合には面歪が残り、上記外板パネルの場合、光を反射す
るハイライトラインが良好に得られないなどの不具合が
生ずるため、適当ではない。本発明は、成形品の外観を
損なうことなく、ゆがみの発生を低減することができる
絞り加工方法を提供することを課題として為されたもの
である。
【０００５】
【０００６】
【０００７】
【課題を解決するための手段，作用および効果】請求項
１に記載の発明に係る絞り加工方法は、上記課題を解決
するために、前記本体部とフランジ部とを有する成形品
のフランジ部に前記本体部の周方向に沿った第１ビード
を形成するとともに、フランジ部の第１ビードより外周
側の部分に第１ビードと交差する方向に延びる少なくと
も１つの第２ビードを、フランジ部の素材伸び率が、本
体部の素材伸び率の０．６〜１．４倍となるように、形
成することを要旨とするものである。本体部の外周縁に
沿って形成されたフランジ部に、本体部の周方向に沿っ
て延びる第１ビードを形成すれば、本体部の絞り加工時
におけるフランジ部の本体部側への流入を抑制して素材
に引張力を与え、本体部にしわが発生することを防止す
ることができる。また、フランジ部の第１ビードより外
周側の部分に、第１ビードと交差する方向に延びる第２
ビードを設ければ、本体部の絞り加工時に本体部に生ず
る伸び変形と同じ方向の伸び変形がフランジ部にも生
じ、離型後、弾性回復により、本体部に弾性回復により
生ずる縮みと同じ方向の縮みが生ずる。この場合におい
て、第２ビードを、フランジ部の素材伸び率が本体部の
素材伸び率の０．６〜１．４倍となるように形成すれ
ば、弾性回復により生ずるフランジ部の弾性回復量と本
体部における弾性回復量との差を小さくすることがで
き、成形品のゆがみを低減させることができる。請求項
２に記載のように、第２ビードを、フランジ部の素材伸
び率が本体部の素材伸び率の０．９〜１．１倍となるよ
うに形成すれば、弾性回復量の差をさらに小さくするこ
とができ、弾性回復によって生ずるゆがみを特に良好に
低減させることができる。また、第２ビードと本体部と
の間に形成された第１ビードにより、第２ビードの形成
に伴う素材の伸び変形の不均一の影響が本体部におよぶ
ことが良好に防止できる。すなわち、上記のように第２
ビードの形成によってフランジ部に伸び変形が生ずるの
であるが、この伸び変形はフランジ部全体に均一に生ず
るのではなくある程度不均一になることを避け得ない。
第２ビードの、本体部に近い側の端の周辺においては素
材の伸び変形、特に本体部の周方向と直交する方向の伸
び変形が大きくなり、その影響によって本体部の隣接部
分の伸び変形も大きくなって、本体部に局部的なゆがみ
を生じさせる。このゆがみは、後にフランジ部が除去さ
れる場合に特に目立つ。それに対して、第２ビードと本
体部との間に第１ビードを形成すれば、第２ビード形成
に伴う素材の伸びの不均一の本体部への影響が第１ビー
ドによって低減されるため、上記本体部の局部的なゆが
みの発生を良好に防止できるのである。第１，第２ビー
ドは、本体部の形成と同じ工程において形成することが
望ましいが、本体部の形成前に別工程において形成して
もよい。第１，第２ビードを本体部の形成と同時に形成
する場合には、離型時に本体部とフランジ部とに同時に
縮みが生ずる。また、第１，第２ビードを本体部の形成
前に形成する場合には、フランジ部の縮みと本体部の縮
みとには時間的なずれが生ずるが、いずれの場合にも、
本体部のみならずフランジ部も縮むことにより結果とし
て成形品全体に縮みが生じ、本体部のみが縮む場合に比
較してゆがみの発生が低減される。このように本発明の
絞り加工方法によれば、第２ビードの形成により、フラ
ンジ部にも本体部と似た伸び変形が生じさせられて成形
品全体としてのゆがみが低減されるとともに、第１ビー
ドの形成によって、第２ビード形成時のフランジ部の伸
び変形不均一の影響による本体部の局部的なゆがみの発
生も良好に防止される。その結果、本体部にエンボスを
形成することなく、成形品のゆがみを低減することがで
