JPH03204121A - 積層型熱交換器用エレメントの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ヘッダーチューブを用いる積層型熱交換器に
於ける積層型熱交換器用エレメントの製造方法に関する
ものである。

〔従来の技術〕

従来、この種の積層型熱交換器としては、例えば特開昭
６１−２７４９６号公報に開示されるものが知られてい
る。

これを第６図に基づいて説明する。■は一対の積層型熱
交換器用エレメントを示す。この一対の積層型熱交換器
用エレメント１は、−側部に熱交換冷媒用人口２と熱交
換冷媒用出口３を設け、これら熱交換冷媒用人口２と熱
交換冷媒用出口３を除く周囲を、ビード４によって囲む
と共に、これら熱交換冷媒用人口２と熱交換冷媒用出口
３の近傍に仕切り壁５がビード４と連設している。そし
て、熱交換冷媒用人口２と熱交換冷媒用出口３を除く、
ビード４と仕切り壁５とで囲まれた部位には、複数の突
起６が設けられている。

このように構成された一対の積層型熱交換器用ニレメン
ｌ−１は、積層され、熱交換冷媒用人口２と熱交換冷媒
用出口３とに各別にパイプ状の入口ヘッダ−７と出口ヘ
ッダ−８が取り付けられる。

そして、積層された一対の積層型熱交換器用エレメント
１では、周囲を囲むビード４と仕切り壁５とによって熱
交換冷媒を通過させる通路９を形成し、この通路９に熱
交換冷媒用人口２から流入した熱交換用冷媒を通して熱
交換冷媒用出口３へ送り出すように構成されている。

処で、斯かる従来の積層型熱交換器用エレメントは、所
定の板材をトランスファープレスマシンによって成形す
るものであるから、製造装置が大掛かりとなり、製造コ
ストが高いという欠点があった。

そこで、例えば特開昭５９−２２５８２６号公報に開示
される如く、積層型熱交換器用エレメントを一部ロール
成形し、その後にプレス成形する製造方法が提案されて
いる。

然し、この製造方法によれば、歯車の歯面の形状の如き
成形が為されるように両歯車間の中心距離を狭くさせな
がら繰り返し歯車を左右に回転させて成形するため、特
殊な歯車を必要とし、煩雑な作業を要するという不具合
がある。

而も、後段にプレスによる圧縮成形を行なうため、製造
コストが高いという欠点があった。

そこで、本発明者は、斯かる従来の問題点を解決するた
めに、先に、全ての工程をロール成形することによって
、連続加工を可能とし、設備の小型化及び加工時間の短
縮を図ることができる積層型熱交換器用エレメントの製
造方法（特願昭６３３２４６６９号）を出願した。

この本発明者による先願発明は、第７図に示す如（、第
一工程Ａから第五工程Ｅに於ける夫々の処理を施すこと
によって、素材リール１０に巻き取られた所定の板材１
０１を、例えば第９図に示す如き積層型熱交換器用エレ
メントＦとしている。

次に、各工程に従って説明する。先ず、第一工程Ａでは
、上型ロール１１１と下型ロール１１２とから成る成形
ロール１１によって、帯状の板材１０１を、積層型熱交
換器用エレメントＦに応じた大きさにするための縁取り
用ビード１６と、仕切用ビード１７と、縁取り用ビード
１６と仕切用ビード１７とによって区画された平坦部に
位置する多数の突起１８とを成形する。次に、第二工程
Ｂでは、上型ロール１２１と下型ロール１２２とから成
る成形ロール１２とによって、第一工程Ａにて成形され
た素材の高さ寸法出しをする成形が行なわれる。そして
、第三工程Ｃでは、複数のロール１３１，１３２，１３
３．１３４を上下に配置した歪取りロール１３によって
、成形品に曲げ加工を与え、成形品全体の歪を取る。此
処までは、第８図に示す如く、板材１０１から切り離す
ことなく、連続した状態で加工されている。又、多数の
突起１８は、第１０図に示す如く、板材１０１の一方側
の面から突出している。その後、第四工程りでは、トリ
ム切断ユニット１４によって、素材の前後部を積層型熱
交換器用ニレメン）Ｆに応じた形状に切断する。更に、
第五工程Ｅでは、端末フランジユニット１５によって、
フランジ加工を施す。

