JP2618847B2 - プレス成形方法 - Google Patents
プレス成形方法Info
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- JP2618847B2 JP2618847B2 JP4070154A JP7015492A JP2618847B2 JP 2618847 B2 JP2618847 B2 JP 2618847B2 JP 4070154 A JP4070154 A JP 4070154A JP 7015492 A JP7015492 A JP 7015492A JP 2618847 B2 JP2618847 B2 JP 2618847B2
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- Japan
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- plate
- molding
- uneven portion
- press
- forming
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、プレス成形方法に関
し、特には成形面に凹凸部を有するプレス成形品のプレ
ス成形方法に関する。
し、特には成形面に凹凸部を有するプレス成形品のプレ
ス成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、成形面に凹凸部を有するプレス成
形品の成形は、図９に示すように、まず金属板等の板状
素材４８を押し型と受け型によりプレスして所定形状の
成形面５０を形成し、その後エンボスポンチを用いるエ
ンボス加工等により前記成形面５０に凹凸部５２を形成
していた。
形品の成形は、図９に示すように、まず金属板等の板状
素材４８を押し型と受け型によりプレスして所定形状の
成形面５０を形成し、その後エンボスポンチを用いるエ
ンボス加工等により前記成形面５０に凹凸部５２を形成
していた。
【０００３】しかしながら、プレス成形により既に平面
ではなくなった成形面（曲面も含む）に凹凸部を形成す
るのは、特殊な工具を必要とし、作業が容易ではなく作
業性が劣るばかりか工具の損傷を生じ易い等の問題もあ
った。
ではなくなった成形面（曲面も含む）に凹凸部を形成す
るのは、特殊な工具を必要とし、作業が容易ではなく作
業性が劣るばかりか工具の損傷を生じ易い等の問題もあ
った。
【０００４】これに対して、予め成形予定面に凹凸部を
形成し、その後押し型と受け型により成形予定面を挟ん
で所定形状の成形面をプレス成形しようとすると、凹凸
部が押し潰れてしまうという問題が発生する。
形成し、その後押し型と受け型により成形予定面を挟ん
で所定形状の成形面をプレス成形しようとすると、凹凸
部が押し潰れてしまうという問題が発生する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、このよう
な問題点に鑑み、特別な工具を必要とすることなく、簡
単かつ容易に、しかも作業性がよく生産性にも優れた、
成形面に凹凸部を有する成形品のプレス成形方法を提案
するものである。
な問題点に鑑み、特別な工具を必要とすることなく、簡
単かつ容易に、しかも作業性がよく生産性にも優れた、
成形面に凹凸部を有する成形品のプレス成形方法を提案
するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】すなわち、この発明は、
成形面に凹凸部を有するプレス成形品を成形するに際し
て、予め板状素材の成形予定面に凹凸部を形成し、次い
で、前記凹凸部を形成した素材の凹部面側から押し型を
押圧するとともに、前記押圧側と反対側の凸部を有する
素材面には空間部を設けて成形することを特徴とするプ
レス成形方法に係る。
成形面に凹凸部を有するプレス成形品を成形するに際し
て、予め板状素材の成形予定面に凹凸部を形成し、次い
で、前記凹凸部を形成した素材の凹部面側から押し型を
押圧するとともに、前記押圧側と反対側の凸部を有する
素材面には空間部を設けて成形することを特徴とするプ
レス成形方法に係る。
【０００７】
【作用】この発明は、図８に示すように、先ず板状素材
５４の成形予定面５６に凹凸部５８を形成し、その後成
形予定面５６を押し型により凹部面６０側から押圧して
所定形状の成形面を形成するものである。その際、未だ
成形前の平面形状の板状素材５４に凹凸部５８を形成で
きるため、その凹凸部５８形成作業が極めて容易にな
る。しかも前記押し型による押圧時、押圧側と反対側の
凸部６２側には空間部を設けるため、前記凸部が押し潰
されることがない。
５４の成形予定面５６に凹凸部５８を形成し、その後成
形予定面５６を押し型により凹部面６０側から押圧して
所定形状の成形面を形成するものである。その際、未だ
成形前の平面形状の板状素材５４に凹凸部５８を形成で
