JP2766011B2 - 積層型熱交換器用エレメントの製造方法 - Google Patents
積層型熱交換器用エレメントの製造方法Info
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- JP2766011B2 JP2766011B2 JP1341761A JP34176189A JP2766011B2 JP 2766011 B2 JP2766011 B2 JP 2766011B2 JP 1341761 A JP1341761 A JP 1341761A JP 34176189 A JP34176189 A JP 34176189A JP 2766011 B2 JP2766011 B2 JP 2766011B2
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F3/00—Plate-like or laminated elements; Assemblies of plate-like or laminated elements
- F28F3/02—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations
- F28F3/04—Elements or assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with recesses, with corrugations the means being integral with the element
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- General Engineering & Computer Science (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ヘッダーチューブを用いる積層型熱交換器
に於ける積層型熱交換器用エレメントの製造方法に関す
るものである。
に於ける積層型熱交換器用エレメントの製造方法に関す
るものである。
従来、この種の積層型熱交換器としては、例えば特開
昭61−27496号公報に開示されるものが知られている。
昭61−27496号公報に開示されるものが知られている。
これを第６図に基づいて説明する。１は一対の積層型
熱交換器用エレメントを示す。この一対の積層型熱交換
器用エレメント１は、一側部に熱交換冷媒用入口２と熱
交換冷媒用出口３を設け、これら熱交換冷媒用入口２と
熱交換冷媒用出口３を除く周囲を、ビード４によって囲
むと共に、これら熱交換冷媒用入口２と熱交換冷媒用出
口３の近傍に仕切り壁５がビード４と連設している。そ
して、熱交換冷媒用入口２と熱交換冷媒用出口３を除
く、ビード４と仕切り壁５とで囲まれた部位には、複数
の突起６が設けられている。
熱交換器用エレメントを示す。この一対の積層型熱交換
器用エレメント１は、一側部に熱交換冷媒用入口２と熱
交換冷媒用出口３を設け、これら熱交換冷媒用入口２と
熱交換冷媒用出口３を除く周囲を、ビード４によって囲
むと共に、これら熱交換冷媒用入口２と熱交換冷媒用出
口３の近傍に仕切り壁５がビード４と連設している。そ
して、熱交換冷媒用入口２と熱交換冷媒用出口３を除
く、ビード４と仕切り壁５とで囲まれた部位には、複数
の突起６が設けられている。
このように構成された一対の積層型熱交換器用エレメ
ント１は、積層され、熱交換冷媒用入口２と熱交換冷媒
用出口３とに各別にパイプ状の入口ヘッダー７と出口ヘ
ッダー８が取り付けられる。そして、積層された一対の
積層型熱交換器用エレメント１では、周囲を囲むビード
４と仕切り壁５とによって熱交換冷媒を通過させる通路
９を形成し、この通路９に熱交換冷媒用入口２から流入
した熱交換用冷媒を通して熱交換冷媒用出口３へ送り出
すように構成されている。
ント１は、積層され、熱交換冷媒用入口２と熱交換冷媒
用出口３とに各別にパイプ状の入口ヘッダー７と出口ヘ
ッダー８が取り付けられる。そして、積層された一対の
積層型熱交換器用エレメント１では、周囲を囲むビード
４と仕切り壁５とによって熱交換冷媒を通過させる通路
９を形成し、この通路９に熱交換冷媒用入口２から流入
