JPH04258338A - Ｌ形断面部材の塑性加工方法 - Google Patents
Ｌ形断面部材の塑性加工方法Info
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- JPH04258338A JPH04258338A JP1883091A JP1883091A JPH04258338A JP H04258338 A JPH04258338 A JP H04258338A JP 1883091 A JP1883091 A JP 1883091A JP 1883091 A JP1883091 A JP 1883091A JP H04258338 A JPH04258338 A JP H04258338A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、Ｌ形断面部材の塑性加
工方法に係わり、特に、縦壁部の肉厚が底部の肉厚より
大きいＬ形断面部材を塑性加工により形成するためのＬ
形断面部材の塑性加工方法に関する。
工方法に係わり、特に、縦壁部の肉厚が底部の肉厚より
大きいＬ形断面部材を塑性加工により形成するためのＬ
形断面部材の塑性加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、縦壁部の肉厚が底部の肉厚より大
きいＬ形断面部材を塑性加工により形成する方法として
は、例えば、図１５あるいは図１６に示すようなものが
知られている。すなわち、図１５の方法では、先ず、（
ａ）に示すように、パンチ１１とダイ１３により、板状
素材が曲げ成形され、底部１５と縦壁部１７とがほぼ同
様の肉厚を有する中間素材１９が形成され、この後、（
ｂ）および（ｃ）に示すように、この中間素材１９を、
ダイ２１内において、パンチ２３とカウンターパンチ２
５により据え込み成形することにより、底部１５の肉厚
を減少し、縦壁部２７の肉厚が底部２９の肉厚より大き
いＬ形断面部材３１が形成される。
きいＬ形断面部材を塑性加工により形成する方法として
は、例えば、図１５あるいは図１６に示すようなものが
知られている。すなわち、図１５の方法では、先ず、（
ａ）に示すように、パンチ１１とダイ１３により、板状
素材が曲げ成形され、底部１５と縦壁部１７とがほぼ同
様の肉厚を有する中間素材１９が形成され、この後、（
ｂ）および（ｃ）に示すように、この中間素材１９を、
ダイ２１内において、パンチ２３とカウンターパンチ２
５により据え込み成形することにより、底部１５の肉厚
を減少し、縦壁部２７の肉厚が底部２９の肉厚より大き
いＬ形断面部材３１が形成される。
【０００３】また、図１６の方法では、先ず、（ａ）に
示すように、パンチ１１とダイ１３により、板状素材が
曲げ成形され、底部１５と縦壁部１７とがほぼ同様の肉
厚を有する中間素材１９が形成され、この後、（ｂ）お
よび（ｃ）に示すように、この中間素材１９の縦壁部１
７を、パンチ３３により据え込み成形し、縦壁部１７の
肉厚を増大することにより、縦壁部２７の肉厚が底部２
９の肉厚より大きいＬ形断面部材３５が形成される。
示すように、パンチ１１とダイ１３により、板状素材が
曲げ成形され、底部１５と縦壁部１７とがほぼ同様の肉
厚を有する中間素材１９が形成され、この後、（ｂ）お
よび（ｃ）に示すように、この中間素材１９の縦壁部１
７を、パンチ３３により据え込み成形し、縦壁部１７の
肉厚を増大することにより、縦壁部２７の肉厚が底部２
９の肉厚より大きいＬ形断面部材３５が形成される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図１５
に示した、底部１５の肉厚を減少させるＬ形断面部材の
塑性加工方法では、底部１５の肉厚が薄くなるに従い、
素材の流れにより、底部１５と縦壁部１７とのコーナー
部Ａが浮き上がり、ひけ等の欠陥が生じ、また、（ａ）
の曲げ加工において、肉厚の比較的大きい板状素材を曲
げる必要があるため、曲げ加工時に、コーナー部Ｂに割
れ等の欠陥が生じ易いという問題があった。
に示した、底部１５の肉厚を減少させるＬ形断面部材の
塑性加工方法では、底部１５の肉厚が薄くなるに従い、
素材の流れにより、底部１５と縦壁部１７とのコーナー
部Ａが浮き上がり、ひけ等の欠陥が生じ、また、（ａ）
の曲げ加工において、肉厚の比較的大きい板状素材を曲
げる必要があるため、曲げ加工時に、コーナー部Ｂに割
れ等の欠陥が生じ易いという問題があった。
【０００５】一方、図１６に示した、据え込み成形によ
り、縦壁部１７の肉厚を増大させるＬ形断面部材の塑性
加工方法では、縦壁部１７の肉厚の増加量が大きい時、
あるいは、据え込み成形前の縦壁部１７の高さが高い時
には、座屈が発生し、縦壁部２７の内壁または外壁に皺
が寄る欠陥が発生するため、極めて少ない肉厚増加率で
、縦壁部２７の高さが低いＬ形断面部材にしか採用でき
ないという問題があった。
り、縦壁部１７の肉厚を増大させるＬ形断面部材の塑性
加工方法では、縦壁部１７の肉厚の増加量が大きい時、
あるいは、据え込み成形前の縦壁部１７の高さが高い時
には、座屈が発生し、縦壁部２７の内壁または外壁に皺
が寄る欠陥が発生するため、極めて少ない肉厚増加率で
、縦壁部２７の高さが低いＬ形断面部材にしか採用でき
