JP3289584B2 - 板材のプレス加工方法およびプレス加工装置 - Google Patents
板材のプレス加工方法およびプレス加工装置Info
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Description
方法およびプレス加工装置に関するもので、例えば、自
動車用空調装置の暖房用熱交換器におけるチューブ支持
用座板のプレス加工に用いて好適なものである。
いて、この種の暖房用熱交換器におけるチューブ支持用
座板のプレス加工装置が提案されている。この種の暖房
用熱交換器では、対象製品ごとにチューブ支持用座板の
長さが多種類に変更され、これに伴って、チューブ支持
用座板に開けられるチューブ挿入用の穴の数も多種類に
変更される。
持用座板の長さが変更されても、共通のプレス型でプレ
ス加工ができるようにするため、チューブ支持用座板に
多数個の穴(チューブ挿入穴)をプレス加工で開けるに
際して、帯状板材の材料送りを穴間隔の特定倍数(例え
ば2倍)のピッチで行い、そして、特定数(例えば2
個)の穴を、特定数のパンチで同時に開け、これを繰り
返すことにより、必要数の穴開けを行っている。
なプレス加工方法では、チューブ挿入用穴の数が増える
と(上記公報には穴数として28個の例が図示されてい
る)、帯状板材の材料送りを穴間隔の2倍のピッチで行
う場合には、パンチによる穴加工を14回も繰り返すこ
とになり、プレス加工の生産性が低下するという問題が
生じる。
ューブ支持プレートは、通常、熱伝導率、耐食性等の観
点からアルミニュウム合金、銅合金等が多く使用されて
おり、これらの金属材料は比較的強度の低い材料であ
り、しかも軽量化のために板厚も1mm程度の薄板とな
っている。そのため、既に加工された穴の隣接部位に、
次のプレス加工を行って穴を開けると、このプレス加工
の影響が加工済の穴に及んで、加工済の穴が変形して、
穴の寸法精度を悪化させるという問題があった。
板材の多種類の長さへの対応を1つの共通のプレス型で
可能にするとともに、プレス加工の生産性および寸法精
度の向上を図ることを目的とする。
するため、以下の技術的手段を採用する。すなわち、請
求項1〜5記載の発明では、板材(30)にプレス工程
(♯1〜♯3)を実施するプレス型として、板材(3
0)の供給方向(A)に移動可能に配置された一対の第
1の型(31、32)と、この第1の型(31、32)
に隣接して配置された一対の第2の型(33、34)と
を備え、前記第1の型(31、32)および前記第2の
型(33、34)には、それぞれ複数のパンチ・ダイ
(31a〜34d)を備えるとともに、この第1の型
(31、32)および第2の型(33、34)の複数の
パンチ・ダイ(31a〜34d)のうち、少なくとも一
部を出入可能な構成とし、板材(30)にプレス加工し
て形成される製品の長さ(M)に対応して、前記一部の
パンチ・ダイを出入させてプレス加工を実施するパンチ
・ダイの数を増減させ、かつ前記第2の型(33、3
4)で実施される工程数と前記製品の長さ(M)とに対
応した位置に前記第1の型(31、32)を移動させ、
このように前記第1の型(31、32)および前記第2
の型(33、34)を設定した状態において、板材(3
0)を製品の必要形状に加工することを特徴としてい
る。
置調節とプレス加工を実施するパンチ・ダイの数の増減
とを組み合わせることにより、プレス加工の対象製品の
長さが多種類に変更されても、1つのプレス型で製品加
工を終えることができ、プレス型の製作費を低減でき
る。しかも、プレス1サイクルで製品形状を完成できる
ので、従来技術に比してプレス加工の生産性を著しく向
上できるとともに、従来技術のように既に加工された穴
等の形状が、隣接部位における、次回のプレス加工の影
響で変形するといった不具合が発生せず、寸法精度をも
向上できる。
d)の少なくとも一部を出入可能な構成としているか
ら、この一部の出入可能なパンチ・ダイの前進量を調整
することにより、プレス型の変更なしで、プレス加工の