した熱交換用冷媒を通して熱交換冷媒用出口３へ送り出
すように構成されている。
処で、斯かる従来の積層型熱交換器用エレメントは、
所定の板材をトランスファープレスマシンによって成形
するものであるから、製造装置が大掛かりとなり、製造
コストが高いという欠点があった。
所定の板材をトランスファープレスマシンによって成形
するものであるから、製造装置が大掛かりとなり、製造
コストが高いという欠点があった。
そこで、例えば特開昭59−225826号公報に開示される
如く、積層型熱交換器用エレメントを一部ロール成形
し、その後にプレス成形する製造方法が提案されてい
る。
如く、積層型熱交換器用エレメントを一部ロール成形
し、その後にプレス成形する製造方法が提案されてい
る。
然し、この製造方法によれば、歯車の歯面の形状の如
き成形が為されるように両歯車間の中心距離を狭くさせ
ながら繰り返し歯車を左右に回転させて成形するため、
特殊な歯車を必要とし、煩雑な作業を要するという不具
合がある。
き成形が為されるように両歯車間の中心距離を狭くさせ
ながら繰り返し歯車を左右に回転させて成形するため、
特殊な歯車を必要とし、煩雑な作業を要するという不具
合がある。
而も、後段にプレスによる圧縮成形を行なうため、製
造コストが高いという欠点があった。
造コストが高いという欠点があった。
そこで、本発明者は、斯かる従来の問題点を解決する
ために、先に、全ての工程をロール成形することによっ
て、連続加工を可能とし、設備の小型化及び加工時間の
短縮を図ることができる積層型熱交換器用エレメントの
製造方法（特願昭63−324669号）を出願した。
ために、先に、全ての工程をロール成形することによっ
て、連続加工を可能とし、設備の小型化及び加工時間の
短縮を図ることができる積層型熱交換器用エレメントの
製造方法（特願昭63−324669号）を出願した。
この本発明者による先願発明は、第７図に示す如く、
第一工程Ａから第五工程Ｅに於ける夫々の処理を施すこ
とによって、素材リール10に巻き取られた所定の板材10
1を、例えば第９図に示す如き積層型熱交換器用エレメ
ントＦとしている。
第一工程Ａから第五工程Ｅに於ける夫々の処理を施すこ
とによって、素材リール10に巻き取られた所定の板材10
1を、例えば第９図に示す如き積層型熱交換器用エレメ
ントＦとしている。
次に、各工程に従って説明する。先ず、第一工程Ａで
は、上型ロール111と下型ロール112とから成る成形ロー
ル11によって、帯状の板材101を、積層型熱交換器用エ
レメントＦに応じた大きさにするための縁取り用ビード
16と、仕切用ビード17と、縁取り用ビード16と仕切用ビ
ード17とによって区画された平坦部に位置する多数の突
起18とを成形する。次に、第二工程Ｂでは、上型ロール
121と下型ロール122とから成る成形ロール12とによっ
て、第一工程Ａにて成形された素材の高さ寸法出しをす
る成形が行なわれる。そして、第三工程Ｃでは、複数の
ロール131,132,133,134を上下に配置した歪取りロール1
3によって、成形品に曲げ加工を与え、成形品全体の歪
を取る。此処までは、第８図に示す如く、板材101から
切り離すことなく、連続した状態で加工されている。
又、多数の突起18は、第10図に示す如く、板材101の一
方側の面から突出している。その後、第四工程Ｄでは、
トリム切断ユニット14によって、素材の前後部を積層型
熱交換器用エレメントＦに応じた形状に切断する。更
に、第五工程Ｅでは、端末フランジユニット15によっ
て、フランジ加工を施す。
は、上型ロール111と下型ロール112とから成る成形ロー
ル11によって、帯状の板材101を、積層型熱交換器用エ
レメントＦに応じた大きさにするための縁取り用ビード
16と、仕切用ビード17と、縁取り用ビード16と仕切用ビ
ード17とによって区画された平坦部に位置する多数の突
起18とを成形する。次に、第二工程Ｂでは、上型ロール
121と下型ロール122とから成る成形ロール12とによっ
て、第一工程Ａにて成形された素材の高さ寸法出しをす
る成形が行なわれる。そして、第三工程Ｃでは、複数の
ロール131,132,133,134を上下に配置した歪取りロール1
3によって、成形品に曲げ加工を与え、成形品全体の歪
を取る。此処までは、第８図に示す如く、板材101から
