CN116422772A - 多孔屏蔽罩成型工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种多孔屏蔽罩成型工艺方法，其包括以下步骤：S1、在板料上冲压出用于定位出多孔屏蔽罩外周缘轮廓的轮廓定位孔、固定位结构的凸包和造型孔；轮廓定位孔在板料上界定出中间区域和耳部成型区域；凸包和造型孔位于中间区域内；S2、在中间区域的边缘冲压形成侧边倒扣结构的造型槽；S3、在中间区域、耳部成型区域同步进行多次冲压，形成中间多孔结构、固定位结构；S4、对中间区域边缘进行多次冲压折边，形成侧边倒扣结构。本发明的多孔屏蔽罩成型工艺方法摒弃蚀刻工艺，主要采用冲压工艺，极大降低生产成本；并且，冲压成孔和冲压折边同步进行，可将中间多孔结构和两侧固定位结构同步成型，大大缩短多孔屏蔽罩的加工周期。

Description

多孔屏蔽罩成型工艺方法

技术领域

本发明涉及通讯设备技术领域，尤其涉及一种多孔屏蔽罩成型工艺方法。

背景技术

为了实现信号屏蔽，在一些通讯设备(例如服务器)的内部需要定制装配大尺寸高精度的多孔屏蔽罩(如图1-3所示)。目前常规的多孔屏蔽罩加工制程为：首先用蚀刻工艺加工出多孔屏蔽罩的整体外框轮廓和中间的多孔结构，然后采用多单工站冲压工艺，在不同的工位对多孔屏蔽罩的周缘分多次折边以及整形拍边，以形成多孔屏蔽罩的固定位结构和侧边倒扣结构。也即，常规的多孔屏蔽罩加工制程中，因采用蚀刻-多单工站冲压工艺，存在的缺陷是：工艺制程较复杂、加工周期较长、成本较高。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，提供一种改进的多孔屏蔽罩成型工艺方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种多孔屏蔽罩成型工艺方法，其包括以下步骤：

S1、在板料上冲压出用于定位出多孔屏蔽罩外周缘轮廓的轮廓定位孔、用于形成多孔屏蔽罩的固定位结构的凸包和造型孔；所述轮廓定位孔在所述板料上界定出中间区域；所述凸包和造型孔位于所述中间区域内；并且所述轮廓定位孔在所述凸包和造型孔所在的位置上还界定出用于形成固定位结构的耳部成型区域；

S2、在所述中间区域的边缘冲压形成用于形成多孔屏蔽罩的侧边倒扣结构的造型槽；

S3、在所述中间区域、以及所述耳部成型区域同步进行多次冲压，形成多孔屏蔽罩的中间多孔结构、以及多孔屏蔽罩两侧的固定位结构；

S4、对所述中间区域的边缘进行多次冲压折边，形成多孔屏蔽罩的侧边倒扣结构。

优选地，所述轮廓定位孔呈条状，包括横向定位孔和竖向定位孔；所述竖向定位孔和横向定位孔界定出所述中间区域；

步骤S1包括：

S1.1、在所述板料上冲压出两个相对的竖向定位孔、以及位于两个所述竖向定位孔之间的所述凸包和造型孔；

S1.2、根据所述竖向定位孔、凸包和造型孔的位置，在所述板料上定位冲压出所述横向定位孔。

优选地，在步骤S1.1中，还包括：在所述板料的四个角部冲压出四个用于辅助定位的引导孔；所述引导孔位于所述中间区域之外。

优选地，步骤S3中，对所述板料逐次进行五次冲压；

其中，经三次冲压成孔，在板料上形成多孔屏蔽罩的中间多孔结构；经四次冲压折边，在所述耳部成型区域形成多孔屏蔽罩的固定位结构的耳部；在第五次冲压将所述固定位结构的耳部的折边拍平。

