JP2014147181A - 補助コア部材の製造方法、ステータの製造方法及び補助コア部材 - Google Patents

Abstract

【課題】折曲部の損傷を抑えつつ肉厚化することができる補助コア部材の製造方法を提供する。
【解決手段】積層部４１及び折り曲げ前のロータ対向部４４を板材から打ち抜く打ち抜き工程と、その工程後、ロータ対向部４４を軸方向に折り曲げる折り曲げ工程と、積層部４１とロータ対向部４４との間の折曲部４５の外側面における積層部４１寄りの一部（被拘束面４５ａ）を拘束ダイ７２にて拘束し、その拘束状態でロータ対向部４４を据え込みパンチ７４にて軸方向の折曲部４５側に押圧する拘束据え込み工程とを有する。
【選択図】図１０

Description

本発明は、ステータコアに設けられる断面Ｌ字状の補助コア部材に関するものである。

従来、例えば特許文献１に示すように、コアの軸方向端面において、コアに積層される積層部と、この積層部から軸方向外側に延びて磁石と径方向において対向する軸方向延出部を有する板材よりなる補助コア部材を備えたモータが知られている。このように磁石と径方向において対向する軸方向延出部を設けることで、ステータの軸方向の大型化を抑えつつも、磁気取り込み量を増やすことが可能となる。

特開平５−２８４６７９号公報

しかしながら、上記のようなモータでは、補助コア部材の軸方向延出部を単に折り曲げて成形した場合、その折曲部（積層部と軸方向延出部のなす角部）の肉厚が薄くなってしまう。それにより、折曲部で磁束飽和が生じやすくなり、その結果、所望の出力向上効果を得ることが難しかった。

そこで、この問題を解決する製法として、補助コア部材の軸方向延出部を軸方向（軸方向延出部の長手方向）に沿って折曲部側に据え込み加工（押圧）することが考えられる。この製法によれば、折曲部の外側面を略直角（ピン角）に成形することができるため、折曲部の肉厚化が可能となる。しかしながら、この製法では、据え込み加工の際に、積層部に対して板厚方向に加わる破断力（剪断力）が大きく、また、折曲部の内側が巻き込むように変形するため、折曲部に亀裂が生じやすいという問題があった。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、その目的は、折曲部の損傷を抑えつつ肉厚化することができる補助コア部材の製造方法、ステータの製造方法及び補助コア部材を提供することにある。

上記課題を解決する補助コア部材の製造方法は、ステータコアのメインコア部の軸方向端面に積層される積層部と、該積層部のロータ側の端部で折り曲げられて前記ステータコアの軸方向に延出された軸方向延出部とを有する補助コア部材の製造方法であって、前記積層部及び折り曲げ前の前記軸方向延出部を板材から打ち抜く打ち抜き工程と、前記打ち抜き工程後、前記軸方向延出部を前記軸方向に折り曲げる折り曲げ工程と、前記積層部と前記軸方向延出部との間の折曲部の外側面における前記積層部寄りの一部である被拘束面を拘束ダイにて拘束し、その拘束状態で前記軸方向延出部を据え込みパンチにて前記軸方向の前記折曲部側に押圧する拘束据え込み工程とを有する。

この方法によれば、据え込みパンチによる据え込み加工の際に、折曲部の外側面における積層部寄りの一部を拘束ダイにて拘束するため、拘束ダイの拘束（押さえ）によって折曲部の内側の変形量が抑えられ、折曲部の内側における巻き込みの発生が抑えられる。また、拘束ダイの拘束によって、据え込みパンチの押圧時に積層部に対して板厚方向に加わる破断力（剪断力）が小さく抑えられる。そして、据え込みパンチによる押圧によって、折曲部における拘束ダイにて拘束されていない部位（軸方向延出部寄りの部位）が、据え込みパンチの押圧によって変形して肉厚となる。このように、本製造方法によれば、折曲部の損傷を抑えつつ肉厚化することができる。

上記の補助コア部材の製造方法において、前記拘束ダイは、前記積層部の反軸方向延出部側の板面と当接する平坦面と、該平坦面と連なり前記折曲部の前記被拘束面を拘束する拘束円弧面とを備えることが好ましい。

この方法によれば、拘束円弧面によって折曲部の被拘束面を隙間なく拘束することが可能となるため、折曲部の損傷をより確実に抑えることができる。
上記の補助コア部材の製造方法において、前記拘束据え込み工程後、前記積層部の反軸方向延出部側の板面と当接するダイと前記折曲部の前記被拘束面との間に隙間が存在する状態で、前記軸方向延出部を据え込みパンチにて前記軸方向の前記折曲部側に押圧する据え込み工程を有することが好ましい。

この方法によれば、拘束据え込み工程の後に、折曲部の被拘束面を拘束しない状態で据え込み工程を行うため、折曲部のより広範囲を肉厚化することが可能となる。なお、拘束据え込み工程で折曲部の一部（軸方向延出部寄りの部位）を肉厚としているため、その後の据え込み工程での折曲部とダイとの間の隙間は小さくなる。このため、据え込み工程での折曲部の変形量が少なくなるため、折曲部の損傷が抑えられる。

上記の補助コア部材の製造方法において、前記ダイにおける前記折曲部の外側面と対向する面が平面であることが好ましい。
この方法によれば、据え込み工程によって折曲部の外側面を略直角に成形することが可能となるため、折曲部のより一層の肉厚化が可能となる。

上記の補助コア部材の製造方法において、前記据え込み工程で用いる前記ダイは、前記積層部の反軸方向延出部側の板面と当接する平坦面と、該平坦面と連なり前記折曲部の外側面と隙間を介して対向するとともに反折曲部側に凹となる円弧面とを備え、該円弧面の曲率半径は、前記拘束ダイの前記拘束円弧面の曲率半径よりも大きく設定されていることが好ましい。

この方法によれば、据え込み工程において、折曲部の外側面をダイの円弧面に沿った円弧形状に成形しつつ折曲部が肉厚化されるため、折曲部の損傷をより抑えることが可能となる。

上記の補助コア部材の製造方法において、前記ダイの前記円弧面の円弧中心は、前記補助コア部材の前記折曲部の二等分線に対して前記軸方向延出部側の位置に設定されていることが好ましい。

この方法によれば、軸方向延出部におけるロータとの対向面の軸方向長さを確保しつつ、折曲部を肉厚とすることが可能となる。これにより、ロータからの磁気取り込み量を増加させることができる補助コア部材を成形することが可能となる。

また、上記課題を解決するステータの製造方法は、上記の製造方法にて製造した補助コア部材を、ステータコアのメインコア部の軸方向端面に設ける設置工程を有する。
この方法によれば、補助コア部材の損傷が抑えられ、その補助コア部材によって出力向上が図られたステータを製造することができる。

上記課題を解決する補助コア部材は、ステータコアのメインコア部の軸方向端面に積層される積層部と、該積層部のロータ側の端部で折り曲げられて前記ステータコアの軸方向に延出された軸方向延出部とを有する補助コア部材であって、前記積層部と前記軸方向延出部との間の折曲部の肉厚は、前記軸方向延出部の板厚よりも厚く形成されている。