き、見映えがよく、ゆがみの少ない成形品を得ることが
できる。フランジ部に第１，第２ビードが形成されて
も、後にフランジ部が除去される場合には何ら支障がな
いことは勿論、フランジ部が本体部と共に製品を構成す
る場合でもフランジ部が外に表れない場合には外観を損
なうことがないため、支障はないのである。請求項３に
記載の発明に係る絞り加工方法は、前記フランジ部に前
記本体部の周方向に沿った第１ビードを形成するととも
に、フランジ部の第１ビードより外周側の部分に、第１
ビードと交差する方向に延び、かつ、第１ビードに達す
る少なくとも１つの第２ビードを形成することを要旨と
する。本絞り加工方法においては、第２ビードが第１ビ
ードに達する状態で形成されるのであり、第１ビードと
第２ビードとの間にビードが形成されない部分が残るこ
とがない。そのため、離形後、フランジ部全体が弾性回
復によって縮むことになり、成形品のゆがみを効果的に
低減させることができる。請求項４に記載の発明に係る
絞り加工方法は、前記第１ビードと前記第２ビードとを
同時に形成するビード形成工程と、そのビード形成工程
の後に前記本体部を形成する本体部形成工程とを含むこ
とを要旨とする。本絞り加工方法においては、第１ビー
ドと第２ビードとが同時に形成され、その後に本体部が
形成される。第１ビードと第２ビードとが同時に形成さ
れるのであり、その結果、第２ビードを第１ビードに達
する形状とすることが容易となる。
１に記載の発明に係る絞り加工方法は、上記課題を解決
するために、前記本体部とフランジ部とを有する成形品
のフランジ部に前記本体部の周方向に沿った第１ビード
を形成するとともに、フランジ部の第１ビードより外周
側の部分に第１ビードと交差する方向に延びる少なくと
も１つの第２ビードを、フランジ部の素材伸び率が、本
体部の素材伸び率の０．６〜１．４倍となるように、形
成することを要旨とするものである。本体部の外周縁に
沿って形成されたフランジ部に、本体部の周方向に沿っ
て延びる第１ビードを形成すれば、本体部の絞り加工時
におけるフランジ部の本体部側への流入を抑制して素材
に引張力を与え、本体部にしわが発生することを防止す
ることができる。また、フランジ部の第１ビードより外
周側の部分に、第１ビードと交差する方向に延びる第２
ビードを設ければ、本体部の絞り加工時に本体部に生ず
る伸び変形と同じ方向の伸び変形がフランジ部にも生
じ、離型後、弾性回復により、本体部に弾性回復により
生ずる縮みと同じ方向の縮みが生ずる。この場合におい
て、第２ビードを、フランジ部の素材伸び率が本体部の
素材伸び率の０．６〜１．４倍となるように形成すれ
ば、弾性回復により生ずるフランジ部の弾性回復量と本
体部における弾性回復量との差を小さくすることがで
き、成形品のゆがみを低減させることができる。請求項
２に記載のように、第２ビードを、フランジ部の素材伸
び率が本体部の素材伸び率の０．９〜１．１倍となるよ
うに形成すれば、弾性回復量の差をさらに小さくするこ
とができ、弾性回復によって生ずるゆがみを特に良好に
低減させることができる。また、第２ビードと本体部と
の間に形成された第１ビードにより、第２ビードの形成
に伴う素材の伸び変形の不均一の影響が本体部におよぶ
ことが良好に防止できる。すなわち、上記のように第２
ビードの形成によってフランジ部に伸び変形が生ずるの
であるが、この伸び変形はフランジ部全体に均一に生ず
るのではなくある程度不均一になることを避け得ない。
第２ビードの、本体部に近い側の端の周辺においては素
材の伸び変形、特に本体部の周方向と直交する方向の伸
び変形が大きくなり、その影響によって本体部の隣接部
分の伸び変形も大きくなって、本体部に局部的なゆがみ
を生じさせる。このゆがみは、後にフランジ部が除去さ
れる場合に特に目立つ。それに対して、第２ビードと本
体部との間に第１ビードを形成すれば、第２ビード形成
に伴う素材の伸びの不均一の本体部への影響が第１ビー
