JP3533523B2 - 伝熱部 - Google Patents

伝熱部

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JP3533523B2
JP3533523B2 JP2001181124A JP2001181124A JP3533523B2 JP 3533523 B2 JP3533523 B2 JP 3533523B2 JP 2001181124 A JP2001181124 A JP 2001181124A JP 2001181124 A JP2001181124 A JP 2001181124A JP 3533523 B2 JP3533523 B2 JP 3533523B2
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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は被加工材をプレス成
型して熱交換器用の伝熱部を形成する伝熱部形成方法、
及び当該方法で形成される伝熱部に関し、特に被加工材
に複数の型でプレス成型を行って複数のプレス形状を適
宜並設できる伝熱部形成方法、及びプレス形状が複数並
設された伝熱部に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱交換器における伝熱部は、一般に金属
薄板からなり、プレス装置により所定形状に成型されて
使用に供されている。プレス装置による伝熱部の成型に
は、従来から一組の金型が用いられ、組をなす型間に被
加工材を配置し、型に互いに接近する関係運動を行わせ
ることで、被加工材である金属薄板に、熱交換用流体と
表裏で接触する伝熱面となる凹凸形状パターン部分をは
じめとする伝熱部各形状を形成していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の伝熱部のプレス
成型は以上のように行われていたことから、伝熱部全体
を一組の型で成型しており、型の大きさより大きな伝熱
部を形成することはできなかった。このため、型の大き
さで伝熱部の大きさが制限されてしまい、型の寸法面で
の限界から大面積の伝熱部を製作できないという課題を
有していた。
【０００４】本発明は前記課題を解消するためになされ
たもので、プレス装置に複数の型を選択使用可能に配置
し、被加工材に対しプレス装置の複数の型を使い分けつ
つプレス成型を行い、複数のプレス形状を複数並べて全
体形状を形成でき、長尺の被加工材に対しても適切に凹
凸形状パターンを形成して金型より大きい伝熱部も容易
に形成できる伝熱部形成方法及び当該方法で形成される
伝熱部を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】 本発明に係る伝熱部
は、金属薄板を素材とし、プレス装置の型でプレス成型
されて、熱交換用流体と表裏で接触する伝熱面を少なく
とも一部に含む所定形状に形成されてなり、同様に形成
された二つが重ね合され且つ溶接一体化されて一組のユ
ニットをなし、さらに当該ユニットが複数並列に組合わ
されて熱交換器の要部をなす、熱交換器用の伝熱部にお
いて、前記伝熱面成型用の主型及び当該主型外周に隣接
する補助型を有する所定のプレス装置に挿入され、単一
の送り方向に移送されつつ、略中央部分に前記主型で一
方の面に高温流体且つ他方の面に低温流体がそれぞれ接
触して熱伝達を行うのに最適化された所定の凹凸形状を
有する伝熱面を成型され、また、外周縁部分に前記補助
型で前記主型とは異なるプレス形状のフランジ部を成型
されてなり、同様にして形成された他の伝熱部と天地及
び表裏を逆にして二つ重ね合された状態で、フランジ部
に囲まれ且つ二つの伝熱面に挟まれた内部空間が生じる
形状として形成されるものである。
【０００６】
【０００７】
【０００８】
【０００９】
【００１０】
【００１１】
【００１２】このように本発明においては、金属薄板の
素材からプレス装置の主型と補助型を用いてプレス成型
され、異なるプレス形状を複数並んだ状態に成型され、
各部を伝熱面やフランジ部としてそれぞれ所望のプレス
形状とされることにより、特に外周部分では伝熱面と別
途のフランジ部として適切な形状を有して所望の機能を
発揮でき、様々な使用条件に対応できると共に、長尺の
場合でも全体にわたって適切に伝熱面やフランジ部を配
置でき、容易に金型より大きい形状とすることもでき、
大型化して熱交換能力を高めた熱交換器を形成できる。
【００１３】また、本発明に係る伝熱部は必要に応じ
て、前記フランジ部として、所定幅の平坦部分を周方向
へ連続させて複数成型されると共に、外周端部から前記
平坦部分を横断して前記伝熱面に連なる所定の凹部又は
凸部を一又は複数成型されるものである。このように本
発明においては、フランジ部として周方向に連続する平
坦部分と凹部又は凸部を形成され、同様に形成した他の
熱交換用伝熱部を少なくとも表裏を逆にした状態で重ね
合せると、平坦部分同士で互いに密着して、フランジ部
に囲まれて且つ互いの伝熱面に挟まれた内部空間が生じ
る一方、凹部又は凸部位置が内部空間に連通する開口部
となることにより、熱交換ユニットとして組合わされた
状態での熱交換用流体の出入口を凹部又は凸部位置の調
整で適切に設定でき、クロスフロー型など熱交換器全体
での熱交換用流体の流れタイプを種々設定できることに
加え、プレス後に伝熱部同士を最終的に溶接加工して熱
交換ユニットにする場合に、平坦部分を溶接代として用
いることができ、溶接作業を容易に行える。
【００１４】また、本発明に係る伝熱部は必要に応じ
て、略矩形又は略方形状の金属薄板を素材とされ、前記
フランジ部として、外周縁部分の少なくとも対向する二
辺の所定箇所に、前記各辺と平行に溝状及び凸条状に連
続して横断面形状が滑らかな略波状となり、且つ対向す
る二辺で互いに凹凸の向きが逆となる複数列の凹凸部を
成型されるものである。
【００１５】このように本発明においては、フランジ部
の対向する二辺の所定箇所に、滑らかに連続する略波状
横断面形状を有して各辺と平行に溝状及び凸条状に連続
する複数列の凹凸部が成型され、フランジ部の凹凸部の
ある辺方向の曲げに対して所定の強度を与えることによ
り、フランジ部の強度を高められることとなり、伝熱部