切り離すことなく、連続した状態で加工されている。
又、多数の突起18は、第10図に示す如く、板材101の一
方側の面から突出している。その後、第四工程Ｄでは、
トリム切断ユニット14によって、素材の前後部を積層型
熱交換器用エレメントＦに応じた形状に切断する。更
に、第五工程Ｅでは、端末フランジユニット15によっ
て、フランジ加工を施す。
斯くして構成された本発明者による先願発明によれ
ば、上述した如き従来の方法に比して設備を小型化する
ことができると共に、加工時間を短縮することが可能と
なる。
ば、上述した如き従来の方法に比して設備を小型化する
ことができると共に、加工時間を短縮することが可能と
なる。
然し、前記先願発明では、成形ロールによる第一工程
Ａと、第二工程Ｂを施した後に、歪取りロール13による
第三工程Ｃを施して、成形ロールによる一方向への反り
や歪を取る作業を行っているが、成形ロールによる第一
工程Ａと第二工程Ｂとによって与えられた板材101への
反りや歪は、単純に歪取りロール13を通すだけでは、取
り除くことが困難である。そのため、板材101に与えら
れた反りや歪が、残存し、次工程での積層型熱交換器用
エレメントＦの組立やロー付け作業に悪影響を与えるこ
ことなる。
Ａと、第二工程Ｂを施した後に、歪取りロール13による
第三工程Ｃを施して、成形ロールによる一方向への反り
や歪を取る作業を行っているが、成形ロールによる第一
工程Ａと第二工程Ｂとによって与えられた板材101への
反りや歪は、単純に歪取りロール13を通すだけでは、取
り除くことが困難である。そのため、板材101に与えら
れた反りや歪が、残存し、次工程での積層型熱交換器用
エレメントＦの組立やロー付け作業に悪影響を与えるこ
ことなる。
本発明は、斯かる問題点を解決するために為されたも
ので、その目的は、成形ロールによる第一工程と第二工
程に於ける突起の打ち出し方向を異ならせることによっ
て、両成形ロールによる反りや歪を抑え、歪取りロール
による歪取り工程を無くすことを可能とした積層型熱交
換器用エレメントの製造方法を提供することにある。
ので、その目的は、成形ロールによる第一工程と第二工
程に於ける突起の打ち出し方向を異ならせることによっ
て、両成形ロールによる反りや歪を抑え、歪取りロール
による歪取り工程を無くすことを可能とした積層型熱交
換器用エレメントの製造方法を提供することにある。
請求項１記載の積層型熱交換器用エレメントの製造方
法は、連続して供給される帯状金属材料を少なくとも２
つ以上のロール成形機を通すことによって、各積層型熱
交換器用エレメントに相当する大きさに従って縁取り用
のビードを周囲に形成すると共に、この縁取り用のビー
ドによって囲まれる平坦部領域に多数の突起を形成する
積層型熱交換器用エレメントの製造方法に於て、前記多
数の突起を形成する工程が、前記帯状金属材料の一面側
へ多数の突起を突出させる第一成形工程と、この第一成
形工程とは反対側の面から前記帯状金属材料に多数の突
起を突出させる第二成形工程とによって構成されてい
る。
法は、連続して供給される帯状金属材料を少なくとも２
つ以上のロール成形機を通すことによって、各積層型熱
交換器用エレメントに相当する大きさに従って縁取り用
のビードを周囲に形成すると共に、この縁取り用のビー
ドによって囲まれる平坦部領域に多数の突起を形成する
積層型熱交換器用エレメントの製造方法に於て、前記多
数の突起を形成する工程が、前記帯状金属材料の一面側
へ多数の突起を突出させる第一成形工程と、この第一成
形工程とは反対側の面から前記帯状金属材料に多数の突
起を突出させる第二成形工程とによって構成されてい
る。
請求項２記載の積層型熱交換器用エレメントの製造方
法は、前記多数の突起を形成する工程が、各積層型熱交
換器用エレメントに相当する大きさに従って縁取り用の
ビードを周囲に形成する工程と同時に行なわれるもので
ある。
法は、前記多数の突起を形成する工程が、各積層型熱交
換器用エレメントに相当する大きさに従って縁取り用の
ビードを周囲に形成する工程と同時に行なわれるもので
ある。
〔作用〕 請求項１記載の積層型熱交換器用エレメントの製造方
法に於ては、先ず、帯状金属板材が第一工程に供給され
ると、成形ロールによって、その帯状金属材料の一面側
