JP3838061B2 - チューブの製造方法 - Google Patents
チューブの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3838061B2 JP3838061B2 JP2001254498A JP2001254498A JP3838061B2 JP 3838061 B2 JP3838061 B2 JP 3838061B2 JP 2001254498 A JP2001254498 A JP 2001254498A JP 2001254498 A JP2001254498 A JP 2001254498A JP 3838061 B2 JP3838061 B2 JP 3838061B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- workpiece
- tube
- protrusion
- forming
- longitudinal direction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ラジエータや温水ヒータ等の熱交換器に適用されるチューブの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
車両用ラジエータとして、特開平６−１５９９８６号公報に記載の発明では、チューブの内壁のうち少なくともチューブの長手方向端部（ヘッダ挿入部）を除いた部位に凹凸（ディンプル）を設けて、チューブ内を流れる流体（冷却水や温水）とチューブとの熱伝達率を向上させつつ、チューブ（ヘッダ挿入部）とヘッダタンクに設けられた挿入穴との隙間が過度に大きくなることを防止してチューブとヘッダタンクとのろう付け不良を防止している。
【０００３】
このチューブを製造する方法として、帯板状のワークにプレス加工を施してディンプルを成形するとともに、ワークをプレス装置に送るタイミングとプレス装置を稼動させるタイミングとを調整することによりディンプルを成形する部位を変化させて多種類のチューブの長さに対応する方法が考えられる。
【０００４】
因みに、ディンプルを成形した後の（帯板状の）ワークは、成形ローラにより筒状に成形された後、所定長さに切断される。
【０００５】
しかし、この方法では、ワークを間欠的に送る必要があるので、連続的にディンプルを成形することが難しく、チューブの生産性（生産速度）が低いという問題がある。
【０００６】
これに対しては、外周面にディンプルを成形するための凹凸を設けたローラを備えるローラ成形機により連続的にディンプルを成形するといった方法が考えられるが、この方法では、ローラの外周面にディンプルを成形するための凹凸を設けた部位とこの凹凸が無い部位とを設けることにより、ディンプルが設けられた部位とディンプルが設けられていない部位（ヘッダ挿入部）とを一定の間隔で成形することとなるので、チューブの長手方向寸法を任意の長さに変更させるときには、ローラを交換する必要があり、多種類のチューブの長さに迅速に対応できない。
【０００７】
本発明は、上記点に鑑み、内方側に向けて突出する複数個の突起部（ディンプル）を有するとともに、少なくとも長手方向両端側に突起部が設けられていない部位を有するチューブの製造方法において、多種類のチューブの長さに迅速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、内方側に向けて突出する複数個の突起部（１１０ｂ）を内壁に有するとともに、少なくとも長手方向両端側に突起部（１１０ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を有するチューブの製造方法であって、
帯板状のワーク（Ｗ）をその長手方向に送りながら、ワーク（Ｗ）を第１成形手段（２１０）により押圧して突起部（１１０ｂ）を形成する第１工程と、
第１工程で形成された突起部（１１０ｂ）のうち、所定部位の突起部（１１０ｂ）を第２成形手段（２２０）により押し潰して前記ワーク（Ｗ）を平坦にする第２工程と、
第２工程が終了したワーク（Ｗ）を筒状に成形するとともに、第２成形手段（２２０）と電気的に連動する切断機（２３０）により、ワーク（Ｗ）を前記平坦な部分において所定長さに切断する第３工程とを有することを特徴とする。
【０００９】
これにより、ワーク（Ｗ）を連続的に送りながら突起部（１１０ｂ）を連続的に成形することができるので、ワーク（Ｗ）を間欠的に送る方法（従来の技術及び発明が解決しようとする課題の欄参照）と異なり、連続的に突起部（１１０ｂ）を成形することができ、チューブ（１１０）の生産性（生産速度）を向上させることができる。
【００１０】
また、押し潰すべき突起部（１１０ｂ）の位置を変えることにより、突起部（１１０ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を容易に変更することができるので、ローラを交換することなく、多種類のチューブ（１１０）の長さに対応することができる。
【００１１】
したがって、本発明に係るチューブの製造方法によれば、多種類のチューブ（１１０）の長さに迅速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めることができる。
【００１２】
請求項２に記載の発明では、内方側に向けて突出する複数個の突起部（１１０ｂ）を内壁に有するとともに、少なくとも長手方向両端側に突起部（１１０ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を有するチューブを製造するチューブの製造装置であって、
帯板状のワーク（Ｗ）をその長手方向に送りながら、ワーク（Ｗ）を押圧して前記突起部（１１０ｂ）を形成する第１成形手段（２１０）と、
第１成形手段（２１０）で形成された突起部（１１０ｂ）のうち、所定部位の突起部（１１０ｂ）を押し潰してワーク（Ｗ）を平坦にする第２成形手段（２２０）と、
第２成形手段（２２０）よりワーク（Ｗ）の送り方向前進側に設けられ、ワーク（Ｗ）を筒状に成形するとともに、所定長さに切断する第３成形手段（２３０）とを有し、
第３成形手段には、第２成形手段（２２０）と電気的に連動してワーク（Ｗ）の平坦な部分を切断する切断機（２３０）が設けられていることを特徴とする。
【００１３】
これにより、ワーク（Ｗ）を連続的に送りながら突起部（１１０ｂ）を連続的に成形することができるので、ワーク（Ｗ）を間欠的に送る方法（従来の技術及び発明が解決しようとする課題の欄参照）と異なり、連続的に突起部（１１０ｂ）を成形することができ、チューブ（１１０）の生産性（生産速度）を向上させることができる。
【００１４】
また、押し潰すべき突起部（１１０ｂ）の位置を変えることにより、突起部（１１０ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を容易に変更することができるので、ローラを交換することなく、多種類のチューブ（１１０）の長さに対応することができる。
【００１５】
したがって、本発明に係るチューブの製造装置によれば、多種類のチューブ（１１０）の長さに迅速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めることができる。
【００１６】
請求項３に記載の発明のごとく、第２成形手段（２２０）は、具体的には、円周面の所定範囲のみに押圧用突起部（２２１ａ）が形成された潰しローラ（２２１）を有し、押圧用突起部（２２１ａ）によりワーク（Ｗ）の突起部（１１０ｂ）の押し潰しを行うようになっている。
【００１７】
請求項４に記載の発明では、内方側に向けて突出する複数個の突起部（１１０ｂ）を内壁に有するとともに、少なくとも長手方向両端側に突起部（１１０ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を有するチューブの製造方法であって、
帯板状のワーク（Ｗ）の厚み方向両側に一対のローラ（２１１、２１２）を配置し、ワーク（Ｗ）を連続的にその長手方向に送りながら、一対のローラ（２１１、２１２）をワーク（Ｗ）の両面に接触した状態で回転させることによりワーク（Ｗ）の長手方向における所定部位のみを押圧して突起部（１１０ｂ）を形成し、また、一対のローラ（２１１、２１２）のうち、突起部成形用の一方のローラ（２１２）をワーク厚み方向へ変位させてワーク（Ｗ）の面から離すことにより、ワーク（Ｗ）の長手方向の一部に突起部（１１０ｂ）を持たない平坦部分を形成する第１工程と、
第１工程が終了したワーク（Ｗ）を筒状に成形するとともに、突起部成形用の一方のローラ（２１２）を変位させる駆動手段（２５３）と電気的に連動する切断機（２３０）によりワーク（Ｗ）を平坦部分において所定長さに切断する第２工程とを有することを特徴とする。
【００１８】
これにより、ローラを交換することなく、ワーク（Ｗ）を間欠的に送る方法（従来の技術及び発明が解決しようとする課題の欄参照）に比べて、チューブ（１１０）の生産性（生産速度）を向上させることができる。
【００１９】
したがって、本発明に係るチューブの製造方法によれば、多種類のチューブ（１１０）の長さに迅速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めることができる。
【００２０】