全体の形状を確実に維持できると共に、製造工程におけ
る移送時などフランジ部を把持して伝熱部全体を支持す
る場合におけるたわみ等の変形を防いで形状精度を保て
る。また、略波状横断面形状の凹凸形状を与えることで
フランジ部の成型性が向上し、製品欠陥も発生しにくく
なる。
【００１６】また、本発明に係る伝熱部は必要に応じ
て、略矩形又は略方形状の金属薄板を素材とされ、前記
フランジ部の少なくとも対向する二辺における前記補助
型によるプレス一回あたりに成型される領域の各中間位
置及び／又は中間位置について対称となる複数の所定箇
所に、対向する二辺で互いに凹凸の向きを同じくして所
定の凹部又は凸部を形成されるものである。
【００１７】このように本発明においては、フランジ部
の対向する二辺における補助型によるプレス一回あたり
に成型される領域の各中間位置及び／又は中間位置につ
いて対称となる複数の所定箇所に凹部又は凸部を対向す
る二辺で互いに凹凸の向きを同じくして成型され、同様
に形成した他の伝熱部を天地及び表裏を逆にした状態で
重ね合せると、各凹部又は凸部同士が凹み側で対向し、
且つフランジ部の他部分同士が互いに密着する状態とな
ることにより、熱交換ユニットとして組合わされた状態
でさらに他の熱交換ユニットと重ねると他の伝熱部の凹
部又は凸部と凸側で当接することとなり、熱交換ユニッ
ト同士の間隔維持用の突出部として凹部又は凸部を用い
ることができ、各伝熱面の間隔を確実に一定に維持で
き、熱交換特性を均一化できると共に、熱交換器の強度
を高められる。さらに、凹部又は凸部同士が凹み側で対
向することでフランジ部側端に一又は複数の開口部分が
生じることとなり、移送時など伝熱部全体を支持する場
合に開口部分を把持して適切に伝熱部全体を支持でき、
伝熱部を安全に移送できる。
【００１８】また、本発明に係る伝熱部は必要に応じ
て、略矩形又は略方形状の金属薄板を素材とされ、前記
フランジ部の少なくとも対向する二辺における前記補助
型によるプレス一回あたりに成型される領域の各中間位
置及び／又は中間位置について対称となる複数の所定箇
所に、対向する二辺で互いに凹凸の向きを逆にして所定
の凹部又は凸部を形成されるものである。
【００１９】このように本発明においては、フランジ部
の対向する二辺における補助型によるプレス一回あたり
に成型される領域の各中間位置及び／又は中間位置につ
いて対称となる複数の所定箇所に凹部又は凸部を対向す
る二辺で互いに凹凸の向きを逆にして成型され、同様に
形成した他の伝熱部を天地及び表裏を逆にした状態で重
ね合せると、凹部と凸部で重なって伝熱部同士の横方向
のずれを防ぎ、且つフランジ部の他部分同士が互いに密
着する状態となることにより、重なり位置合わせ用の案
内部として凹部又は凸部を用いることができ、熱交換ユ
ニット形成作業における伝熱部重ね合せの際に素早く位
置合わせして重ね合せられると共に、重ね合せた状態で
の移送時にも互いにずれることもなく、次工程での加工
精度を高められる。
【００２０】また、本発明に係る伝熱部は必要に応じ
て、前記フランジ部のいずれかの辺部分における外周端
部から所定幅分をフランジ部の他部分に対し所定角度傾
けた状態又は所定寸法の段差を付けた状態として成型さ
れるものである。このように本発明においては、フラン
ジ部の所定辺における端部所定範囲をフランジ部の他部
分に対して所定角度傾けた状態又は所定寸法段差を付け
た状態に成型し、同様に形成した他の熱交換用伝熱部を
少なくとも表裏を逆にして且つ傾けた部分又は段差を付
けた部分同士を対向させた状態で重ね合せると、フラン
ジ部の一部に略樋状部分が形成され、且つフランジ部の
他部分同士が互いに密着する状態となることにより、略
樋状部分を上方に位置させて所定の熱交換用流体の受け
部分として用いることができ、伝熱部が組合わされて一
体化した熱交換ユニットにおける熱交換用流体の流下経
路を適切に設定でき、熱交換ユニット外表面における熱
交換状態を熱交換器の用途に合わせて種々設定でき、様
々な用途に対応できる。
【００２１】
【発明の実施の形態】（本発明の第１の実施形態）以
下、本発明の第１の実施形態を図１ないし図４に基づい
て説明する。図１は本実施の形態に係る伝熱部形成方法
を適用するプレス装置の型配置状態を示す平面図、図２
は本実施の形態に係る伝熱部形成方法による被加工材一
端部のプレス動作説明図、図３は本実施の形態に係る伝
熱部形成方法による被加工材中間部のプレス動作説明
図、図４は本実施の形態に係る伝熱部形成方法による被
加工材他端部のプレス動作説明図である。
【００２２】前記各図において本実施の形態に係る伝熱
部形成方法は、長尺の金属薄板からなる被加工材１００
に対し、プレス装置１における複数組の型のうち、端部
の二つの第一補助型２０、３０が、被加工材１００の端
部に対しそれぞれ所定のプレス加工を行うと共に、中間
部の主型１０及び第二補助型４０、５０が、所定長さず
つ送られる被加工材１００に対し長手方向所定間隔でプ
レスを複数回行い、被加工材１００にそれぞれ所定のプ
レス形状を被加工材長手方向へ複数並べて成型して熱交
換器用の伝熱部を形成するものである。
【００２３】この本実施の形態に係る伝熱部形成方法で
用いるプレス装置１は、熱交換用流体と表裏で接触する
伝熱面を成型する主型１０と、主型１０の被加工材送り
方向前後側にそれぞれ取替可能に隣接配置される二つの
第一補助型２０、３０と、主型１０の被加工材送り方向
と直交する方向における両側にそれぞれ取替可能に隣接
配置される二つの第二補助型４０、５０とを備える構成
である。また、各型１０、２０、３０、４０、５０はそ
れぞれ、伝熱部各位置の一方の面形状を成型する型面を
下方に向けて所定範囲上下動自在に配設される上型１
１、２１、３１、４１、５１と、伝熱部各位置の他方の
面形状を成型する型面を上方に向けて各上型１１、２
１、３１、４１、５１と対向させて一対一に配設される
下型１２、２２、３２、４２、５２からなる構成であ
る。
【００２４】これら主型１０、第一補助型２０、３０、
及び第二補助型４０、５０の近傍には、被加工材１００
のプレス対象箇所が各型の各プレス可能位置に到達した
かどうかを判定するマーク検出手段（図示を省略）が配
設される構成である。一方、プレス装置１より被加工材
送り方向の前段側となる位置には、被加工材１００への
プレス加工位置を規定する所定のマーク（図示を省略）