この構成によれば、折曲部での磁束飽和の発生を抑えることが可能となり、その結果、補助コア部材による出力向上効果をより好適に発揮させることが可能となる。
上記補助コア部材において、前記折曲部の外側面には、前記折曲部の二等分線に対して前記軸方向延出部側の位置に中心が設定された円弧面が形成されていることが好ましい。

この構成によれば、軸方向延出部におけるロータとの対向面の軸方向長さを確保することが可能となる。つまり、ロータからの磁気取り込み量を増加させつつ、折曲部を肉厚とすることが可能となる。

本発明の補助コア部材の製造方法、ステータの製造方法及び補助コア部材によれば、折曲部の損傷を抑えつつ肉厚化することができる。

モータの模式断面図である。 ステータの平面図である。 ステータコアの分解斜視図である。 ステータを部分的に拡大して示す平面図である。 （ａ）は実施形態の磁性板のロータ対向部を説明するための正面図であり、（ｂ）は同形態の磁性板の断面図である。 モータを部分的に拡大して示す模式断面図である。 同形態のセグメント導体の屈曲部位を示す模式断面図である。 同形態の磁性板の製造方法における折り曲げ工程を説明するための模式図である。 同形態の磁性板の製造方法における拘束据え込み工程を説明するための模式図である。 同形態の磁性板の製造方法における拘束据え込み工程を説明するための模式図である。 同形態の磁性板の製造方法における据え込み工程を説明するための模式図である。 同形態の磁性板の製造方法における据え込み工程を説明するための模式図である。 別例の据え込み工程を説明するための模式図である。 別例の据え込み工程を説明するための模式図である。 別例の据え込み工程によって成形された磁性板を示す断面図である。 別例の据え込み工程を説明するための模式図である。 別例の据え込み工程を説明するための模式図である。

以下、一実施形態を図１〜図１２に従って説明する。
図１に示すように、モータ１０は、リヤフレーム１１とフロントフレーム１２によってモータ１０の軸方向に挟持された環状のステータ１３の内側にロータ１４が配置されて構成されている。なお、モータ１０の軸方向出力側（後述するジョイント６３側）を保持するフレームをフロントフレーム１２とし、軸方向反出力側を保持するフレームをリヤフレーム１１としている。各フレーム１１，１２は、互いに離間しないようにステータ１３の外周側の位置でスルーボルト１５にて締結固定されている。

［フレーム］
リヤフレーム１１及びフロントフレーム１２は、アルミニウムや鋼鉄等の金属材料にて形成されている。リヤフレーム１１は、略円盤状の本体部１１ａと、本体部１１ａの外周縁からモータ１０の軸方向に延出された円筒状のステータ保持部１１ｂとを備えている。一方のフロントフレーム１２も略同様の構成であり、略円盤状の本体部１２ａと、本体部１２ａの外周縁からモータ１０の軸方向に延出された円環状のステータ保持部１２ｂとを備えている。各フレーム１１，１２の本体部１１ａ，１２ａの径方向中央には、同軸上に配置された軸受１６，１７が保持され、その軸受１６，１７には、ロータ１４の回転軸１８が軸支されている。

各フレーム１１，１２の本体部１１ａ，１２ａには、その外周縁の複数箇所（例えば２箇所）から径方向外側に延びる締結固定部１１ｃ，１２ｃが形成されている。なお、図１では、周方向に複数設けられた締結固定部１１ｃ，１２ｃをそれぞれ１つのみ図示している。リヤフレーム１１側の締結固定部１１ｃとフロントフレーム１２側の締結固定部１２ｃは互いに同数設けられるとともに、回転軸１８の軸方向に互いに対向している。そして、それぞれ対をなす締結固定部１１ｃ，１２ｃがスルーボルト１５によって締結固定されることで、各フレーム１１，１２がステータ１３を挟持する状態で互いに固定されるようになっている。

［ステータ］
ステータ１３は、各フレーム１１，１２のステータ保持部１１ｂ，１２ｂに挟持された円環状のステータコア２１と、そのステータコア２１に装着された電機子巻線２２とを備える。

図２及び図４に示すように、ステータコア２１は、その外周を構成する円筒部２３と、その円筒部２３から径方向内側に延出された複数（本実施形態では６０個）のティース２４とからなる。各ティース２４には、径方向内側に向かうにつれて周方向幅が狭くなるテーパ状をなす径方向延出部２４ａが形成され、その各径方向延出部２４ａの先端部（径方向内側端部）には、該径方向延出部２４ａよりも周方向幅が広い幅広部２４ｂが形成されている。径方向延出部２４ａの周方向両端面は、回転軸１８の軸線と平行な平面状をなすとともに、周方向に隣り合う周方向端面同士が平行をなしている。

各ティース２４の間の空間は、電機子巻線２２を構成するセグメント導体２５を収容する部位であるスロットＳとして構成される。つまり、スロットＳは、ティース２４の周方向側面とティース２４間における円筒部２３の内周面とから構成されている。本実施形態では、ティース２４は、周方向に隣り合う径方向延出部２４ａの周方向端面同士が平行となるように形成されるため、各スロットＳが軸方向視で略矩形状をなすように構成されている。また、各スロットＳは、ステータコア２１を軸方向に沿って貫通するとともに、径方向内側に開口する形状をなしている。なお、ステータコア２１に形成されたスロットＳの個数は、ティース２４と同数（本実施形態では６０個）である。

［ステータコア］
上記のような形状を有するステータコア２１は、複数の鋼板を積層して一体化することによって成形されている。

詳述すると、図３に示すように、ステータコア２１は、鋼板をプレス加工により打ち抜いて形成した複数枚のコアシート３０を軸方向に積層してかしめて一体化することにより形成されたメインコア部３１と、メインコア部３１の軸方向両端部にそれぞれ固定された磁性板４０（補助コア部材）とから構成されている。なお、本実施形態では、磁性板４０は、同形状のものがメインコア部３１の軸方向両側に１枚ずつ設けられている。

メインコア部３１の各コアシート３０は同一形状をなし、板面が軸方向と直交するように配置されている。この各コアシート３０は、円環状をなす環状部３２と、その環状部３２から径方向内側に延びる複数のティース構成部３３を有している。また、各コアシート３０は、ティース構成部３３が軸方向沿って重なるように積層されている。

図２〜図４に示すように、磁性板４０は、プレス加工により成形されるものであり、メインコア部３１の軸方向両端のコアシート３０に積層された板状の積層部４１を有している。積層部４１は、メインコア部３１のコアシート３０に対して平行且つ同軸となるように積層されている。また、磁性板４０は、その板厚Ｔ１がメインコア部３１のコアシート３０の板厚Ｔ２よりも厚く設定されている（図１参照）。

積層部４１には、コアシート３０の環状部３２と軸方向に重なる円環状をなす環状部４２と、その環状部４２から径方向内側に延びる複数のティース構成部４３とが形成されている。積層部４１のティース構成部４３は、軸方向視においてコアシート３０のティース構成部３３と同形状をなしている。磁性板４０は、積層部４１の環状部４２及びティース構成部４３が、コアシート３０の環状部３２及びティース構成部３３とそれぞれ軸方向に重なるように設けられている。このコアシート３０と磁性板４０の各環状部３２，４２がステータコア２１の円筒部２３を構成し、各ティース構成部３３，４３がステータコア２１のティース２４を構成している。また、積層部４１の環状部４２の外径は、コアシート３０の環状部３２の外径よりも小さく形成されている（図２参照）。これにより、軸方向視においてコアシート３０の環状部３２の外周縁全体が露出するように構成されている。また、各コアシート３０と各磁性板４０は、それらの各環状部３２，４２に設けられたかしめ部２１ａにて積層状態で一体に固定（ダボかしめ）されている。