請求項５に記載の発明では、内方側に向けて突出する複数個の突起部（１１０ｂ）を内壁に有するとともに、少なくとも長手方向両端側に突起部（１１０ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を有するチューブを製造するチューブの製造装置であって、
帯板状のワーク（Ｗ）の厚み方向両側に配置された一対のローラ（２１１、２１２）からなる第１成形手段（２１０）と、
前記第１成形手段（２１０）より前記ワーク（Ｗ）の送り方向前進側に設けられ、前記ワーク（Ｗ）を筒状に成形するとともに所定長さに切断する第２成形手段（２３０）とを有し、
前記第１成形手段（２１０）は、前記ワーク（Ｗ）を連続的にその長手方向に送りながら、一対のローラ（２１１、２１２）をワーク（Ｗ）の両面に接触した状態で回転させることによりワーク（Ｗ）の長手方向における所定部位のみを押圧して突起部（１１０ｂ）を形成し、また、一対のローラ（２１１、２１２）のうち、突起部成形用の一方のローラ（２１２）をワーク（Ｗ）の厚み方向へ変位させてワーク（Ｗ）の面から離すことにより、ワーク（Ｗ）の長手方向の一部に突起部（１１０ｂ）を持たない平坦部分を形成するようになっており、
第２成形手段は、突起部成形用の一方のローラ（２１２）を変位させる駆動手段（２５３）と電気的に連動してワーク（Ｗ）の平坦な部分を切断する切断機（２３０）を有していることを特徴とする。
【００２１】
これにより、ローラを交換することなく、ワーク（Ｗ）を間欠的に送る方法（従来の技術及び発明が解決しようとする課題の欄参照）に比べて、チューブ（１１０）の生産性（生産速度）を向上させることができる。
【００２２】
したがって、本発明に係るチューブの製造装置によれば、多種類のチューブ（１１０）の長さに迅速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めることができる。
【００２３】
なお、請求項６に記載の発明のごとく、第１成形手段（２１０）には、具体的には駆動手段（２５３）の動力を突起部成形用の一方のローラ（２１２）に伝達して一方のローラ（２１２）をワーク（Ｗ）の厚み方向へ変位させるリンク機構（２５０）が設けられている。
【００２４】
因みに、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【００２５】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
本実施形態は、本発明に係るチューブを車両用のラジエータ（エンジン冷却水と空気とを熱交換する熱交換器）に適用したものであって、図１は本実施形態に係るラジエータ１００の正面図である。
【００２６】
図１中、１１０はエンジン冷却水（流体）が流通するアルミニウム製のラジエータチューブ（以下、チューブと略す。）であり、１２０はチューブ１１０の外表面に接合されて放熱面積を増大させるアルミニウム製のラジエータフィン（以下、フィンと略す。）であり、これらチューブ１１０及びフィン１２０により、エンジン冷却水と空気とを熱交換させる熱交換コアが構成されている。なお、チューブ１１０の詳細は後述する。
【００２７】
１３０はチューブ１１０の長手方向両端側に配設されて複数本のチューブ１１０と連通するアルミニウム製のヘッダタンク（以下、タンクと略す。）であり、紙面左側のタンク１３０は各チューブ１１０にエンジン冷却水を分配供給するものであり、紙面右側のタンク１３０は熱交換を終えたエンジン冷却水を集合回収するものである。
【００２８】
なお、チューブ１１０、フィン１２０及びタンク１３０はろう材（チューブ１１０、フィン１２０及びタンク１３０を構成するアルミニウム材より融点が低い金属）によりろう付け接合されている。
【００２９】
次に、チューブ１１０について述べる。
【００３０】
図２は熱交換コア部の断面斜視図であり、チューブ１１０は空気の流通方向が長径方向となるようにアルミニウム製の帯板材を扁平状にローラ成形したもので、エンジン冷却水が流通する通路（空間）が長径方向略中央部にて２つに仕切られている。
【００３１】
そして、チューブ１１０は、図３に示すように、その長手方向両端部（タンク１３０に挿入される挿入部）１１０ａを除いて略全域に渡って、内方側に向けて突出する複数個の突起部（ディンプル）１１０ｂが形成されている。
【００３２】
ところで、チューブ１１０は、図２に示すように、帯板状のワーク（板材）の幅方向一方側を屈曲させて形成された溝部（巻き込み用溝部）１１１に他方側に形成された挿入部（巻き込まれ端部）１１２が挿入された状態で、溝部１１１と挿入部１１２とがろう付け接合されたものであり、溝部１１１は、互いに対向する第１、２側壁部１１１ａ、１１１ｂ及び第１、２側壁部１１１ａ、１１１ｂを連結する円弧状の連結部１１１ｃを有して断面形状が略Ｕ字状に形成された状態で、チューブ（チューブ本体）１１０の内方側に位置している。
【００３３】
なお、第２側壁部（巻き込み根本部）１１１ｂはチューブ（チューブ本体）１１０の内壁と一体成形されて繋がっているのに対して、第１側壁部（巻き込み端部）１１１ａは、ろう付け後においては、ろう材によりチューブ（チューブ本体）１１０の内壁と一体化されるものの、ろう付け前においては、板状部材の端部に位置しているので、チューブ（チューブ本体）１１０の内壁と一体成形にて繋がっていない。
【００３４】
また、第１側壁部１１１ａには、第１側壁部１１１ａと連結部１１１ｃとの連結箇所から第１側壁部１１１ａを挟んで連結部１１１ｃと反対側（図２の左下方側）に向けて突出する第１突起部（当て爪）１１３ａが設けられ、同様に、第２側壁部１１１ｂには、第２側壁部１１１ｂと連結部１１１ｃとの連結箇所から第２各側壁部１１１ｂを挟んで連結部１１１ｃと反対側（図２の右下方側）に向けて突出する第２突起部（受け爪）１１３ｂが設けられている。
【００３５】
そして、第１、２突起部１１３ａ、１１３ｂの先端は、チューブ（チューブ本体）１１０内壁面のうち連結部１１１ｃと対向する内壁面（図２において、連結部１１１ｃより下方側に位置する内壁面）１１０ａに接触している。なお、本実施形態では、連結部１１１ｃも内壁面１１０ａに接触している。
【００３６】
次に、チューブ（チューブ本体）１１０及びラジエータの製造法について述べる。
【００３７】
図４は本実施形態に係るチューブの製造方法を用いたチューブの製造装置２００を示す模式図であり、Ｗはチューブ１１０の素材である帯板状のワークである。
【００３８】
なお、ワークＷはアルミニウム製の母材の表裏両面又は片面にろう材を被覆（クラッド）したものであり、一対の円筒（円柱）状ローラからなる送り装置（図示せず。）により、図４の矢印に示す向きに所定速度で連続的に送られている。
【００３９】
２１０はワークＷを連続的にその長手方向に送りながら、ワークＷを押圧して突起部１１０ｂを形成する突起部成形機（第１成形手段）２１０であり、この突起部成形機２１０は、ワークＷをその厚み方向両側から挟み込むように配置された一対の突起部成形ローラ２１１、２１２等からなるものである。
【００４０】
なお、図５に示すように、ワークＷに対して紙面下側の突起部成形ローラ２１２には、ワークＷの一部を押し出すようにワークＷの一部を塑性変形させる凸部２１２ａが形成され、一方、ワークＷに対して紙面上側の突起部成形ローラ２１１には、凸部２１２ａに対応するような凹部２１１ａが形成されている。
【００４１】
また、図４中、２２０は突起部成形機２１０で形成された突起部１１０ｂのうち、所定部位（タンク挿入部１１０ａに対応する部位）の突起部１１０ｂを押し潰してワークＷを平坦にする潰し機（第２成形手段）である。そして、この潰し機２２０は、図５に示すように、ワークＷをその厚み方向両側から挟み込むように配置された一対の潰しローラ２２１、２２２等からなるもので、ワークＷに対して紙面下側の潰しローラ２２２は、単純な円筒（円柱）状のもので、突起部成形機２１０（突起部成形ローラ２１１、２１２）と連動して（本実施形態では、歯車Ｇ１、Ｇ２（図４参照）により機械的に連動して）同一回転数で回転する。
【００４２】
一方、ワークＷに対して紙面上側の潰しローラ２２１は、円周面の所定範囲内のみに突起部１１０ｂを潰すための押圧用突起部２２１ａが形成されたもので、製造するチューブ１１０の長さに応じて、後述する切断機２３０と（電気的に）連動して回転して突起部１１０ｂを潰す。
【００４３】
このため、本実施形態では、突起部成形機２１０（突起部成形ローラ２１１、２１２）及び潰しローラ２２２は、同一のサーボモータ（駆動手段）により駆動され、潰しローラ２２１は専用のサーボモータ（駆動手段）２２３により駆動されている。
【００４４】
また、図４中、２３０は後述する折り曲げ成形機にて扁平筒状に成形されたチューブ１１０（ワークＷ）を所定長さに切断する切断機であり、この切断機２３０のカッタ２３１を回転駆動させるサーボモータ（駆動手段）２３２は、前述のごとく、潰しローラ２２１用のサーボモータ２２３と電気的に連動して回転する。
【００４５】
また、図４には示されていないが、潰し機２２０と切断機２３０との間には、突起部１１０ｂが形成された帯板状のワークＷを図２に示すような扁平筒状に成形していく折り曲げ成形機が設けられている。
【００４６】
なお、図６、７は折り曲げ成形機において成形されていくワークＷを時系列的に示したもので、図６（ａ）→図６（ｂ）→図６（ｃ）→図６（ｄ）の順にワークＷの幅方向一方側と他方側とを屈曲させて（曲げて）いき、溝部１１１及び挿入部１１２を成形する（端部成形工程）。