优选地，步骤S3中，其中至少两次冲压还同步将所述中间区域各边缘向内拍平，形成防刮折边。

优选地，步骤S4包括：

S4.1、在所述中间区域的边缘位置进行冲压，完成多孔屏蔽罩的侧边倒扣结构的一次折边成型；

S4.2、在所述中间区域的四个角部进行冲裁；

S4.3、在所述中间区域的边缘位置再进行冲压，完成多孔屏蔽罩的侧边倒扣结构的二次折边成型。

优选地，步骤S4.1中，在所述中间区域的四个边缘位置进行一次性冲压，完成多孔屏蔽罩的侧边倒扣结构的一次折边成型。

优选地，多孔屏蔽罩的侧边倒扣结构的二次折边成型分两次冲压完成，步骤S4.3包括：

S4.3.1、在所述中间区域的其中两个相对的边缘位置进行第一次冲压，完成多孔屏蔽罩的其中两个侧边倒扣结构的二次折边成型；

S4.3.2、在所述中间区域的另外两个相对的边缘位置进行第二次冲压，完成多孔屏蔽罩的另外两个侧边倒扣结构的二次折边成型。

优选地，轮廓定位孔呈条状，包括横向定位孔和竖向定位孔；所述竖向定位孔和横向定位孔界定出所述中间区域；所述造型槽包括横向造型槽和竖向造型槽；

步骤S2包括：在所述中间区域上与所述竖向定位孔平行的两侧边缘冲压形成横向造型槽；在所述中间区域上与所述横向定位孔平行的两侧边缘冲压形成竖向造型槽。

优选地，所述多孔屏蔽罩成型工艺方法还包括步骤S5：对所述中间区域的四个角部进行冲裁，使多孔屏蔽罩沿其外周缘从板料上脱料。

实施本发明具有以下有益效果：本发明的多孔屏蔽罩成型工艺方法摒弃蚀刻工艺，主要采用冲压工艺，极大地降低了生产成本；并且，冲压成孔和冲压折边同步进行，可将中间多孔结构和两侧的固定位结构同步成型，大大缩短了多孔屏蔽罩的加工周期，提高了生产效率。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是一种多孔屏蔽罩在一视角下的结构示意图；

图2是图1所示的多孔屏蔽罩在另一视角下的结构示意图；

图3是图2的A部分放大示意图；

图4是本发明一实施例的多孔屏蔽罩成型工艺方法的料带图的部分示意图；

图5是本发明一实施例的多孔屏蔽罩成型工艺方法的料带图的部分示意图；

图6是图5的B部分放大示意图；

图7是图5的C部分放大示意图；

图8是本发明一实施例的多孔屏蔽罩成型工艺方法的料带图的部分示意图。

具体实施方式

如图1-3所示，多孔屏蔽罩大致呈网框状，其可包括中间多孔结构1、位于两侧的固定位结构2、位于四个边缘的侧边倒扣结构3。其中，固定位结构2包括具有多个折边的耳部20、以及位于耳部20上的凸包22和造型孔21。造型孔21为圆形，且靠近凸包22设置。侧边倒扣结构3分布在多孔屏蔽罩的周缘或者说多孔屏蔽罩的四个边缘，由两次折边形成V字形折边形状。

背景技术中提到，目前常规的多孔屏蔽罩加工制程为：首先用蚀刻工艺加工出多孔屏蔽罩的整体外框轮廓和中间多孔结构1，然后采用多单工站冲压工艺，在不同的工位对多孔屏蔽罩的周缘分多次折边以及整形拍边，以完成固定位结构2、侧边倒扣结构3的成型。也即，常规的多孔屏蔽罩加工制程中，因采用蚀刻-多单工站冲压工艺，其中间多孔结构1和外框轮廓结构由蚀刻工艺完成；其固定位结构2和侧边倒扣结构3由多单工站工艺在不同的位置多次折边完成。

该种现有的工艺存在的缺陷是：蚀刻工艺生产成本较高；蚀刻工艺本身耗时长，特别是蚀刻屏蔽罩的中间多孔结构1，加工周期较长，制作样品且投入量产都需要较长的加工周期，生产效率低，成品良率也较低。

与现有的蚀刻-多单工站冲压工艺不同的关键点是，本发明的多孔屏蔽罩成型工艺方法摒弃蚀刻工艺，主要采用冲压工艺，极大地降低了生产成本；并且，冲压成孔和冲压折边同步进行，可将中间多孔结构1和两侧的固定位结构2同步成型，大大缩短了多孔屏蔽罩的加工周期、以及交付周期。

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本发明的具体实施方式。

以下描述中，需要说明的是，术语“横向”“竖向”是基于方便理解的目的而定义的一组相对的概念，可以参考附图中的方位以及附图标记，参考以下给出的具体实施例进行理解。但当解释对象的放置方位发生变化，“横向”和“竖向”的涵义可以对应改变或不改变，但都属于基于方便理解的目的而作的涵义解释，而不能理解为对本技术方案保护范围的限制。