ないという問題があった。
【０００６】また、縦壁部１７を圧縮すると、底部１５
に素材が流動しようとするため、これを防止するために
は、かなり強い拘束力で、底部１５を拘束する等の対策
が必要であった。なお、上述した以外のＬ形断面部材の
塑性加工方法としては、側方押し出しにより、Ｌ形断面
部材を形成する方法が知られているが、この方法では、
素材を拘束した状態での成形となるため、加工荷重が高
く、金型に作用する応力が大きくなり、金型寿命が短く
、また、金型構造が複雑であり、さらに、側方に押し出
す部分の肉厚が薄いほど断面減少率が大きくなるため、
成形可能な肉厚の比に限度があるという問題があった。
に素材が流動しようとするため、これを防止するために
は、かなり強い拘束力で、底部１５を拘束する等の対策
が必要であった。なお、上述した以外のＬ形断面部材の
塑性加工方法としては、側方押し出しにより、Ｌ形断面
部材を形成する方法が知られているが、この方法では、
素材を拘束した状態での成形となるため、加工荷重が高
く、金型に作用する応力が大きくなり、金型寿命が短く
、また、金型構造が複雑であり、さらに、側方に押し出
す部分の肉厚が薄いほど断面減少率が大きくなるため、
成形可能な肉厚の比に限度があるという問題があった。
【０００７】本発明は、上記のような問題を解決したも
ので、縦壁部の肉厚が底部の肉厚より大きいＬ形断面部
材を、容易，確実に形成することのできるＬ形断面部材
の塑性加工方法を提供することを目的とする。
ので、縦壁部の肉厚が底部の肉厚より大きいＬ形断面部
材を、容易，確実に形成することのできるＬ形断面部材
の塑性加工方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１のＬ形断面部材
の塑性加工方法は、対向配置され成形部寸法の異なる第
１押圧工具と第２押圧工具とを使用して、板状素材を、
板状素材の端部を残して底部となる部分を据え込み成形
し、端部の肉厚を底部の肉厚より大とするとともに、前
記第１押圧工具と第２押圧工具の成形部の面積の違いに
より板状素材の端部を立ち上げる予備成形を行う据え込
み工程と、この据え込み工程により得られた中間素材の
立ち上げ部を、１ないし数工程の曲げ加工を含む成形を
することにより、板状素材の端部により形成される縦壁
部の肉厚が、底部の肉厚よりも大きいＬ形断面部材を得
る成形工程とを有するものである。
の塑性加工方法は、対向配置され成形部寸法の異なる第
１押圧工具と第２押圧工具とを使用して、板状素材を、
板状素材の端部を残して底部となる部分を据え込み成形
し、端部の肉厚を底部の肉厚より大とするとともに、前
記第１押圧工具と第２押圧工具の成形部の面積の違いに
より板状素材の端部を立ち上げる予備成形を行う据え込
み工程と、この据え込み工程により得られた中間素材の
立ち上げ部を、１ないし数工程の曲げ加工を含む成形を
することにより、板状素材の端部により形成される縦壁
部の肉厚が、底部の肉厚よりも大きいＬ形断面部材を得
る成形工程とを有するものである。
【０００９】請求項２のＬ形断面部材の塑性加工方法は
、対向配置され成形部寸法の異なる第１押圧工具と第２
押圧工具とを使用して、板状素材を、板状素材の端部を
残して底部となる部分を据え込み成形し、端部の肉厚を
底部の肉厚より大とするとともに、前記第１押圧工具と
第２押圧工具の成形部の面積の違いにより板状素材の端
部を立ち上げる予備成形を行う据え込み工程と、この据
え込み工程により得られた中間素材の立ち上げ部をサイ
ジングにより成形することにより、板状素材の端部によ
り形成される縦壁部の肉厚が、底部の肉厚よりも大きい
Ｌ形断面部材を得る成形工程とを有するものである。
、対向配置され成形部寸法の異なる第１押圧工具と第２
押圧工具とを使用して、板状素材を、板状素材の端部を
残して底部となる部分を据え込み成形し、端部の肉厚を
底部の肉厚より大とするとともに、前記第１押圧工具と
第２押圧工具の成形部の面積の違いにより板状素材の端
部を立ち上げる予備成形を行う据え込み工程と、この据
え込み工程により得られた中間素材の立ち上げ部をサイ
ジングにより成形することにより、板状素材の端部によ
り形成される縦壁部の肉厚が、底部の肉厚よりも大きい
Ｌ形断面部材を得る成形工程とを有するものである。
【００１０】請求項３のＬ形断面部材の塑性加工方法は
、請求項１または２におけるＬ形断面部材の塑性加工方
法における据え込み工程において、板状素材の端部の外
方向への伸びを抑制する段部を形成した押圧工具を使用
し、板状素材の端部の予備成形による立ち上げを大きく
するものである。
、請求項１または２におけるＬ形断面部材の塑性加工方
法における据え込み工程において、板状素材の端部の外
方向への伸びを抑制する段部を形成した押圧工具を使用
し、板状素材の端部の予備成形による立ち上げを大きく
するものである。
【００１１】
【作用】請求項１のＬ形断面部材の塑性加工方法では、
据え込み工程により、板状素材の端部を残して、底部と
なる部分が据え込み成形され、端部の肉厚が底部の肉厚
より大とされ、同時に、第１押圧工具と第２押圧工具の
成形部の面積の違いにより板状素材の端部を立ち上げる
予備成形が行われ、この後の成形工程において、板状素