【００４７】
そして、引き続きワークＷを図７（ａ）→図７（ｂ）→図７（ｃ）→図７（ｄ）の順に屈曲させて（曲げて）いき、溝部１１１に挿入部１１２を挿入組み付けする（挿入成形工程）。
【００４８】
因みに、図４中、２４０は潰し機２２０（特に、潰しローラ２２１）及び切断機２３０を制御する制御装置である。
【００４９】
ここで、本実施形態に係るチューブの製造装置の概略作動、すなわち本実施形態に係るチューブの製造方法を述べる。
【００５０】
先ず、ワークＷを連続的にその長手方向に送りながら、突起部成形機２１０にてワークＷの一部を押圧して突起部１１０ｂを形成する（第１工程）。次に、突起部成形機２１０にて形成された突起部１１０ｂのうち、所定部位（タンク挿入部１１０ａに対応する部位）の突起部１１０ｂを潰し機２２０にて押し潰してワークＷを平坦にする（第２工程）。
【００５１】
その後、潰し機２２０よりワークＷの送り方向前進側に設けられた折り曲げ成形機にてワークＷを扁平筒状に成形するとともに、切断機２３０にてチューブ１１０（ワークＷ）を所定長さに切断する（第３工程）。
【００５２】
なお、チューブ１１０の製造が終了した後は、図２に示すように、チューブ１１０とフィン１２０とを交互に積層するように組み付けて熱交換コアを組み立てた後、ワイヤー等の治具にてチューブ１１０とフィン１２０とを互いに圧接させるように圧縮し（仮組工程）、その後、タンク１３０と共に熱交換コアを一体ろう付け接合する（ろう付け工程）。
【００５３】
因みに、挿入成形工程が終了した後においては、スプリングバックにより、例えば図７（ｄ）の状態から図７（ｂ）にワークＷが変形してしまうが、仮組工程時にチューブ１１０とフィン１２０とを互いに圧接させるように、第１、２側壁部１１１ａ、１１１ｂの平行な方向（チューブ１１０の短径方向）に圧縮するので、仮組工程時においては、図８（ａ）→図８（ｂ）→図８（ｃ）の順に示すようにチューブ（チューブ本体）１１０が屈曲していき、最終的に、図８（ｃ）に示すような状態でろう付け接合される。なお、以下、チューブ１１０とフィン１２０とを圧縮する力を仮組時の圧縮力と呼ぶ。
【００５４】
次に、本実施形態の特徴を述べる。
【００５５】
本実施形態によれば、突起部１１０ｂを形成した後、所定部位の突起部１１０ｂを押し潰してワークＷを平坦にするので、ワークＷを連続的に送りながら突起部１１０ｂを連続的に成形することができる。したがって、ワークＷを間欠的に送る方法（従来の技術及び発明が解決しようとする課題の欄参照）と異なり、連続的に突起部（ディンプル）１１０ｂを成形することができるので、チューブ１１０の生産性（生産速度）を向上させることができる。
【００５６】
また、押し潰すべき突起部１１０ｂの位置を変える（潰しローラ２２１の動作タイミングを制御する）ことにより、突起部１１０ｂが設けられていない部位（タンク挿入部１１０ａ）を容易に変更することができるので、突起部成形ローラ２１１、２１２を交換することなく、多種類のチューブ１１０の長さに対応することができる。
【００５７】
したがって、本実施形態に係るチューブの製造方法及び製造装置によれば、多種類のチューブの長さに迅速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めることができる。
【００５８】
また、本実施形態に係るチューブ１１０では、第１側壁部１１１ａと連結部１１１ｃとの連結箇所から第１側壁部１１１ａを挟んで連結部１１１ｃと反対側に向けて突出する第１突起部１１３ａが設けられ、かつ、スプリングバックにより溝幅（第１、２側壁部１１１ａ、１１１ｂ間の距離）が拡大するように溝部１１１の溝部が開く（図８（ａ）参照）ので、チューブ（チューブ本体）１１０を圧縮する際には、図８（ｂ）に示すように、第１突起部１１３ａの先端が最初に内壁面１１０ａに接触する。
【００５９】
このため、第１突起部１１３ａの先端に仮組時の圧縮力に対する反力が作用し、かつ、第１突起部１１３ａの先端が内壁面１１０ａに接触して動かないので、溝幅が縮小するような曲げモーメントが第１側壁部１１１ａ及び連結部１１１ｃに作用する。
【００６０】
したがって、図８（ｂ）から図８（ｃ）の状態に圧縮が進むに連れて、第１側壁部１１１ａが挿入部１１２に近づいていき、第１側壁部１１１ａが挿入部１１２に接触して挿入部１１２を第２側壁部１１１ｂ側に押圧する。
【００６１】
つまり、圧縮が進むに連れて、自動的に挿入部１１２が溝部１１１（第１、２側壁部１１１ａ、１１１ｂ）に巻かれるように溝部１１１に挟み込まれ、溝部１１１の内壁と挿入部１１２との隙間（特に、第２側壁部１１１ｂと挿入部１１２との隙間δ（図２参照））を均一にしつつ、溝部１１１にて挿入部１１２を確実に挟み込むことができるので、溝部１１１と挿入部１１２とを確実にろう付け接合することができ、チューブ（ろう付け）の歩留まりを向上させることができる。延いては、ラジエータ１００の製造原価低減を図ることができる。
【００６２】
また、第２側壁部１１１ｂと連結部１１１ｃとの連結箇所から第２各側壁部１１１ｂを挟んで連結部１１１ｃと反対側に向けて突出する第２突起部１１３ｂが第２側壁部１１１ｂに設けられているとともに、第２突起部１１３ｂの先端が内壁面１１０ａに接触しているので、第１側壁部１１１ａが挿入部１１２に近づいて第１側壁部１１１ａが挿入部１１２を第２側壁部１１１ｂ側に押圧する（図８（ｂ）から図８（ｃ）の状態に圧縮が進む）際に、第２側壁部１１１ｂが挿入部１１２から遠離る（逃げる）ように変位してしまうことを防止できる。
【００６３】
したがって、より確実に溝部１１１の内壁（特に、第２側壁部１１１ｂ）と挿入部１１２との隙間を均一にしつつ、溝部１１１にて挿入部１１２を確実に挟み込むことができる。
【００６４】
（第２実施形態）
第１実施形態では、突起部成形機２１０は、ワークＷの送りに連動して連続的に突起部１１０ｂを成形し、必要な部位（タンク挿入部１１０ａに対応する部位）の突起部１１０ｂを潰してワークＷを平坦にしたが、本実施形態は、ワークＷをその長手方向に送りながら、ワークＷの長手方向における所定部位（タンク挿入部１１０ａ以外の部位に対応する部位）のみを押圧して突起部１１０ｂを形成し（第１工程）、その後、ワークＷを扁平筒状に成形するとともに、成形されたワークＷ（チューブ１１０）を所定長さに切断する（第２工程）ものである。
【００６５】
そして、図９は本実施形態に係るチューブ１１０の製造方法を用いたチューブ製造装置２００の主要部（突起部成形機２１０）を示す模式図であり、本実施形態では、突起部１１０ｂを成形するための凸部２１２ａが設けられた突起部成形ローラ２１２を図１０（ｂ）および図１０（ｃ）の矢印に示すようにワークＷの厚み方向に変位させることにより突起部１１０ｂを成形する場合と成形しない場合とを切り換えることができるようにしたものである。
【００６６】
具体的には、図１０（ａ）は突起部成形ローラ２１２によりワークＷに突起部１１０ｂを成形している状態を示しており、その後、ワークＷのうちタンク挿入部１１０ａに対応する部位が突起部成形機２１０（突起部成形ローラ２１１、２１２）を通過するときのみ、図１０（ｂ）の矢印に示すように、突起部成形ローラ２１２を下方側に変位させて突起部成形ローラ２１２をワークＷから離すことにより、ワークＷのうちタンク挿入部１１０ａに対応する部位を平坦にしている。
図１０（ｃ）は、図１０（ｂ）の状態から突起部１１０ｂの成形を再開するように突起部成形ローラ２１２を矢印のごとく上方側に変位させる状態を示す。図１０（ｄ）はワークＷへの突起部１１０ｂの成形が再開され、突起部１１０ｂの成形部位相互の間に突起部が無い平坦な部位が形成されている状態を示す。
【００６７】
なお、図９中、２５０は突起部成形ローラ２１２を変位させるためのリンク機構であり、２５１はリンク機構２５０を稼動させるリンクレバーであり、２５２はリンクレバー２５１を揺動させる偏心テーブル（偏心カム）であり、２５３は偏心テーブル２５２を回転させるサーボモータ（駆動手段）であり、このサーボモータ２５３も制御装置２４０（図４参照）により制御されている。
【００６８】
また、２２４は突起部成形ローラ２１１、２１２を回転させるサーボモータ（図示せず。）の回転力を突起部成形ローラ２１１、２１２に伝える駆動ギヤボックスであり、本実施形態では、突起部成形ローラ２１２が変位するため、駆動ギヤボックス２２４の出力軸と突起部成形ローラ２１１、２１２とのずれを吸収する偏心許容軸継手２２５を介して駆動ギヤボックス２２４と突起部成形ローラ２１１、２１２とが連結されている。
【００６９】
次に、本実施形態の特徴（作用効果）を述べる。
【００７０】
ワークＷを連続的にその長手方向に送りながら、ワークＷの長手方向における所定部位（タンク挿入部１１０ａ以外の部位に対応する部位）のみを押圧して突起部１１０ｂを形成するので、突起部成形ローラ２１１、２１２を交換することなく、ワークＷを間欠的に送る方法（従来の技術及び発明が解決しようとする課題の欄参照）に比べて、チューブ１１０の生産性（生産速度）を向上させることができる。
【００７１】
したがって、本実施形態に係るチューブの製造方法及び製造装置によれば、多種類のチューブの長さに迅速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めることができる。