ドによって低減されるため、上記本体部の局部的なゆが
みの発生を良好に防止できるのである。第１，第２ビー
ドは、本体部の形成と同じ工程において形成することが
望ましいが、本体部の形成前に別工程において形成して
もよい。第１，第２ビードを本体部の形成と同時に形成
する場合には、離型時に本体部とフランジ部とに同時に
縮みが生ずる。また、第１，第２ビードを本体部の形成
前に形成する場合には、フランジ部の縮みと本体部の縮
みとには時間的なずれが生ずるが、いずれの場合にも、
本体部のみならずフランジ部も縮むことにより結果とし
て成形品全体に縮みが生じ、本体部のみが縮む場合に比
較してゆがみの発生が低減される。このように本発明の
絞り加工方法によれば、第２ビードの形成により、フラ
ンジ部にも本体部と似た伸び変形が生じさせられて成形
品全体としてのゆがみが低減されるとともに、第１ビー
ドの形成によって、第２ビード形成時のフランジ部の伸
び変形不均一の影響による本体部の局部的なゆがみの発
生も良好に防止される。その結果、本体部にエンボスを
形成することなく、成形品のゆがみを低減することがで
き、見映えがよく、ゆがみの少ない成形品を得ることが
できる。フランジ部に第１，第２ビードが形成されて
も、後にフランジ部が除去される場合には何ら支障がな
いことは勿論、フランジ部が本体部と共に製品を構成す
る場合でもフランジ部が外に表れない場合には外観を損
なうことがないため、支障はないのである。請求項３に
記載の発明に係る絞り加工方法は、前記フランジ部に前
記本体部の周方向に沿った第１ビードを形成するととも
に、フランジ部の第１ビードより外周側の部分に、第１
ビードと交差する方向に延び、かつ、第１ビードに達す
る少なくとも１つの第２ビードを形成することを要旨と
する。本絞り加工方法においては、第２ビードが第１ビ
ードに達する状態で形成されるのであり、第１ビードと
第２ビードとの間にビードが形成されない部分が残るこ
とがない。そのため、離形後、フランジ部全体が弾性回
復によって縮むことになり、成形品のゆがみを効果的に
低減させることができる。請求項４に記載の発明に係る
絞り加工方法は、前記第１ビードと前記第２ビードとを
同時に形成するビード形成工程と、そのビード形成工程
の後に前記本体部を形成する本体部形成工程とを含むこ
とを要旨とする。本絞り加工方法においては、第１ビー
ドと第２ビードとが同時に形成され、その後に本体部が
形成される。第１ビードと第２ビードとが同時に形成さ
れるのであり、その結果、第２ビードを第１ビードに達
する形状とすることが容易となる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細
に説明する。図２には、本発明の一実施例である絞り加
工方法の実施に使用される加工装置が示されている。こ
の装置は上型１０と下型１２とを備えており、上型１０
にはしわ押さえ１４と絞り加工用ポンチ１６とが上下方
向に相対移動可能に設けられている。しわ押さえ１４は
ホルダ１８により保持されて図示しない昇降ラムにより
昇降させられるようになっている。しわ押さえ１４の押
さえ面２０には、矩形断面の溝２２がしわ押さえ１４の
内周縁にほぼ平行に環状に形成されるとともに、断面形
状が半円形を成し、溝２２と直交する方向に延びる複数
の溝２４が形成されている。これら溝２４は、一端が溝
２２に至り、他端がしわ押さえ１４の外側縁に至るもの
とされている。
に説明する。図２には、本発明の一実施例である絞り加
工方法の実施に使用される加工装置が示されている。こ
の装置は上型１０と下型１２とを備えており、上型１０
にはしわ押さえ１４と絞り加工用ポンチ１６とが上下方
向に相対移動可能に設けられている。しわ押さえ１４は
ホルダ１８により保持されて図示しない昇降ラムにより
昇降させられるようになっている。しわ押さえ１４の押
さえ面２０には、矩形断面の溝２２がしわ押さえ１４の
内周縁にほぼ平行に環状に形成されるとともに、断面形
状が半円形を成し、溝２２と直交する方向に延びる複数