材の端部により形成される縦壁部の肉厚が、底部の肉厚
よりも大きいＬ形断面部材が成形される。
据え込み工程により、板状素材の端部を残して、底部と
なる部分が据え込み成形され、端部の肉厚が底部の肉厚
より大とされ、同時に、第１押圧工具と第２押圧工具の
成形部の面積の違いにより板状素材の端部を立ち上げる
予備成形が行われ、この後の成形工程において、板状素
材の端部により形成される縦壁部の肉厚が、底部の肉厚
よりも大きいＬ形断面部材が成形される。
【００１２】請求項２のＬ形断面部材の塑性加工方法で
は、据え込み工程により得られた中間素材の立ち上げ部
がサイジングにより成形され、板状素材の端部により形
成される縦壁部の肉厚が、底部の肉厚よりも大きいＬ形
断面部材が加工される。請求項３のＬ形断面部材の塑性
加工方法では、据え込み工程において、板状素材の端部
の外方向への伸びを抑制する段部を形成した押圧工具が
使用され、板状素材の端部の予備成形による立ち上げが
大きくされる。
は、据え込み工程により得られた中間素材の立ち上げ部
がサイジングにより成形され、板状素材の端部により形
成される縦壁部の肉厚が、底部の肉厚よりも大きいＬ形
断面部材が加工される。請求項３のＬ形断面部材の塑性
加工方法では、据え込み工程において、板状素材の端部
の外方向への伸びを抑制する段部を形成した押圧工具が
使用され、板状素材の端部の予備成形による立ち上げが
大きくされる。
【００１３】
【実施例】以下、本発明方法の詳細を図面を用いて実施
例について説明する。本発明のＬ形断面部材の塑性加工
方法の一実施例では、先ず、図１に示すようにして据え
込み工程が行われる。すなわち、先ず、図１の（ａ）に
示すように、対向配置される第１押圧工具３７と第２押
圧工具３９との間に、板状素材４１が配置される。
例について説明する。本発明のＬ形断面部材の塑性加工
方法の一実施例では、先ず、図１に示すようにして据え
込み工程が行われる。すなわち、先ず、図１の（ａ）に
示すように、対向配置される第１押圧工具３７と第２押
圧工具３９との間に、板状素材４１が配置される。
【００１４】なお、この実施例では、第１押圧工具３７
および第２押圧工具３９は、パンチからなり、上側に配
置される第１押圧工具３７の成形部寸法が、下側に配置
される第２押圧工具３９の成形部寸法より大とされてい
る。この後、第１押圧工具３７を第２押圧工具３９側に
移動し、第１押圧工具３７を板状素材４１に押圧するこ
とにより、図１の（ｂ）に示すように、板状素材４１の
端部４３を残して底部４５となる部分が据え込み成形さ
れ、これにより、板状素材４１の底部４５の肉厚のみが
、肉厚ｔ１ からｔ２ に減少され、端部４７の肉厚が
底部４５の肉厚より大とされる。
および第２押圧工具３９は、パンチからなり、上側に配
置される第１押圧工具３７の成形部寸法が、下側に配置
される第２押圧工具３９の成形部寸法より大とされてい
る。この後、第１押圧工具３７を第２押圧工具３９側に
移動し、第１押圧工具３７を板状素材４１に押圧するこ
とにより、図１の（ｂ）に示すように、板状素材４１の
端部４３を残して底部４５となる部分が据え込み成形さ
れ、これにより、板状素材４１の底部４５の肉厚のみが
、肉厚ｔ１ からｔ２ に減少され、端部４７の肉厚が
底部４５の肉厚より大とされる。
【００１５】そして、この時同時に、第１押圧工具３７
と第２押圧工具３９の成形部の面積の違いにより板状素
材４１の端部４３が第１押圧工具３７側に高さＨ立ち上
げられ、予備成形が行われる。すなわち、板状素材４１
における第１押圧工具３７側の受圧部Ｌ１ に対して、
第２押圧工具３９側の受圧部Ｌ２ が大きくなり、第２
押圧工具３９側の素材流動速度が第１押圧工具４５側の
素材流動速度より大きくなり、据え込みにより端部４３
方向に排除された素材は、斜め上方へと流動し、また、
受圧部Ｌ１ ，Ｌ２ の終端位置Ｐ１ ，Ｐ２ の違い
により板状素材４１は、Ｐ１ とＰ２ のラインで曲げ
変形を受け、端部４３が立ち上がり、端部４７と底部４
５に肉厚差が形成されると同時に、予備成形が行われる
。
と第２押圧工具３９の成形部の面積の違いにより板状素
材４１の端部４３が第１押圧工具３７側に高さＨ立ち上
げられ、予備成形が行われる。すなわち、板状素材４１
における第１押圧工具３７側の受圧部Ｌ１ に対して、
第２押圧工具３９側の受圧部Ｌ２ が大きくなり、第２
押圧工具３９側の素材流動速度が第１押圧工具４５側の
素材流動速度より大きくなり、据え込みにより端部４３
方向に排除された素材は、斜め上方へと流動し、また、
受圧部Ｌ１ ，Ｌ２ の終端位置Ｐ１ ，Ｐ２ の違い
により板状素材４１は、Ｐ１ とＰ２ のラインで曲げ
変形を受け、端部４３が立ち上がり、端部４７と底部４
５に肉厚差が形成されると同時に、予備成形が行われる
。
【００１６】この後、この据え込み工程により得られた
中間素材４９が、図２の（ａ）に示すように、ダイ５１
のカウンターパンチ５３とパンチ５５との間に配置され
、パンチ５５を下方に向けて移動することにより、中間
素材４９の端部４７が、ダイ５１のテーパ部５７により
内側に向けて折曲され、この後、（ｂ）に示すように、
端部４７がパンチ５５とダイ５１との間の間隙寸法に成
形され、縦壁部５９の肉厚が、底部６１の肉厚よりも大