磁性板４０のティース構成部４３の径方向内側端部（ロータ１４側端部）には、軸方向外側（反メインコア部側）に延出されたロータ対向部４４が形成されている。ロータ対向部４４は、ティース構成部４３の径方向内側端部を軸方向外側に直角に屈曲することで形成されている。つまり、磁性板４０は、軸方向外側に屈曲形成されたロータ対向部４４で板面が径方向を向くように形成されている。なお、ロータ対向部４４の内径面は、メインコア部３１（コアシート３０）の内径と同径となるように曲面形成されている。また、積層部４１の軸方向厚みとロータ対向部４４の径方向厚みは、磁性板４０の板厚Ｔ１によって決まり、それらは互いに等しい厚みとなっている。また、ロータ対向部４４とティース構成部４３との間の折曲部位（ティース構成部４３とロータ対向部４４のなす角部）の肉厚は、ロータ対向部４４の板厚（つまり、磁性板４０の板厚Ｔ１）よりも厚くなるように形成されている。

図５（ａ）に示すように、ロータ対向部４４は、周方向両側に周方向側部としての側縁部４４ａを有する。この側縁部４４ａは、回転軸１８の軸線方向に対して周方向に傾斜する形状とされる。側縁部４４ａは、先端側（反メインコア部側）ほどロータ対向部４４の周方向中央側に近づくように傾斜されている。また、各側縁部４４ａは、ロータ対向部４４を径方向から見たときに、ロータ対向部４４の周方向の中心線に対して左右対称となるように形成されている。このため、ロータ対向部４４は、軸方向基端側（軸方向内側）の周方向幅がティース構成部４３の先端部（幅広部２４ｂ）の周方向幅と等しく形成されるとともに、軸方向先端側（軸方向外側）ほど周方向幅が狭く、径方向視で台形形状をなすように形成される。なお、本実施形態の各ロータ対向部４４は全て同形状をなすように形成される。

図５（ｂ）に示すように、磁性板４０において、ティース構成部４３とロータ対向部４４との間の折曲部４５（ティース構成部４３とロータ対向部４４のなす角部）は直角に形成されている。この折曲部４５の肉厚Ｔ３（折曲部４５の二等分線Ｌに沿った厚みであって、折曲部４５の内側角部の中心から外側角部の中心までの長さ）は、積層部４１及びロータ対向部４４の板厚（つまり、磁性板４０の板厚Ｔ１）よりも厚く形成されている。これにより、折曲部４５での磁気飽和が生じにくくなっている。

図４に示すように、ステータコア２１の各スロットＳ内には、絶縁性の樹脂材料から形成されたシート状の絶縁部材４７が装着されている。各絶縁部材４７は、スロットＳの径方向外側端部で折り返された状態で設けられ、スロットＳの内周面に沿うように形成されている。また、各絶縁部材４７はスロットＳに軸方向に挿入されるものであり、絶縁部材４７の軸方向長さは、スロットＳの軸方向長さよりも長く設定されている。つまり、絶縁部材４７の軸方向両端部は、スロットＳの軸方向両端部から外部に突出している。

［電機子巻線］
図４及び図６に示すように、上記したステータコア２１に装着された電機子巻線２２は、複数のセグメント導体２５（セグメントコンダクタ）にて構成されている。各セグメント導体２５は、所定のもの同士で接続されて、３相（Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相）Ｙ結線の電機子巻線２２を構成している。また、各セグメント導体２５は、同一断面形状（断面矩形状）の線材から形成されるものである。

各セグメント導体２５は、スロットＳ内に挿通される部位である一対の直線部５１と、スロットＳから軸方向一方側（リヤフレーム１１側）に突出する第１突出部５２と、スロットＳから軸方向他方側（フロントフレーム１２側）に突出する第２突出部５３とを有し、第１突出部５２側で折り返される略Ｕ字状をなしている。第１及び第２突出部５２，５３は、軸方向両側のロータ対向部４４と径方向に間隙を介してそれぞれ対向している。

一対の直線部５１は、径方向位置が互いにずれるように形成されるとともに、周方向位置の異なるスロットＳにそれぞれ挿入される。また、直線部５１はスロットＳ内において絶縁部材４７の内側に配置されている（図４参照）。この絶縁部材４７によってセグメント導体２５とステータコア２１とが電気的に絶縁されている。

セグメント導体２５は、各スロットＳ内において直線部５１が径方向に４つ並ぶように配置されている。そして、セグメント導体２５には、２つの直線部５１が径方向内側から１つ目と４つ目に配置されるもの（図６において外側に図示されたセグメント導体２５ｘ）と、２つの直線部５１が径方向内側から２つ目と３つ目に配置されるもの（図６において内側に図示されたセグメント導体２５ｙ）の２種類が用いられている。なお、主にこの２種類のセグメント導体２５ｘ，２５ｙから電機子巻線２２が構成されるが、例えば電機子巻線２２の端部（電源接続端子や中性点接続端子等）を構成するセグメント導体には、別種類のもの（例えば、直線部が１つだけのセグメント導体）が用いられる。

各直線部５１は、スロットＳを軸方向に貫通してフロントフレーム１２側に突出した第２突出部５３が、周方向に屈曲されて他のセグメント導体２５の第２突出部５３や、特殊な種類のセグメント導体と溶接等により電気的に接続され、これにより、各セグメント導体２５によって電機子巻線２２が構成される。

また、セグメント導体２５の第１及び第２突出部５２，５３は、スロットＳの軸方向両端で直線部５１に対して周方向に屈曲されている。ここで、第１突出部５２が周方向に屈曲されたスロットＳの軸方向端部付近の拡大図を図７に示す。同図に示すように、スロットＳの軸方向一端を構成する磁性板４０（積層部４１）のティース構成部４３の角部には、円弧状に面取りされた面取り部４３ａが形成されている。また、第２突出部５３側の磁性板４０にも同様に、スロットＳの軸方向他端を構成するティース構成部４３の角部に面取り部４３ａが形成されている。面取り部４３ａは、第１及び第２突出部５２，５３の周方向への屈曲形状に沿う円弧状をなし、その屈曲部位に対して広い面積で接触するようになっている。これにより、第１及び第２突出部５２，５３の周方向の屈曲部位に対して、ティース構成部４３の角部から局所的に力が加わることが抑制され、その屈曲部位の損傷が抑制されるようになっている。また同様に、第１及び第２突出部５２，５３の屈曲部位と面取り部４３ａとに挟まれた絶縁部材４７の損傷も抑制されている。また、本実施形態では、磁性板４０の板厚Ｔ１（ティース構成部４３の板厚）がコアシート３０の板厚Ｔ２よりも厚いため、面取り部４３ａの曲率半径Ｒｍをコアシート３０の板厚Ｔ２よりも大きく設定可能となっている。これにより、曲率半径Ｒｍが大きい面取り部４３ａによってセグメント導体２５の屈曲部位の損傷がより好適に抑制されるようになっている。