の溝２４が形成されている。これら溝２４は、一端が溝
２２に至り、他端がしわ押さえ１４の外側縁に至るもの
とされている。
【０００９】絞り加工用ポンチ１６は、しわ押さえ１４
を保持するホルダ１８の中央に上下方向に摺動可能に嵌
合されている。このポンチ１６はしわ押さえ１４を昇降
させる昇降ラムとは別の昇降ラムによって昇降させられ
る。絞り加工用ポンチ１６は、素材のしわ押さえ１４に
よって拘束された部分の内側の部分全体を絞る形状を有
しており、その下部には絞り用突部２８が形成されてい
る。
を保持するホルダ１８の中央に上下方向に摺動可能に嵌
合されている。このポンチ１６はしわ押さえ１４を昇降
させる昇降ラムとは別の昇降ラムによって昇降させられ
る。絞り加工用ポンチ１６は、素材のしわ押さえ１４に
よって拘束された部分の内側の部分全体を絞る形状を有
しており、その下部には絞り用突部２８が形成されてい
る。
【００１０】下型１２は位置固定に設けられている。下
型１２のダイス３０の外周部上面は、それぞれ溝２２，
２４に対応する突部（正確には溝２２，２４の内面から
ほぼ素材３６の厚さだけ隔たった位置に外面を有する突
部）３２，３４を備えてしわ押さえ１４の押さえ面２０
に対応する形状とされ、ダイス３０のしわ押さえ１４と
共に素材３６を挟む部分より内側には、絞り用突部２８
に対応する形状の絞り穴３８が形成されている。
型１２のダイス３０の外周部上面は、それぞれ溝２２，
２４に対応する突部（正確には溝２２，２４の内面から
ほぼ素材３６の厚さだけ隔たった位置に外面を有する突
部）３２，３４を備えてしわ押さえ１４の押さえ面２０
に対応する形状とされ、ダイス３０のしわ押さえ１４と
共に素材３６を挟む部分より内側には、絞り用突部２８
に対応する形状の絞り穴３８が形成されている。
【００１１】このように構成された絞り加工装置によっ
て平板状の素材３６を絞ることにより、図１に示すよう
に、フランジ部４６に環状ビード４８と複数のビード５
０とを有する中間成形品４２が得られる。加工時には、
まず、しわ押さえ１４が素材３６の外周部をダイス３０
の外周部に押さえ付けた後、絞り加工用ポンチ１６が下
降して素材３６を絞るのであり、それにより角形の容器
状を成す本体部４４と、本体部４４の外周縁に沿って外
向きに延び出すフランジ部４６とを有する中間成形品４
２が形成される。
て平板状の素材３６を絞ることにより、図１に示すよう
に、フランジ部４６に環状ビード４８と複数のビード５
０とを有する中間成形品４２が得られる。加工時には、
まず、しわ押さえ１４が素材３６の外周部をダイス３０
の外周部に押さえ付けた後、絞り加工用ポンチ１６が下
降して素材３６を絞るのであり、それにより角形の容器
状を成す本体部４４と、本体部４４の外周縁に沿って外
向きに延び出すフランジ部４６とを有する中間成形品４
２が形成される。
【００１２】フランジ部４６には、しわ押さえ１４の溝
２２，２４とダイス３０の突部３２，３４とにより、矩
形断面の環状ビード４８と、本体部４４の周方向と交差
する方向に延びる半円形断面の複数のビード５０とが形
成される。環状ビード４８は、素材３６の絞り穴３８内
への流入を抑えて素材３６に引張力を与える役割を果た
す。
２２，２４とダイス３０の突部３２，３４とにより、矩
形断面の環状ビード４８と、本体部４４の周方向と交差
する方向に延びる半円形断面の複数のビード５０とが形
成される。環状ビード４８は、素材３６の絞り穴３８内
への流入を抑えて素材３６に引張力を与える役割を果た
す。
【００１３】また、フランジ部４６に、本体部４４の周
方向と直交する方向に延びる複数のビード５０が形成さ
れることにより、成形時に本体部４４とフランジ部４６
とにほぼ同じ方向の引張応力が生じ、中間成形品４２を
型から外したとき、本体部４０には図１に矢印Ａで示す
方向の弾性回復が生じ、フランジ部４６には矢印Ｂで示
すように本体部４４におけると同じ方向の弾性回復が生
ずる。絞りにより素材３６に伸びが生じ、図３に示すよ