きい中間素材６３が曲げ成形される。
中間素材４９が、図２の（ａ）に示すように、ダイ５１
のカウンターパンチ５３とパンチ５５との間に配置され
、パンチ５５を下方に向けて移動することにより、中間
素材４９の端部４７が、ダイ５１のテーパ部５７により
内側に向けて折曲され、この後、（ｂ）に示すように、
端部４７がパンチ５５とダイ５１との間の間隙寸法に成
形され、縦壁部５９の肉厚が、底部６１の肉厚よりも大
きい中間素材６３が曲げ成形される。
【００１７】この後、この曲げ成形により得られた中間
素材６３が、図３の（ａ）に示すように、パンチ６５と
パンチ６７との間に配置され、パンチ６５を下方に向け
て移動することにより、中間素材６３の端部５９が、パ
ンチ６５に形成される凹部６９に挿入され、さらに、パ
ンチ６５を下降することにより、（ｂ）に示すように、
端部５９が、凹部６９の間隙寸法ｔ３ に成形され、縦
壁部７５の肉厚ｔ３ が、底部７１の肉厚ｔ４ よりも
大きいＬ形断面部材７３がサイジング成形される。
素材６３が、図３の（ａ）に示すように、パンチ６５と
パンチ６７との間に配置され、パンチ６５を下方に向け
て移動することにより、中間素材６３の端部５９が、パ
ンチ６５に形成される凹部６９に挿入され、さらに、パ
ンチ６５を下降することにより、（ｂ）に示すように、
端部５９が、凹部６９の間隙寸法ｔ３ に成形され、縦
壁部７５の肉厚ｔ３ が、底部７１の肉厚ｔ４ よりも
大きいＬ形断面部材７３がサイジング成形される。
【００１８】しかして、以上述べたＬ形断面部材の塑性
加工方法では、対向配置され成形部寸法の異なる第１押
圧工具３７と第２押圧工具３９とを使用して、板状素材
４１を、板状素材４１の端部４３を残して底部４５とな
る部分を据え込み成形し、端部４７の肉厚を底部４５の
肉厚より大とするとともに、第１押圧工具３７と第２押
圧工具３９の成形部の面積の違いにより板状素材４１の
端部４７を立ち上げる予備成形を行う据え込み工程と、
この据え込み工程により得られた中間素材４９の立ち上
げ部（端部４７）を、曲げ加工を含む成形をすることに
より、板状素材４１の端部４３により形成される縦壁部
７５の肉厚が、底部７１の肉厚よりも大きいＬ形断面部
材７３を得る成形工程とにより、Ｌ形断面部材７３を塑
性加工するようにしたので、縦壁部７５の肉厚が底部７
１の肉厚より大きいＬ形断面部材７３を、容易，確実に
形成することが可能となる。
加工方法では、対向配置され成形部寸法の異なる第１押
圧工具３７と第２押圧工具３９とを使用して、板状素材
４１を、板状素材４１の端部４３を残して底部４５とな
る部分を据え込み成形し、端部４７の肉厚を底部４５の
肉厚より大とするとともに、第１押圧工具３７と第２押
圧工具３９の成形部の面積の違いにより板状素材４１の
端部４７を立ち上げる予備成形を行う据え込み工程と、
この据え込み工程により得られた中間素材４９の立ち上
げ部（端部４７）を、曲げ加工を含む成形をすることに
より、板状素材４１の端部４３により形成される縦壁部
７５の肉厚が、底部７１の肉厚よりも大きいＬ形断面部
材７３を得る成形工程とにより、Ｌ形断面部材７３を塑
性加工するようにしたので、縦壁部７５の肉厚が底部７
１の肉厚より大きいＬ形断面部材７３を、容易，確実に
形成することが可能となる。
【００１９】すなわち、以上述べたＬ形断面部材の塑性
加工方法では、第１押圧工具３７と第２押圧工具３９と
を使用して、板状素材４１を据え込み成形して、底部４
５と端部４７との肉厚差を形成するようにしたので、非
常に容易に縦壁部７５の肉厚が底部７１の肉厚より大き
いＬ形断面部材７３を形成することができる。また、据
え込み工程において、端部４７を立ち上げる予備成形が
行われるため、次工程の曲げ成形が非常に容易となり、
図２の（ｂ）に示すコーナー部７７の割れ等の発生の虞
れを低減することができる。
加工方法では、第１押圧工具３７と第２押圧工具３９と
を使用して、板状素材４１を据え込み成形して、底部４
５と端部４７との肉厚差を形成するようにしたので、非
常に容易に縦壁部７５の肉厚が底部７１の肉厚より大き
いＬ形断面部材７３を形成することができる。また、据
え込み工程において、端部４７を立ち上げる予備成形が
行われるため、次工程の曲げ成形が非常に容易となり、
図２の（ｂ）に示すコーナー部７７の割れ等の発生の虞
れを低減することができる。
【００２０】なお、据え込み工程において、据え込み率
を大きくすることにより、素材流動速度差および曲げ変
形量が大きくなるため、端部５９の立ち上がりを大きく
することができる。さらに、この実施例では、図１の（
ｂ）に示したように、板状素材４１の側面を拘束するこ
となく、据え込み成形を行うようにしたので、押し出し
成形により成形する場合に比較して、パンチ３７の面圧
および荷重が極めて少なくなる。
を大きくすることにより、素材流動速度差および曲げ変
形量が大きくなるため、端部５９の立ち上がりを大きく
することができる。さらに、この実施例では、図１の（
ｂ）に示したように、板状素材４１の側面を拘束するこ
となく、据え込み成形を行うようにしたので、押し出し
成形により成形する場合に比較して、パンチ３７の面圧
および荷重が極めて少なくなる。
【００２１】図４は、本発明のＬ形断面部材の塑性加工