また、図６に示すように、セグメント導体２５の折り返し部２５ａが形成された第１突出部５２は、径方向外側に傾く（膨らむ）ように形成されている。これにより、折り返し部２５ａがスロットＳの径方向中央よりも径方向外側に偏倚するとともに、第１突出部５２の径方向内側端部５２ａがスロットＳの径方向内側端部Ｓａよりも径方向外側に位置するように構成される。これにより、第１突出部５２と磁性板４０のロータ対向部４４との径方向間の間隙が広く構成されるため、第１突出部５２とロータ対向部４４との干渉がより好適に抑制されている。その結果、セグメント導体２５とロータ対向部４４との絶縁性がより好適に確保されるだけでなく、第１突出部５２との干渉によってロータ対向部４４が変形することによるコギングトルクの増大や出力の低下が抑制されている。

一方、セグメント導体２５の第２突出部５３には、折り返し部が形成されず、その第２突出部５３同士が溶接接合される構成のため、第２突出部５３とロータ対向部４４との間隙を容易に確保できるようになっている。また、第２突出部５３の溶接部位は、フロントフレーム１２側のロータ対向部４４の軸方向先端部よりも軸方向外側（反メインコア部側）に形成されている。これにより、第２突出部５３の溶接作業においてロータ対向部４４が邪魔になりにくく、作業性が向上されるとともに、第２突出部５３とロータ対向部４４との絶縁性をより確実に確保することが可能となっている。なお、第２突出部５３の溶接部位を、フロントフレーム１２側のロータ対向部４４の軸方向先端部よりも軸方向内側（メインコア部３１側）に設定してもよく、この場合には、第２突出部５３がロータ対向部４４よりも軸方向外側に突出しないように構成できるため、ステータ１３の軸方向の小型化に寄与できる。

［ステータコアの保持構成］
図１に示すように、上記構成のステータ１３を保持する各フレーム１１，１２のステータ保持部１１ｂ，１２ｂは、各フレーム１１，１２の本体部１１ａ，１２ａから軸方向に延出する円筒状をなしている。ステータ保持部１１ｂ，１２ｂの外径は、ステータ保持部１１ｂ，１２ｂのメインコア部３１の外径よりも大きく形成されている。また、ステータ保持部１１ｂ，１２ｂの内径は、メインコア部３１の外径よりも小さく、且つ、磁性板４０（積層部４１）の外径よりも大きく形成されている。

図６に示すように、ステータ保持部１１ｂ，１２ｂの先端部（軸方向内側端部）には、外嵌部１１ｄ，１２ｄがそれぞれ形成されている。各外嵌部１１ｄ，１２ｄは、ステータ保持部１１ｂ，１２ｂの内径を大きくすることにより径方向の厚さが薄く形成された部分であり、円環状をなしている。外嵌部１１ｄ，１２ｄの内径は、メインコア部３１の外径と略等しく形成されており、外嵌部１１ｄ，１２ｄの径方向内側には、軸方向と直交する平面状をなす当接面１１ｅ，１２ｅがそれぞれ形成されている。

ステータコア２１において、磁性板４０の積層部４１の外周側でメインコア部３１の外周縁が軸方向両側に露出された部位（露出面３１ａ）が各フレーム１１，１２のステータ保持部１１ｂ，１２ｂに挟持されている。詳しくは、ステータ保持部１１ｂ，１２ｂは、外嵌部１１ｄ，１２ｄがメインコア部３１の軸方向両端の外周縁にそれぞれ外嵌されるとともに、当接面１１ｅ，１２ｅがメインコア部３１の軸方向両側の露出面３１ａにそれぞれ軸方向に当接している。この状態で、各フレーム１１，１２が前記スルーボルト１５によって互いに連結固定されることで、メインコア部３１がステータ保持部１１ｂ，１２ｂによって軸方向に挟持される。また、ステータ保持部１１ｂ，１２ｂの先端部の間からは、ステータコア２１のメインコア部３１の外周面が外部に露出されている。

［ロータ］
図１に示すように、ロータ１４は、軸受１６，１７に軸支された回転軸１８と、回転軸１８に一体回転可能に固定された円筒状のロータコア６１と、ロータコア６１の外周面に固着された複数（本実施形態では１０個）の界磁磁石６２とから構成されている。各界磁磁石６２は、フェライト磁石よりなり、磁極（Ｎ極とＳ極）が周方向で交互に異なるように配置されている。ロータコア６１及びロータ１４の界磁磁石６２の軸方向長さは、ステータコア２１の内周端部の軸方向長さ（即ち、一方の磁性板４０のロータ対向部４４の先端から他方の磁性板４０のロータ対向部４４の先端までの長さ）と略等しく設定されている。即ち、界磁磁石６２は、ステータコア２１のメインコア部３１の内周面と各磁性板４０のロータ対向部４４に対して径方向に対向している。

回転軸１８の先端部（図１において左側の端部）は、フロントフレーム１２を貫通してモータ１０の外部に突出している。そして、この回転軸１８の先端部には、該回転軸１８と一体回転するジョイント６３が設けられている。このジョイント６３は図示しない外部装置に連結され、その外部装置に回転軸１８の回転を伝達する。

次に、本実施形態の作用について説明する。
ステータ１３の電機子巻線２２への通電により発生した磁界とロータ１４の界磁磁石６２の磁界とが、メインコア部３１の内周面と各磁性板４０のロータ対向部４４を介して作用し合い、ロータ１４が回転する。このロータ対向部４４は、ステータコア２１のティース２４のロータ１４側端部（径方向内側端部）から軸方向に延びるように形成されているため、ステータコア２１のロータ１４との対向面（ステータコア２１の内周面）の軸方向長さを確保して高出力化を図ることが可能となっている。そして、各ロータ対向部４４の外周側の空間には、スロットＳから軸方向両側に突出するセグメント導体２５の第１及び第２突出部５２，５３が配置されており、その第１及び第２突出部５２，５３が軸方向両側のロータ対向部４４と径方向にそれぞれ対向するように構成されている。このため、磁性板４０のロータ対向部４４によって出力を確保しつつも、ステータ１３の軸方向長さ（本実施形態では、第１突出部５２の軸端から第２突出部５３までの長さ）を抑えることが可能となっている。

更に、本実施形態では、磁性板４０の折曲部４５の肉厚Ｔ３が、積層部４１及びロータ対向部４４の板厚（磁性板４０の板厚Ｔ１と同等）よりも厚く形成されているため、折曲部４５での磁気飽和が生じにくくなっている。また、磁性板４０の板厚Ｔ１がコアシート３０の板厚Ｔ２よりも厚く設定されているため、磁性板４０での磁気飽和が更に生じにくく、磁性板４０を介して磁気を取り込みやすくなっている。また、ロータ対向部４４は、径方向視で台形形状をなすため、周方向に磁気的にスキューされた形状とされる。これにより、コギングトルクを低減されるようになっている。

また、本実施形態では、ロータ対向部４４によって出力を確保しつつも、ステータコア２１のメインコア部３１の積厚が抑えられるため、メインコア部３１の積厚の変動（公差）が少なく抑えられる。これにより、メインコア部３１を挟む各フレーム１１，１２の軸方向の間隔の変動が抑えられ、ひいては、モータ１０全体の軸方向寸法の変動が抑えられるようになっている。なお、磁性板４０は、その板厚Ｔ１が厚いほどその変動（公差）が大きくなるが、本実施形態のように、各フレーム１１，１２がメインコア部３１のみを挟持して磁性板４０とは軸方向に当接しないように構成することで、モータ１０全体の軸方向寸法の変動がより抑えられるようになっている。