うに、歪ε（絞りによる素材の伸び量Δｌの絞り前の素
材長さｌに対する割合）が生ずるとともに引張応力が生
ずるのであるが、成形品の離型により弾性回復が生じ、
絞りによる伸びの一部が回復するのである。
方向と直交する方向に延びる複数のビード５０が形成さ
れることにより、成形時に本体部４４とフランジ部４６
とにほぼ同じ方向の引張応力が生じ、中間成形品４２を
型から外したとき、本体部４０には図１に矢印Ａで示す
方向の弾性回復が生じ、フランジ部４６には矢印Ｂで示
すように本体部４４におけると同じ方向の弾性回復が生
ずる。絞りにより素材３６に伸びが生じ、図３に示すよ
うに、歪ε（絞りによる素材の伸び量Δｌの絞り前の素
材長さｌに対する割合）が生ずるとともに引張応力が生
ずるのであるが、成形品の離型により弾性回復が生じ、
絞りによる伸びの一部が回復するのである。
【００１４】本実施例においてビード５０の数および断
面の寸法は、本体部４４における素材伸び率ｌａ′／ｌ
ａとフランジ部４６における素材伸び率ｌｂ′／ｌｂと
がほぼ等しくなるように決定されている。ｌａ′は、図
１に示すように、中間成形品４２の本体部４４を含むＣ
−Ｃ′断面における厚さ方向の中間位置の断面長さであ
り、ｌａは成形前の素材３６の同じ位置における断面長
さである。また、ｌｂ′は、フランジ部４６のＤ−Ｄ′
断面における断面長さであり、ｌｂは成形前の素材３６
の同じ位置における断面長さである。
面の寸法は、本体部４４における素材伸び率ｌａ′／ｌ
ａとフランジ部４６における素材伸び率ｌｂ′／ｌｂと
がほぼ等しくなるように決定されている。ｌａ′は、図
１に示すように、中間成形品４２の本体部４４を含むＣ
−Ｃ′断面における厚さ方向の中間位置の断面長さであ
り、ｌａは成形前の素材３６の同じ位置における断面長
さである。また、ｌｂ′は、フランジ部４６のＤ−Ｄ′
断面における断面長さであり、ｌｂは成形前の素材３６
の同じ位置における断面長さである。
【００１５】成形前の断面長さｌａとｌｂとは同じであ
り、本体部４４における素材伸び率ｌａ′／ｌａとフラ
ンジ部４２における素材伸び率ｌｂ′／ｌｂとがほぼ等
しくなるようにすれば、本体部４４に生ずる矢印Ａ方向
の弾性回復量とフランジ部４６に生ずる矢印Ｂ方向の弾
性回復量とがほぼ等しくなり、本体部４４が縮むとき、
フランジ部４６も同様に縮み、ゆがみの発生が回避され
る。比較のために、ビード５０を設けず、環状ビード４
８のみを設けて素材３６に絞りを施した中間成形品５４
を図４に示す。この中間成形品５４の場合には、フラン
ジ部５６にビード５０が形成されないため、本体部５８
のみに矢印Ｅで示す方向に弾性回復が生じ、二点鎖線で
示すように中間成形品５４にΔＨのゆがみが生じてしま
う。
り、本体部４４における素材伸び率ｌａ′／ｌａとフラ
ンジ部４２における素材伸び率ｌｂ′／ｌｂとがほぼ等
しくなるようにすれば、本体部４４に生ずる矢印Ａ方向
の弾性回復量とフランジ部４６に生ずる矢印Ｂ方向の弾
性回復量とがほぼ等しくなり、本体部４４が縮むとき、
フランジ部４６も同様に縮み、ゆがみの発生が回避され
る。比較のために、ビード５０を設けず、環状ビード４
８のみを設けて素材３６に絞りを施した中間成形品５４
を図４に示す。この中間成形品５４の場合には、フラン
ジ部５６にビード５０が形成されないため、本体部５８
のみに矢印Ｅで示す方向に弾性回復が生じ、二点鎖線で
示すように中間成形品５４にΔＨのゆがみが生じてしま
う。
【００１６】このように本実施例の絞り加工方法によれ
ば、フランジ部４６に第１ビードとしての環状ビード４
８が形成されて素材３６の絞り穴３８内への素材３６の
流入が抑えられるとともに、第２ビードとしてのビード
５０が複数形成されることによりゆがみの発生が抑制さ
れるが、フランジ部４６は後に本体部４４から切り離さ
れて製品にはされないため、環状ビード４８および複数
のビード５０を形成しても製品の外観を損なうことがな
く、見映えがよく、ゆがみの少ない製品を得ることがで