を被加工材１００表面に対しマーキングするマーク付与
手段（図示を省略）が配設される。各型は、所定の一方
向に送られる被加工材１００のマークを各マーク検出手
段で検知すると、マークで規定される被加工材１００の
所定位置に対してプレスを行う仕組みである。
【００２５】次に、本実施の形態に係る伝熱部形成方法
による被加工材の成型動作について説明する。前提とし
て、被加工材１００はコイル（図示を省略）からの引出
直後に欠陥を監視されており、欠陥がない場合にのみ、
被加工材１００はマーク付与手段でプレス位置指示用の
マークを表面所定箇所に付けられた上で、プレス装置１
側に送られるものとする。
【００２６】プレス動作は、まず、プレス装置１の複数
組の型のうち被加工材送り方向について最も前方側とな
る第一補助型２０と中間の主型１０、並びに第二補助型
４０、５０で行う。これら主型１０、第一補助型２０、
及び第二補助型４０、５０の各上下型をあらかじめ互い
に離れた初期状態とし、さらに他の第一補助型３０の上
型３１を各上型１１、２１、４１、５１に対しより上方
に、下型３２を下型１２、２２、４２、５２に対しより
下方にそれぞれ位置させた後、被加工材１００を所定の
被加工材送り部（図示を省略）で送り、被加工材１００
の一端部を各上下型間に挿入していく（図２（Ａ）参
照）。この被加工材送り部で被加工材１００を上下型間
に送込む間、マーク検出手段でマーク検出が行われる。
【００２７】被加工材１００の一端部がプレス装置１の
型間所定位置まで移動し、マーク検出手段が被加工材１
００の最も一端寄りのマークを検出すると、被加工材１
００の送りが一時停止されると共に、プレス装置１が全
ての上型を一体に下型へ向けて動かし、各上型１１、２
１、４１、５１と下型１２、２２、４２、５２とで被加
工材１００をプレスする（図２（Ｂ）参照）。被加工材
１００の一端部はプレス装置１の主型１０と第一補助型
２０、及び第二補助型４０、５０でそれぞれ押圧され、
均等に圧力を加えられてそれぞれ型に応じた所定の凹凸
形状に確実に成型される。そしてこの時、第一補助型３
０は被加工材１００に対し他の各型に比べて遠い位置に
あり、被加工材１００とは一切接触しない。被加工材１
００一端部の成型後、プレス装置１は全ての上型と下型
とを互いに離隔させる一方、被加工材送り部が被加工材
１００の送りを再開する（図２（Ｃ）参照）。
【００２８】続いて、被加工材送り方向について中間に
位置する主型１０と第二補助型４０、５０のみにプレス
動作を行わせる。これら主型１０と第二補助型４０、５
０の各上下型をあらかじめ互いに離れた初期状態とし、
さらに第一補助型２０、３０の各上型２１、３１をそれ
ぞれ各上型１１、４１、５１に対しより上方に、下型２
２、３２を各下型１２、４２、５２に対し下方にそれぞ
れ位置させた後、被加工材送り部で被加工材１００を送
り、被加工材１００の一端部より後方の部分を各上下型
間へ移動させる（図３（Ａ）参照）。
【００２９】この主型１０及び第二補助型４０、５０で
のプレス動作においても、マーク検出手段を通じてマー
ク検出を行っており、被加工材１００の一端部より後方
部分が各上下型間に移動し、マーク検出手段が被加工材
１００の二番目のマークを検出すると、被加工材１００
の送りが一時停止されると共に、プレス装置１が全ての
上型を下型へ向けて動かし、各上型１１、４１、５１と
下型１２、４２、５２とで被加工材１００をプレスする
（図３（Ｂ）参照）。前記同様、被加工材１００の一端
部隣接部分は主型１０及び第二補助型４０、５０でそれ
ぞれ押圧され、均等に圧力を加えられて型に応じて所定
の凹凸形状に確実に成型される。そしてこの時、第一補
助型２０、３０は被加工材１００に対し他の各型に比べ
て遠い位置にあり、被加工材１００とは一切接触しな
い。
【００３０】この成型後、プレス装置１が全ての上型と
下型とを互いに離隔させる一方（図３（Ｃ）参照）、被
加工材送り部が被加工材１００の送りを再開し、次のマ
ークがマーク検出手段で検出されるまで被加工材１００
を送る。そして、マーク検出手段がマーク１４０を検出
したら、プレス装置１が前記同様に上下の型を互いに近
付け、被加工材１００の新たな所定部分をプレスする。
【００３１】この後、前記同様に被加工材１００の送
り、マーク検出、プレス成型の一連の工程が被加工材１
００の両端部のマークを除いたマークの数だけ複数回繰
返され、マークによりプレスを指示されるプレス装置１
の主型１０及び第二補助型４０、５０が、プレス毎に所
定長さずつ送られる被加工材１００に対し被加工材長手
方向へ所定間隔でプレスを複数回行うこととなり、被加
工材１００には主型１０及び第二補助型４０、５０によ
り成型されたプレス形状が被加工材長手方向へ複数並ん
だ状態となる。
【００３２】これらプレス装置１の主型１０及び第二補
助型４０、５０による所定回のプレス終了後、最後に、
被加工材送り方向について最後方側となる第一補助型３
０と中間の主型１０、並びに第二補助型４０、５０にプ
レス動作を行わせる。これら主型１０、第一補助型３
０、及び第二補助型４０、５０の各上下型をあらかじめ
互いに離れた初期状態とし、さらに他の第一補助型２０
の上型２１を各上型１１、３１、４１、５１に対しより
上方に、下型２２を各下型１２、３２、４２、５２に対
しより下方にそれぞれ位置させた後、被加工材送り部で
被加工材１００を送り、被加工材１００の他端部を各上
下型間へ移動させる（図４（Ａ）参照）。
【００３３】この主型１０、第一補助型３０、及び第二
補助型４０、５０でのプレス動作においても、マーク検
出手段を通じてマーク検出を行っており、被加工材１０
０の他端部が各上下型間に達し、マーク検出手段が被加
工材１００の最他端側のマークを検出すると、被加工材
１００の送りが一時停止されると共に、プレス装置１が
全ての上型を下型へ向けて動かし、各上型１１、３１、
４１、５１と下型１２、３２、４２、５２とで被加工材
１００をプレスする（図４（Ｂ）参照）。前記同様、被
加工材１００の他端部は主型１０と第一補助型３０、並
びに第二補助型４０、５０でそれぞれ押圧され、それぞ
れ均等に圧力を加えられて型に応じた所定の凹凸形状に
確実に成型される。そしてこの時、第一補助型２０は被
加工材１００に対し他の各型に比べて遠い位置にあり、
被加工材１００とは一切接触しない。