斯くして構成された本発明者による先願発明によれば、
上述した如き従来の方法に比して設備を小型化すること
ができると共に、加工時間を短縮することが可能となる
。

〔発明が解決しようとする課題〕

然し、前記先願発明では、成形ロールによる第一工程Ａ
と第二工程Ｂを施した後に、歪取りロール１３による第
三工程Ｃを施して、成形ロールによる一方向への反りや
歪を取る作業を行っているが、成形ロールによる第一工
程Ａと第二工程Ｂとによって与えられた板材１０１への
反りや歪は、単純に歪取りロール１３を通すだけでは、
取り除くことが困難である。そのため、板材１０１に与
えられた反りや歪が、残存し、次工程での積層型熱交換
器用ニレメンｌ−Ｆの組立やロー付は作業に悪影響を与
えるこことなる。

本発明は、斯かる問題点を解決するために為されたもの
で、その目的は、成形ロールによる第一工程と第二工程
に於ける突起の打ち出し方向を異ならせることによって
、画成形ロールによる反りや歪を抑え、歪取りロールに
よる歪取り工程を無くすことを可能とした積層型熱交換
器用エレメントの製造方法を提供することにある。

の突起を形成する工程が、前記帯状金属材料の一面側へ
多数の突起を突出させる第一成形工程と、この第一成形
工程とは反対側の面から前記帯状金属材料に多数の突起
を突出させる第二成形工程とによって構成されている。

請求項２記載の積層型熱交換器用エレメントの製造方法
は、前記多数の突起を形成する工程が、各積層型熱交換
器用エレメントに相当する大きさに従って縁取り用のビ
ードを周囲に形成する工程と同時に行なわれるものであ
る。

〔課題を解決するための手段］ 請求項１記載の積層型熱交換器用エレメントの製造方法
は、連続して供給される帯状金属材料を少なくとも２つ
以上のロール成形機を通すことによって、各積層型熱交
換器用エレメントに相当する大きさに従って縁取り用の
ビードを周囲に形成すると共に、この縁取り用のビード
によって囲まれる平坦部領域に多数の突起を形成する積
層型熱交換器用エレメントの製造方法に於て、前記多数
〔作　用〕 請求項１記載の積層型熱交換器用エレメントの製造方法
に於ては、先ず、帯状金属板材が第一工程に供給される
と、成形ロールによって、その帯状金属材料の一面側か
ら多数の突起が突出するように成形する。次に、第一工
程で成形された帯状金属板材が第二工程に供給されると
、第一成形工程とは反対側の面から前記帯状金属材料に
多数の突起が突出するように成形ロールによって成形す
る。その結果、第一工程によって一方向へ反りや歪が生
じても、第二工程で、第一工程とは逆方向へ多数の突起
を設けるので、第一工程で生じた反りや歪が同時に取り
除かれることとなる。

〔実施例］ 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

第１図は本発明の一実施例に係る製造装置の概要を示す
。尚、第７図に示す先願発明に係る製造装置とは、歪取
りロール１３以外は、その配列が同一であるから、本発
明の主要分以外は、同一の符号を付してその説明は省略
する。

成形ロール２１は、第一工程Ａに於ける成形を行なうも
ので、第２図に示す如く、多数の突起や突条等を形成し
た突出する突出側のパターン２１１Ａを設けた成形上型
ロール２１１と、多数の凹部や凹条等を形成した陥没す
る凹部側のパターン２１２Ａを設けた成形下型ロール２
１２とから成る。

又、成形ロール２２は、第二工程Ｂに於ける成形を行な
うもので、第２図に示す如く、多数の凹部や凹条等を形
成した凹部側のパターン２２１Ａを設けた成形上型ロー
ル２２１と、多数の突起や突条等を形成した突出する突
出側のパターン２２２Ａを設けた成形下型ロール２２２
とから成る。

次に、各工程での処理を具体的に説明する。

第一工程Ａでは、成形ロール２１によって、第７図と同
様に、縁取り用ビード１６．仕切り用ビード１７及び複
数のビード１８が形成される。

此処では、板材１０１は、Ｘで示す方向へ反る力を受け
る。

次の第二工程Ｂでは、第一工程Ａで付与した多数の突起
１８とは、逆の方向に突出する突起２３を設けると同時
に、第一工程Ａで加工された素材の歪みを取ると共に、
高さ寸法出しをする成形を行なう。