きる。しかも、環状ビード４８および複数のビード５０
は、フランジ部４６がしわ押さえ１４によってダイス３
０に押さえられるのに伴って、しわ押さえ１４の溝２
２，２４とダイス３０の突部３２，３４とにより形成さ
れるため、環状ビード４８および複数のビード５０を形
成するために専用の型や専用の工程を必要とせず、製造
コストを低減することができる。その上、中間成形品４
２が型から外される時には、既に本体部４４とフランジ
部４６とに同じ方向の引張応力が生じているため、取り
外しに伴って同じ方向の弾性回復が生じ、中間成形品４
２にゆがみが生じることがなく、以後の工程実行のため
の中間成形品４２の取扱いが容易となる。
ば、フランジ部４６に第１ビードとしての環状ビード４
８が形成されて素材３６の絞り穴３８内への素材３６の
流入が抑えられるとともに、第２ビードとしてのビード
５０が複数形成されることによりゆがみの発生が抑制さ
れるが、フランジ部４６は後に本体部４４から切り離さ
れて製品にはされないため、環状ビード４８および複数
のビード５０を形成しても製品の外観を損なうことがな
く、見映えがよく、ゆがみの少ない製品を得ることがで
きる。しかも、環状ビード４８および複数のビード５０
は、フランジ部４６がしわ押さえ１４によってダイス３
０に押さえられるのに伴って、しわ押さえ１４の溝２
２，２４とダイス３０の突部３２，３４とにより形成さ
れるため、環状ビード４８および複数のビード５０を形
成するために専用の型や専用の工程を必要とせず、製造
コストを低減することができる。その上、中間成形品４
２が型から外される時には、既に本体部４４とフランジ
部４６とに同じ方向の引張応力が生じているため、取り
外しに伴って同じ方向の弾性回復が生じ、中間成形品４
２にゆがみが生じることがなく、以後の工程実行のため
の中間成形品４２の取扱いが容易となる。
【００１７】また、フランジ部４６は本体部４４から切
り離されて廃棄されるのであるが、複数のビード５０が
形成されて凹凸があるため、スクラップシュータとの接
触面積が少なくなり、摩擦抵抗が少なく、排出が容易に
なる効果も得られる。
り離されて廃棄されるのであるが、複数のビード５０が
形成されて凹凸があるため、スクラップシュータとの接
触面積が少なくなり、摩擦抵抗が少なく、排出が容易に
なる効果も得られる。
【００１８】さらに、中間成形品４２を型から外して次
の工程において加工する際、中間成形品４２の形状のみ
で位置決めすることができない場合、ビード５０を位置
決めに利用し、容易にかつ精度良く位置決めすることが
できる。
の工程において加工する際、中間成形品４２の形状のみ
で位置決めすることができない場合、ビード５０を位置
決めに利用し、容易にかつ精度良く位置決めすることが
できる。
【００１９】なお、上記実施例においてビード５０は半
円形断面の溝とされ、隣接するビード５０が距離を隔て
て形成されていたが、図５に示す中間成形品６０のよう
に、断面形状がＶ字形を成すとともに、本体部６２の周
方向に隙間なく並んだ多数のビード６４としてもよい。
この場合にはビード６４の集合によりフランジ部６６が
構成されることとなるのであり、本体部６２とフランジ
部６６とにはそれぞれ、矢印Ｆ，Ｇで示す方向に弾性回
復が生ずる。ビード６４の数および寸法は、本体部６２
とフランジ部６６との各弾性回復量がほぼ等しくなるよ
うに決定されることは上記実施例と同じである。
円形断面の溝とされ、隣接するビード５０が距離を隔て
て形成されていたが、図５に示す中間成形品６０のよう
に、断面形状がＶ字形を成すとともに、本体部６２の周
方向に隙間なく並んだ多数のビード６４としてもよい。
この場合にはビード６４の集合によりフランジ部６６が
構成されることとなるのであり、本体部６２とフランジ
部６６とにはそれぞれ、矢印Ｆ，Ｇで示す方向に弾性回
復が生ずる。ビード６４の数および寸法は、本体部６２
とフランジ部６６との各弾性回復量がほぼ等しくなるよ
うに決定されることは上記実施例と同じである。