深さ等を変更できるという利点もある。請求項6〜10
記載の発明は、上記プレス加工方法を実施するためのプ
レス加工装置を特徴としているものであって、上記と同
様の作用効果を発揮できる。
する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示すもの
である。
基づいて説明する。図1は本発明方法により加工される
部品を採用している自動車用空調装置の暖房用熱交換器
(ヒータコア)を示すもので、自動車エンジンからの温
水(冷却水)と空調空気とを熱交換して、空調空気を加
熱するものである。
方側のタンク)10の幅(左右)方向の中間位置に仕切
り部材11を配置し、この仕切り部材11によりタンク
10の内部を幅方向に2つの室12、13に分割し、そ
の一方の室12に温水入口パイプ14を設け、他方の室
13に温水出口パイプ15を設ける。これにより、温水
入口パイプ14からタンク10の一方の室12に流入し
た温水が図1左側半分のチューブ16を通って他方(下
側)のタンク17に流入する。この他方のタンク17に
おいて温水はUターンして図1右側半分のチューブ16
を通って、タンク10の他方の室13内に流入し、温水
出口パイプ15から外部回路へ流出する。チューブ16
は断面長円状のものであって、このチューブ16は多数
本並列配置され、その間にはコルゲートフィン18が接
合されている。
ン18の間を通過する間に、温水の熱を受けて加熱され
て温風となり、車室内に吹き出すようになっている。上
下のタンク10、17はチューブ16の端部側の面が開
口している箱状の形状をなすもので、その開口端部には
それぞれ座板19、20が接合され、この座板19、2
0に開けられた長円状のチューブ挿入穴19a、20a
(図2参照)にチューブ16の端部が挿入され、接合さ
れている。21、22はチューブ16とコルゲートフィ
ン18からなるコア部(熱交換部)の左右両側部に配置
された端板で、座板19、20およびコルゲートフィン
18に接合されている。
う付け性等に優れたアルミニュウム合金で成形され、周
知のろう付け法にて一体ろう付けされて組付けられる。
図2は上述した各部材のうち、本発明方法により加工さ
れる座板19、20、タンク10、および端板21、2
2を示している。図2には、下方のタンク17を図示し
ていないが、この下方のタンク17も本発明方法により
加工できる。但し、以下の実施形態の説明は、座板1
9、20を例にとって説明する。
構成の概要を示すもので、(a)は加工対象物である座
板19、20の長さが最も短い場合、すなわち、最短製
品を加工する場合のプレス加工装置の状態を示し、
(b)は座板19、20の長さが最も長い場合、すなわ
ち、最長製品を加工する場合のプレス加工装置の状態を
示している。
ルミニュウム合金から帯状板材で、その板厚が例えば1
mm程度の薄板からなる。この帯状板材30は矢印Aの
ように図3の左から右方向へ図示しない送り装置にて供
給されるようになっている。31、32は図3の左右方
向へ移動可能な可動上型、可動下型であり、33、34
は図3の左右方向へ移動不能な固定上型、固定下型であ
る。本例では、帯状板材30の供給方向Aの入口側部位
に可動型(可動上型31、可動下型32)を配置し、供
給方向Aの出口側部位に固定型(固定上型33、固定下
型34)を配置している。ここで、可動上型31と可動
下型32とにより第1の型を構成し、固定上型33と固
定下型34とにより第2の型を構成している。
下型32が図3(b)に対して、距離Lだけ、固定上型
33、固定下型34に接近した状態にある。ここで、可
動上型31、可動下型32は、帯状板材30に長円状の
打ち出リブ30aと矩形状の切欠き部30bとを所定の
製品長さの範囲内に形成するものである。そのため、可
動上型31には、打ち出し加工のための断面長円状(形
状の図示は省略)のダイ31a、31bと、切欠き加工
のための矩形状パンチ31cが備えられており、また可
動下型32には、上記ダイ31a、31bとパンチ31