请一同参阅图4示出的料带图(或者称排样图或工序图)，其展示了本发明一实施例的多孔屏蔽罩成型工艺方法的工序、工艺步骤。图4、图5、图8从左到右依次相接可形成一个完整的料带图，各图中从左到右示出了多个冲压工站，其中图4中最右边的一个位置为过渡示意区(图中已示出)，仅为表达经步骤S1之后呈现出来的平面图形，不属于一个冲压工站。在量产阶段，冲压模具可为一套连续模，也即在一套模具上用几个不同的工位同时完成多道冲压工序，连续模每冲压完成一次，料带定距移动一次，以在一条料带上完成多个多孔屏蔽罩的持续成型、或至脱料。

本发明一实施例的多孔屏蔽罩成型工艺方法包括以下步骤：

S1、在板料10上冲压出轮廓定位孔5、凸包22和造型孔21。轮廓定位孔5用于定位出多孔屏蔽罩的外周缘轮廓。凸包22和造型孔21用于形成多孔屏蔽罩的固定位结构2。

其中，板料10可以是不锈钢材质，或者其他材质。

轮廓定位孔5在板料10上界定出中间区域6。凸包22和造型孔21位于中间区域6内。并且轮廓定位孔5在凸包22和造型孔21所在的位置上还界定出用于形成固定位结构2的耳部成型区域7。

因凸包22、造型孔21和具有多个折边的耳部20一同形成多孔屏蔽罩的固定位结构2，也即，固定位结构2的凸包22和造型孔21、以及耳部成型区域7三者之间的位置是相互对应的。由此，在工艺顺序上，可以先确定凸包22和造型孔21的平面位置，再确定耳部成型区域7的平面位置；或者，也可以先确定耳部成型区域7的平面位置，再确定凸包22和造型孔21的平面位置。

确定好凸包22和造型孔21、以及耳部20三者在平面上的相对位置后，对耳部成型区域7进行多次冲压折边，即可得到具有多个折边的耳部20，也即可得到具有耳部20、凸包22和造型孔21的固定位结构2。

进一步地，在本实施例中，轮廓定位孔5呈条状，包括横向定位孔51和竖向定位孔50，并且横向定位孔51和竖向定位孔50界定出中间区域6。横向定位孔51和竖向定位孔50是相互垂直的。

具体地，两个竖向定位孔50相对设置，两个横向定位孔51相对设置，从而一同围成中间区域6。其中，横向定位孔51在其长度方向的中部弯起一定高度，形成拱桥状，位于相对两侧的横向定位孔51分别形成有该拱桥状部位。该弯起的拱桥状部位在板料10上界定出耳部成型区域7。

在本实施例中，为方便定位，优选地采用先确定凸包22和造型孔21的平面位置，再确定耳部成型区域7的平面位置的方法。可以理解地，在其他实施例中，也可以先确定耳部成型区域7的平面位置，再确定凸包22和造型孔21的平面位置。

如图4所示，步骤S1包括：

S1.1、在板料10上冲压出两个相对的竖向定位孔50、以及位于两个竖向定位孔50之间的凸包22和造型孔21。

优选地，还可在板料10的四个角部冲压出四个用于在辅助定位的引导孔8。四个引导孔8均位于板料10上中间区域6之外的位置。

S1.2、根据竖向定位孔50、凸包22和造型孔21的位置，在板料10上定位冲压出横向定位孔51。

如此，便完成竖向定位孔50、横向定位孔51、凸包22和造型孔21在平面上的相对位置，为后续的冲压折边做定位准备。

具体地，步骤S.1.1中，竖向定位孔50、以及位于两个竖向定位孔50之间的凸包22和造型孔21可以是一次冲压同时成型的，也可以是分步冲压成型的。一次冲压同时成型时，可再节省一个动作，相应地缩短加工周期。

当竖向定位孔50、以及位于两个竖向定位孔50之间的凸包22和造型孔21是分步冲压成型时，步骤S.1.1可包括：

S1.1.1、在板料10上冲压出两个相对设置的竖向定位孔50。

S1.1.2、根据竖向定位孔50的位置，在两个竖向定位孔50之间定位冲压出凸包22和造型孔21。也即，根据竖向定位孔50的位置，在在两个竖向定位孔50之间定位出凸包22和造型孔21在板料10上的平面位置，随后在该平面位置采用对应凸包22和造型孔21形状的冲压模具进行定位冲压。