そのため、板材１０１は、第一工程Ａとは逆の方向、即
ちＹで示す方向へ反る力を受ける。

その結果、板材１０１の平坦部には、第３図及び第４図
で示す如く、従来と同様に一方向へ突出する突起１８と
、この突起１８と突起１８の頂部が重ならないようにし
て、その反対方向へ突出する突起２３とが成形されるこ
ととなる。即ち、第３図で示す第一工程で突起１８が形
成され、第４図で示す第二工程で突起２３が形成される
と同時に突起１８を変形し、その高さはり、＞Ｌ２と低
くなる。

その後、第三工程Ｃに於て、熱交換器用エレメントＦに
相当するように前後部を切断する。

更に、第四工程りに於て、第８図と同様に熱交換器用エ
レメントＦと成るように前後部を同一方向へ折り曲げて
、フランジとする。

以上の第一工程Ａ乃至第四工程りを経て、積層熱交換器
用エレメントＦを得ることができる。

本実施例によれば、第一工程Ａと第二工程Ｂとは、成形
ロールに設けた突起の突出方向が逆にしであるから、第
一工程Ａでの板材１０１の反りＸが、第二工程Ｂでの板
材１０１の反りＹによって相殺され、第二工程Ｂを経た
板材１０１は、殆ど反りの無いものとされる。従って、
その後段で、反りを取るための特別な処理工程を必要と
しなくなる。

尚、上記実施例では、第８図に示す熱交換器用エレメン
トＦを製造する方法について説明したが、第４図に示す
如く、仕切用ビード１７を無くし、冷媒の出入口を前後
に設けたものも同様に製造することができる。又、突起
１８．２３の形状は、丸形だけでなく、第６図に示す如
く、細長い突条でも良い。

又、上記実施例では、成形ロールを２つの工程に分けた
場合について説明したが、縁取り用ビードの成形と、突
起を設ける成形と、高さの調整をするための成形とを各
別にするように、更に細分割した成形ロールを用意して
行なっても良い。

〔発明の効果〕

以上の如く、本発明に係る請求項１及び２に記載された
積層型熱交換器用エレメントの製造方法によれば、成形
ロールによって生ずる板材の反りがその成形工程時に同
時に取り除くことができるので、後段で特別な歪取り成
形を行なう必要が無くなる。そのため、設備が更に小型
化、簡略化できると共に、製造工程が簡単となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例に使用する製造装置′の説明
図である。 第２図は本発明の一実施例に於ける第−工程及び第二工
程を示す説明図である。 第３図は本発明の一実施例に於ける第一工程を経た素材
の断面図である。 第４図は本発明の一実施例に於ける第二工程を経た素材
の断面図である。 第５図は本発明の別の実施例に係る熱交換器用エレメン
トを示す平面図である。 第６図は従来の熱交換器を示す斜視図である。 第７図は先願発明に於て使用する製造装置の説明図であ
る。 第８図はその第−工程及び第二工程を経た素材の平面図
である。 第９図は第７図に示す製造装置によって製造された熱交
換器用エレメントの平面図である。 第１０図は第９図に於ける熱交換器用エレメントの断面
図である。 〔主要な部分の符号の説明〕 １０１・・・板材 １８．２３・・・突起 ２１．２２・・・成形ロール ２１１Ａ、２２２Ａ・・・突出側のパターン２１２Ａ、
２２１Ａ・・・凹部側のパターンＦ・・・熱交換器用エ
レメント。 第 １ 図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）連続して供給される帯状金属材料を少なくとも２
   つ以上のロール成形機を通すことによって、各積層型熱
   交換器用エレメントに相当する大きさに従って縁取り用
   のビードを周囲に形成すると共に、この縁取り用のビー
   ドによって囲まれる平坦部領域に多数の突起を形成する
   積層型熱交換器用エレメントの製造方法に於て、前記多
   数の突起を形成する工程が、前記帯状金属材料の一面側
   へ多数の突起を突出させる第一成形工程と、この第一成
   形工程とは反対側の面から前記帯状金属材料に多数の突
   起を突出させる第二成形工程とによって構成されている
   ことを特徴とする積層型熱交換器用エレメントの製造方
   法。
2. （２）前記多数の突起を形成する工程が、各積層型熱交
   換器用エレメントに相当する大きさに従って縁取り用の
   ビードを周囲に形成する工程と同時に行なわれることを
   特徴とする請求項１記載の積層型熱交換器用エレメント
   の製造方法。