方法の他の実施例を示すもので、このＬ形断面部材の塑
性加工方法では、図２に示した曲げ成形および図３に示
したサイジング成形が一工程で行われる。すなわち、こ
の実施例では、図４の（ａ）に示すように、パンチ７９
とカウンターパンチ８１との間に、中間素材４９が配置
され、この後、（ｂ）に示すように、パンチ７９を下降
することにより、パンチ７９とダイ８３との間隙８５に
より中間素材４９の端部４７が曲げ成形され、この後、
（ｃ）に示すように、パンチ８７によりサイジング成形
が行われる。
方法の他の実施例を示すもので、このＬ形断面部材の塑
性加工方法では、図２に示した曲げ成形および図３に示
したサイジング成形が一工程で行われる。すなわち、こ
の実施例では、図４の（ａ）に示すように、パンチ７９
とカウンターパンチ８１との間に、中間素材４９が配置
され、この後、（ｂ）に示すように、パンチ７９を下降
することにより、パンチ７９とダイ８３との間隙８５に
より中間素材４９の端部４７が曲げ成形され、この後、
（ｃ）に示すように、パンチ８７によりサイジング成形
が行われる。
【００２２】なお、図４において符号８９，９１は、そ
れぞれスプリングからなる付勢部材を示している。図５
および図６は、本発明のＬ形断面部材の塑性加工方法の
さらに他の実施例を示すもので、このＬ形断面部材の塑
性加工方法では、図５に示す据え込み工程の後、図６に
示すように、縦壁部９３形成用の凹部９５，９７の形成
されたパンチ９９とダイ１０１によりサイジング成形が
行われる。
れぞれスプリングからなる付勢部材を示している。図５
および図６は、本発明のＬ形断面部材の塑性加工方法の
さらに他の実施例を示すもので、このＬ形断面部材の塑
性加工方法では、図５に示す据え込み工程の後、図６に
示すように、縦壁部９３形成用の凹部９５，９７の形成
されたパンチ９９とダイ１０１によりサイジング成形が
行われる。
【００２３】すなわち、この実施例では、（ａ）に示す
ように、パンチ９９とカウンターパンチ１０３との間に
、中間素材４９が配置され、この後、（ｂ）に示すよう
に、パンチ９９を下降することにより、パンチ９９とダ
イ１０１の凹部９５，９７により中間素材４９の端部４
７のサイジング成形が行われる。なお、図６において符
号１０５は、スプリングからなる付勢部材を示している
。
ように、パンチ９９とカウンターパンチ１０３との間に
、中間素材４９が配置され、この後、（ｂ）に示すよう
に、パンチ９９を下降することにより、パンチ９９とダ
イ１０１の凹部９５，９７により中間素材４９の端部４
７のサイジング成形が行われる。なお、図６において符
号１０５は、スプリングからなる付勢部材を示している
。
【００２４】この方法は、図５に示した予備成形時の中
間素材４９の端部４７の形状が、一般に山型となるため
、特に、断面形状が三角形，丸形等の縦壁部９３を形成
する場合に適している。図７ないし図９は、本発明のＬ
形断面部材の塑性加工方法のさらに他の実施例を示すも
ので、このＬ形断面部材の塑性加工方法では、図７に示
すように、据え込み工程において、板状素材４１の端部
４３の外方向への伸びを抑制する段部１０７を形成した
第２押圧工具３９が使用されている。
間素材４９の端部４７の形状が、一般に山型となるため
、特に、断面形状が三角形，丸形等の縦壁部９３を形成
する場合に適している。図７ないし図９は、本発明のＬ
形断面部材の塑性加工方法のさらに他の実施例を示すも
ので、このＬ形断面部材の塑性加工方法では、図７に示
すように、据え込み工程において、板状素材４１の端部
４３の外方向への伸びを抑制する段部１０７を形成した
第２押圧工具３９が使用されている。
【００２５】また、段部１０７はテーパ状をしており、
段部１０７の位置は、板状素材４１の端面とほぼ同一と
されている。そして、段部１０７により、板状素材４１
の端部４３の外方向への伸びを抑制することにより、板
状素材４１の端部４３の予備成形による立ち上げが大き
くされている。
段部１０７の位置は、板状素材４１の端面とほぼ同一と
されている。そして、段部１０７により、板状素材４１
の端部４３の外方向への伸びを抑制することにより、板
状素材４１の端部４３の予備成形による立ち上げが大き
くされている。
【００２６】なお、図７において、（ａ）は据え込み成
形前の状態を、（ｂ）は据え込み成形途中の状態を、（
ｃ）は第１押圧工具３７が下死点にある時の状態を示し
ている。この後、図８に示すように、端部１０９が曲げ
成形され、さらに、図９に示すように、サイジング成形
が行われる。
形前の状態を、（ｂ）は据え込み成形途中の状態を、（
ｃ）は第１押圧工具３７が下死点にある時の状態を示し
ている。この後、図８に示すように、端部１０９が曲げ
成形され、さらに、図９に示すように、サイジング成形
が行われる。
【００２７】この実施例においても図１に示した実施例
とほぼ同様の効果を得ることができるが、この実施例で
は、板状素材４１の端部４３の予備成形による立ち上げ
を容易に大きくすることができる。図１０は、本発明の
Ｌ形断面部材の塑性加工方法のさらに他の実施例を示す
もので、このＬ形断面部材の塑性加工方法では、ダイ１
１１に段部１１３が形成され、据え込み成形の初期に、