cに対応する断面長円状のパンチ32a、32b、およ
び矩形状ダイ32cが備えられている。
bは、後述する出入機構にて、出入できるようになって
おり、図3(a)はパンチ32bが矢印B方向に後退
(下降)した状態を示し、図3(b)はパンチ32bが
矢印C方向に前進(上昇)した状態を示している。固定
上型33、固定下型34は、帯状板材30の打ち出しリ
ブ30aの相互間に、チューブ挿入穴19a、20aの
長円状下穴30cを打ち抜き加工する第1の工程と、こ
の下穴30cが加工された後の帯状板材30に対して、
下穴30cの開口周縁部を円弧状に湾曲させるバーリン
グ加工、切欠き部30bの中心位置を分断する分断加
工、および帯状板材30の外周縁部を折り曲げる絞り加
工を同時に行う第2の工程とを実施するものである。
き加工のための断面長円状(形状の図示は省略)のパン
チ33a、33bと、バーリング加工のための断面長円
状(形状の図示は省略)のパンチ33c、33dと、分
断用のパンチ33eが備えられている。また、固定下型
34には、パンチ33a、33bに対応する長円状ダイ
34a、34b、パンチ33c、33dに対応する長円
状ダイ34c、34d、およびパンチ33eに対応する
ダイ34eが備えられている。なお、帯状板材30の外
周縁部の絞り加工用の型形状の図示は省略している。
3dと固定下型34のダイ34dは、後述する出入機構
にて、それぞれ出入できるようになっており、図3
(a)はパンチ33b、33dが矢印D方向に後退(上
昇)すると同時に、ダイ34dが矢印B方向に後退(下
降)した状態を示し、図3(b)はパンチ33b、33
dが矢印E方向に前進(下降)すると同時に、ダイ34
dが矢印C方向に前進(上昇)した状態を示している。
ブ30aと切欠き部30bとを形成する打ち出し・切欠
き工程の実施部位を示し、♯2は下穴30cを打ち抜き
加工する穴抜き工程を示し、♯3は下穴30cへのバー
リング加工、分断加工、外形絞りを行う工程の実施部位
を示している。30dはバーリング加工が実施された後
のバーリング穴であって、図2のチューブ挿入穴19
a、19bを構成する。
チ32b、33b、33dおよびダイ34dは、それぞ
れ複数個に分割して設けられ、この複数個に分割された
それぞれのパンチ32b、33b、33dおよびダイ3
4dは、出入機構のカムプレート35、36、37、3
8により独立に出入(前進・後退)できるようになって
いる。
で、カムプレート35〜38には階段状に成形した段付
部40a、40b、40cが形成され、空気圧シリンダ
等の駆動装置41にて、カムプレート35〜38を図5
の矢印F方向に前進、後退できるようにしてある。これ
により、駆動装置41にてカムプレート35〜38の作
動位置を選択し、図5の作動位置にカムプレート35〜
38を前進させたときは、カムプレート35〜38によ
り右端側の4本のパンチ32b、33b、33dを押し
下げた位置(前進させた位置)に設定できるので、下型
32、34に対して上型31、33を下降することによ
り、このパンチ32b、33b、33dによって右端側
の4つのリブ30aまたは穴30c、30dを加工する
ことができる。右端側の4本のパンチ以外のパンチは、
図示しないスプリング手段にて押し上げられた状態にあ
るので、上型31、33が下降しても、リブの打ち出し
加工または穴加工ができない。
5〜38を前進させて、段付部40aの部分で、次の2
本のパンチを押し下げることにより、リブ30aまたは
穴30c、30dの加工数を2つ増加できる。さらに、
カムプレート35〜38の作動位置を順次前進させるこ
とにより、リブ30aまたは穴30c、30dの加工数
を2個づつ増加できるため、図5に示す例では、この加
工数を4、6、8、10と順次増加できる。
御用の電磁弁41aの開閉により制御可能になってお
り、そして、この電磁弁41aの開閉は電気制御回路
(制御手段)60にて制御するようになっている。従っ
て、この電気制御回路60に制御信号を入力して、駆動