【００３４】プレス装置１の主型１０、第一補助型３
０、及び第二補助型４０、５０によるプレス成型が終了
すると、プレス装置１が全ての上型と下型とを互いに離
隔させる（図４（Ｃ）参照）。そして、被加工材送り部
が被加工材１００の送りを再開し、被加工材１００を送
り方向へ移動させてプレス装置１の各上下型間から排出
し、この加工済の被加工材１００を伝熱部２００として
次工程へ移送する。
【００３５】このように本実施の形態に係る伝熱部形成
方法においては、被加工材１００に対しプレス装置１の
各型でプレス位置を変えながらプレスを複数回行い、被
加工材１００に複数の異なるプレス形状を並べて伝熱部
２００として形成し、伝熱部２００の各部にそれぞれ所
望のプレス形状を与えられることにより、様々な使用条
件に対応した伝熱部２００を形成できると共に、長尺の
被加工材１００に対しても全体にわたって適切にプレス
成型できることとなり、金型より大きい長尺の伝熱面１
１０も確実に成型でき、伝熱部２００一つあたりの大き
さを大きくして熱交換能力を高めた熱交換器を製作可能
となる。また、被加工材１００の両端から所定範囲の部
分に対しては、主型１０、第一補助型２０及び第二補助
型４０、５０を組合せて、又は主型１０、第一補助型３
０及び第二補助型４０、５０を組合せて、それぞれ同時
に動作する状態とし、且つ残りの第一補助型を被加工材
１００と接触しない状態に保ってプレス成型を行い、被
加工材１００に伝熱面１１０と各補助型によるプレス形
状とを並べた状態で一度に形成することから、被加工材
１００に対して複数のプレス形状を必要最小限のプレス
回数で能率よく成型でき、成型作業能率を大幅に向上さ
せられると共に、プレスを行わせない型の被加工材１０
０への接触を抑えて伝熱部２００形状が確実に得られ
る。
【００３６】なお、前記実施の形態に係る伝熱部形成方
法において、プレス装置１の第二補助型４０、５０及び
主型１０は各プレス動作において常にプレスを行う構成
としているが、これに限らず、被加工材１００のあらか
じめ設定された所定箇所に対しては、第二補助型４０、
５０を第一補助型同様に被加工材１００から遠ざける位
置としてプレスを行い、第二補助型４０、５０によるプ
レスを行わずプレス形状を与えないようにする構成とす
ることもできる。また、第一補助型２０、３０と第二補
助型４０、５０は使用条件に応じてプレス形状の異なる
ものに交換することができ、伝熱部２００に用途に応じ
た形状を与えられる。
【００３７】（本発明の第２の実施形態）本発明の第２
の実施形態を図５に基づいて説明する。本実施の形態で
は、本発明の伝熱部形成方法で形成される伝熱部につい
て説明する。図５は本実施の形態に係る伝熱部の概略斜
視図である。前記各図において本実施の形態に係る伝熱
部２００は、略矩形状の金属薄板を素材とし、所定のプ
レス装置１に移送され、単一の送り方向に移送されつ
つ、前記第１の実施形態における伝熱部形成方法に基づ
き、プレス装置１の主型１０で略中央部分に伝熱面１１
０を成型され、また、第一補助型２０、３０及び第二補
助型４０、５０で前記伝熱面１１０周囲にフランジ部１
２０を成型されて複数のプレス形状が複数並んだ形状に
形成される構成である。
【００３８】前記伝熱面１１０は、一方の面に高温流
体、他方の面に低温流体がそれぞれ接触して熱伝達を行
うのに最適化された所定の凹凸形状を有する領域であ
り、熱伝達特性に優れた波形断面形状や、凝縮水を速や
かに排出可能な溝などを有する公知の凹凸形状パターン
となっており、詳細な説明を省略する。前記フランジ部
１２０は、所定幅の平坦部分１２１を外周縁部分の各辺
方向へ連続させて形成されると共に、送り方向と平行を
なす二辺の所定箇所にそれぞれ平坦部分１２１を横断し
て前記伝熱面１１０に連なる上向きの凸部（下から見る
と凹部）１２２を複数形成されてなる構成である。この
各凸部１２２の二辺における配設位置は送り方向につい
て二辺間で一致させて形成される。
【００３９】前記伝熱部２００を形成するプレス装置１
は、前記第１の実施形態と同様、伝熱面成型用の主型１
０及びこの主型１０外周に隣接する第一補助型２０、３
０並びに第二補助型４０、５０を有してなり、各補助型
２０、３０、４０、５０で素材の金属薄板端部に対しそ
れぞれプレス成型を行ってフランジ部１２０を成型する
と共に、主型１０で伝熱面１１０を成型する仕組みであ
る。
【００４０】次に、本実施の形態に係る伝熱部の成型後
状態について説明する。前記第１の実施形態における伝
熱部形成方法に基づいて素材の金属薄板に対するプレス
装置１によるプレス成型が終了した後、プレス装置１か
ら搬出された伝熱部２００は、同様にして形成された他
の伝熱部２００と天地及び表裏を逆にした状態で二つ重
ね合されて溶接により一体化され、一組の熱交換ユニッ
ト３００となる。この熱交換ユニット３００が複数並列
に組合わされて熱交換器の要部をなす。
【００４１】伝熱部２００は、フランジ部１２０として
外周縁部分各辺に所定幅の平坦部分１２１を有すると共
に、天地側の対向する二辺に複数の凸部１２１を有して
おり、他の伝熱部２００と重ね合せた状態では、平坦部
分１２１同士で互いに密着して、フランジ部１２０に囲
まれて且つ互いの伝熱面１１０に挟まれた内部空間が生
じる一方、対向する二辺に配置した各凸部１２２位置が
それぞれこの内部空間に連通する開口部１３０となる。
【００４２】熱交換ユニット３００として組合わされた
状態では、凸部１２２により形成される開口部１３０を
介して内部空間に熱交換用流体を流入・流出させられ
る。伝熱部２００外側に熱交換の対象となる流体を別途
流通させると、熱交換が行えることとなる。開口部１３
０の位置は、凸部１２２位置の調整で任意に設定でき
る。フランジ部１２０の各辺における平坦部分１２１
は、熱交換ユニット３００として最終的に溶接加工する
場合に溶接代となり、伝熱部２００同士を確実に一体化
できる。
【００４３】このように、本実施の形態に係る伝熱部に
おいては、フランジ部１２０として外周各辺方向に連続
する平坦部分１２１と凸部１２２を形成され、同様に形
成した他の伝熱部２００を少なくとも表裏を逆にした状
態で重ね合せると、平坦部分１２１同士で互いに密着し
て、フランジ部１２０に囲まれて且つ互いの伝熱面１１
０に挟まれた内部空間が生じる一方、凸部１２２位置が
内部空間に連通する開口部１３０となることから、熱交