段部１１３により、板状素材４１の端部４３に軽い曲げ
を付与することにより、板状素材４１の端部４３の予備
成形による立ち上げがより大きくされている。
とほぼ同様の効果を得ることができるが、この実施例で
は、板状素材４１の端部４３の予備成形による立ち上げ
を容易に大きくすることができる。図１０は、本発明の
Ｌ形断面部材の塑性加工方法のさらに他の実施例を示す
もので、このＬ形断面部材の塑性加工方法では、ダイ１
１１に段部１１３が形成され、据え込み成形の初期に、
段部１１３により、板状素材４１の端部４３に軽い曲げ
を付与することにより、板状素材４１の端部４３の予備
成形による立ち上げがより大きくされている。
【００２８】なお、図１０において、（ａ）は据え込み
成形前の状態を、（ｂ）は据え込み成形途中の状態を、
（ｃ）は第１押圧工具３７が下死点にある時の状態を示
している。この実施例においても図７に示した実施例と
ほぼ同様の効果を得ることができるが、この実施例では
、板状素材４１の端部４３の予備成形による立ち上げを
さらに大きくすることができる。
成形前の状態を、（ｂ）は据え込み成形途中の状態を、
（ｃ）は第１押圧工具３７が下死点にある時の状態を示
している。この実施例においても図７に示した実施例と
ほぼ同様の効果を得ることができるが、この実施例では
、板状素材４１の端部４３の予備成形による立ち上げを
さらに大きくすることができる。
【００２９】なお、図７および図１０に示した実施例で
は、予備成形による端部４３の立ち上がりが大きいため
、例えば、図１１に示すように、図８に示した曲げ成形
および図９に示したサイジング成形を一工程で容易に行
なうことができる。すなわち、図１１の（ａ）に示すよ
うに、パンチ７９とカウンターパンチ８１との間に、中
間素材４９が配置され、この後、（ｂ）に示すように、
パンチ７９を下降することにより、パンチ７９とダイ８
３との間隙８５により中間素材４９の端部４７が曲げ成
形され、この後、（ｃ）に示すように、パンチ８７によ
りサイジング成形が行われる。
は、予備成形による端部４３の立ち上がりが大きいため
、例えば、図１１に示すように、図８に示した曲げ成形
および図９に示したサイジング成形を一工程で容易に行
なうことができる。すなわち、図１１の（ａ）に示すよ
うに、パンチ７９とカウンターパンチ８１との間に、中
間素材４９が配置され、この後、（ｂ）に示すように、
パンチ７９を下降することにより、パンチ７９とダイ８
３との間隙８５により中間素材４９の端部４７が曲げ成
形され、この後、（ｃ）に示すように、パンチ８７によ
りサイジング成形が行われる。
【００３０】なお、以上述べた実施例では、成形部の面
積の小さい第１押圧工具３７を第２押圧工具３９の上方
に配置した例について説明したが、本発明はかかる実施
例に限定されるものではなく、第２押圧工具を第１押圧
工具の上方に配置しても良いことは勿論である。また、
以上述べた実施例では、通常の単純なＬ形断面部材に本
発明を適用した例について説明したが、本発明はかかる
実施例に限定されるものではなく、例えば、図１２に示
すように両側に縦壁部７５の形成された両側Ｌ形断面部
材、図１３に示すようにその一部にのみ縦壁部７５の形
成されたＬ形断面部材、図１４に示すように三角形状の
縦壁部７５の形成されたＬ形断面部材等にも適用できる
ことは勿論であり、さらには、縦壁部が複数に分割され
ているＬ形断面部材にも適用できることは勿論である。
積の小さい第１押圧工具３７を第２押圧工具３９の上方
に配置した例について説明したが、本発明はかかる実施
例に限定されるものではなく、第２押圧工具を第１押圧
工具の上方に配置しても良いことは勿論である。また、
以上述べた実施例では、通常の単純なＬ形断面部材に本
発明を適用した例について説明したが、本発明はかかる
実施例に限定されるものではなく、例えば、図１２に示
すように両側に縦壁部７５の形成された両側Ｌ形断面部
材、図１３に示すようにその一部にのみ縦壁部７５の形
成されたＬ形断面部材、図１４に示すように三角形状の
縦壁部７５の形成されたＬ形断面部材等にも適用できる
ことは勿論であり、さらには、縦壁部が複数に分割され
ているＬ形断面部材にも適用できることは勿論である。
【００３１】
【発明の効果】以上述べたように、請求項１のＬ形断面
部材の塑性加工方法では、対向配置され成形部寸法の異
なる第１押圧工具と第２押圧工具とを使用して、板状素
材を、板状素材の端部を残して底部となる部分を据え込
み成形し、端部の肉厚を底部の肉厚より大とするととも
に、第１押圧工具と第２押圧工具の成形部の面積の違い
により板状素材の端部を立ち上げる予備成形を行う据え
込み工程と、この据え込み工程により得られた中間素材
の立ち上げ部を、１ないし数工程の曲げ加工を含む成形
をすることにより、板状素材の端部により形成される縦
壁部の肉厚が、底部の肉厚よりも大きいＬ形断面部材を
得る成形工程とにより、Ｌ形断面部材を塑性加工するよ
うにしたので、縦壁部の肉厚が底部の肉厚より大きいＬ
形断面部材を、容易，確実に形成することが可能となる
。
部材の塑性加工方法では、対向配置され成形部寸法の異
なる第１押圧工具と第２押圧工具とを使用して、板状素
材を、板状素材の端部を残して底部となる部分を据え込