装置41の作動位置を制御することにより、カムプレー
ト35〜38の作動位置は電気的に制御できるようにし
てある。駆動装置41として、空気圧シリンダ等に代え
てサーボモータを使用することができる。
固定上型33のパンチ33bを出入させる出入機構の具
体例を示すもので、42はパンチプレートで、その板厚
方向に断面長円状パンチ33bが出入自在に嵌合してお
り、また、その上面にはカムプレート36が図7の矢印
F方向に駆動装置41にて前進、後退できるようにして
ある。
ート42との間には、コイルバネ等のスプリング手段4
3が配設されており、このスプリング手段43によりパ
ンチ33bは常にカムプレート36側(上方)へ押圧さ
れている。そのため、図7に示すようにカムプレート3
6にて、パンチ33bの頭部がスプリング手段43に抗
して押し下げられると、この押し下げられたパンチ33
bのみが下穴30cを打ち抜き加工することができる。
この下穴30cの打ち抜きは、パンチ33bの先端の小
径部で行われる。一方、カムプレート36により押し下
げられていない、換言すれば、上昇しているパンチ33
b(図6左側のパンチ33b)は、下穴30cを打ち抜
き加工しない。
るパンチガイドで、45は下穴30cの打ち抜き後にパ
ンチ33bから帯状板材30を脱離させるためのストリ
ッパーである。次に、図8、9は、♯3の下穴30cへ
のバーリング加工、分断加工、外形絞りを行う工程に用
いる、固定上型33の断面長円状のパンチ33dを出入
させる出入機構の具体例を示すもので、図6、7と同一
符号の部分は同等の部分であるので、説明を省略する。
46はカムプレート37の動きを案内するカムガイド
で、カムプレート37の駆動装置41とともにパンチプ
レート42に一体に備えられている。
ンチ33dにて下穴30cにバーリング加工を行って、
バーリング穴30dを形成する状態を示しており、バー
リング穴30dの形成はパンチ33dの大径部で行う。
パンチ33dの先端の小径部は下穴30c内への進入を
ガイドするものである。図9はパンチ33dの頂部がカ
ムプレート37により押し下げられていないため、スプ
リング手段43によりパンチ33dが上昇し、バーリン
グ加工を行わない状態を示す。なお、図8、9の例で
は、パンチ33dの頂部に傾斜面33fを設け、この傾
斜面33fの底部をカムプレート37に当接させること
により、スプリング手段43によるパンチ33dの上昇
位置を規制している。
入機構も、上述した図6〜図9に示すものと同等でよい
ので、具体的な説明は省略する。次に、図10、11は
可動上型31、可動下型32を矢印G方向に移動(スラ
イド)させる移動機構を示すもので、可動上型31、可
動下型32のうち、スライド方向Gに沿った可動下型3
2の両側面の移動軌跡上に多数の回転自在なガイドロー
ラ50を配置して、このガイドローラ50にて可動下型
32の側面を案内することにより、可動上型31、可動
下型32が軽快に矢印G方向にスライドできるようにし
てある。
タで、その回転はユニバーサルジョイント52を介して
ボールネジ53に伝達される。このボールネジ53は、
その両端部に配設された軸受54、55により回転自在
に支持されている。また、ボールネジ53に噛み合っ
て、ボールネジ53の回転によりG方向に直線運動する
運動変換部材56が設けられており、この運動変換部材
56は、前記ローラ部材50と干渉しない位置に配設さ
れているとともに、可動下型32に一体に連結されてい
る。
く、例えば、ボールネジ53にボールを介在して噛み合
うナット部材を設け、このナット部材をボールネジ53
の回転によりG方向に直線運動(往復運動)させて、運
動変換部材56をG方向に往復運動させる構成とすれば
よい。モータ51の作動は、電気制御回路60の出力に
より、出入機構の駆動装置41と連動して作動するよう
になっている。
るプレス加工方法を説明する。いま、電気制御回路60
に最短製品をプレス加工するための制御信号が入力され
ると、この制御回路60から出入機構の駆動装置41の