換ユニットとして組合わされた状態での熱交換用流体の
出入口を凸部１２２位置の調整で適切に設定でき、熱交
換用流体を熱交換ユニット３００の内と外で並流、向流
の関係とするなど、熱交換器全体での熱交換用流体の流
通条件を種々設定でき、様々な使用条件に適切に対応で
きることに加え、プレス後に伝熱部２００同士を最終的
に溶接加工する場合に、平坦部分１２１を溶接代として
用いることができ、溶接作業を容易に行える。
【００４４】なお、前記実施の形態に係る伝熱部におい
て、フランジ部１２０における凸部１２２を、開口部１
３０が熱交換ユニット組立状態における上下側に配置さ
れるように所定辺位置に形成する構成としているが、こ
れに限らず、図６に示すように、開口部１３０が横方向
に配置されるように各凸部１２２を前記と異なる辺位置
に形成する構成とすることもでき、熱交換用流体を熱交
換ユニット３００の内と外で直交流（クロスフロー）の
関係とするなど、熱交換器における熱交換用流体の流れ
タイプを種々設定でき、様々な目的に対応できる。
【００４５】（本発明の第３の実施形態）本発明の第３
の実施形態を図７ないし図９に基づいて説明する。本実
施の形態でも、本発明の伝熱部形成方法で形成される伝
熱部について説明する。図７は本実施の形態に係る伝熱
部の概略斜視図、図８は本実施の形態に係る伝熱部の要
部正面図及び平面図、図９は図８のＡ−Ａ断面図であ
る。
【００４６】前記各図において本実施の形態に係る伝熱
部２００は、前記第２の実施形態同様、金属薄板を素材
とし、前記第１の実施形態における伝熱部形成方法に基
づき、プレス装置１で伝熱面１１０とフランジ部１２０
を成型されるものであり、異なる点として、前記フラン
ジ部１２０の対向する二辺における前記第二補助型４
０、５０によるプレス一回あたりに成型される領域の中
間位置及び中間位置について対称となる複数の所定箇所
に、所定の凹部又は凸部を形成されると共に、この凹部
又は凸部の間のフランジ部１２０に各辺と平行に溝状及
び凸条状に連続して横断面形状が滑らかな略波状となる
複数列の凹凸部を成型される構成を有するものである。
【００４７】前記フランジ部１２０は、プレス装置１へ
の送り方向に平行となる二辺における第二補助型４０、
５０によるプレス一回あたりに成型される各領域の中間
位置に、一方の辺には上向きの凸部１２３、他方の辺に
は上向きの凹部１２４をそれぞれ成型されて、この中間
位置については対向する二辺で互いに凹凸の向きを逆に
した形状に形成される。また、前記二辺の前記各中間位
置を挟んで対称となる二箇所に、上側に突出する凸部１
２５を対向する二辺で同じ配置間隔となるようにしてそ
れぞれ形成される。
【００４８】さらに、前記二辺における凸部１２３、凹
部１２４、及び凸部１２５以外の外周端部から所定幅の
領域には、前記各辺と平行に溝状及び凸条状に連続して
横断面形状が滑らかな略正弦波状となり、且つ対向する
二辺で互いに凹凸の向きが逆となる複数列の凹凸部１２
６を成型される。こうした略波状横断面形状の凹凸形状
を与えることでフランジ部１２０の成型性が向上し、製
品欠陥も発生しにくくなっている。フランジ部１２０の
残り部分は、前記第２の実施形態同様、平坦部分１２１
が形成される構成である。この他、伝熱面１１０両端の
第一補助型２０、３０によるプレスで成型される各領域
にも、上向きの凸部１２７と凹部１２８がそれぞれ各領
域の中間位置について互いに凹凸の向きを逆にした形状
で成型される。
【００４９】次に、本実施の形態に係る伝熱部の成型後
状態について説明する。前記第１の実施形態における伝
熱部形成方法に基づいて素材の金属薄板に対するプレス
装置１によるプレス成型が終了した後、プレス装置１か
ら搬出された伝熱部２００は、同様にして形成された他
の伝熱部２００と天地及び表裏を逆にした状態で二つ重
ね合されて溶接により一体化され、一組の熱交換ユニッ
ト３００となる。この熱交換ユニット３００が複数並列
に組合わされて熱交換器の要部をなす。伝熱部２００の
搬出・搬送の際、フランジ部１２０における二辺の凸部
１２５を搬送用把持部として用いることができ、伝熱部
２００の他の部分に悪影響が無く、搬送を安全且つ容易
に行える。また、二辺に形成された凹凸部１２６で曲げ
に対する強度が確保されており、フランジ部１２０のた
わみを防ぐことができ、搬送を経てもフランジ部１２０
全体の形状を確実に維持できる。
【００５０】伝熱部２００は、フランジ部１２０として
対向する二辺に凸部１２３、凹部１２４、凸部１２５、
及び凹凸部１２６を有しており、他の伝熱部２００を天
地及び表裏を逆にした状態で重ね合せると、まず二辺に
おける各凸部１２３と凹部１２４が接触して互いの横方
向へのずれを抑えつつ、フランジ部１２０のうち二辺の
凹凸部１２６及び各辺の平坦部分１２１同士が互いに重
なり合って密着する。この重ね合せた状態では、二辺の
凸部１２３と凹部１２４及び凹凸部１２６同士がぴった
り重なって二つの伝熱部２００を互いに横方向にずれな
くすると共に、凸部１２５同士が所定の間隔をなして対
向する状態となる。そして、フランジ部１２０に囲まれ
て且つ互いの伝熱面１１０に挟まれた内部空間が生じる
こととなる。
【００５１】フランジ部１２０の各辺における平坦部分
１２１は、熱交換ユニット３００として最終的に溶接加
工する場合に溶接代となり、伝熱部２００同士を確実に
一体化できる。さらに、一体化された熱交換ユニット３
００が複数重ねられて熱交換器の要部とされる状態で、
フランジ部１２０における凸部１２５が他の熱交換ユニ
ット３００における伝熱部２００の凸部１２５と互いに
当接し、他の伝熱面との間隔を確実に一定状態に維持で
きる（図８（Ｂ）参照）。
【００５２】加えて、この熱交換ユニット３００を複数
重ねる際には、伝熱部２００と他の熱交換ユニット３０
０における天地及び表裏が逆になった状態の伝熱部２０
０とを当接させる状態となるが、この際、伝熱部２００
送り方向両端の領域における凸部１２７及び凹部１２８
が、重なる相手側の伝熱部２００の凹部１２８及び凸部
１２７と相対することとなり、最終的に重ね合せた状態
で凸部１２７と凹部１２８がぴったり重なって二つの熱
交換ユニット３００を互いにずれないようにすることが
できる。
【００５３】このように、本実施の形態に係る伝熱部に
おいては、フランジ部１２０の対向する二辺の所定箇所