み成形し、端部の肉厚を底部の肉厚より大とするととも
に、第１押圧工具と第２押圧工具の成形部の面積の違い
により板状素材の端部を立ち上げる予備成形を行う据え
込み工程と、この据え込み工程により得られた中間素材
の立ち上げ部を、１ないし数工程の曲げ加工を含む成形
をすることにより、板状素材の端部により形成される縦
壁部の肉厚が、底部の肉厚よりも大きいＬ形断面部材を
得る成形工程とにより、Ｌ形断面部材を塑性加工するよ
うにしたので、縦壁部の肉厚が底部の肉厚より大きいＬ
形断面部材を、容易，確実に形成することが可能となる
。
【００３２】請求項２のＬ形断面部材の塑性加工方法で
は、対向配置され成形部寸法の異なる第１押圧工具と第
２押圧工具とを使用して、板状素材を、板状素材の端部
を残して底部となる部分を据え込み成形し、端部の肉厚
を底部の肉厚より大とするとともに、前記第１押圧工具
と第２押圧工具の成形部の面積の違いにより板状素材の
端部を立ち上げる予備成形を行う据え込み工程と、この
据え込み工程により得られた中間素材の立ち上げ部をサ
イジングにより成形することにより、板状素材の端部に
より形成される縦壁部の肉厚が、底部の肉厚よりも大き
いＬ形断面部材を得る成形工程とにより、Ｌ形断面部材
を塑性加工するようにしたので、縦壁部の肉厚が底部の
肉厚より大きいＬ形断面部材を、容易，確実に形成する
ことが可能となる。
は、対向配置され成形部寸法の異なる第１押圧工具と第
２押圧工具とを使用して、板状素材を、板状素材の端部
を残して底部となる部分を据え込み成形し、端部の肉厚
を底部の肉厚より大とするとともに、前記第１押圧工具
と第２押圧工具の成形部の面積の違いにより板状素材の
端部を立ち上げる予備成形を行う据え込み工程と、この
据え込み工程により得られた中間素材の立ち上げ部をサ
イジングにより成形することにより、板状素材の端部に
より形成される縦壁部の肉厚が、底部の肉厚よりも大き
いＬ形断面部材を得る成形工程とにより、Ｌ形断面部材
を塑性加工するようにしたので、縦壁部の肉厚が底部の
肉厚より大きいＬ形断面部材を、容易，確実に形成する
ことが可能となる。
【００３３】請求項３のＬ形断面部材の塑性加工方法で
は、請求項１または２におけるＬ形断面部材の塑性加工
方法における据え込み工程において、板状素材の端部の
外方向への伸びを抑制する段部を形成した押圧工具を使
用したので、板状素材の端部の予備成形による立ち上げ
を容易に大きくすることができるという利点がある。
は、請求項１または２におけるＬ形断面部材の塑性加工
方法における据え込み工程において、板状素材の端部の
外方向への伸びを抑制する段部を形成した押圧工具を使
用したので、板状素材の端部の予備成形による立ち上げ
を容易に大きくすることができるという利点がある。
【図１】本発明のＬ形断面部材の塑性加工方法の一実施
例の据え込み工程を示す説明図である。
例の据え込み工程を示す説明図である。
【図２】本発明のＬ形断面部材の塑性加工方法の一実施
例の曲げ成形を示す説明図である。
例の曲げ成形を示す説明図である。
【図３】本発明のＬ形断面部材の塑性加工方法の一実施
例のサイジング成形を示す説明図である。
例のサイジング成形を示す説明図である。
【図４】図２および図３の工程を一工程で行う方法を示
す説明図である。
す説明図である。
【図５】本発明のＬ形断面部材の塑性加工方法のさらに
他の実施例の据え込み工程を示す説明図である。
他の実施例の据え込み工程を示す説明図である。
【図６】本発明のＬ形断面部材の塑性加工方法のさらに
他の実施例のサイジング成形を示す説明図である。
他の実施例のサイジング成形を示す説明図である。
【図７】本発明のＬ形断面部材の塑性加工方法のさらに
他の実施例の据え込み工程を示す説明図である。
他の実施例の据え込み工程を示す説明図である。
【図８】本発明のＬ形断面部材の塑性加工方法のさらに
他の実施例の曲げ成形を示す説明図である。
他の実施例の曲げ成形を示す説明図である。
【図９】本発明のＬ形断面部材の塑性加工方法のさらに
他の実施例のサイジング成形を示す説明図である。
他の実施例のサイジング成形を示す説明図である。
【図１０】本発明のＬ形断面部材の塑性加工方法のさら
に他の実施例の据え込み工程を示す説明図である。
に他の実施例の据え込み工程を示す説明図である。
【図１１】図８および図９の工程を一工程で行う方法を
示す説明図である。
示す説明図である。
【図１２】本発明のＬ形断面部材の塑性加工方法により
形成されたＬ形断面部材の一例を示す斜視図である。
形成されたＬ形断面部材の一例を示す斜視図である。
【図１３】本発明のＬ形断面部材の塑性加工方法により
形成されたＬ形断面部材の一例を示す斜視図である。
形成されたＬ形断面部材の一例を示す斜視図である。
【図１４】本発明のＬ形断面部材の塑性加工方法により
形成されたＬ形断面部材の一例を示す斜視図である。
形成されたＬ形断面部材の一例を示す斜視図である。
【図１５】従来のＬ形断面部材の塑性加工方法を示す説
明図である。
明図である。
【図１６】従来のＬ形断面部材の塑性加工方法を示す説
明図である。
明図である。
３７ 第１押圧工具
３９ 第２押圧工具
４１ 板状素材
４３ 端部
４５ 底部
４９ 中間素材
７３ Ｌ形断面部材
７５ 縦壁部
Claims (3)