【００７２】
なお、本実施形態では、突起部成形ローラ２１２のみを変位させたが、突起部成形ローラ２１２に連動して突起部成形ローラ２１１も変位させてもよい。
【００７３】
また、本実施形態では、突起部成形ローラ２１２を下方側に変位させて突起部成形ローラ２１２をワークＷから離すので、突起部１１０ｂの突出高さが大きいときには、突起部成形ローラ２１２をワークＷから離したときに、ワークＷが突起部成形ローラ２１２側（下方側）に撓むおそれがあるが、そのような場合には、図１１に示すように、ワークＷが突起部成形ローラ２１２側（下方側）に撓むことを抑制するガイド２２６を設けてもよい。
【００７４】
因みに、図１１（ａ）のガイド２２６は比較的大きな面でワークＷを案内するブロック状のもので、図１１（ｂ）のガイド２２６は転がりながらワークＷを案内する円柱コロ状のものである。
【００７５】
（その他の実施形態）
上述の実施形態では、第２側壁部１１１ｂに第２突起部１１３ｂを設けたが、本発明は少なくとも第１側壁部１１１ａに第１突起部１１３ａを設ければよいので、第２突起部１１３ｂを廃止してもよい。
【００７６】
また、上述の実施形態では、ラジエータ１００のチューブ１１０に本発明を適用したが、本発明はこれに限定されるものではなく、その他のチューブ（管）にも適用することができる。
【００７７】
また、チューブ１１０の断面形状は、上述の実施形態に示された形状に限定されるものではなく、単純な扁平形状や円であってもよい。
【００７８】
また、上述の実施形態では、チューブ１１０の継ぎ目をろう付けにより接合したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば電縫管のごとく、継ぎ目を電気溶接してもよい。
【００７９】
また、上述の実施形態では、図６（ａ）に示す工程から突起部１１０ｂを形成したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば図６（ｃ）に示す工程にて突起部１１０ｂを形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係るラジエータの正面図である。
【図２】本発明の実施形態に係るラジエータのコア部断面の斜視図である。
【図３】本発明の実施形態に係るチューブの斜視図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係るチューブの製造装置を示す斜視図である。
【図５】本発明の第１実施形態に係るチューブの製造装置の作動を示す説明図である。
【図６】本発明の実施形態に係るチューブの折り曲げ成形工程を示す説明図である。
【図７】本発明の実施形態に係るチューブの折り曲げ成形工程を示す説明図である。
【図８】図２に示すコア部の製造工程を示す説明図である。
【図９】本発明の第２実施形態に係るチューブの製造装置を示す斜視図である。
【図１０】本発明の第２実施形態に係るチューブの製造装置の作動を示す説明図である。
【図１１】本発明の第２実施形態に係るチューブの製造装置の変形例を示す説明図である。
【符号の説明】
２００…チューブ製造装置、２１０…突起部成形機、２２０…潰し機、
２３０…切断機、Ｗ…ワーク。
【発明の属する技術分野】
本発明は、ラジエータや温水ヒータ等の熱交換器に適用されるチューブの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
車両用ラジエータとして、特開平６−１５９９８６号公報に記載の発明では、チューブの内壁のうち少なくともチューブの長手方向端部（ヘッダ挿入部）を除いた部位に凹凸（ディンプル）を設けて、チューブ内を流れる流体（冷却水や温水）とチューブとの熱伝達率を向上させつつ、チューブ（ヘッダ挿入部）とヘッダタンクに設けられた挿入穴との隙間が過度に大きくなることを防止してチューブとヘッダタンクとのろう付け不良を防止している。
【０００３】
このチューブを製造する方法として、帯板状のワークにプレス加工を施してディンプルを成形するとともに、ワークをプレス装置に送るタイミングとプレス装置を稼動させるタイミングとを調整することによりディンプルを成形する部位を変化させて多種類のチューブの長さに対応する方法が考えられる。
【０００４】
因みに、ディンプルを成形した後の（帯板状の）ワークは、成形ローラにより筒状に成形された後、所定長さに切断される。
【０００５】
しかし、この方法では、ワークを間欠的に送る必要があるので、連続的にディンプルを成形することが難しく、チューブの生産性（生産速度）が低いという問題がある。
【０００６】
これに対しては、外周面にディンプルを成形するための凹凸を設けたローラを備えるローラ成形機により連続的にディンプルを成形するといった方法が考えられるが、この方法では、ローラの外周面にディンプルを成形するための凹凸を設けた部位とこの凹凸が無い部位とを設けることにより、ディンプルが設けられた部位とディンプルが設けられていない部位（ヘッダ挿入部）とを一定の間隔で成形することとなるので、チューブの長手方向寸法を任意の長さに変更させるときには、ローラを交換する必要があり、多種類のチューブの長さに迅速に対応できない。
【０００７】
本発明は、上記点に鑑み、内方側に向けて突出する複数個の突起部（ディンプル）を有するとともに、少なくとも長手方向両端側に突起部が設けられていない部位を有するチューブの製造方法において、多種類のチューブの長さに迅速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明では、内方側に向けて突出する複数個の突起部（１１０ｂ）を内壁に有するとともに、少なくとも長手方向両端側に突起部（１１０ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を有するチューブの製造方法であって、
帯板状のワーク（Ｗ）をその長手方向に送りながら、ワーク（Ｗ）を第１成形手段（２１０）により押圧して突起部（１１０ｂ）を形成する第１工程と、
第１工程で形成された突起部（１１０ｂ）のうち、所定部位の突起部（１１０ｂ）を第２成形手段（２２０）により押し潰して前記ワーク（Ｗ）を平坦にする第２工程と、
第２工程が終了したワーク（Ｗ）を筒状に成形するとともに、第２成形手段（２２０）と電気的に連動する切断機（２３０）により、ワーク（Ｗ）を前記平坦な部分において所定長さに切断する第３工程とを有することを特徴とする。
【０００９】
これにより、ワーク（Ｗ）を連続的に送りながら突起部（１１０ｂ）を連続的に成形することができるので、ワーク（Ｗ）を間欠的に送る方法（従来の技術及び発明が解決しようとする課題の欄参照）と異なり、連続的に突起部（１１０ｂ）を成形することができ、チューブ（１１０）の生産性（生産速度）を向上させることができる。
【００１０】
また、押し潰すべき突起部（１１０ｂ）の位置を変えることにより、突起部（１１０ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を容易に変更することができるので、ローラを交換することなく、多種類のチューブ（１１０）の長さに対応することができる。
【００１１】
したがって、本発明に係るチューブの製造方法によれば、多種類のチューブ（１１０）の長さに迅速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めることができる。
【００１２】
請求項２に記載の発明では、内方側に向けて突出する複数個の突起部（１１０ｂ）を内壁に有するとともに、少なくとも長手方向両端側に突起部（１１０ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を有するチューブを製造するチューブの製造装置であって、
帯板状のワーク（Ｗ）をその長手方向に送りながら、ワーク（Ｗ）を押圧して前記突起部（１１０ｂ）を形成する第１成形手段（２１０）と、
第１成形手段（２１０）で形成された突起部（１１０ｂ）のうち、所定部位の突起部（１１０ｂ）を押し潰してワーク（Ｗ）を平坦にする第２成形手段（２２０）と、
第２成形手段（２２０）よりワーク（Ｗ）の送り方向前進側に設けられ、ワーク（Ｗ）を筒状に成形するとともに、所定長さに切断する第３成形手段（２３０）とを有し、
第３成形手段には、第２成形手段（２２０）と電気的に連動してワーク（Ｗ）の平坦な部分を切断する切断機（２３０）が設けられていることを特徴とする。
【００１３】
これにより、ワーク（Ｗ）を連続的に送りながら突起部（１１０ｂ）を連続的に成形することができるので、ワーク（Ｗ）を間欠的に送る方法（従来の技術及び発明が解決しようとする課題の欄参照）と異なり、連続的に突起部（１１０ｂ）を成形することができ、チューブ（１１０）の生産性（生産速度）を向上させることができる。
【００１４】
また、押し潰すべき突起部（１１０ｂ）の位置を変えることにより、突起部（１１０ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を容易に変更することができるので、ローラを交換することなく、多種類のチューブ（１１０）の長さに対応することができる。
【００１５】
したがって、本発明に係るチューブの製造装置によれば、多種類のチューブ（１１０）の長さに迅速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めることができる。