きるため、その凹凸部５８形成作業が極めて容易にな
る。しかも前記押し型による押圧時、押圧側と反対側の
凸部６２側には空間部を設けるため、前記凸部が押し潰
されることがない。
【０００８】
【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１ないし図５はこの発明の一実施例における
成形工程を示す断面図で、図１は板状素材に凹凸部を形
成する工程を示す断面図、図２は凹凸部を形成した板状
素材を成形型に載置した状態を示す断面図、図３は押し
型によって成形面を形成する工程を示す断面図、図４は
成形面成形後のトリム工程を示す断面図、図５は外周絞
り工程を示す断面図、図６は板状素材に凹凸部を形成し
た状態の平面図、図７は最終製品の成形状態を示す斜視
図である。
明する。図１ないし図５はこの発明の一実施例における
成形工程を示す断面図で、図１は板状素材に凹凸部を形
成する工程を示す断面図、図２は凹凸部を形成した板状
素材を成形型に載置した状態を示す断面図、図３は押し
型によって成形面を形成する工程を示す断面図、図４は
成形面成形後のトリム工程を示す断面図、図５は外周絞
り工程を示す断面図、図６は板状素材に凹凸部を形成し
た状態の平面図、図７は最終製品の成形状態を示す斜視
図である。
【０００９】図示した実施例は、最終製品として図７の
符号４６で表わすような成形品をプレス成形によって得
る工程を示すものである。図７において符号１７は凹凸
部、１９は中央孔部である。まず、図１に示したよう
に、金属板等からなる所定平面形状の板状素材１０を台
１２上に載置し、その板状素材の成形予定面１４をエン
ボスポンチ１６で押圧し、凹凸部（エンボス）を形成す
る。このとき、必要ならば、孔部形成工具１８によって
孔１９を同時に形成することもできる。図６はこの工程
によって凹凸部１７および中央孔部１９が形成された板
状素材１０の平面図である。
符号４６で表わすような成形品をプレス成形によって得
る工程を示すものである。図７において符号１７は凹凸
部、１９は中央孔部である。まず、図１に示したよう
に、金属板等からなる所定平面形状の板状素材１０を台
１２上に載置し、その板状素材の成形予定面１４をエン
ボスポンチ１６で押圧し、凹凸部（エンボス）を形成す
る。このとき、必要ならば、孔部形成工具１８によって
孔１９を同時に形成することもできる。図６はこの工程
によって凹凸部１７および中央孔部１９が形成された板
状素材１０の平面図である。
【００１０】次いで、図２に示したように、前記工程で
凹凸部１７を形成した板状素材１０を、その凹部面２０
側が押し型２２側となるようにして該押し型２２上に配
置する。そして、図３のように、板状素材１０の成形予
定面を、凹部面２０側から押し型２２で押圧し、押し型
表面形状からなる成形面２４を形成する。このとき、板
状素材１０の外周縁は上下の保持部２６，２８により狭
着され、また押し型２２と反対側の板状素材１０表面
は、中央部のみが中央保持部３０で押し型２２表面に押
圧され、その他は押されることなくプレス上枠３２との
間で空間部３３を形成している。
凹凸部１７を形成した板状素材１０を、その凹部面２０
側が押し型２２側となるようにして該押し型２２上に配
置する。そして、図３のように、板状素材１０の成形予
定面を、凹部面２０側から押し型２２で押圧し、押し型
表面形状からなる成形面２４を形成する。このとき、板
状素材１０の外周縁は上下の保持部２６，２８により狭
着され、また押し型２２と反対側の板状素材１０表面
は、中央部のみが中央保持部３０で押し型２２表面に押
圧され、その他は押されることなくプレス上枠３２との
間で空間部３３を形成している。
【００１１】図４は成形後の板状素材１０のトリム工程
を示す。前記成形面形成後、トリム型３４，３６によ
り、板状素材１０外周縁の余分な部分を切断してトリム
を行なう。３８はストリッパーである。
を示す。前記成形面形成後、トリム型３４，３６によ
り、板状素材１０外周縁の余分な部分を切断してトリム
を行なう。３８はストリッパーである。
【００１２】図５は外周絞り工程で、前記トリム後の素
材１０外周縁１０ａを、外周絞り用の型４０で成形面の
凹部側へ押圧変形させて外周絞りを行ない、最終プレス
成形品を得る。４２，４４は成形品取り出し用のストリ
ッパーである。
材１０外周縁１０ａを、外周絞り用の型４０で成形面の
凹部側へ押圧変形させて外周絞りを行ない、最終プレス
成形品を得る。４２，４４は成形品取り出し用のストリ
ッパーである。
【００１３】上のような工程を経て、図７に図示したプ
レス成形品４６が得られる。なお、上の実施例では、ト
リム工程および外周絞り工程について説明したが、これ
らは、必要によってなされるものであることは言うまで
もない。
レス成形品４６が得られる。なお、上の実施例では、ト
リム工程および外周絞り工程について説明したが、これ
らは、必要によってなされるものであることは言うまで
もない。
【００１４】