また、セグメント導体２５は、溶接接合された第２突出部５３だけでなく、湾曲成形された折り返し部２５ａを有する第１突出部５２も、スロットＳの径方向内側端部Ｓａよりも径方向外側（反ロータ対向部側）に位置するように構成されている。このため、スロットＳをロータ対向部４４から径方向外側に離した構成としなくても、セグメント導体２５の第１及び第２突出部５２，５３とロータ対向部４４との間隙を確保することができるようになっている。これにより、ステータコア２１の径方向への大型化を抑えつつも、セグメント導体２５の第１及び第２突出部５２，５３とロータ対向部４４との干渉を抑えることが可能となっている。

また、電機子巻線２２にセグメント導体２５を用いた構成では、セグメント導体２５を収容するスロットＳの数（ティース２４の数）が多く、ティース２４の周方向幅が狭くなる傾向がある。このため、ティース２４におけるロータ１４との対向面（径方向内側端面）の面積を広くして出力を向上させるためには、本実施形態のように、ロータ対向部４４によってティース２４の径方向内側端面を軸方向に延ばす構成が適している。

［磁性板（補助コア部材）の製造方法］
次に、本実施形態の磁性板４０の製造方法について説明する。
まず、ロータ対向部４４を折曲成形する前の磁性板４０を鋼板から打ち抜く（打ち抜き工程）。

次に、図８に示すように、前記打ち抜き工程で打ち抜いた磁性板４０のロータ対向部４４を、積層部４１に対して直角（９０度）に折り曲げる（折り曲げ工程）。このとき、ロータ対向部４４と積層部４１との間の折曲部４５の肉厚は、ロータ対向部４４の板厚（つまり、磁性板４０の板厚Ｔ１）に比べて若干薄くなる。

次に、図９及び図１０に示すように、第１の金型７１を用いて拘束据え込み工程を行う。
第１の金型７１は、拘束ダイ７２、ワーククランプ７３及び据え込みパンチ７４を備えている。拘束ダイ７２は、磁性板４０の積層部４１の反ロータ対向部側に配置される。ワーククランプ７３は、拘束ダイ７２とで積層部４１を板面方向（ロータ対向部４４の延出方向）に挟むように配置される。そして、据え込みパンチ７４は、ワーククランプ７３とでロータ対向部４４を板面方向（径方向）に挟むように、ワーククランプ７３及び拘束ダイ７２の側方に配置される。

拘束ダイ７２は、磁性板４０の積層部４１が載置される平坦面７５と、その平坦面７５から上方（ワーククランプ７３側）に突出する第１拘束部７６及び第２拘束部７７とを有している。第１拘束部７６は、平坦面７５の径方向外側端部に形成されている。平坦面７５に磁性板４０の積層部４１が載置された状態において、第１拘束部７６は、積層部４１の外周面に対して径方向に当接される。

第２拘束部７７は、平坦面７５の径方向内側端部に形成されている。第２拘束部７７には、平坦面７５と連なる拘束円弧面７７ａが形成されている。拘束円弧面７７ａの円弧中心Ｐ１は、平坦面７５に載置された磁性板４０の折曲部４５の二等分線Ｌ上に位置している。また、拘束円弧面７７ａの曲率半径Ｒ１は、拘束円弧面７７ａの最下点が平坦面７５上に位置し、かつ、拘束円弧面７７ａが折曲部４５の外側面の一部に沿うように設定されている。

また、第２拘束部７７の上面には、平坦面７５と平行をなす平行面７７ｂが形成されている。平行面７７ｂは、拘束円弧面７７ａと連なるように形成されるとともに、拘束ダイ７２の径方向内側端面７２ａまで延びている。なお、平行面７７ｂと拘束円弧面７７ａとのなす角部は、円弧状に面取りされている。

図９に示すように、第１の金型７１を用いた拘束据え込み工程では、まず、前記折り曲げ工程でロータ対向部４４を直角に屈曲した磁性板４０の積層部４１を、拘束ダイ７２の平坦面７５に載置し、ワーククランプ７３及び据え込みパンチ７４を所定位置に配置する。このとき、ワーククランプ７３は、積層部４１の折曲内側端面（軸方向におけるロータ対向部４４側の板面）と、ロータ対向部４４の折曲内側端面（積層部４１側の板面）と、折曲部４５の内側面とに密着する。また、据え込みパンチ７４は、その内側面７４ａでロータ対向部４４の折曲外側端面及び拘束ダイ７２の径方向内側端面７２ａと密着するとともに、押圧面７４ｂでロータ対向部４４の先端面４４ｂに対して軸方向（ロータ対向部４４の長手方向）に密着する。

拘束ダイ７２の第１拘束部７６は、平坦面７５に載置された積層部４１の外周面に対して径方向に密着する。そして、平坦面７５と連なる拘束円弧面７７ａは、折曲部４５の外側面における積層部４１寄りの一部である被拘束面４５ａに対して隙間なく密着されている。この被拘束面４５ａは、折曲部４５の外側面において、前記二等分線Ｌより積層部４１側の範囲に設定されている。つまり、拘束円弧面７７ａは、折曲部４５の積層部４１側の半分を拘束する。また、据え込みパンチ７４の加圧前の状態では、第２拘束部７７の平行面７７ｂ及び据え込みパンチ７４の内側面７４ａで構成される角部と、折曲部４５の外側面における被拘束面４５ａ以外の箇所（拘束円弧面７７ａによって拘束されていない非拘束部４５ｂ）との間には隙間Ｇ１が存在する。つまり、第２拘束部７７の平行面７７ｂは、折曲部４５の非拘束部４５ｂと隙間Ｇ１を介して対向している。

上記のように、拘束円弧面７７ａで折曲部４５を部分的に拘束した状態で、据え込みパンチ７４を下方（拘束ダイ７２側）に加圧すると、ロータ対向部４４の先端面４４ｂが据え込みパンチ７４の押圧面７４ｂにてロータ対向部４４の長手方向（磁性板４０の軸方向）の折曲部４５側に押圧される。

すると、図１０に示すように、ロータ対向部４４が折曲部４５側にスライドするように変形するとともに、折曲部４５の非拘束部４５ｂの肉が前記隙間Ｇ１に流れ込んで、第２拘束部７７の平行面７７ｂ及び据え込みパンチ７４の内側面７４ａで構成される角部の直角形状に略倣った形状に変形する。このとき、折曲部４５の被拘束面４５ａが拘束円弧面７７ａにて隙間なく拘束されているため、折曲部４５の変形はロータ対向部４４側の約半分に留まる。そして、折曲部４５には、非拘束部４５ｂの変形によって肉厚部４５ｃが形成され、その肉厚部４５ｃの肉厚Ｔ４は、ロータ対向部４４の板厚（つまり、磁性板４０の板厚Ｔ１）よりも厚くなっている。また、ロータ対向部４４の折曲外側端面（ロータ１４との対向面）における軸方向に沿う部位の長さが長くなる。