電磁弁41aおよび移動機構の駆動用モータ51に所定
の出力信号が与えられ、移動機構においてはモータ51
の回転により運動変換部材56が直線運動して可動上型
31、可動下型32を図3(a)に示すように、固定上
型33、固定下型34に最も接近した位置に移動させ
る。これと同時に、出入機構においてはカムプレート3
5〜38により、パンチ32b、33b、33dおよび
ダイ34dがそれぞれ図3(a)に示す後退位置(プレ
ス加工を実施しない位置)に下降または上昇する。
固定型33、34で実施されるプレス工程の数と帯状板
材に形成される製品(座板19、20)の長さとに対応
した位置に設定される。つまり、本例では、固定型3
3、34で実施されるプレス工程の数は、図3に示すよ
うに、下穴30cを打ち抜き加工する穴抜き工程♯2
と、下穴30cへのバーリング加工、分断加工、および
外形絞りを同時に行う工程♯3との2つである。
り、そこで、可動型31、32の移動位置は、固定型3
3、34の中心線(基準線)Pに対して、2(プレス工
程数)×M(製品長さ)となる位置に、製品分断用切欠
き部の中心線Oがくるように設定される。このように、
可動型31、32の、固定型33、34に対する移動位
置を設定することにより、矢印A方向に供給される帯状
板材30が所定位置に到達したとき、これと連動して、
可動上型31および固定上型33が同時に下降すること
により、次に述べる加工を同時に行うことができる。
とパンチ32aとの間で5個(図3(a)の例)のリブ
30aを打ち出し加工し、パンチ31cとダイ32cと
の間で切欠き部30bを打ち抜く。また、同時に、固定
型33、34のパンチ33aとダイ34bとの間で下穴
30cを打ち抜き、パンチ33cとダイ34cとの間で
下穴30cのバーリング加工を行う。さらに、パンチ3
3eとダイ34eとにより切欠き部30bの中央部位で
帯状板材30を分断するとともに、帯状板材30の外周
縁部を絞り加工して折り曲げる。なお、ダイ34dを後
退(下降)することにより、帯状板材30の外周縁部を
絞り加工する際に、ダイ34dが絞り加工部に干渉する
のを回避できる。
型33、34のプレス1サイクル(可動上型31および
固定上型33の1回の上下動サイクル)で、♯1〜3の
3つの工程を同時におこなうことができ、そして、製品
長さMに相当する距離を送りの1ピッチとして、この1
ピッチづつ、帯状板材30を矢印A方向に供給すること
により、♯3の工程の実施部位において、製品形状(本
例では、座板19,20の必要形状)を完成できる。
ス加工するための制御信号が入力されると、この制御回
路60から出入機構の駆動装置41の電磁弁41aおよ
び移動機構の駆動用モータ51に所定の出力信号が与え
られ、移動機構においてはモータ51の回転により運動
変換部材56が直線運動して可動上型31、可動下型3
2を図3(b)に示すように、固定上型33、固定下型
34から最も離れた位置に移動させる。これと同時に、
出入機構においてはカムプレート35〜38により、パ
ンチ32b、33b、33dおよびダイ34dがそれぞ
れ図3(b)に示す前進位置(プレス加工を実施する位
置)に下降または上昇する。
前述したように、固定型33、34の中心線(基準線)
Pに対して、2(プレス工程数)×M(製品長さ)とな
る位置に、製品分断用切欠き部の中心線Oがくるように
設定される。但し、図3(a)の場合に比して、図3
(b)の場合は、製品長さMが2倍の長さになってい
る。
33、34に対する移動位置を設定することにより、矢
印A方向に供給される帯状板材30が所定位置に到達し
たとき、これと連動して、可動上型31および固定上型
33が同時に下降することにより、前述した♯1〜3の
3つの工程をプレス1サイクルで同時に行うことができ
る。
3(b)、図12(b)により、最長の製品と最短の製
品の2つの製品長さの場合についてプレス加工方法を説
明したが、この最長と最短の中間長さの製品の場合も、
パンチ・ダイの出入数の調節と、可動型31、32の移