【発明の効果】この発明によるプレス成形方法にあって
は、プレス成形に先立って、平面状の板状素材の成形予
定面に凹凸部を形成し、その後成形予定面を押し型によ
り凹部面側から押圧して所定形状の成形面を形成するも
のであるから、凹凸部の形成作業が極めて容易になり、
しかも押し型による押圧時、押圧側と反対側の凸部側に
は空間部を設けるため、前記凸部が押し潰されることが
なく、効果的にプレス成形を行うことができる。
は、プレス成形に先立って、平面状の板状素材の成形予
定面に凹凸部を形成し、その後成形予定面を押し型によ
り凹部面側から押圧して所定形状の成形面を形成するも
のであるから、凹凸部の形成作業が極めて容易になり、
しかも押し型による押圧時、押圧側と反対側の凸部側に
は空間部を設けるため、前記凸部が押し潰されることが
なく、効果的にプレス成形を行うことができる。
【００１５】従って、この発明によれば、従来のように
曲面等の成形面に対して凹凸部を形成する必要がないの
で、特別な工具を必要とすることなく、簡単かつ容易
に、しかも作業性がよく生産性にも優れたプレス成形方
法を行うことができる。
曲面等の成形面に対して凹凸部を形成する必要がないの
で、特別な工具を必要とすることなく、簡単かつ容易
に、しかも作業性がよく生産性にも優れたプレス成形方
法を行うことができる。
【図１】板状素材に凹凸部を形成する工程を示す断面図
である。
である。
【図２】凹凸部を形成した板状素材を成形型に載置した
状態を示す断面図である。
状態を示す断面図である。
【図３】押し型によって成形面を形成する工程を示す断
面図である。
面図である。
【図４】成形面成形後のトリム工程を示す断面図であ
る。
る。
【図５】外周絞り工程を示す断面図である。
【図６】板状素材に凹凸部を形成した状態の平面図であ
る。
る。
【図７】最終製品の成形状態を示す斜視図である。
【図８】この発明の成形工程の概略を示す断面図であ
る。
る。
【図９】従来のプレス成形方法の工程概略を示す断面図
である。
である。
１０ 板状素材 １４ 成形予定面 １７ 凹凸部 ２０ 凹部面 ２２ 押し型 ２４ 成形面 ３３ 空間部
Claims (1)
- 【請求項１】 成形面に凹凸部を有するプレス成形品を
成形するに際して、予め板状素材の成形予定面に凹凸部
を形成し、次いで、前記凹凸部を形成した素材の凹部面
側から押し型を押圧するとともに、前記押圧側と反対側
の凸部を有する素材面には空間部を設けて成形すること
を特徴とするプレス成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4070154A JP2618847B2 (ja) | 1992-02-19 | 1992-02-19 | プレス成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4070154A JP2618847B2 (ja) | 1992-02-19 | 1992-02-19 | プレス成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05228542A JPH05228542A (ja) | 1993-09-07 |
| JP2618847B2 true JP2618847B2 (ja) | 1997-06-11 |
Family
ID=13423379
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4070154A Expired - Fee Related JP2618847B2 (ja) | 1992-02-19 | 1992-02-19 | プレス成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2618847B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020146747A (ja) * | 2019-03-15 | 2020-09-17 | 本田技研工業株式会社 | 車体フレームの製造方法、及び車体フレーム |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2505028B2 (ja) * | 1988-05-17 | 1996-06-05 | 三菱電機株式会社 | シャドウマスクの成形装置 |
-
1992
- 1992-02-19 JP JP4070154A patent/JP2618847B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05228542A (ja) | 1993-09-07 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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