- 【請求項１】 対向配置され成形部寸法の異なる第１
押圧工具と第２押圧工具とを使用して、板状素材を、板
状素材の端部を残して底部となる部分を据え込み成形し
、端部の肉厚を底部の肉厚より大とするとともに、前記
第１押圧工具と第２押圧工具の成形部の面積の違いによ
り板状素材の端部を立ち上げる予備成形を行う据え込み
工程と、この据え込み工程により得られた中間素材の立
ち上げ部を、１ないし数工程の曲げ加工を含む成形をす
ることにより、板状素材の端部により形成される縦壁部
の肉厚が、底部の肉厚よりも大きいＬ形断面部材を得る
成形工程とを有することを特徴とするＬ形断面部材の塑
性加工方法。 - 【請求項２】 対向配置され成形部寸法の異なる第１
押圧工具と第２押圧工具とを使用して、板状素材を、板
状素材の端部を残して底部となる部分を据え込み成形し
、端部の肉厚を底部の肉厚より大とするとともに、前記
第１押圧工具と第２押圧工具の成形部の面積の違いによ
り板状素材の端部を立ち上げる予備成形を行う据え込み
工程と、この据え込み工程により得られた中間素材の立
ち上げ部をサイジングにより成形することにより、板状
素材の端部により形成される縦壁部の肉厚が、底部の肉
厚よりも大きいＬ形断面部材を得る成形工程とを有する
ことを特徴とするＬ形断面部材の塑性加工方法。 - 【請求項３】 据え込み工程において、板状素材の端
部の外方向への伸びを抑制する段部を形成した押圧工具
を使用し、板状素材の端部の予備成形による立ち上げを
大きくすることを特徴とする請求項１または２記載のＬ
形断面部材の塑性加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1883091A JPH07115109B2 (ja) | 1991-02-12 | 1991-02-12 | Ｌ形断面部材の塑性加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1883091A JPH07115109B2 (ja) | 1991-02-12 | 1991-02-12 | Ｌ形断面部材の塑性加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04258338A true JPH04258338A (ja) | 1992-09-14 |
| JPH07115109B2 JPH07115109B2 (ja) | 1995-12-13 |
Family
ID=11982485
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1883091A Expired - Lifetime JPH07115109B2 (ja) | 1991-02-12 | 1991-02-12 | Ｌ形断面部材の塑性加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07115109B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002239664A (ja) * | 2000-12-13 | 2002-08-27 | Denso Corp | 線材の加工方法 |
| JP2014147181A (ja) * | 2013-01-28 | 2014-08-14 | Asmo Co Ltd | 補助コア部材の製造方法、ステータの製造方法及び補助コア部材 |
| US10164487B2 (en) | 2013-01-28 | 2018-12-25 | Asmo Co., Ltd. | Motor, method for manufacturing magnetic plate, and method for manufacturing stator |
-
1991
- 1991-02-12 JP JP1883091A patent/JPH07115109B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002239664A (ja) * | 2000-12-13 | 2002-08-27 | Denso Corp | 線材の加工方法 |
| JP4674428B2 (ja) * | 2000-12-13 | 2011-04-20 | 株式会社デンソー | 線材の加工方法 |
| JP2014147181A (ja) * | 2013-01-28 | 2014-08-14 | Asmo Co Ltd | 補助コア部材の製造方法、ステータの製造方法及び補助コア部材 |
| US10164487B2 (en) | 2013-01-28 | 2018-12-25 | Asmo Co., Ltd. | Motor, method for manufacturing magnetic plate, and method for manufacturing stator |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07115109B2 (ja) | 1995-12-13 |
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