から多数の突起が突出するように成形する。次に、第一
工程で成形された帯状金属板材が第二工程に供給される
と、第一成形工程とは反対側の面から前記帯状金属材料
に多数の突起が突出するように成形ロールによって成形
する。その結果、第一工程によって一方向へ反りや歪が
生じても、第二工程で、第一工程とは逆方向へ多数の突
起を設けるので、第一工程で生じた反りや歪が同時に取
り除かれることとなる。
法に於ては、先ず、帯状金属板材が第一工程に供給され
ると、成形ロールによって、その帯状金属材料の一面側
から多数の突起が突出するように成形する。次に、第一
工程で成形された帯状金属板材が第二工程に供給される
と、第一成形工程とは反対側の面から前記帯状金属材料
に多数の突起が突出するように成形ロールによって成形
する。その結果、第一工程によって一方向へ反りや歪が
生じても、第二工程で、第一工程とは逆方向へ多数の突
起を設けるので、第一工程で生じた反りや歪が同時に取
り除かれることとなる。
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第１図は本発明の一実施例に係る製造装置の概要を示
す。尚、第７図に示す先願発明に係る製造装置とは、歪
取りロール13以外は、その配列が同一であるから、本発
明の主要分以外は、同一の符号を付してその説明は省略
する。
す。尚、第７図に示す先願発明に係る製造装置とは、歪
取りロール13以外は、その配列が同一であるから、本発
明の主要分以外は、同一の符号を付してその説明は省略
する。
成形ロール21は、第一工程Ａに於ける成形を行なうも
ので、第２図に示す如く、多数の突起や突条等を成形し
た突出する突出側のパターン211Aを設けた成形上型ロー
ル211と、多数の凹部や凹条等を形成した陥没する凹部
側のパターン212Aを設けた成形下型ロール212とから成
る。
ので、第２図に示す如く、多数の突起や突条等を成形し
た突出する突出側のパターン211Aを設けた成形上型ロー
ル211と、多数の凹部や凹条等を形成した陥没する凹部
側のパターン212Aを設けた成形下型ロール212とから成
る。
又、成形ロール22は、第二工程Ｂに於ける成形を行な
うもので、第２図に示す如く、多数の凹部や凹条等を形
成した凹部側のパターン221Aを設けた成形上型ロール22
1と、多数の突起や突条等を形成した突出する突出側の
パターン222Aを設けた成形下型ロール222とから成る。
うもので、第２図に示す如く、多数の凹部や凹条等を形
成した凹部側のパターン221Aを設けた成形上型ロール22
1と、多数の突起や突条等を形成した突出する突出側の
パターン222Aを設けた成形下型ロール222とから成る。
次に、各工程での処理を具体的に説明する。
第一工程Ａでは、成形ロール21によって、第７図と同
様に、縁取り用ビード16,仕切り用ビード17及び複数の
ビード18が形成される。
様に、縁取り用ビード16,仕切り用ビード17及び複数の
ビード18が形成される。
此処では、板材101は、Ｘで示す方向へ反る力を受け
る。
る。
次の第二工程Ｂでは、第一工程Ａで付与した多数の突
起18とは、逆の方向に突出する突起23を設けると同時
に、第一工程Ａで加工された素材の歪みを取ると共に、
高さ寸法出しをする成形を行なう。
起18とは、逆の方向に突出する突起23を設けると同時
に、第一工程Ａで加工された素材の歪みを取ると共に、
高さ寸法出しをする成形を行なう。
そのため、板材101は、第一工程Ａとは逆の方向，即
ちＹで示す方向へ反る力を受ける。
ちＹで示す方向へ反る力を受ける。
その結果、板材101の平坦部には、第３図及び第４図
で示す如く、従来と同様に一方向へ突出する突起18と、
この突起18と突起18の頂部が重ならないようにして、そ
の反対方向へ突出する突起23とが成形されることとな
る。即ち、第３図で示す第一工程で突起18が形成され、
第４図で示す第二工程で突起23が形成されると同時に突
起18を変形し、その高さはL1＞L2と低くなる。
で示す如く、従来と同様に一方向へ突出する突起18と、
この突起18と突起18の頂部が重ならないようにして、そ
の反対方向へ突出する突起23とが成形されることとな
る。即ち、第３図で示す第一工程で突起18が形成され、
第４図で示す第二工程で突起23が形成されると同時に突