更具体地，还可以是根据竖向定位孔50以及引导孔8的位置，定位冲压出凸包22和造型孔21，以实现更便捷和精确的定位。

S1.2、根据竖向定位孔50、凸包22和造型孔21的位置，在板料10上定位冲压出横向定位孔51。也即，根据竖向定位孔50、凸包22和造型孔21的位置，在板料10上定位出横向定位孔51的平面位置，随后在该平面位置采用对应横向定位孔51形状的冲压模具进行定位冲压。

更具体地，还可以是根据竖向定位孔50、凸包22、造型孔21、以及引导孔8的位置，定位冲压出横向定位孔51，以实现更便捷和精确的定位。

步骤S2、在中间区域6的边缘冲压形成用于形成多孔屏蔽罩的侧边倒扣结构3的造型槽。

进一步地，在本实施例中，造型槽包括横向造型槽91和竖向造型槽90。

如图4至5所示，步骤S2包括：在中间区域6上与竖向定位孔50平行的两侧边缘冲压形成横向造型槽91；在中间区域6上与横向定位孔51平行的两侧边缘冲压形成竖向造型槽90。也即，横向造型槽91是垂直于竖向定位孔50的，竖向造型槽90是垂直于横向定位孔51的。

需要说明的是，步骤S2不是必然属于一个单独的步骤。可以理解为，步骤S2可以是单独的一个步骤；或者，步骤S2也可以合并在步骤S1中；再或者，步骤S2还可以合并在步骤S3中；再或者，步骤S2也可以一部分合并在步骤S1中进行，另一部分合并在步骤S3中进行。

请参照图4至图5，在本实施例中，采用优选的工艺方法是：步骤S2一部分合并在步骤S1中进行，另一部分合并在步骤S3中进行。如此可合理安排横向造型槽91和竖向造型槽90的成型时机，在保证成品质量的前提下，最大程度缩短加工周期。

具体地，在步骤S1.3中，冲压横向定位孔51时，同时设置对应横向定位孔51形状的冲压模具和对应横向造型槽91形状的冲压模具，因横向定位孔51和横向造型槽91的方向一致或者说相平行，两者可以在同一次冲压中一同成形，实现进一步缩短加工时间。

在步骤S3的第一次冲压时，一并设置对应竖向造型槽90形状的冲压模具；或者将竖向造型槽90的形状一同设计在步骤S3中用到的冲压模具中。然后，在步骤S3的第一次冲压时，同步在中间区域6上冲压出竖向造型槽90的形状。

如图5所示，步骤S3中，为实现多孔屏蔽罩成品具有较好的平面度和平整度，在中间区域6、以及耳部成型区域7进行多次冲压，并且是对中间区域6、以及耳部成型区域7同步进行冲压。从而，在中间区域6形成多孔屏蔽罩的中间多孔结构1。在耳部成型区域7形成具有多个折边的耳部20，从而形成多孔屏蔽罩两侧的固定位结构2。

进一步地，本实施例中的步骤S3中，对板料10逐次进行五次冲压。参照图5示出的方位，从左到右依次为第一次冲压、第二次冲压、第三次冲压、第四次冲压、第五次冲压。如上文所述，在第一次冲压时可以将竖向造型槽90一同成形。

其中，经三次冲压成孔，在板料10上形成多孔屏蔽罩的中间多孔结构1，具体可以在每一次冲压更换不同孔位排布形式的模具来实现。

经四次冲压折边，在耳部成型区域7形成具有多个折边的耳部20，从而形成多孔屏蔽罩两侧的固定位结构2。在板料10上定位好每一次冲压折边的位置，采用冲压折边模具即可实现，图5中未图示冲压折边模具。

在第五次冲压将固定位结构2的耳部20的其中一个折边拍平，以形成如附图1-3所示的多孔屏蔽罩上的固定位结构2。

进一步地，步骤S3中的至少两次冲压还同步将中间区域6各边缘向内拍平，形成防刮折边4。

具体地，如图5至7所示，轮廓定位孔5成形后，中间区域6的边缘存在锋利部位93，其在实物呈现上是非常锐利的状态，为避免经手实物时操作人员刮伤的风险。可在步骤S3采用的冲压模具上将对应中间区域6各边缘的锋利部位93纳入模具设计布局考虑；或者单独设置一个对应中间区域6各边缘的拍平模具，由此实现在冲压时同步将中间区域6各边缘向内拍平，形成防刮折边4。

理论上，将锋利部位93进行两次拍平即可形成防刮折边4，第一次拍平将锋利部位93形成90度(角度)的弯折；第二次拍平将锋利部位93形成180度(角度)的弯折。因此，在步骤S3中的至少两次冲压可同步将中间区域6各边缘向内拍平，形成防刮折边4。