に、各辺と平行に溝状及び凸条状に連続する複数列の凹
凸部１２６が成型され、凹凸部１２６のある辺方向の曲
げに対して所定の強度を与えることから、フランジ部１
２０の強度を高められることとなり、伝熱部２００全体
の形状を確実に維持できると共に、移送時などフランジ
部１２０を把持して伝熱部２００全体を支持する場合に
おけるたわみ等の変形を防いで形状精度を保てる。ま
た、前記二辺の所定位置には凹部１２４又は凸部１２３
が対向する二辺で互いに凹凸の向きを逆にしてそれぞれ
成型され、同様に形成した他の伝熱部２００を天地及び
表裏を逆にした状態で重ね合せると、凹部１２４又は凸
部１２３同士で重なって伝熱部２００同士の横方向のず
れを防ぐことから、熱交換ユニット形成作業における伝
熱部２００重ね合せの際に素早く位置合わせして重ね合
せられると共に、重ね合せた状態での移送時にも互いに
ずれることもなく、次の溶接工程での溶接の精度を高め
られる。
【００５４】さらに、本実施の形態に係る伝熱部におい
ては、前記二辺における第二補助型４０、５０によるプ
レス一回あたりに成型される領域の中間位置について対
称となる二箇所に凸部１２５を対向する二辺で互いに凹
凸の向きを同じくして成型され、同様に形成した他の伝
熱部２００を天地及び表裏を逆にした状態で重ね合せる
と、各凸部１２５同士が凹み側で対向する状態となるこ
とから、熱交換ユニット３００として組合わされた状態
でさらに他の熱交換ユニット３００と重ねると他の伝熱
部２００の凸部１２５と凸側で当接することとなり、各
伝熱面の間隔を確実に一定に維持でき、熱交換特性を均
一化できると共に、熱交換器の強度を高められる。
【００５５】なお、前記実施の形態に係る伝熱部におい
て、略波状横断面の凹凸部１２６はフランジ部１２０の
二辺に形成する構成としているが、これに限らず、凹凸
部１２６を前記二辺に代って他の二辺にそれぞれ形成し
たり、全ての辺に一様に形成したりする構成とすること
もでき、それぞれ各辺部分の強度を高め、且つ成型性を
向上させられる。また、凹凸部１２６はその横断面が略
正弦波状となる連続形状としているが、これに限らず、
角部を丸めた略方形波状や略三角波状等の横断面形状な
ど、滑らかに連続する略波状の横断面形状を有するもの
とすることもできる。
【００５６】（本発明の第４の実施形態）本発明の第４
の実施形態を図１０及び図１１に基づいて説明する。本
実施の形態でも、本発明の伝熱部形成方法で形成される
伝熱部について説明する。図１０の本実施形態に係る伝
熱部の概略斜視図、図１１は本実施形態に係る伝熱部の
組合せ状態説明図である。
【００５７】前記各図において本実施の形態に係る伝熱
部２００は、前記第２の実施形態同様、金属薄板を素材
とし、前記第１の実施形態における伝熱部形成方法に基
づき、プレス装置１で伝熱面１１０とフランジ部１２０
を成型されるものであり、異なる点として、前記フラン
ジ部１２０の前記送り方向に平行となる辺部分の一方に
おける外周端部から所定幅分をフランジ部１２０の他部
分に対し所定角度上方に傾斜させた形状に成型される構
成を有するものである。前記フランジ部１２０は、所定
幅の平坦部分１２１を外周縁部分の所定辺方向へ連続さ
せて形成されると共に、送り方向と平行をなす所定辺の
外周端部から所定範囲をフランジ部１２０の他部分に対
し所定角度傾斜させた形状に形成されてなる構成であ
る。
【００５８】次に、本実施の形態に係る伝熱部の成型後
状態について説明する。前記第１の実施形態における伝
熱部形成方法に基づいて素材の金属薄板に対するプレス
装置１によるプレス成型が終了した後、プレス装置１か
ら搬出された伝熱部２００は、同様にして形成された他
の伝熱部２００と表裏を逆にした状態で二つ重ね合され
て溶接により一体化され、一組の熱交換ユニット３００
となる。この熱交換ユニット３００が複数並列に組合わ
されて熱交換器の要部をなす。
【００５９】伝熱部２００は、フランジ部１２０として
外周縁部分各辺に所定幅の平坦部分１２１を有すると共
に、一辺の外周端部から所定範囲部分をフランジ部１２
０の他部分に対し所定角度傾けた状態に形成しており、
他の伝熱部２００と重ね合せた状態では、平坦部分１２
１同士で互いに密着して、フランジ部１２０に囲まれて
且つ互いの伝熱面１１０に挟まれた内部空間が生じる一
方、傾けた端部が対向する状態となって伝熱面１１０の
上側に略樋状部１２９が形成される。
【００６０】熱交換ユニット３００として組合わされた
状態では、内部空間に熱交換用流体を流入・流出させる
一方、伝熱部２００外側に熱交換の対象となる流体を別
途流通させると、熱交換が行えることとなる。ここで、
略樋状部１２９に液相の熱交換用流体を流してあふれさ
せると、流体が伝熱面１１０に沿って流下することとな
り（図１１参照）、熱交換ユニット３００の内側を低温
側、外側を高温側とすると、略樋状部１２９からあふれ
た液相の熱交換用流体を流下中に冷却でき、熱交換ユニ
ット３００の周囲の雰囲気を略樋状部からあふれさせる
ものと同じ熱交換用流体の気相状態のものとすると、気
相の熱交換用流体を冷却しつつ液相の熱交換用流体に吸
収させることができ、熱交換器を吸収器として有効に用
いることができる。
【００６１】このように、本実施の形態に係る伝熱部に
おいては、フランジ部１２０の所定辺における外周端部
から所定範囲の部分をフランジ部１２０の他部分に対し
て所定角度傾けた状態に成型し、同様に形成した他の伝
熱部２００を少なくとも表裏を逆にして且つ傾けた部分
同士を対向させた状態で重ね合せると、フランジ部１２
０の一部に略樋状部１２９が形成され、且つフランジ部
１２０の他部分同士が互いに密着する状態となることか
ら、略樋状部１２９を上方に位置させて所定の熱交換用
流体の受け部分として用いることができ、伝熱部２００
が組合わされて一体化した熱交換ユニット３００外側に
おける熱交換用流体の流下経路を適切に設定でき、熱交
換ユニット外表面における熱交換状態を熱交換器の用途
に合わせて種々設定でき、簡略な構造で吸収器を構成可
能となるなど、様々な用途に対応できる。
【００６２】なお、前記実施の形態に係る伝熱部におい
ては、フランジ部１２０の一部を所定角度傾けた状態に
成型する構成としているが、これに限らず、フランジ部
１２０の一辺における外周端部から所定幅分をフランジ