起18を変形し、その高さはL1＞L2と低くなる。
その後、第三工程Ｃに於て、熱交換器用エレメントＦ
に相当するように前後部を切断する。
に相当するように前後部を切断する。
更に、第四工程Ｄに於て、第８図と同様に熱交換器用
エレメントＦと成るように前後部を同一方向へ折り曲げ
て、フランジとする。
エレメントＦと成るように前後部を同一方向へ折り曲げ
て、フランジとする。
以上の第一工程Ａ乃至第四工程Ｄを経て、積層熱交換
器用エレメントＦを得ることができる。
器用エレメントＦを得ることができる。
本実施例によれば、第一工程Ａと第二工程Ｂとは、成
形ロールに設けた突起の突出方向が逆にしてあるから、
第一工程Ａでの板材101の反りＸが、第二工程Ｂでの板
材101の反りＹによって相殺され、第二工程Ｂを経た板
材101は、殆ど反りの無いものとされる。従って、その
後段で、反りを取るための特別な処理工程を必要としな
くなる。
形ロールに設けた突起の突出方向が逆にしてあるから、
第一工程Ａでの板材101の反りＸが、第二工程Ｂでの板
材101の反りＹによって相殺され、第二工程Ｂを経た板
材101は、殆ど反りの無いものとされる。従って、その
後段で、反りを取るための特別な処理工程を必要としな
くなる。
尚、上記実施例では、第８図に示す熱交換器用エレメ
ントＦを製造する方法について説明したが、第４図に示
す如く、仕切用ビード17を無くし、冷媒の出入口を前後
に設けたものも同様に製造することができる。又、突起
18,23の形状は、丸形だけでなく、第６図に示す如く、
細長い突条でも良い。
ントＦを製造する方法について説明したが、第４図に示
す如く、仕切用ビード17を無くし、冷媒の出入口を前後
に設けたものも同様に製造することができる。又、突起
18,23の形状は、丸形だけでなく、第６図に示す如く、
細長い突条でも良い。
又、上記実施例では、成形ロールを２つの工程に分け
た場合について説明したが、縁取り用ビードの成形と、
突起を設ける成形と、高さの調製をするための成形とを
各別にするように、更に細分割した成形ロールを用意し
て行なっても良い。
た場合について説明したが、縁取り用ビードの成形と、
突起を設ける成形と、高さの調製をするための成形とを
各別にするように、更に細分割した成形ロールを用意し
て行なっても良い。
以上の如く、本発明に係る請求項１及び２に記載され
た積層型熱交換器用エレメントの製造方法によれば、成
形ロールによって生ずる板材の反りがその成形工程時に
同時に取り除くことができるので、後段で特別な歪取り
成形を行なう必要が無くなる。そのため、設備が更に小
型化，簡略化できると共に、製造工程が簡単となる。
た積層型熱交換器用エレメントの製造方法によれば、成
形ロールによって生ずる板材の反りがその成形工程時に
同時に取り除くことができるので、後段で特別な歪取り
成形を行なう必要が無くなる。そのため、設備が更に小
型化，簡略化できると共に、製造工程が簡単となる。
第１図は本発明の一実施例に使用する製造装置の説明図
である。 第２図は本発明の一実施例に於ける第一工程及び第二工
程を示す説明図である。 第３図は本発明の一実施例に於ける第一工程を経た素材
の断面図である。 第４図は本発明の一実施例に於ける第二工程を経た素材
の断面図である。 第５図は本発明の別の実施例に係る熱交換器用エレメン
トを示す平面図である。 第６図は従来の熱交換器を示す斜視図である。 第７図は先願発明に於て使用する製造装置の説明図であ
る。 第８図はその第一工程及び第二工程を経た素材の平面図
である。 第９図は第７図に示す製造装置によって製造された熱交
換器用エレメントの平面図である。 第10図は第９図に於ける熱交換器用エレメントの断面図
である。 〔主要な部分の符号の説明〕 101……板材 18,23……突起 21,22……成形ロール 211A,222A……突出側のバターン 212A,221A……凹部側のパターン Ｆ……熱交換器用エレメント。
である。 第２図は本発明の一実施例に於ける第一工程及び第二工
程を示す説明図である。 第３図は本発明の一実施例に於ける第一工程を経た素材
の断面図である。 第４図は本発明の一実施例に於ける第二工程を経た素材
の断面図である。 第５図は本発明の別の実施例に係る熱交換器用エレメン