動位置の調節とにより、同様に、前述した♯1〜3の3
つの工程をプレス1サイクルで同時に行うことができ
る。
の工程をプレス1サイクルで同時に行うことができるた
め、プレス加工の生産性を、同一穴形状の加工を何回も
繰り返して行う従来技術に比して、著しく向上できる。
しかも、製品としての必要形状(例えば、必要穴数)を
一度に加工してしまうので、従来技術のように加工済の
隣の穴部を次回の穴加工の際に変形させる等の不具合も
発生せず、寸法精度をも向上できる。 (他の実施形態)なお、上記実施形態では、本発明方法
を座板19、20のプレス加工に適用したが、図1、2
に示すタンク10、図1に示すタンク17、図1に示す
側板21、22も、複数のプレス工程により形成される
ものであるため、本発明方法を適用してプレス加工する
ことができ、1つのプレス型にて同様に、多種類の長さ
への対応を良好に行うことができる。
2(第1の型)と固定型33、34(第2の型)との組
み合わせにより、必要形状を得るためのプレス工程を実
施しているが、第1の型と第2の型をいずれも可動型と
してもよい。また、本発明方法は、第1の型と第2の型
とにより、複数のプレス工程を実施するものに限らず、
1つのプレス工程のみを実施するものに対しても適用で
きる。
らず、金属製品のプレス加工一般に広く適用できる。
房用熱交換器の斜視図である。
された部品の斜視図である。
全体構成の概要斜視図である。
る。
出入装置の概要を示す斜視図である。
置の断面図である。
置において、パンチ下降状態を示す断面図である。
置において、パンチ上昇状態を示す断面図である。
である。
プレス加工装置の概要平面図である。
0c…下穴、30d…バーリング穴、31…可動上型、
31…可動下型、33…固定上型、34…固定下型、3
1a〜34d…パンチ・ダイ、35〜38…カムプレー
ト、41…駆動装置、50〜56…移動機構。
Claims (10)
- 【請求項1】 板材(30)にプレス工程(♯1〜♯
3)を実施するプレス型として、前記板材(30)の供
給方向(A)に移動可能に配置された一対の第1の型
(31、32)と、この第1の型(31、32)に対し
て隣接して配置された一対の第2の型(33、34)と
を備え、 前記第1の型(31、32)および前記第2の型(3
3、34)には、それぞれ複数のパンチ・ダイ(31a
〜34d)を備えるとともに、この第1の型(31、3
2)および第2の型(33、34)の複数のパンチ・ダ
イ(31a〜34d)のうち、少なくとも一部を出入可
能な構成とし、 前記板材(30)にプレス加工して形成される製品の長
さ(M)に対応して、前記一部のパンチ・ダイを出入さ
せてプレス加工を実施するパンチ・ダイの数を増減さ
せ、かつ前記第2の型(33、34)で実施される工程
数と前記製品の長さ(M)とに対応した位置に前記第1
の型(31、32)を移動させ、 このように前記第1の型(31、32)および前記第2
の型(33、34)を設定した状態において、前記板材
(30)を前記製品の必要形状に加工することを特徴と
する板材のプレス加工方法。 - 【請求項2】 前記板材(30)に最長の製品をプレス
加工するときは、前記第1の型(31、32)を前記第
2の型(33、34)から最も離れる位置に移動させる
とともに、前記出入可能な一部のパンチ・ダイをプレス
加工可能な状態に前進させて、前記複数のパンチ・ダイ
(31a〜34d)のすべてにより前記板材(30)を
前記製品の必要形状に加工し、 前記板材(30)に最短の製品をプレス加工するとき
は、前記第1の型(31、32)を前記第2の型(3
3、34)に最も接近する位置に移動させるとともに、
前記一部のパンチ・ダイをいずれもプレス加工不能な状
態に後退させて、残余のパンチ・ダイのみにより前記板
材(30)を前記製品の必要形状に加工することを特徴
とする請求項1に記載の板材のプレス加工方法。 - 【請求項3】 前記第1の型(31、32)は可動型で
あり、前記第2の型(33、34)は固定型であること
を特徴とする請求項1または2に記載の板材のプレス加