次に、図１１に示すように、第２の金型８１を用いて据え込み工程を行う。
第２の金型８１は、ダイ８２、ワーククランプ８３及び据え込みパンチ８４を備えており、それらは第１の金型７１の拘束ダイ７２、ワーククランプ７３及び据え込みパンチ７４と同様の位置に配置される。また、ワーククランプ８３及び据え込みパンチ８４は、前記第１の金型７１のワーククランプ７３及び据え込みパンチ８４と同様の構成である。

ダイ８２は、磁性板４０の積層部４１が載置される平坦面８５と、その平坦面８５から上方に突出する外周拘束部８６とを有している。外周拘束部８６は、上記拘束ダイ７２の第１拘束部７６と同様の構成であり、平坦面８５の径方向外側端部に形成されている。平坦面８５に磁性板４０の積層部４１が載置された状態において、外周拘束部８６は、積層部４１の外周面に対して径方向に密着する。また、ダイ８２の平坦面８５の径方向内周側には、上記拘束ダイ７２の第２拘束部７７のような凸部が形成されておらず、平坦面８５の平面形状は、外周拘束部８６の内周側からダイ８２の径方向内側端面８２ａまで続いている。

第２の金型８１を用いた据え込み工程では、まず、前述の拘束据え込み加工を施した磁性板４０の積層部４１を、ダイ８２の平坦面８５に載置し、ワーククランプ８３及び据え込みパンチ８４を所定位置に配置する。このとき、ワーククランプ８３は、積層部４１の折曲内側端面（軸方向におけるロータ対向部４４側の板面）と、ロータ対向部４４の折曲内側端面（積層部４１側の板面）と、折曲部４５の内側面とに密着する。また、据え込みパンチ８４は、その内側面８４ａでロータ対向部４４の折曲外側端面及びダイ８２の径方向内側端面８２ａと密着するとともに、押圧面８４ｂでロータ対向部４４の先端面４４ｂに対して軸方向（ロータ対向部４４の長手方向）に密着する。また、このとき、ダイ８２の平坦面８５と、折曲部４５（肉厚部４５ｃ及び前記拘束据え込み工程で拘束円弧面７７ａに拘束されていた被拘束面４５ａ）との間に隙間Ｇ２が存在している。

上記のように第２の金型８１に磁性板４０を配置した後、据え込みパンチ８４を下方（拘束ダイ８２側）に加圧する。すると、ロータ対向部４４の先端面４４ｂが据え込みパンチ８４の押圧面８４ｂにてロータ対向部４４の長手方向（磁性板４０の軸方向）の折曲部４５側に押圧される。

すると、図１２に示すように、ロータ対向部４４が折曲部４５側にスライドするように変形するとともに、折曲部４５全体の肉が前記隙間Ｇ２に流れ込んで、ダイ８２の平坦面８５と据え込みパンチ８４の内側面８４ａとで構成される角部の直角形状に略倣った形状に変形する。この据え込み工程によって、折曲部４５の外側面が略直角に成形され、折曲部４５の肉厚Ｔ３が、前記肉厚部４５ｃの肉厚Ｔ４よりも厚く成形される（図５（ｂ）参照）。この据え込み工程にて、磁性板４０が完成する。

その後、上記製造方法によって製造した磁性板４０を、メインコア部３１の軸方向両端部にそれぞれ設置する（設置工程）。これにより、ステータコア２１が完成する。
以上のような製造方法によれば、２回の据え込み加工（拘束据え込み工程と据え込み工程）を経て、折曲部４５の外側面が略直角となるように成形されるため、それぞれの据え込み加工による折曲部４５の変形量（つまり、隙間Ｇ１，Ｇ２）が小さくなる。

ここで、１回の据え込み加工によって折曲部４５の外側面を略直角とすることを考えると、ロータ対向部４４の前記折り曲げ工程後、第１の金型７１による拘束据え込み工程を経ずに第２の金型８１による据え込み工程を行うこととなる。この場合、前記折り曲げ工程直後の磁性板４０の折曲部４５とダイ８２の平坦面８５との間の隙間が大きく、その隙間に依存する折曲部４５の変形量が大きくなる。このため、折曲部４５に無理な変形（内側部位での巻き込み等）が生じて亀裂が生じやすい。その点、本実施形態の製造方法では、拘束ダイ７２の第２拘束部７７によって隙間Ｇ１が小さくなっており、この拘束据え込み工程で折曲部４５に肉厚部４５ｃが形成されるため、その後の据え込み工程においても前記隙間Ｇ２は小さい。このため、各据え込み加工（拘束据え込み工程及び据え込み工程）において折曲部４５に無理な変形が生じず、亀裂の発生等が抑えられている。

次に、本実施形態の特徴的な効果を記載する。
（１）磁性板４０の折曲部４５の外側面における積層部４１寄りの一部（被拘束面４５ａ）を拘束ダイ７２にて拘束し、その拘束状態でロータ対向部４４を据え込みパンチ７４にて軸方向の折曲部４５側に押圧する拘束据え込み工程を有する。この製造方法によれば、拘束据え込み工程の際、折曲部４５の外側面における積層部４１寄りの一部を拘束ダイ７２にて拘束するため、拘束ダイ７２の拘束（押さえ）によって折曲部４５の内側の変形量が抑えられ、折曲部４５の内側における巻き込みの発生が抑えられる。また、拘束ダイ７２の拘束によって、据え込みパンチ７４の押圧時に積層部４１に対して板厚方向に加わる破断力（剪断力）が小さく抑えられる。そして、据え込みパンチ７４による押圧によって、折曲部４５のロータ対向部４４寄りの非拘束部４５ｂが、据え込みパンチの押圧によって変形して肉厚となる。このように、本製造方法によれば、折曲部４５の損傷を抑えつつ肉厚化することができる。

（２）拘束ダイ７２は、積層部４１の折曲外側端面（反ロータ対向部側の板面）と当接する平坦面７５と、該平坦面７５と連なり折曲部４５の被拘束面４５ａを拘束する拘束円弧面７７ａとを備える。これにより、拘束円弧面７７ａによって円弧状の被拘束面４５ａを隙間なく拘束することが可能となるため、被拘束面４５ａを安定して拘束（保持）させることができ、その結果、折曲部４５の損傷をより確実に抑えることができる。

（３）拘束据え込み工程後の据え込み工程では、ダイ８２の平坦面８５と折曲部４５の被拘束面４５ａとの間に隙間Ｇ２が存在する状態で、ロータ対向部４４を据え込みパンチ８４にて軸方向の折曲部４５側に押圧する。つまり、拘束据え込み工程後に、折曲部４５の被拘束面４５ａを拘束しない状態で据え込み工程を行うため、折曲部４５のより広範囲を肉厚化することが可能となる。なお、拘束据え込み工程で折曲部４５の一部に肉厚部４５ｃが形成されるため、その後の据え込み工程での折曲部４５とダイ８２との間の隙間Ｇ２は小さくなる。このため、据え込み工程での折曲部４５の変形量が少なくなるため、折曲部４５の損傷が抑えられる。

（４）ダイ８２における折曲部４５の外側面と隙間Ｇ２を介して対向する面が平面であるため、据え込み工程によって折曲部４５の外側面を略直角に成形することが可能となる。このため、折曲部４５のより一層の肉厚化が可能となる。

（５）本実施形態の磁性板４０では、折曲部４５の肉厚Ｔ３がロータ対向部４４の板厚（つまり、磁性板４０の板厚Ｔ１）よりも厚く形成される。この構成によれば、折曲部４５での磁束飽和の発生を抑えることが可能となり、その結果、磁性板４０による出力向上効果をより好適に発揮させることが可能となる。