トを示す平面図である。 第６図は従来の熱交換器を示す斜視図である。 第７図は先願発明に於て使用する製造装置の説明図であ
る。 第８図はその第一工程及び第二工程を経た素材の平面図
である。 第９図は第７図に示す製造装置によって製造された熱交
換器用エレメントの平面図である。 第10図は第９図に於ける熱交換器用エレメントの断面図
である。 〔主要な部分の符号の説明〕 101……板材 18,23……突起 21,22……成形ロール 211A,222A……突出側のバターン 212A,221A……凹部側のパターン Ｆ……熱交換器用エレメント。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B21D 53/04 B21D 22/02 B21D 31/00
Claims (2)
- 【請求項１】連続して供給される帯状金属材料を少なく
とも２つ以上のロール成形機を通すことによって、各積
層型熱交換器用エレメントに相当する大きさに従って縁
取り用のビードを周囲に形成すると共に、この縁取り用
のビードによって囲まれる平坦部領域に多数の突起を形
成する積層型熱交換器用エレメントの製造方法に於て、
前記多数の突起を形成する工程が、前記帯状金属材料の
一面側へ多数の突起を突出させる第一成形工程と、この
第一成形工程とは反対側の面から前記帯状金属材料に多
数の突起を突出させる第二成形工程とによって構成され
ていることを特徴とする積層型熱交換器用エレメントの
製造方法。 - 【請求項２】前記多数の突起を形成する工程が、各積層
型熱交換器用エレメントに相当する大きさに従って縁取
り用のビードを周囲に形成する工程と同時に行なわれる
ことを特徴とする請求項１記載の積層型熱交換器用エレ
メントの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1341761A JP2766011B2 (ja) | 1989-12-29 | 1989-12-29 | 積層型熱交換器用エレメントの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1341761A JP2766011B2 (ja) | 1989-12-29 | 1989-12-29 | 積層型熱交換器用エレメントの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03204121A JPH03204121A (ja) | 1991-09-05 |
| JP2766011B2 true JP2766011B2 (ja) | 1998-06-18 |
Family
ID=18348560
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1341761A Expired - Fee Related JP2766011B2 (ja) | 1989-12-29 | 1989-12-29 | 積層型熱交換器用エレメントの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2766011B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109482770A (zh) * | 2018-11-16 | 2019-03-19 | 淄博气宇空调节能设备有限公司 | 板式能量回收换热器生产线 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4231610B2 (ja) * | 2000-02-09 | 2009-03-04 | サンデン株式会社 | 熱交換器用フィンの製造方法 |
| JP5244338B2 (ja) * | 2007-06-19 | 2013-07-24 | 株式会社キーレックス | 成形加工装置 |
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1989
- 1989-12-29 JP JP1341761A patent/JP2766011B2/ja not_active Expired - Fee Related
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