工方法。 - 【請求項4】 前記板材(30)を前記製品の必要形状
に加工するプレス工程が複数のプレス工程(♯1〜♯
3)からなり、この複数のプレス工程(♯1〜♯3)を
プレス1サイクルで同時に行うことを特徴とする請求項
1ないし3のいずれか1つに記載の板材のプレス加工方
法。 - 【請求項5】 前記複数のプレス工程(♯1〜♯3)と
して、少なくとも、前記板材(30)に複数のリブ(3
0a)を打ち出すリブ打ち出し工程(♯1)と、この複
数のリブ相互間に下穴(30b)を打ち抜く穴打ち抜き
工程(♯2)と、この下穴(30b)の開口周縁部を円
弧状に湾曲させるバーリング工程(♯3)とを実施し、 前記リブ打ち出し工程(♯1)を前記第1の型(31、
32)で実施し、前記穴打ち抜き工程(♯2)および前
記バーリング工程(♯3)を前記第2の型(33、3
4)で実施することを特徴とする請求項4に記載の板材
のプレス加工方法。 - 【請求項6】 板材(30)にプレス工程(♯1〜♯
3)を実施するプレス型として、前記板材(30)の供
給方向(A)に移動可能に配置された一対の第1の型
(31、32)と、この第1の型(31、32)に対し
て隣接して配置された一対の第2の型(33、34)と
を備え、 前記第1の型(31、32)および前記第2の型(3
3、34)には、それぞれ複数のパンチ・ダイ(31a
〜34d)を備えるとともに、この第1の型(31、3
2)および第2の型(33、34)の複数のパンチ・ダ
イ(31a〜34d)のうち、少なくとも一部を独立に
出入させる出入機構(35〜38、41、41a)を備
え、 さらに、前記第1の型(31、32)を前記板材(3
0)の供給方向(A)に移動させる移動機構(50〜5
6)と、この移動機構(50〜56)および前記出入機
構(35〜38、41、41a)を連動して制御する制
御手段(60)とを備え、 前記板材(30)にプレス加工する製品の長さ(M)に
対応して、前記制御手段(60)により前記一部のパン
チ・ダイを出入させてプレス加工を実施するパンチ・ダ
イの数を増減させ、かつ前記第2の型(33、34)で
実施される工程数と前記製品の長さ(M)とに対応した
位置に前記第1の型(31、32)を移動させ、 このように前記第1の型(31、32)および前記第2
の型(33、34)を設定した状態において、前記板材
(30)を前記製品の必要形状に加工することを特徴と
する板材のプレス加工装置。 - 【請求項7】 前記出入機構には、駆動装置(41、4
1a)により前進、後退するカムプレート(35〜3
8)を備え、このカムプレート(35〜38)の作動位
置の選択により前記プレス加工を実施するパンチ・ダイ
の数を複数段階に選択できるようしたことを特徴とする
請求項6に記載の板材のプレス加工装置。 - 【請求項8】 前記第1の型(31、32)は可動型で
あり、前記第2の型(33、34)は固定型であり、前
記板材(30)の供給方向(A)の入口側に前記第1の
型(31、32)が配置され、前記板材(30)の供給
方向(A)の出口側に前記第2の型(33、34)が配
置されていることを特徴とする請求項6または7に記載
の板材のプレス加工装置。 - 【請求項9】 前記第1の型(31、32)において、
前記板材(30)の供給方向(A)の入口側に位置する
一部のパンチ・ダイを出入可能とし、 前記第2の型(33、34)において、前記板材(3
0)の供給方向(A)の入口、出口両側に位置する一部
のパンチ・ダイを出入可能としたことを特徴とする請求
項8に記載の板材のプレス加工装置。 - 【請求項10】 前記第1の型(31、32)および前
記第2の型(33、34)は、板材(30)に複数のプ
レス工程(♯1〜♯3)を実施するように構成され、こ
の複数のプレス工程(♯1〜♯3)をプレス1サイクル
で同時に行うことを特徴とする請求項6ないし9のいず
れか1つに記載の板材のプレス加工装置。
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