【００１６】
請求項３に記載の発明のごとく、第２成形手段（２２０）は、具体的には、円周面の所定範囲のみに押圧用突起部（２２１ａ）が形成された潰しローラ（２２１）を有し、押圧用突起部（２２１ａ）によりワーク（Ｗ）の突起部（１１０ｂ）の押し潰しを行うようになっている。
【００１７】
請求項４に記載の発明では、内方側に向けて突出する複数個の突起部（１１０ｂ）を内壁に有するとともに、少なくとも長手方向両端側に突起部（１１０ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を有するチューブの製造方法であって、
帯板状のワーク（Ｗ）の厚み方向両側に一対のローラ（２１１、２１２）を配置し、ワーク（Ｗ）を連続的にその長手方向に送りながら、一対のローラ（２１１、２１２）をワーク（Ｗ）の両面に接触した状態で回転させることによりワーク（Ｗ）の長手方向における所定部位のみを押圧して突起部（１１０ｂ）を形成し、また、一対のローラ（２１１、２１２）のうち、突起部成形用の一方のローラ（２１２）をワーク厚み方向へ変位させてワーク（Ｗ）の面から離すことにより、ワーク（Ｗ）の長手方向の一部に突起部（１１０ｂ）を持たない平坦部分を形成する第１工程と、
第１工程が終了したワーク（Ｗ）を筒状に成形するとともに、突起部成形用の一方のローラ（２１２）を変位させる駆動手段（２５３）と電気的に連動する切断機（２３０）によりワーク（Ｗ）を平坦部分において所定長さに切断する第２工程とを有することを特徴とする。
【００１８】
これにより、ローラを交換することなく、ワーク（Ｗ）を間欠的に送る方法（従来の技術及び発明が解決しようとする課題の欄参照）に比べて、チューブ（１１０）の生産性（生産速度）を向上させることができる。
【００１９】
したがって、本発明に係るチューブの製造方法によれば、多種類のチューブ（１１０）の長さに迅速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めることができる。
【００２０】
請求項５に記載の発明では、内方側に向けて突出する複数個の突起部（１１０ｂ）を内壁に有するとともに、少なくとも長手方向両端側に突起部（１１０ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を有するチューブを製造するチューブの製造装置であって、
帯板状のワーク（Ｗ）の厚み方向両側に配置された一対のローラ（２１１、２１２）からなる第１成形手段（２１０）と、
前記第１成形手段（２１０）より前記ワーク（Ｗ）の送り方向前進側に設けられ、前記ワーク（Ｗ）を筒状に成形するとともに所定長さに切断する第２成形手段（２３０）とを有し、
前記第１成形手段（２１０）は、前記ワーク（Ｗ）を連続的にその長手方向に送りながら、一対のローラ（２１１、２１２）をワーク（Ｗ）の両面に接触した状態で回転させることによりワーク（Ｗ）の長手方向における所定部位のみを押圧して突起部（１１０ｂ）を形成し、また、一対のローラ（２１１、２１２）のうち、突起部成形用の一方のローラ（２１２）をワーク（Ｗ）の厚み方向へ変位させてワーク（Ｗ）の面から離すことにより、ワーク（Ｗ）の長手方向の一部に突起部（１１０ｂ）を持たない平坦部分を形成するようになっており、
第２成形手段は、突起部成形用の一方のローラ（２１２）を変位させる駆動手段（２５３）と電気的に連動してワーク（Ｗ）の平坦な部分を切断する切断機（２３０）を有していることを特徴とする。
【００２１】
これにより、ローラを交換することなく、ワーク（Ｗ）を間欠的に送る方法（従来の技術及び発明が解決しようとする課題の欄参照）に比べて、チューブ（１１０）の生産性（生産速度）を向上させることができる。
【００２２】
したがって、本発明に係るチューブの製造装置によれば、多種類のチューブ（１１０）の長さに迅速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めることができる。
【００２３】
なお、請求項６に記載の発明のごとく、第１成形手段（２１０）には、具体的には駆動手段（２５３）の動力を突起部成形用の一方のローラ（２１２）に伝達して一方のローラ（２１２）をワーク（Ｗ）の厚み方向へ変位させるリンク機構（２５０）が設けられている。
【００２４】
因みに、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【００２５】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
本実施形態は、本発明に係るチューブを車両用のラジエータ（エンジン冷却水と空気とを熱交換する熱交換器）に適用したものであって、図１は本実施形態に係るラジエータ１００の正面図である。
【００２６】
図１中、１１０はエンジン冷却水（流体）が流通するアルミニウム製のラジエータチューブ（以下、チューブと略す。）であり、１２０はチューブ１１０の外表面に接合されて放熱面積を増大させるアルミニウム製のラジエータフィン（以下、フィンと略す。）であり、これらチューブ１１０及びフィン１２０により、エンジン冷却水と空気とを熱交換させる熱交換コアが構成されている。なお、チューブ１１０の詳細は後述する。
【００２７】
１３０はチューブ１１０の長手方向両端側に配設されて複数本のチューブ１１０と連通するアルミニウム製のヘッダタンク（以下、タンクと略す。）であり、紙面左側のタンク１３０は各チューブ１１０にエンジン冷却水を分配供給するものであり、紙面右側のタンク１３０は熱交換を終えたエンジン冷却水を集合回収するものである。
【００２８】
なお、チューブ１１０、フィン１２０及びタンク１３０はろう材（チューブ１１０、フィン１２０及びタンク１３０を構成するアルミニウム材より融点が低い金属）によりろう付け接合されている。
【００２９】
次に、チューブ１１０について述べる。
【００３０】
図２は熱交換コア部の断面斜視図であり、チューブ１１０は空気の流通方向が長径方向となるようにアルミニウム製の帯板材を扁平状にローラ成形したもので、エンジン冷却水が流通する通路（空間）が長径方向略中央部にて２つに仕切られている。
【００３１】
そして、チューブ１１０は、図３に示すように、その長手方向両端部（タンク１３０に挿入される挿入部）１１０ａを除いて略全域に渡って、内方側に向けて突出する複数個の突起部（ディンプル）１１０ｂが形成されている。
【００３２】
ところで、チューブ１１０は、図２に示すように、帯板状のワーク（板材）の幅方向一方側を屈曲させて形成された溝部（巻き込み用溝部）１１１に他方側に形成された挿入部（巻き込まれ端部）１１２が挿入された状態で、溝部１１１と挿入部１１２とがろう付け接合されたものであり、溝部１１１は、互いに対向する第１、２側壁部１１１ａ、１１１ｂ及び第１、２側壁部１１１ａ、１１１ｂを連結する円弧状の連結部１１１ｃを有して断面形状が略Ｕ字状に形成された状態で、チューブ（チューブ本体）１１０の内方側に位置している。
【００３３】
なお、第２側壁部（巻き込み根本部）１１１ｂはチューブ（チューブ本体）１１０の内壁と一体成形されて繋がっているのに対して、第１側壁部（巻き込み端部）１１１ａは、ろう付け後においては、ろう材によりチューブ（チューブ本体）１１０の内壁と一体化されるものの、ろう付け前においては、板状部材の端部に位置しているので、チューブ（チューブ本体）１１０の内壁と一体成形にて繋がっていない。
【００３４】
また、第１側壁部１１１ａには、第１側壁部１１１ａと連結部１１１ｃとの連結箇所から第１側壁部１１１ａを挟んで連結部１１１ｃと反対側（図２の左下方側）に向けて突出する第１突起部（当て爪）１１３ａが設けられ、同様に、第２側壁部１１１ｂには、第２側壁部１１１ｂと連結部１１１ｃとの連結箇所から第２各側壁部１１１ｂを挟んで連結部１１１ｃと反対側（図２の右下方側）に向けて突出する第２突起部（受け爪）１１３ｂが設けられている。
【００３５】
そして、第１、２突起部１１３ａ、１１３ｂの先端は、チューブ（チューブ本体）１１０内壁面のうち連結部１１１ｃと対向する内壁面（図２において、連結部１１１ｃより下方側に位置する内壁面）１１０ａに接触している。なお、本実施形態では、連結部１１１ｃも内壁面１１０ａに接触している。
【００３６】
次に、チューブ（チューブ本体）１１０及びラジエータの製造法について述べる。
【００３７】
図４は本実施形態に係るチューブの製造方法を用いたチューブの製造装置２００を示す模式図であり、Ｗはチューブ１１０の素材である帯板状のワークである。
【００３８】
なお、ワークＷはアルミニウム製の母材の表裏両面又は片面にろう材を被覆（クラッド）したものであり、一対の円筒（円柱）状ローラからなる送り装置（図示せず。）により、図４の矢印に示す向きに所定速度で連続的に送られている。
【００３９】
２１０はワークＷを連続的にその長手方向に送りながら、ワークＷを押圧して突起部１１０ｂを形成する突起部成形機（第１成形手段）２１０であり、この突起部成形機２１０は、ワークＷをその厚み方向両側から挟み込むように配置された一対の突起部成形ローラ２１１、２１２等からなるものである。
【００４０】
なお、図５に示すように、ワークＷに対して紙面下側の突起部成形ローラ２１２には、ワークＷの一部を押し出すようにワークＷの一部を塑性変形させる凸部２１２ａが形成され、一方、ワークＷに対して紙面上側の突起部成形ローラ２１１には、凸部２１２ａに対応するような凹部２１１ａが形成されている。