（６）磁性板４０の板厚Ｔ１は、コアシート３０の板厚Ｔ２よりも厚く設定されるため、磁性板４０を介して磁気を取り込みやすくすることができ、その結果、より一層の高出力化に寄与できる。また、磁性板４０の板厚Ｔ１がコアシート３０の板厚Ｔ２よりも厚いため、磁性板４０のティース構成部４３の角部に大きな面取り部４３ａ（例えば、コアシート３０の板厚Ｔ２よりも大きな曲率半径Ｒｍを有する断面弧状の面取り部）を形成しやすく、その結果、セグメント導体２５の屈曲部位の損傷を好適に抑制することが可能となる。

なお、上記実施形態は、以下のように変更してもよい。
・上記実施形態では、据え込み工程に用いる第２の金型８１のダイ８２の平坦面８５は、外周拘束部８６の内周側からダイ８２の径方向内側端面８２ａに亘って平面をなしているが、これに限定されるものではなく、例えば図１３に示すような形状としてもよい。同図に示すように、平坦面８５の径方向内側端部には、該平坦面８５と連なり反折曲部側に凹となる円弧面８７が形成されている。円弧面８７の曲率半径Ｒ２は、前記拘束ダイ７２（第１の金型７１）の拘束円弧面７７ａの曲率半径Ｒ１（即ち、折曲部４５の被拘束面４５ａの曲率半径）よりも大きく設定されている。また、円弧面８７の円弧中心Ｐ２は、平坦面８５に載置された磁性板４０の折曲部４５の二等分線Ｌに対してロータ対向部４４側に設定され、円弧面８７の最下点が平坦面８５上に位置するように構成されている。そして、据え込みパンチ８４の加圧前の状態では、円弧面８７と折曲部４５（肉厚部４５ｃ及び被拘束面４５ａ）との間に隙間Ｇ３が存在している。

図１４に示すように、ロータ対向部４４が据え込みパンチ８４にて折曲部４５側に押圧されると、折曲部４５の肉が前記隙間Ｇ３に流れて、折曲部４５が円弧面８７に略倣った形状に変形する。ここで、ダイ８２の円弧面８７は、折曲部４５に近づくように形成されているため、ダイ８２と折曲部４５との間の隙間Ｇ３は、上記実施形態におけるダイ８２（平坦面８５）と折曲部４５との間の隙間Ｇ２（図１１参照）よりも小さい。このため、上記実施形態に比べて、据え込み工程で折曲部４５に掛かる負荷が軽減され、折曲部４５の損傷がより一層抑制される。

図１５に示すように、この据え込み工程にて成形された磁性板４０では、折曲部４５の外側面には、ダイ８２の円弧面８７に倣った円弧面４５ｄが形成される。折曲部４５の円弧面４５ｄの円弧中心Ｐ３は、折曲部４５の二等分線Ｌに対してロータ対向部４４側に位置し、円弧面４５ｄの曲率半径Ｒ３は、拘束据え込み工程後の被拘束面４５ａの曲率半径よりも大きい。また、折曲部４５の肉厚Ｔ５は、拘束据え込み工程後の前記肉厚部４５ｃの肉厚Ｔ４（図５（ｂ）参照）よりも厚く成形される。

このような製造方法によれば、円弧面８７の曲率半径Ｒ２が前記拘束円弧面７７ａ（拘束ダイ７２）の曲率半径Ｒ１よりも大きく設定されるため、据え込み工程において、折曲部４５の外側面（円弧面４５ｄ）を円弧面８７に沿った円弧形状に成形しつつ、折曲部４５を肉厚化できるため、折曲部４５の損傷をより抑えることが可能となる。

また、円弧面８７の円弧中心Ｐ２（折曲部４５の円弧面４５ｄの円弧中心Ｐ３）が、折曲部４５の二等分線Ｌに対してロータ対向部４４側の位置に設定されるため、ロータ対向部４４におけるロータ１４との対向面の軸方向長さを確保しつつ、折曲部４５を肉厚とすることが可能となる。これにより、ロータ１４からの磁気取り込み量を増加させることができる磁性板４０を成形することが可能となる。

なお、平坦面８５の径方向内側端部に設ける円弧面８７の形状（円弧中心Ｐ２の位置及び曲率半径Ｒ２）は、上記の例に限定されるものではなく、例えば図１６に示すような円弧面９１に変更してもよい。この円弧面９１は、折曲部４５の外側面の角部のアール部位４５ｅ（図１７参照）を成形するためのものであり、円弧面９１の円弧中心は、折曲部４５の二等分線Ｌ上に設定され、円弧面９１の曲率半径は、被拘束面４５ａの曲率半径よりも小さく設定されている。そして、据え込みパンチ８４の加圧前の状態では、平坦面８５及び円弧面９１と折曲部４５（肉厚部４５ｃ及び被拘束面４５ａ）との間に隙間Ｇ４が存在している。

図１７に示すように、ロータ対向部４４が据え込みパンチ８４にて折曲部４５側に押圧されると、折曲部４５の肉が前記隙間Ｇ４に流れて、折曲部４５が平坦面８５及び円弧面９１に倣った形状に変形する。このような製造方法によれば、円弧面９１によって折曲部４５の外側面の角部のアール部位４５ｅを好適に成形することができる。

・上記実施形態では、拘束ダイ７２の拘束円弧面７７ａが折曲部４５の積層部４１側の半分（折曲部４５の二等分線Ｌよりも積層部４１側の範囲）を拘束するように構成したが、拘束円弧面７７ａで拘束する範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、拘束円弧面７７ａの拘束範囲を折曲部４５の外側面の半分以下としてもよい。また、拘束円弧面７７ａの拘束範囲を二等分線Ｌよりもロータ対向部４４側まで広げてもよい。

・上記実施形態によれば、拘束据え込み工程において、折曲部４５の被拘束面４５ａを拘束する拘束面を拘束円弧面７７ａとしたが、これ以外に例えば、拘束ダイ７２の径方向内側に向かうにつれて高さが増す平面状の傾斜面としてもよい。

・拘束据え込み工程後の据え込み工程は、必ずしも必要な工程ではなく、例えば、１回の拘束据え込み工程にて磁性板４０を完成させてもよい。
・上記実施形態では、各セグメント導体２５は、スロットＳに挿通された一対の直線部５１を繋ぐ第１突出部５２側で折り返されるように形成し、第２突出部５３側で溶接等により接合するように構成されたが、これに特に限定されるものではない。例えば、一対の直線部５１をそれぞれ別体とし、第１突出部５２においても溶接等により接合するように構成してもよい。また、セグメント導体２５同士の接続は、溶接以外に例えば、バスバー等の別部材を用いた接続構造としてもよい。