部１２０の他部分に対し所定寸法段差を付けた状態に成
型する構成とすることもでき、前記同様他の伝熱部を重
ね合せると略樋状部分が形成されることとなり、伝熱部
２００が組合わされて一体化した熱交換ユニット外側に
おける熱交換用流体の流下経路を適切に設定できる。
【００６３】また、前記実施の形態に係る伝熱部におい
ては、フランジ部１２０の一部を平面状のまま所定角度
傾けた状態に成型する構成としているが、これに限ら
ず、図１２に示すように、フランジ部１２０の辺端部に
突出状態の凸部１２５を辺方向に所定間隔で複数成型す
る構成とすることもでき、前記同様他の伝熱部２００を
重ね合せて熱交換ユニット３００とすると略樋状部１２
９が形成されることに加え、熱交換ユニット３００とし
て組合わされた状態でさらに他の熱交換ユニット３００
と重ねると凸部１２５が他の伝熱部２００の凸部１２５
と凸側で当接することとなり、隣合う略樋状部１２９間
の間隔を確実に一定に維持でき、熱交換ユニット３００
外側における熱交換用流体の通路を確保すると共に、略
樋状部１２９を補強できる。加えて、凸部１２５を伝熱
部２００の重ね合せなど製造時における位置合せの目安
とすることができ、製造工程の効率化が図れる。
【００６４】また、前記実施の形態に係る伝熱部におい
ては、フランジ部１２０に凹凸を付加せず平面状に成型
する構成としているが、これに限らず、前記第３の実施
形態と同様、フランジ部１２０の各部に前記送り方向と
平行に溝状及び凸条状に連続して横断面形状が滑らかな
略波状となる複数列の凹凸部を成型する構成とすること
もでき、略樋状部１２９となるフランジ部１２０の成型
性が向上し、製品欠陥も発生しにくくなると共に、強度
を高められ、略樋状部１２９としての形状及び機能を確
実に維持できる。
【００６５】さらに、前記実施の形態に係る伝熱部にお
いては、前記送り方向に平行となる辺部分の一方におけ
るフランジ部１２０の一部を所定角度傾けた状態に成型
する構成としているが、これに限らず、送り方向に平行
となる両方のフランジ部１２０の一部を所定角度傾けた
状態に成型する構成とすることもでき、フランジ部１２
０が伝熱面１１０を挟んで対称形状となり、同様に形成
した二つの伝熱部２００を天地及び表裏を逆にした状態
で重ね合せても略樋状部１２９を有する熱交換ユニット
３００とすることができ、伝熱部２００を共通化してコ
ストダウンが図れる。
【００６６】
【発明の効果】 以上のように本発明によれば、金属薄
板の素材からプレス装置の主型と補助型を用いてプレス
成型され、異なるプレス形状を複数並んだ状態に成型さ
れ、各部を伝熱面やフランジ部としてそれぞれ所望のプ
レス形状とされることにより、特に外周部分では伝熱面
と別途のフランジ部として適切な形状を有して所望の機
能を発揮でき、様々な使用条件に対応できると共に、長
尺の場合でも全体にわたって適切に伝熱面やフランジ部
を配置でき、容易に金型より大きい形状とすることもで
き、大型化して熱交換能力を高めた熱交換器を形成でき
るという効果を奏する。
【００６７】
【００６８】
【００６９】
【００７０】また、本発明によれば、フランジ部として
周方向に連続する平坦部分と凹部又は凸部を形成され、
同様に形成した他の熱交換用伝熱部を少なくとも表裏を
逆にした状態で重ね合せると、平坦部分同士で互いに密
着して、フランジ部に囲まれて且つ互いの伝熱面に挟ま
れた内部空間が生じる一方、凹部又は凸部位置が内部空
間に連通する開口部となることにより、熱交換ユニット
として組合わされた状態での熱交換用流体の出入口を凹
部又は凸部位置の調整で適切に設定でき、クロスフロー
型など熱交換器全体での熱交換用流体の流れタイプを種
々設定できることに加え、プレス後に伝熱部同士を最終
的に溶接加工して熱交換ユニットにする場合に、平坦部
分を溶接代として用いることができ、溶接作業を容易に
行えるという効果を有する。
【００７１】また、本発明によれば、フランジ部の対向
する二辺の所定箇所に、滑らかに連続する略波状横断面
形状を有して各辺と平行に溝状及び凸条状に連続する複
数列の凹凸部が成型され、フランジ部の凹凸部のある辺
方向の曲げに対して所定の強度を与えることにより、フ
ランジ部の強度を高められることとなり、伝熱部全体の
形状を確実に維持できると共に、製造工程における移送
時などフランジ部を把持して伝熱部全体を支持する場合
におけるたわみ等の変形を防いで形状精度を保てる。ま
た、略波状横断面形状の凹凸形状を与えることでフラン
ジ部の成型性が向上し、製品欠陥も発生しにくくなると
いう効果を有する。
【００７２】また、本発明によれば、フランジ部の対向
する二辺の各中間位置及び／又は中間位置について対称
となる複数の所定箇所に凹部又は凸部を対向する二辺で
互いに凹凸の向きを同じくして成型され、同様に形成し
た他の伝熱部を天地及び表裏を逆にした状態で重ね合せ
ると、各凹部又は凸部同士が凹み側で対向し、且つフラ
ンジ部の他部分同士が互いに密着する状態となることに
より、熱交換ユニットとして組合わされた状態でさらに
他の熱交換ユニットと重ねると他の伝熱部の凹部又は凸
部と凸側で当接することとなり、熱交換ユニット同士の
間隔維持用の突出部として凹部又は凸部を用いることが
でき、各伝熱面の間隔を確実に一定に維持でき、熱交換
特性を均一化できると共に、熱交換器の強度を高められ
るという効果を有する。さらに、凹部又は凸部同士が凹
み側で対向することでフランジ部側端に一又は複数の開
口部分が生じることとなり、移送時など伝熱部全体を支
持する場合に開口部分を把持して適切に伝熱部全体を支
持でき、伝熱部を安全に移送できるという効果を有す
る。
【００７３】また、本発明によれば、フランジ部の対向
する二辺の各中間位置及び／又は中間位置について対称
となる複数の所定箇所に凹部又は凸部を対向する二辺で
互いに凹凸の向きを逆にして成型され、同様に形成した
他の伝熱部を天地及び表裏を逆にした状態で重ね合せる
と、凹部と凸部で重なって伝熱部同士の横方向のずれを
防ぎ、且つフランジ部の他部分同士が互いに密着する状
態となることにより、重なり位置合わせ用の案内部とし
て凹部又は凸部を用いることができ、熱交換ユニット形
成作業における伝熱部重ね合せの際に素早く位置合わせ
して重ね合せられると共に、重ね合せた状態での移送時
にも互いにずれることもなく、次工程での加工精度を高
められるという効果を有する。