【００２０】また、上記各実施例においてビード５０，
６４の数および断面形状は、本体部４４，６２における
素材伸び率とフランジ部４６，６６における素材伸び率
とがほぼ等しくなるように決定されていたが、フランジ
部に本体部の周方向と交差するビードを少しでも設けれ
ば、その分だけフランジ部に弾性回復を生じさせて、ビ
ードを全く設けない場合よりはゆがみの発生を低減させ
ることができ、素材伸び率をほぼ等しくすることは不可
欠ではない。この場合、フランジ部の素材伸び率を本体
部の素材伸び率に対して、０．２〜１．８とすれば実質
的なゆがみ低減の効果を得ることができ、０．６〜１．
４とすれば低減させることができ、０．９〜１．１とす
るとき、最も効果的に低減させることができる。
６４の数および断面形状は、本体部４４，６２における
素材伸び率とフランジ部４６，６６における素材伸び率
とがほぼ等しくなるように決定されていたが、フランジ
部に本体部の周方向と交差するビードを少しでも設けれ
ば、その分だけフランジ部に弾性回復を生じさせて、ビ
ードを全く設けない場合よりはゆがみの発生を低減させ
ることができ、素材伸び率をほぼ等しくすることは不可
欠ではない。この場合、フランジ部の素材伸び率を本体
部の素材伸び率に対して、０．２〜１．８とすれば実質
的なゆがみ低減の効果を得ることができ、０．６〜１．
４とすれば低減させることができ、０．９〜１．１とす
るとき、最も効果的に低減させることができる。
【００２１】また、図１〜図３に示す実施例においてビ
ード５０は、フランジ部６６の面に対して一方の側にの
み突出させられていたが、両側に突出するように形成し
てもよい。ビード５０は本体部４４の周方向と直交する
状態で形成されていたが、状態に応じてビードの向きを
周方向と直交する方向から傾かせてもよい。
ード５０は、フランジ部６６の面に対して一方の側にの
み突出させられていたが、両側に突出するように形成し
てもよい。ビード５０は本体部４４の周方向と直交する
状態で形成されていたが、状態に応じてビードの向きを
周方向と直交する方向から傾かせてもよい。
【００２２】さらに、上記各実施例においてフランジ部
４６，６６はいずれも本体部４４，６４から切り離され
て製品にならないものであったが、本発明は、フランジ
部の一部あるいは全体が製品とされる成形品の絞り加工
にも適用することができる。
４６，６６はいずれも本体部４４，６４から切り離され
て製品にならないものであったが、本発明は、フランジ
部の一部あるいは全体が製品とされる成形品の絞り加工
にも適用することができる。
【図１】本発明の一実施例である絞り加工方法により加
工された中間成形品を示す斜視図である。
工された中間成形品を示す斜視図である。
【図２】上記絞り加工方法の実施に使用される絞り加工
装置を概略的に示す正面断面図である。
装置を概略的に示す正面断面図である。
【図３】上記絞り加工方法により素材を加工する場合の
歪と引張応力との関係を示すグラフである。
歪と引張応力との関係を示すグラフである。
【図４】従来の絞り加工方法により加工された中間成形
品を示す斜視図である。
品を示す斜視図である。
【図５】本発明の別の実施例である絞り加工方法により
加工された中間成形品を示す斜視図である。
加工された中間成形品を示す斜視図である。
４２ 中間成形品 ４４ 本体部 ４６ フランジ部４８ 環状ビード ５０ ビード ６０ 中間成形品 ６２ ビード ６４ 本体部 ６６ フランジ部
Claims (4)
- 【請求項１】 容器状を成す本体部と、その本体部の外
周縁に沿って形成されたフランジ部とを有する成形品を
絞り加工する方法であって、 前記フランジ部に前記本体部の周方向に沿った第１ビー
ドを形成するとともに、フランジ部の第１ビードより外
周側の部分に第１ビードと交差する方向に延びる少なく
とも１つの第２ビードを、フランジ部の素材伸び率が、
本体部の素材伸び率の０．６〜１．４倍となるように、
形成することを特徴とする絞り加工方法。 - 【請求項２】 前記フランジ部の素材伸び率を、前記本