进一步地，考虑实际操作难度，成形的质量把控等因素，可空布一个工站，也即预留一个冲压工站，可在实际中对防刮折边4的成型形状预留出调整的空间。因此在本实施例中，在步骤S3中的三次冲压同步将中间区域6的各边缘向内拍平，形成防刮折边4。请参照图5，具体为，在第二次冲压、第四次冲压、第五次冲压时同步将锋利部位93拍平，经第五次冲压后形成图7中示出的防刮折边4。其中，第四次冲压的工站位置即为预留的冲压工站。

此外，在第四次冲压时，还同步将第三次冲压后形成的中间多孔结构1进行拍平整形。

如图8所示，步骤S4包括：对中间区域6的边缘进行多次冲压折边，形成多孔屏蔽罩的侧边倒扣结构3。

进一步地，在本实施例中，为形成侧边倒扣结构3，步骤S4包括：

S4.1、在中间区域6的边缘位置进行冲压，完成多孔屏蔽罩的侧边倒扣结构3的一次折边成型。

S4.2、请参阅图8，为了完成二次折边，需要在中间区域6的四个角部进行一次冲裁。具体地，是在相邻的竖向定位孔50与横向定位孔51的交界处，采用专用模具进行冲裁，该模具上形成有两个垂直设置的菱形孔60。由此，在相邻的竖向定位孔50与横向定位孔51的交界处(也即中间区域6的每个角部)形成两个菱形缺口，以实现后续的二次折边。

S4.3、在中间区域6的边缘位置再进行冲压，完成多孔屏蔽罩的侧边倒扣结构3的二次折边成型。如图1-3所示，经二次折边，最后呈现出来的侧边倒扣结构3呈现V字形折边形状。

进一步地，本实施例中，对于一次折边成型，一次性冲压完成；对于二次折边成型，分两次冲压完成。

具体地，步骤S4.1中，在中间区域6的四个边缘位置进行一次性冲压，完成多孔屏蔽罩的侧边倒扣结构3的一次折边成型。

步骤S4.3中，多孔屏蔽罩的侧边倒扣结构3的二次折边成型分两次冲压完成，步骤S4.3包括：

S4.3.1、在中间区域6的其中两个相对的边缘位置进行第一次冲压，完成多孔屏蔽罩的其中两个侧边倒扣结构3的二次折边成型。

S4.3.2、在中间区域6的另外两个相对的边缘位置进行第二次冲压，完成多孔屏蔽罩的另外两个侧边倒扣结构3的二次折边成型。

可以理解地，在其他实施例中，对于一次折边成型，也可分多次冲压完成；对于二次折边成型，也可一次性冲压完成。

如图8所示，为实现成型后的多孔屏蔽罩成品从板料10上脱料，本发明的多孔屏蔽罩成型工艺方法还可包括步骤S5：对中间区域6的四个角部进行冲裁，使多孔屏蔽罩沿其外周缘从板料10上脱料，由此获得多孔屏蔽罩成品。

步骤S1至S5仅为展示本发明一实施例中，多孔屏蔽罩成型的具体工艺过程，而不能理解为步骤S1至步骤S5存在必然的时间上的顺序。如上文所述，优选地，可采用一套连续模来实施本发明，采用连续模的形式时，连续模每冲压完成一次，料带定距移动一次，步骤S1至S5可以理解为是在同一条料带上同时进行的。当然，在其他实施例中，若采用除了连续模以外的其他模具形式，步骤S1至S5也可以是具有时间上的顺序的。

可以理解的，以上实施例仅表达了本发明的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制；应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，可以对上述技术特点进行自由组合，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围；因此，凡跟本发明权利要求范围所做的等同变换与修饰，均应属于本发明权利要求的涵盖范围。

Claims (10)

1.一种多孔屏蔽罩成型工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、在板料(10)上冲压出用于定位出多孔屏蔽罩外周缘轮廓的轮廓定位孔(5)、用于形成多孔屏蔽罩的固定位结构(2)的凸包(22)和造型孔(21)；所述轮廓定位孔(5)在所述板料(10)上界定出中间区域(6)；所述凸包(22)和造型孔(21)位于所述中间区域(6)内；并且所述轮廓定位孔(5)在所述凸包(22)和造型孔(21)所在的位置上还界定出用于形成固定位结构(2)的耳部成型区域(7)；