【００４１】
また、図４中、２２０は突起部成形機２１０で形成された突起部１１０ｂのうち、所定部位（タンク挿入部１１０ａに対応する部位）の突起部１１０ｂを押し潰してワークＷを平坦にする潰し機（第２成形手段）である。そして、この潰し機２２０は、図５に示すように、ワークＷをその厚み方向両側から挟み込むように配置された一対の潰しローラ２２１、２２２等からなるもので、ワークＷに対して紙面下側の潰しローラ２２２は、単純な円筒（円柱）状のもので、突起部成形機２１０（突起部成形ローラ２１１、２１２）と連動して（本実施形態では、歯車Ｇ１、Ｇ２（図４参照）により機械的に連動して）同一回転数で回転する。
【００４２】
一方、ワークＷに対して紙面上側の潰しローラ２２１は、円周面の所定範囲内のみに突起部１１０ｂを潰すための押圧用突起部２２１ａが形成されたもので、製造するチューブ１１０の長さに応じて、後述する切断機２３０と（電気的に）連動して回転して突起部１１０ｂを潰す。
【００４３】
このため、本実施形態では、突起部成形機２１０（突起部成形ローラ２１１、２１２）及び潰しローラ２２２は、同一のサーボモータ（駆動手段）により駆動され、潰しローラ２２１は専用のサーボモータ（駆動手段）２２３により駆動されている。
【００４４】
また、図４中、２３０は後述する折り曲げ成形機にて扁平筒状に成形されたチューブ１１０（ワークＷ）を所定長さに切断する切断機であり、この切断機２３０のカッタ２３１を回転駆動させるサーボモータ（駆動手段）２３２は、前述のごとく、潰しローラ２２１用のサーボモータ２２３と電気的に連動して回転する。
【００４５】
また、図４には示されていないが、潰し機２２０と切断機２３０との間には、突起部１１０ｂが形成された帯板状のワークＷを図２に示すような扁平筒状に成形していく折り曲げ成形機が設けられている。
【００４６】
なお、図６、７は折り曲げ成形機において成形されていくワークＷを時系列的に示したもので、図６（ａ）→図６（ｂ）→図６（ｃ）→図６（ｄ）の順にワークＷの幅方向一方側と他方側とを屈曲させて（曲げて）いき、溝部１１１及び挿入部１１２を成形する（端部成形工程）。
【００４７】
そして、引き続きワークＷを図７（ａ）→図７（ｂ）→図７（ｃ）→図７（ｄ）の順に屈曲させて（曲げて）いき、溝部１１１に挿入部１１２を挿入組み付けする（挿入成形工程）。
【００４８】
因みに、図４中、２４０は潰し機２２０（特に、潰しローラ２２１）及び切断機２３０を制御する制御装置である。
【００４９】
ここで、本実施形態に係るチューブの製造装置の概略作動、すなわち本実施形態に係るチューブの製造方法を述べる。
【００５０】
先ず、ワークＷを連続的にその長手方向に送りながら、突起部成形機２１０にてワークＷの一部を押圧して突起部１１０ｂを形成する（第１工程）。次に、突起部成形機２１０にて形成された突起部１１０ｂのうち、所定部位（タンク挿入部１１０ａに対応する部位）の突起部１１０ｂを潰し機２２０にて押し潰してワークＷを平坦にする（第２工程）。
【００５１】
その後、潰し機２２０よりワークＷの送り方向前進側に設けられた折り曲げ成形機にてワークＷを扁平筒状に成形するとともに、切断機２３０にてチューブ１１０（ワークＷ）を所定長さに切断する（第３工程）。
【００５２】
なお、チューブ１１０の製造が終了した後は、図２に示すように、チューブ１１０とフィン１２０とを交互に積層するように組み付けて熱交換コアを組み立てた後、ワイヤー等の治具にてチューブ１１０とフィン１２０とを互いに圧接させるように圧縮し（仮組工程）、その後、タンク１３０と共に熱交換コアを一体ろう付け接合する（ろう付け工程）。
【００５３】
因みに、挿入成形工程が終了した後においては、スプリングバックにより、例えば図７（ｄ）の状態から図７（ｂ）にワークＷが変形してしまうが、仮組工程時にチューブ１１０とフィン１２０とを互いに圧接させるように、第１、２側壁部１１１ａ、１１１ｂの平行な方向（チューブ１１０の短径方向）に圧縮するので、仮組工程時においては、図８（ａ）→図８（ｂ）→図８（ｃ）の順に示すようにチューブ（チューブ本体）１１０が屈曲していき、最終的に、図８（ｃ）に示すような状態でろう付け接合される。なお、以下、チューブ１１０とフィン１２０とを圧縮する力を仮組時の圧縮力と呼ぶ。
【００５４】
次に、本実施形態の特徴を述べる。
【００５５】
本実施形態によれば、突起部１１０ｂを形成した後、所定部位の突起部１１０ｂを押し潰してワークＷを平坦にするので、ワークＷを連続的に送りながら突起部１１０ｂを連続的に成形することができる。したがって、ワークＷを間欠的に送る方法（従来の技術及び発明が解決しようとする課題の欄参照）と異なり、連続的に突起部（ディンプル）１１０ｂを成形することができるので、チューブ１１０の生産性（生産速度）を向上させることができる。
【００５６】
また、押し潰すべき突起部１１０ｂの位置を変える（潰しローラ２２１の動作タイミングを制御する）ことにより、突起部１１０ｂが設けられていない部位（タンク挿入部１１０ａ）を容易に変更することができるので、突起部成形ローラ２１１、２１２を交換することなく、多種類のチューブ１１０の長さに対応することができる。
【００５７】
したがって、本実施形態に係るチューブの製造方法及び製造装置によれば、多種類のチューブの長さに迅速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めることができる。
【００５８】
また、本実施形態に係るチューブ１１０では、第１側壁部１１１ａと連結部１１１ｃとの連結箇所から第１側壁部１１１ａを挟んで連結部１１１ｃと反対側に向けて突出する第１突起部１１３ａが設けられ、かつ、スプリングバックにより溝幅（第１、２側壁部１１１ａ、１１１ｂ間の距離）が拡大するように溝部１１１の溝部が開く（図８（ａ）参照）ので、チューブ（チューブ本体）１１０を圧縮する際には、図８（ｂ）に示すように、第１突起部１１３ａの先端が最初に内壁面１１０ａに接触する。
【００５９】
このため、第１突起部１１３ａの先端に仮組時の圧縮力に対する反力が作用し、かつ、第１突起部１１３ａの先端が内壁面１１０ａに接触して動かないので、溝幅が縮小するような曲げモーメントが第１側壁部１１１ａ及び連結部１１１ｃに作用する。
【００６０】
したがって、図８（ｂ）から図８（ｃ）の状態に圧縮が進むに連れて、第１側壁部１１１ａが挿入部１１２に近づいていき、第１側壁部１１１ａが挿入部１１２に接触して挿入部１１２を第２側壁部１１１ｂ側に押圧する。
【００６１】
つまり、圧縮が進むに連れて、自動的に挿入部１１２が溝部１１１（第１、２側壁部１１１ａ、１１１ｂ）に巻かれるように溝部１１１に挟み込まれ、溝部１１１の内壁と挿入部１１２との隙間（特に、第２側壁部１１１ｂと挿入部１１２との隙間δ（図２参照））を均一にしつつ、溝部１１１にて挿入部１１２を確実に挟み込むことができるので、溝部１１１と挿入部１１２とを確実にろう付け接合することができ、チューブ（ろう付け）の歩留まりを向上させることができる。延いては、ラジエータ１００の製造原価低減を図ることができる。
【００６２】
また、第２側壁部１１１ｂと連結部１１１ｃとの連結箇所から第２各側壁部１１１ｂを挟んで連結部１１１ｃと反対側に向けて突出する第２突起部１１３ｂが第２側壁部１１１ｂに設けられているとともに、第２突起部１１３ｂの先端が内壁面１１０ａに接触しているので、第１側壁部１１１ａが挿入部１１２に近づいて第１側壁部１１１ａが挿入部１１２を第２側壁部１１１ｂ側に押圧する（図８（ｂ）から図８（ｃ）の状態に圧縮が進む）際に、第２側壁部１１１ｂが挿入部１１２から遠離る（逃げる）ように変位してしまうことを防止できる。
【００６３】
したがって、より確実に溝部１１１の内壁（特に、第２側壁部１１１ｂ）と挿入部１１２との隙間を均一にしつつ、溝部１１１にて挿入部１１２を確実に挟み込むことができる。
【００６４】
（第２実施形態）
第１実施形態では、突起部成形機２１０は、ワークＷの送りに連動して連続的に突起部１１０ｂを成形し、必要な部位（タンク挿入部１１０ａに対応する部位）の突起部１１０ｂを潰してワークＷを平坦にしたが、本実施形態は、ワークＷをその長手方向に送りながら、ワークＷの長手方向における所定部位（タンク挿入部１１０ａ以外の部位に対応する部位）のみを押圧して突起部１１０ｂを形成し（第１工程）、その後、ワークＷを扁平筒状に成形するとともに、成形されたワークＷ（チューブ１１０）を所定長さに切断する（第２工程）ものである。
【００６５】
そして、図９は本実施形態に係るチューブ１１０の製造方法を用いたチューブ製造装置２００の主要部（突起部成形機２１０）を示す模式図であり、本実施形態では、突起部１１０ｂを成形するための凸部２１２ａが設けられた突起部成形ローラ２１２を図１０（ｂ）および図１０（ｃ）の矢印に示すようにワークＷの厚み方向に変位させることにより突起部１１０ｂを成形する場合と成形しない場合とを切り換えることができるようにしたものである。
【００６６】
具体的には、図１０（ａ）は突起部成形ローラ２１２によりワークＷに突起部１１０ｂを成形している状態を示しており、その後、ワークＷのうちタンク挿入部１１０ａに対応する部位が突起部成形機２１０（突起部成形ローラ２１１、２１２）を通過するときのみ、図１０（ｂ）の矢印に示すように、突起部成形ローラ２１２を下方側に変位させて突起部成形ローラ２１２をワークＷから離すことにより、ワークＷのうちタンク挿入部１１０ａに対応する部位を平坦にしている。