・上記実施形態では、セグメント導体２５の直線部５１を径方向に沿って一列に配置したが、これに限らず、直線部５１が周方向にも並ぶように配置してもよい。
・上記実施形態では、各フレーム１１，１２のステータ保持部１１ｂ，１２ｂは、メインコア部３１の外周縁（露出面３１ａ）を軸方向に直接的に挟み、磁性板４０に対しては軸方向に当接しないように構成されたが、これに特に限定されるものではない。例えば、磁性板４０の環状部４２（積層部４１）を介してメインコア部３１を軸方向に挟むように構成してもよい。このような構成によれば、磁性板４０の積層部４１をステータ保持部１１ｂ，１２ｂに対して軸方向に干渉しないように径方向に小さくする必要がないため、出力の低下を抑えることができる。また、磁性板４０の板厚Ｔ１をコアシート３０の板厚Ｔ２よりも厚くして出力向上を図る場合には、磁性板４０よりも板厚が薄いコアシート３０の枚数を調整することで、モータ１０全体の軸方向寸法の変動を抑えることが可能である。

・上記実施形態では、磁性板４０の積層部４１の外径をコアシート３０の外径よりも小さくすることで、メインコア部３１の軸方向端面の外周縁全体に亘って露出面３１ａを形成し、その露出面３１ａを各フレーム１１，１２のステータ保持部１１ｂ，１２ｂで挟むように構成したが、これに特に限定されるものではない。例えば、メインコア部３１（コアシート３０）の外周面から径方向外側に突出する突出部を形成し、その突出部をステータ保持部１１ｂ，１２ｂで挟むように構成してもよい。

・上記実施形態では、ロータ対向部４４を径方向視で台形形状に形成したが、これ以外に例えば、径方向視で矩形状に形成してもよく、磁気の取り込みが可能な形状であればよい。

・上記実施形態では、磁性板４０の積層部４１は、環状部４２とティース構成部４３とを有するが、これ以外に例えば、積層部４１をティース構成部４３のみで構成してもよい。

・上記実施形態では、磁性板４０はメインコア部３１（コアシート３０）にかしめ固定されたが、これ以外に例えば、接着や溶接によって固定してもよい。
・上記実施形態では、磁性板４０の板厚Ｔ１をコアシート３０の板厚Ｔ２よりも厚く設定したが、これに特に限定されるものではなく、磁性板４０の板厚Ｔ１をコアシート３０の板厚Ｔ２に対して等しく、又は薄く設定してもよい。

・上記実施形態では、磁性板４０をメインコア部３１の軸方向両側にそれぞれ設けたが、これに特に限定されるものではなく、磁性板４０をメインコア部３１の軸方向一方側のみに設けてもよい。また例えば、磁性板を軸方向両側にそれぞれ複数枚設けた構成としてもよい。

・上記実施形態では、セグメント導体２５にて構成される電機子巻線２２を用いたが、これ以外に例えば、銅線等をティースに巻回してなる電機子巻線を用いてもよい。
・上記実施形態では、ロータ１４の界磁磁石６２にフェライト磁石を用いたが、これ以外に例えば、ネオジム磁石等を用いてもよい。

・上記実施形態では、界磁磁石６２をロータコア６１の外周面に設けたが、これ以外に例えば、ロータコア６１の内部に埋設してもよい。
・上記実施形態において、ロータコア６１及びロータ１４の界磁磁石６２の軸方向長さを、ステータコア２１の内周端部の軸方向長さ（即ち、一方の磁性板４０のロータ対向部４４の先端から他方の磁性板４０のロータ対向部４４の先端までの長さ）に対して異なるように設定してもよい。

・上記実施形態では、ステータコア２１を一対のフレーム１１，１２で挟持する構成としたが、これ以外に例えば、ステータコア２１を円筒状の金属製のハウジングに圧入や焼嵌め等により固定する構成としてもよい。

・上記実施形態では、ロータ１４をステータ１３の内周側に配置したインナロータ型のモータ１０に具体化したが、これに特に限定されるものではなく、ロータをステータの外周側に配置したアウタロータ型のモータに具体化してもよい。

１３…ステータ、１４…ロータ、２１…ステータコア、３１…メインコア部、４０…磁性板（補助コア部材）、４１…積層部、４５…折曲部、４５ａ…被拘束面、４５ｄ…折曲部の円弧面、７２…拘束ダイ、７４，８４…据え込みパンチ、７５，８５…平坦面、７７ａ…拘束円弧面、８２…ダイ、８７，９１…円弧面、Ｌ…二等分線、Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３，Ｇ４…隙間、Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３…円弧中心。

Claims (9)

1. ステータコアのメインコア部の軸方向端面に積層される積層部と、該積層部のロータ側の端部で折り曲げられて前記ステータコアの軸方向に延出された軸方向延出部とを有する補助コア部材の製造方法であって、
   前記積層部及び折り曲げ前の前記軸方向延出部を板材から打ち抜く打ち抜き工程と、
   前記打ち抜き工程後、前記軸方向延出部を前記軸方向に折り曲げる折り曲げ工程と、
   前記積層部と前記軸方向延出部との間の折曲部の外側面における前記積層部寄りの一部である被拘束面を拘束ダイにて拘束し、その拘束状態で前記軸方向延出部を据え込みパンチにて前記軸方向の前記折曲部側に押圧する拘束据え込み工程と
   を有する補助コア部材の製造方法。
2. 請求項１に記載の補助コア部材の製造方法において、
   前記拘束ダイは、前記積層部の反軸方向延出部側の板面と当接する平坦面と、該平坦面と連なり前記折曲部の前記被拘束面を拘束する拘束円弧面とを備えることを特徴とする補助コア部材の製造方法。
3. 請求項１又は２に記載の補助コア部材の製造方法において、
   前記拘束据え込み工程後、前記積層部の反軸方向延出部側の板面と当接するダイと前記折曲部の前記被拘束面との間に隙間が存在する状態で、前記軸方向延出部を据え込みパンチにて前記軸方向の前記折曲部側に押圧する据え込み工程を有することを特徴とする補助コア部材の製造方法。
4. 請求項３に記載の補助コア部材の製造方法において、
   前記ダイにおける前記折曲部の外側面と対向する面が平面であることを特徴とする補助コア部材の製造方法。
5. 請求項２に従属する請求項３に記載の補助コア部材の製造方法において、
   前記据え込み工程で用いる前記ダイは、前記積層部の反軸方向延出部側の板面と当接する平坦面と、該平坦面と連なり前記折曲部の外側面と隙間を介して対向するとともに反折曲部側に凹となる円弧面とを備え、該円弧面の曲率半径は、前記拘束ダイの前記拘束円弧面の曲率半径よりも大きく設定されていることを特徴とする補助コア部材の製造方法。
6. 請求項５に記載の補助コア部材の製造方法において、
   前記ダイの前記円弧面の円弧中心は、前記補助コア部材の前記折曲部の二等分線に対して前記軸方向延出部側の位置に設定されていることを特徴とする補助コア部材の製造方法。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の製造方法にて製造した補助コア部材を、ステータコアのメインコア部の軸方向端面に設ける設置工程を有することを特徴とするステータの製造方法。
8. ステータコアのメインコア部の軸方向端面に積層される積層部と、該積層部のロータ側の端部で折り曲げられて前記ステータコアの軸方向に延出された軸方向延出部とを有する補助コア部材であって、
   前記積層部と前記軸方向延出部との間の折曲部の肉厚は、前記軸方向延出部の板厚よりも厚く形成されていることを特徴とする補助コア部材。
9. 請求項８に記載の補助コア部材において、
   前記折曲部の外側面には、前記折曲部の二等分線に対して前記軸方向延出部側の位置に中心が設定された円弧面が形成されていることを特徴とする補助コア部材。