S2、在所述中间区域(6)的边缘冲压形成用于形成多孔屏蔽罩的侧边倒扣结构(3)的造型槽；

S3、在所述中间区域(6)、以及所述耳部成型区域(7)同步进行多次冲压，形成多孔屏蔽罩的中间多孔结构(1)、以及多孔屏蔽罩两侧的固定位结构(2)；

S4、对所述中间区域(6)的边缘进行多次冲压折边，形成多孔屏蔽罩的侧边倒扣结构(3)。

2.根据权利要求1所述的多孔屏蔽罩成型工艺方法，其特征在于，所述轮廓定位孔(5)呈条状，包括横向定位孔(51)和竖向定位孔(50)；所述竖向定位孔(50)和横向定位孔(51)界定出所述中间区域(6)；

步骤S1包括：

S1.1、在所述板料(10)上冲压出两个相对的竖向定位孔(50)、以及位于两个所述竖向定位孔(50)之间的所述凸包(22)和造型孔(21)；

S1.2、根据所述竖向定位孔(50)、凸包(22)和造型孔(21)的位置，在所述板料(10)上定位冲压出所述横向定位孔(51)。

3.根据权利要求2所述的多孔屏蔽罩成型工艺方法，其特征在于，在步骤S1.1中，还包括：在所述板料(10)的四个角部冲压出四个用于辅助定位的引导孔(8)；所述引导孔(8)位于所述中间区域(6)之外。

4.根据权利要求1所述的多孔屏蔽罩成型工艺方法，其特征在于，步骤S3中，对所述板料(10)逐次进行五次冲压；

其中，经三次冲压成孔，在板料(10)上形成多孔屏蔽罩的中间多孔结构(1)；经四次冲压折边，在所述耳部成型区域(7)形成多孔屏蔽罩的固定位结构(2)的耳部(20)；在第五次冲压将所述固定位结构(2)的耳部(20)的折边拍平。

5.根据权利要求1所述的多孔屏蔽罩成型工艺方法，其特征在于，步骤S3中，其中至少两次冲压还同步将所述中间区域(6)各边缘向内拍平，形成防刮折边(4)。

6.根据权利要求1-5任一项所述的多孔屏蔽罩成型工艺方法，其特征在于，步骤S4包括：

S4.1、在所述中间区域(6)的边缘位置进行冲压，完成多孔屏蔽罩的侧边倒扣结构(3)的一次折边成型；

S4.2、在所述中间区域(6)的四个角部进行冲裁；

S4.3、在所述中间区域(6)的边缘位置再进行冲压，完成多孔屏蔽罩的侧边倒扣结构(3)的二次折边成型。

7.根据权利要求6所述的多孔屏蔽罩成型工艺方法，其特征在于，步骤S4.1中，在所述中间区域(6)的四个边缘位置进行一次性冲压，完成多孔屏蔽罩的侧边倒扣结构(3)的一次折边成型。

8.根据权利要求6所述的多孔屏蔽罩成型工艺方法，其特征在于，多孔屏蔽罩的侧边倒扣结构(3)的二次折边成型分两次冲压完成，步骤S4.3包括：

S4.3.1、在所述中间区域(6)的其中两个相对的边缘位置进行第一次冲压，完成多孔屏蔽罩的其中两个侧边倒扣结构(3)的二次折边成型；

S4.3.2、在所述中间区域(6)的另外两个相对的边缘位置进行第二次冲压，完成多孔屏蔽罩的另外两个侧边倒扣结构(3)的二次折边成型。

9.根据权利要求1-5任一项所述的多孔屏蔽罩成型工艺方法，其特征在于，轮廓定位孔(5)呈条状，包括横向定位孔(51)和竖向定位孔(50)；所述竖向定位孔(50)和横向定位孔(51)界定出所述中间区域(6)；所述造型槽包括横向造型槽(91)和竖向造型槽(90)；

步骤S2包括：在所述中间区域(6)上与所述竖向定位孔(50)平行的两侧边缘冲压形成横向造型槽(91)；在所述中间区域(6)上与所述横向定位孔(51)平行的两侧边缘冲压形成竖向造型槽(90)。

10.根据权利要求1-5任一项所述的多孔屏蔽罩成型工艺方法，其特征在于，所述多孔屏蔽罩成型工艺方法还包括步骤S5：对所述中间区域(6)的四个角部进行冲裁，使多孔屏蔽罩沿其外周缘从板料(10)上脱料。

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