図１０（ｃ）は、図１０（ｂ）の状態から突起部１１０ｂの成形を再開するように突起部成形ローラ２１２を矢印のごとく上方側に変位させる状態を示す。図１０（ｄ）はワークＷへの突起部１１０ｂの成形が再開され、突起部１１０ｂの成形部位相互の間に突起部が無い平坦な部位が形成されている状態を示す。
【００６７】
なお、図９中、２５０は突起部成形ローラ２１２を変位させるためのリンク機構であり、２５１はリンク機構２５０を稼動させるリンクレバーであり、２５２はリンクレバー２５１を揺動させる偏心テーブル（偏心カム）であり、２５３は偏心テーブル２５２を回転させるサーボモータ（駆動手段）であり、このサーボモータ２５３も制御装置２４０（図４参照）により制御されている。
【００６８】
また、２２４は突起部成形ローラ２１１、２１２を回転させるサーボモータ（図示せず。）の回転力を突起部成形ローラ２１１、２１２に伝える駆動ギヤボックスであり、本実施形態では、突起部成形ローラ２１２が変位するため、駆動ギヤボックス２２４の出力軸と突起部成形ローラ２１１、２１２とのずれを吸収する偏心許容軸継手２２５を介して駆動ギヤボックス２２４と突起部成形ローラ２１１、２１２とが連結されている。
【００６９】
次に、本実施形態の特徴（作用効果）を述べる。
【００７０】
ワークＷを連続的にその長手方向に送りながら、ワークＷの長手方向における所定部位（タンク挿入部１１０ａ以外の部位に対応する部位）のみを押圧して突起部１１０ｂを形成するので、突起部成形ローラ２１１、２１２を交換することなく、ワークＷを間欠的に送る方法（従来の技術及び発明が解決しようとする課題の欄参照）に比べて、チューブ１１０の生産性（生産速度）を向上させることができる。
【００７１】
したがって、本実施形態に係るチューブの製造方法及び製造装置によれば、多種類のチューブの長さに迅速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めることができる。
【００７２】
なお、本実施形態では、突起部成形ローラ２１２のみを変位させたが、突起部成形ローラ２１２に連動して突起部成形ローラ２１１も変位させてもよい。
【００７３】
また、本実施形態では、突起部成形ローラ２１２を下方側に変位させて突起部成形ローラ２１２をワークＷから離すので、突起部１１０ｂの突出高さが大きいときには、突起部成形ローラ２１２をワークＷから離したときに、ワークＷが突起部成形ローラ２１２側（下方側）に撓むおそれがあるが、そのような場合には、図１１に示すように、ワークＷが突起部成形ローラ２１２側（下方側）に撓むことを抑制するガイド２２６を設けてもよい。
【００７４】
因みに、図１１（ａ）のガイド２２６は比較的大きな面でワークＷを案内するブロック状のもので、図１１（ｂ）のガイド２２６は転がりながらワークＷを案内する円柱コロ状のものである。
【００７５】
（その他の実施形態）
上述の実施形態では、第２側壁部１１１ｂに第２突起部１１３ｂを設けたが、本発明は少なくとも第１側壁部１１１ａに第１突起部１１３ａを設ければよいので、第２突起部１１３ｂを廃止してもよい。
【００７６】
また、上述の実施形態では、ラジエータ１００のチューブ１１０に本発明を適用したが、本発明はこれに限定されるものではなく、その他のチューブ（管）にも適用することができる。
【００７７】
また、チューブ１１０の断面形状は、上述の実施形態に示された形状に限定されるものではなく、単純な扁平形状や円であってもよい。
【００７８】
また、上述の実施形態では、チューブ１１０の継ぎ目をろう付けにより接合したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば電縫管のごとく、継ぎ目を電気溶接してもよい。
【００７９】
また、上述の実施形態では、図６（ａ）に示す工程から突起部１１０ｂを形成したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば図６（ｃ）に示す工程にて突起部１１０ｂを形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係るラジエータの正面図である。
【図２】本発明の実施形態に係るラジエータのコア部断面の斜視図である。
【図３】本発明の実施形態に係るチューブの斜視図である。
【図４】本発明の第１実施形態に係るチューブの製造装置を示す斜視図である。
【図５】本発明の第１実施形態に係るチューブの製造装置の作動を示す説明図である。
【図６】本発明の実施形態に係るチューブの折り曲げ成形工程を示す説明図である。
【図７】本発明の実施形態に係るチューブの折り曲げ成形工程を示す説明図である。
【図８】図２に示すコア部の製造工程を示す説明図である。
【図９】本発明の第２実施形態に係るチューブの製造装置を示す斜視図である。
【図１０】本発明の第２実施形態に係るチューブの製造装置の作動を示す説明図である。
【図１１】本発明の第２実施形態に係るチューブの製造装置の変形例を示す説明図である。
【符号の説明】
２００…チューブ製造装置、２１０…突起部成形機、２２０…潰し機、
２３０…切断機、Ｗ…ワーク。
Claims (6)
- 内方側に向けて突出する複数個の突起部（１１０ｂ）を内壁に有するとともに、少なくとも長手方向両端側に前記突起部（１１０ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を有するチューブの製造方法であって、
帯板状のワーク（Ｗ）をその長手方向に送りながら、前記ワーク（Ｗ）を第１成形手段（２１０）により押圧して前記突起部（１１０ｂ）を形成する第１工程と、
前記第１工程で形成された突起部（１１０ｂ）のうち、所定部位の突起部（１１０ｂ）を第２成形手段（２２０）により押し潰して前記ワーク（Ｗ）を平坦にする第２工程と、
前記第２工程が終了した前記ワーク（Ｗ）を筒状に成形するとともに、前記第２成形手段（２２０）と電気的に連動する切断機（２３０）により、前記ワーク（Ｗ）を前記平坦な部分において所定長さに切断する第３工程とを有することを特徴とするチューブの製造方法。 - 内方側に向けて突出する複数個の突起部（１１０ｂ）を内壁に有するとともに、少なくとも長手方向両端側に前記突起部（１１０ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を有するチューブを製造するチューブの製造装置であって、
帯板状のワーク（Ｗ）をその長手方向に送りながら、前記ワーク（Ｗ）を押圧して前記突起部（１１０ｂ）を形成する第１成形手段（２１０）と、
前記第１成形手段（２１０）で形成された突起部（１１０ｂ）のうち、所定部位の突起部（１１０ｂ）を押し潰して前記ワーク（Ｗ）を平坦にする第２成形手段（２２０）と、
前記第２成形手段（２２０）より前記ワーク（Ｗ）の送り方向前進側に設けられ、前記ワーク（Ｗ）を筒状に成形するとともに、所定長さに切断する第３成形手段（２３０）とを有し、
前記第３成形手段には、前記第２成形手段（２２０）と電気的に連動して前記ワーク（Ｗ）の前記平坦な部分を切断する切断機（２３０）が設けられていることを特徴とするチューブの製造装置。 - 前記第２成形手段（２２０）は、円周面の所定範囲のみに押圧用突起部（２２１ａ）が形成された潰しローラ（２２１）を有し、
前記押圧用突起部（２２１ａ）により前記ワーク（Ｗ）の突起部（１１０ｂ）の押し潰しを行うことを特徴とする請求項２に記載のチューブの製造装置。 - 内方側に向けて突出する複数個の突起部（１１０ｂ）を内壁に有するとともに、少なくとも長手方向両端側に前記突起部（１１０ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を有するチューブの製造方法であって、
帯板状のワーク（Ｗ）の厚み方向両側に一対のローラ（２１１、２１２）を配置し、前記ワーク（Ｗ）を連続的にその長手方向に送りながら、前記一対のローラ（２１１、２１２）を前記ワーク（Ｗ）の両面に接触した状態で回転させることにより前記ワーク（Ｗ）の長手方向における所定部位のみを押圧して前記突起部（１１０ｂ）を形成し、また、前記一対のローラ（２１１、２１２）のうち、突起部成形用の一方のローラ（２１２）を前記厚み方向へ変位させて前記ワーク（Ｗ）の面から離すことにより、前記ワーク（Ｗ）の長手方向の一部に前記突起部（１１０ｂ）を持たない平坦部分を形成する第１工程と、
前記第１工程が終了した前記ワーク（Ｗ）を筒状に成形するとともに、前記一方のローラ（２１２）を変位させる駆動手段（２５３）と電気的に連動する切断機（２３０）により前記ワーク（Ｗ）を前記平坦部分において所定長さに切断する第２工程とを有することを特徴とするチューブの製造方法。 - 内方側に向けて突出する複数個の突起部（１１０ｂ）を内壁に有するとともに、少なくとも長手方向両端側に前記突起部（１１０ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を有するチューブを製造するチューブの製造装置であって、
帯板状のワーク（Ｗ）の厚み方向両側に配置された一対のローラ（２１１、２１２）からなる第１成形手段（２１０）と、