体部の素材伸び率の０．９〜１．１倍とすることを特徴
とする請求項１に記載の絞り加工方法。 - 【請求項３】 容器状を成す本体部と、その本体部の外
周縁に沿って形成されたフランジ部とを有する成形品を
絞り加工する方法であって、 前記フランジ部に前記本体部の周方向に沿った第１ビー
ドを形成するとともに、フランジ部の第１ビードより外
周側の部分に、第１ビードと交差する方向に延び、か
つ、第１ビードに達する少なくとも１つの第２ビードを
形成することを特徴とする絞り加工方法。 - 【請求項４】 前記第１ビードと前記第２ビードとを同
時に形成するビード形成工程と、そのビード形成工程の
後に前記本体部を形成する本体部形成工程とを含むこと
を特徴とする請求項３に記載の絞り加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4184504A JP2950026B2 (ja) | 1992-06-17 | 1992-06-17 | 絞り加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4184504A JP2950026B2 (ja) | 1992-06-17 | 1992-06-17 | 絞り加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06542A JPH06542A (ja) | 1994-01-11 |
| JP2950026B2 true JP2950026B2 (ja) | 1999-09-20 |
Family
ID=16154351
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4184504A Expired - Fee Related JP2950026B2 (ja) | 1992-06-17 | 1992-06-17 | 絞り加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2950026B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4950695U (ja) * | 1972-08-09 | 1974-05-04 | ||
| US20080245114A1 (en) * | 2007-03-06 | 2008-10-09 | Dong Woo Kang | Laundry treating apparatus and method of manufacturing a front cover for a laundry treating apparatus |
| KR101467755B1 (ko) * | 2007-03-06 | 2014-12-03 | 엘지전자 주식회사 | 의류처리장치의 전면커버 제작방법 |
| JP5073413B2 (ja) | 2007-08-21 | 2012-11-14 | 本田技研工業株式会社 | プレス成形用金型 |
| JP5211799B2 (ja) * | 2008-03-27 | 2013-06-12 | マツダ株式会社 | プレス成形方法及びプレス成形金型装置 |
| MY178533A (en) * | 2013-12-26 | 2020-10-15 | Nippon Steel Corp | Manufacturing apparatus and manufacturing method for stretch-formed product |
-
1992
- 1992-06-17 JP JP4184504A patent/JP2950026B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06542A (ja) | 1994-01-11 |
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