【００７４】また、本発明によれば、フランジ部の所定
辺における端部所定範囲をフランジ部の他部分に対して
所定角度傾けた状態又は所定寸法段差を付けた状態に成
型し、同様に形成した他の熱交換用伝熱部を少なくとも
表裏を逆にして且つ傾けた部分又は段差を付けた部分同
士を対向させた状態で重ね合せると、フランジ部の一部
に略樋状部分が形成され、且つフランジ部の他部分同士
が互いに密着する状態となることにより、略樋状部分を
上方に位置させて所定の熱交換用流体の受け部分として
用いることができ、伝熱部が組合わされて一体化した熱
交換ユニットにおける熱交換用流体の流下経路を適切に
設定でき、熱交換ユニット外表面における熱交換状態を
熱交換器の用途に合わせて種々設定でき、様々な用途に
対応できるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る伝熱部形成方法
を適用するプレス装置の型配置状態を示す平面図であ
る。
【図２】本発明の第１の実施形態に係る伝熱部形成方法
による被加工材一端部のプレス動作説明図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係る伝熱部形成方法
による被加工材中間部のプレス動作説明図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係る伝熱部形成方法
による被加工材他端部のプレス動作説明図である。
【図５】本発明の第２の実施形態に係る伝熱部の概略斜
視図である。
【図６】本発明の第２の実施形態に係る他の伝熱部の概
略斜視図である。
【図７】本発明の第３の実施形態に係る伝熱部の概略斜
視図である。
【図８】本発明の第３の実施形態に係る伝熱部の要部正
面図及び平面図である。
【図９】図８のＡ−Ａ断面図である。
【図１０】本発明の第４の実施形態に係る伝熱部の概略
斜視図である。
【図１１】本発明の第４の実施形態に係る伝熱部の組合
せ状態説明図である。
【図１２】本発明の第４の実施形態に係る他の伝熱部の
概略斜視図である。
【符号の説明】
１ プレス装置 １０ 主型 ２０、３０ 第一補助型 １１、２１、３１、４１、５１ 上型 １２、２２、３２、４２、５２ 下型 ４０、５０ 第二補助型 １００ 被加工材 １１０ 伝熱面 １２０ フランジ部 １２１ 平坦部分 １２２ 凸部 １２３ 凸部 １２４ 凹部 １２５ 凸部 １２６ 凹凸部 １２７ 凸部 １２８ 凹部 １２９ 略樋状部 １３０ 開口部 １４０ マーク ２００ 伝熱部 ３００ 熱交換ユニット
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21D 28/24 B21D 37/00 B21D 53/04 F28F 3/00 311

Claims (6)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 金属薄板を素材とし、プレス装置の型で
    プレス成型されて、熱交換用流体と表裏で接触する伝熱
    面を少なくとも一部に含む所定形状に形成されてなり、
    同様に形成された二つが重ね合され且つ溶接一体化され
    て一組のユニットをなし、さらに当該ユニットが複数並
    列に組合わされて熱交換器の要部をなす、熱交換器用の
    伝熱部において、 前記伝熱面成型用の主型及び当該主型外周に隣接する補
    助型を有する所定のプレス装置に挿入され、単一の送り
    方向に移送されつつ、略中央部分に前記主型で一方の面
    に高温流体且つ他方の面に低温流体がそれぞれ接触して
    熱伝達を行うのに最適化された所定の凹凸形状を有する
    伝熱面を成型され、また、外周縁部分に前記補助型で前
    記主型とは異なるプレス形状のフランジ部を成型されて
    なり、同様にして形成された他の伝熱部と天地及び表裏
    を逆にして二つ重ね合された状態で、フランジ部に囲ま
    れ且つ二つの伝熱面に挟まれた内部空間が生じる形状と
    して形成されることを特徴とする伝熱部。
  2. 【請求項２】 前記請求項１に記載の伝熱部において、 前記フランジ部として、所定幅の平坦部分を周方向へ連
    続させて複数成型されると共に、外周端部から前記平坦
    部分を横断して前記伝熱面に連なる所定の凹部又は凸部
    を一又は複数成型されることを特徴とする伝熱部。
  3. 【請求項３】 前記請求項１に記載の伝熱部において、 略矩形又は略方形状の金属薄板を素材とされ、 前記フランジ部として、外周縁部分の少なくとも対向す
    る二辺の所定箇所に、前記各辺と平行に溝状及び凸条状
    に連続して横断面形状が滑らかな略波状となり、且つ対
    向する二辺で互いに凹凸の向きが逆となる複数列の凹凸
    部を成型されることを特徴とする伝熱部。
  4. 【請求項４】 前記請求項１ないし３のいずれかに記載
    の伝熱部において、 略矩形又は略方形状の金属薄板を素材とされ、 前記フランジ部の少なくとも対向する二辺における前記
    補助型によるプレス一回あたりに成型される領域の各中
    間位置及び／又は中間位置について対称となる複数の所
    定箇所に、対向する二辺で互いに凹凸の向きを同じくし
    て所定の凹部又は凸部を形成されることを特徴とする伝
    熱部。
  5. 【請求項５】 前記請求項１ないし３のいずれかに記載
    の伝熱部において、 略矩形又は略方形状の金属薄板を素材とされ、 前記フランジ部の少なくとも対向する二辺における前記
    補助型によるプレス一回あたりに成型される領域の各中
    間位置及び／又は中間位置について対称となる複数の所
    定箇所に、対向する二辺で互いに凹凸の向きを逆にして
    所定の凹部又は凸部を形成されることを特徴とする伝熱
    部。
  6. 【請求項６】 前記請求項１に記載の伝熱部において、 略矩形又は略方形状の金属薄板を素材とされ、 前記フランジ部のいずれかの辺部分における外周端部か
    ら所定幅分をフランジ部の他部分に対し所定角度傾けた
    状態又は所定寸法の段差を付けた状態として成型される
    ことを特徴とする伝熱部。
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