前記第１成形手段（２１０）より前記ワーク（Ｗ）の送り方向前進側に設けられ、前記ワーク（Ｗ）を筒状に成形するとともに所定長さに切断する第２成形手段（２３０）とを有し、
前記第１成形手段（２１０）は、前記ワーク（Ｗ）を連続的にその長手方向に送りながら、前記一対のローラ（２１１、２１２）を前記ワーク（Ｗ）の両面に接触した状態で回転させることにより前記ワーク（Ｗ）の長手方向における所定部位のみを押圧して前記突起部（１１０ｂ）を形成し、また、前記一対のローラ（２１１、２１２）のうち、突起部成形用の一方のローラ（２１２）を前記ワーク（Ｗ）の厚み方向へ変位させて前記ワーク（Ｗ）の面から離すことにより、前記ワーク（Ｗ）の長手方向の一部に前記突起部（１１０ｂ）を持たない平坦部分を形成するようになっており、
前記第２成形手段は、前記一方のローラ（２１２）を変位させる駆動手段（２５３）と電気的に連動して前記ワーク（Ｗ）の前記平坦な部分を切断する切断機（２３０）を有していることを特徴とするチューブの製造装置。 - 前記第１成形手段（２１０）には、前記駆動手段（２５３）の動力を前記一方のローラ（２１２）に伝達して前記一方のローラ（２１２）を前記ワーク（Ｗ）の厚み方向へ変位させるリンク機構（２５０）が設けられていることを特徴とする請求項５に記載のチューブの製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001254498A JP3838061B2 (ja) | 2001-08-24 | 2001-08-24 | チューブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001254498A JP3838061B2 (ja) | 2001-08-24 | 2001-08-24 | チューブの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003062632A JP2003062632A (ja) | 2003-03-05 |
| JP3838061B2 true JP3838061B2 (ja) | 2006-10-25 |
Family
ID=19082654
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001254498A Expired - Fee Related JP3838061B2 (ja) | 2001-08-24 | 2001-08-24 | チューブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3838061B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4846247B2 (ja) * | 2004-08-12 | 2011-12-28 | 新日本製鐵株式会社 | 金型ロール及び凹凸形状板の成形方法 |
| JP4880356B2 (ja) * | 2006-05-17 | 2012-02-22 | モリマシナリー株式会社 | 熱交換器用チューブの製造ラインに用いる切断装置 |
| KR101396266B1 (ko) * | 2007-08-24 | 2014-05-16 | 한라비스테온공조 주식회사 | 열교환기용 튜브의 제조방법 |
| JP6508989B2 (ja) * | 2015-03-13 | 2019-05-08 | 株式会社 英田エンジニアリング | チューブ切断装置 |
| CN112275831A (zh) * | 2020-12-30 | 2021-01-29 | 广东顺彩达遮阳科技有限公司 | 碳钢波纹管拉管机 |
-
2001
- 2001-08-24 JP JP2001254498A patent/JP3838061B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2003062632A (ja) | 2003-03-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3289584B2 (ja) | 板材のプレス加工方法およびプレス加工装置 | |
| EP0030072B1 (en) | Heat exchanger and method of fabricating it | |
| EP1046876B1 (en) | Aluminum-alloy heat exchanger | |
| JP5517082B2 (ja) | 波板製造装置、波板製造方法および熱交換器 | |
| US20010008719A1 (en) | Plate with regular projections, and device and method for forming the plate | |
| JP3838061B2 (ja) | チューブの製造方法 | |
| WO1994009927A1 (en) | Method and apparatus for flattening portions of a corrugated plate | |
| EP1014025B1 (en) | Heat exchanger core, and method of assembling the heat exchanger core | |
| US6904677B2 (en) | Method of manufacturing tube and apparatus for manufacturing the same | |
| JP2672463B2 (ja) | 熱交換器用定尺偏平チューブの製造方法 | |
| US20030066635A1 (en) | Turbulator with offset louvers and method of making same | |
| US6269869B1 (en) | Continuous corrugated heat exchanger and method of making same | |
| EP0884120B1 (en) | Method and apparatus for manufacturing a header pipe | |
| JPH07178486A (ja) | 熱交換器のヘッダタンク製造方法及びその装置 | |
| JP2804156B2 (ja) | 熱交換器用伝熱管の製造方法 | |
| US3292689A (en) | Platefin-type heat exchanger and method of making same | |
| JP2000079462A (ja) | 熱交換器 | |
| US6109085A (en) | Forming apparatus using a pair of rollers | |
| JP4599732B2 (ja) | 複式熱交換器の製造方法 | |
| JPH08261678A (ja) | コルゲートフィンとその製造方法 | |
| JP2000193388A (ja) | コルゲートフィン及びその製造方法 | |
| JPS58187681A (ja) | 溝付管およびその製造方法 | |
| US5901443A (en) | Method of making a manifold for an automotive heat exchanger | |
| JP3890881B2 (ja) | 扁平チューブ切断装置 | |
| JP2001263974A (ja) | チューブ |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20051212 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20051220 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060201 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20060711 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060724 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Ref document number: 3838061 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090811 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100811 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100811 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110811 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120811 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130811 Year of fee payment: 7 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |