JP2003062632A - チューブの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 内方側に向けて突出する複数個の突起部（デ
ィンプル）を有するとともに、少なくとも長手方向両端
側に突起部が設けられていない部位を有するチューブの
製造方法において、多種類のチューブの長さに迅速に対
応しつつ、生産性（生産速度）を高める。 【解決手段】 チューブの素材である帯板状のワークＷ
の送りに連動して連続的に突起部１１０ｂをローラ成形
し、必要な部位（タンク挿入部に対応する部位）の突起
部１１０ｂを潰してワークＷを平坦する。これにより、
ワークＷを連続的に送りながら突起部１１０ｂを連続的
に成形することができるとともに、突起部成形ローラ２
１１、２１２を交換することなく、多種類のチューブ１
１０の長さに対応することができる。したがって、多種
類のチューブの長さに迅速に対応しつつ、生産性（生産
速度）を高めることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ラジエータや温水
ヒータ等の熱交換器に適用されるチューブの製造方法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】車両用
ラジエータとして、特開平６−１５９９８６号公報に記
載の発明では、チューブの内壁のうち少なくともチュー
ブの長手方向端部（ヘッダ挿入部）を除いた部位に凹凸
（ディンプル）を設けて、チューブ内を流れる流体（冷
却水や温水）とチューブとの熱伝達率を向上させつつ、
チューブ（ヘッダ挿入部）とヘッダタンクに設けられた
挿入穴との隙間が過度に大きくなることを防止してチュ
ーブとヘッダタンクとのろう付け不良を防止している。

【０００３】このチューブを製造する方法として、帯板
状のワークにプレス加工を施してディンプルを成形する
とともに、ワークをプレス装置に送るタイミングとプレ
ス装置を稼動させるタイミングとを調整することにより
ディンプルを成形する部位を変化させて多種類のチュー
ブの長さに対応する方法が考えられる。

【０００４】因みに、ディンプルを成形した後の（帯板
状の）ワークは、成形ローラにより筒状に成形された
後、所定長さに切断される。

【０００５】しかし、この方法では、ワークを間欠的に
送る必要があるので、連続的にディンプルを成形するこ
とが難しく、チューブの生産性（生産速度）が低いとい
う問題がある。

【０００６】これに対しては、外周面にディンプルを成
形するための凹凸を設けたローラを備えるローラ成形機
により連続的にディンプルを成形するといった方法が考
えられるが、この方法では、ローラの外周面にディンプ
ルを成形するための凹凸を設けた部位とこの凹凸が無い
部位とを設けることにより、ディンプルが設けられた部
位とディンプルが設けられていない部位（ヘッダ挿入
部）とを一定の間隔で成形することとなるので、チュー
ブの長手方向寸法を任意の長さに変更させるときには、
ローラを交換する必要があり、多種類のチューブの長さ
に迅速に対応できない。

【０００７】本発明は、上記点に鑑み、内方側に向けて
突出する複数個の突起部（ディンプル）を有するととも
に、少なくとも長手方向両端側に突起部が設けられてい
ない部位を有するチューブの製造方法において、多種類
のチューブの長さに迅速に対応しつつ、生産性（生産速
度）を高めることを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために、請求項１に記載の発明では、内方側に向
けて突出する複数個の突起部（１１０ｂ）を内壁に有す
るとともに、少なくとも長手方向両端側に突起部（１１
０ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を有するチ
ューブの製造方法であって、帯板状のワーク（Ｗ）をそ
の長手方向に送りながら、ワーク（Ｗ）を押圧して突起
部（１１０ｂ）を形成する第１工程と、第１工程で形成
された突起部（１１０ｂ）のうち、所定部位の突起部
（１１０ｂ）を押し潰してワーク（Ｗ）を平坦にする第
２工程と、第２工程が終了したワーク（Ｗ）を筒状に成
形するとともに、所定長さに切断する第３工程とを有す
ることを特徴とする。

【０００９】これにより、ワーク（Ｗ）を連続的に送り
ながら突起部（１１０ｂ）を連続的に成形することがで
きるので、ワーク（Ｗ）を間欠的に送る方法（従来の技
術及び発明が解決しようとする課題の欄参照）と異な
り、連続的に突起部（１１０ｂ）を成形することがで
き、チューブ（１１０）の生産性（生産速度）を向上さ
せることができる。

【００１０】また、押し潰すべき突起部（１１０ｂ）の
位置を変えることにより、突起部（１１０ｂ）が設けら
れていない部位（１１０ａ）を容易に変更することがで
きるので、ローラを交換することなく、多種類のチュー
ブ（１１０）の長さに対応することができる。

【００１１】したがって、本発明に係るチューブの製造
方法によれば、多種類のチューブ（１１０）の長さに迅
速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めることがで
きる。

【００１２】請求項２に記載の発明では、内方側に向け
て突出する複数個の突起部（１１０ｂ）を内壁に有する
とともに、少なくとも長手方向両端側に突起部（１１０
ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を有するチュ
ーブを製造するチューブの製造装置であって、帯板状の
ワーク（Ｗ）をその長手方向に送りながら、ワーク
（Ｗ）を押圧して突起部（１１０ｂ）を形成する第１成
形手段（２１０）と、第１成形手段（２１０）で形成さ
れた突起部（１１０ｂ）のうち、所定部位の突起部（１
１０ｂ）を押し潰してワーク（Ｗ）を平坦にする第２成
形手段（２２０）と、第２成形手段（２２０）よりワー
ク（Ｗ）の送り方向前進側に設けられ、ワーク（Ｗ）を
筒状に成形するとともに、所定長さに切断する第３成形
手段（２３０）とを有することを特徴とする。

【００１３】これにより、ワーク（Ｗ）を連続的に送り
ながら突起部（１１０ｂ）を連続的に成形することがで
きるので、ワーク（Ｗ）を間欠的に送る方法（従来の技
術及び発明が解決しようとする課題の欄参照）と異な
り、連続的に突起部（１１０ｂ）を成形することがで
き、チューブ（１１０）の生産性（生産速度）を向上さ
せることができる。

【００１４】また、押し潰すべき突起部（１１０ｂ）の
位置を変えることにより、突起部（１１０ｂ）が設けら
れていない部位（１１０ａ）を容易に変更することがで
きるので、ローラを交換することなく、多種類のチュー
ブ（１１０）の長さに対応することができる。

【００１５】したがって、本発明に係るチューブの製造
装置によれば、多種類のチューブ（１１０）の長さに迅
速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めることがで
きる。

【００１６】なお、第１成形手段（２１０）及び第２成
形手段（２２０）は、請求項３に記載の発明のごとく、
回転しながらワーク（Ｗ）を成形するローラ成形機とす
ることが望ましい。

【００１７】請求項４に記載の発明では、内方側に向け
て突出する複数個の突起部（１１０ｂ）を内壁に有する
とともに、少なくとも長手方向両端側に突起部（１１０
ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を有するチュ
ーブの製造方法であって、帯板状のワーク（Ｗ）を連続
的にその長手方向に送りながら、ワーク（Ｗ）の長手方
向における所定部位のみを押圧して突起部（１１０ｂ）
を形成する第１工程と、第１工程が終了したワーク
（Ｗ）を筒状に成形するとともに、所定長さに切断する
第２工程とを有することを特徴とする。

【００１８】これにより、ローラを交換することなく、
ワーク（Ｗ）を間欠的に送る方法（従来の技術及び発明
が解決しようとする課題の欄参照）に比べて、チューブ
（１１０）の生産性（生産速度）を向上させることがで
きる。

【００１９】したがって、本発明に係るチューブの製造
方法によれば、多種類のチューブ（１１０）の長さに迅
速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めることがで
きる。

【００２０】請求項５に記載の発明では、内方側に向け
て突出する複数個の突起部（１１０ｂ）を内壁に有する
とともに、少なくとも長手方向両端側に突起部（１１０
ｂ）が設けられていない部位（１１０ａ）を有するチュ
ーブを製造するチューブの製造装置であって、帯板状の
ワーク（Ｗ）を連続的にその長手方向に送りながら、ワ
ーク（Ｗ）の長手方向における所定部位のみを押圧して
突起部（１１０ｂ）を形成する第１成形手段（２１０）
と、第１成形手段（２１０）よりワーク（Ｗ）の送り方
向前進側に設けられ、ワーク（Ｗ）を筒状に成形すると
ともに、所定長さに切断する第２成形手段（２３０）と
を有することを特徴とする。

【００２１】これにより、ローラを交換することなく、
ワーク（Ｗ）を間欠的に送る方法（従来の技術及び発明
が解決しようとする課題の欄参照）に比べて、チューブ
（１１０）の生産性（生産速度）を向上させることがで
きる。

【００２２】したがって、本発明に係るチューブの製造
装置によれば、多種類のチューブ（１１０）の長さに迅
速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めることがで
きる。

【００２３】なお、請求項６に記載の発明のごとく、ロ
ーラ（２１２）をワーク（Ｗ）の厚み方向に変位させる
ことにより突起部（１１０ｂ）を成形する場合と成形し
ない場合とを切り換えることできるように第１成形手段
（２１０）を構成してもよい。

【００２４】因みに、上記各手段の括弧内の符号は、後
述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す
一例である。

【００２５】

【発明の実施の形態】（第１実施形態）本実施形態は、
本発明に係るチューブを車両用のラジエータ（エンジン
冷却水と空気とを熱交換する熱交換器）に適用したもの
であって、図１は本実施形態に係るラジエータ１００の
正面図である。

【００２６】図１中、１１０はエンジン冷却水（流体）
が流通するアルミニウム製のラジエータチューブ（以
下、チューブと略す。）であり、１２０はチューブ１１
０の外表面に接合されて放熱面積を増大させるアルミニ
ウム製のラジエータフィン（以下、フィンと略す。）で
あり、これらチューブ１１０及びフィン１２０により、
エンジン冷却水と空気とを熱交換させる熱交換コアが構
成されている。なお、チューブ１１０の詳細は後述す
る。

【００２７】１３０はチューブ１１０の長手方向両端側
に配設されて複数本のチューブ１１０と連通するアルミ
ニウム製のヘッダタンク（以下、タンクと略す。）であ
り、紙面左側のタンク１３０は各チューブ１１０にエン
ジン冷却水を分配供給するものであり、紙面右側のタン
ク１３０は熱交換を終えたエンジン冷却水を集合回収す
るものである。

【００２８】なお、チューブ１１０、フィン１２０及び
タンク１３０はろう材（チューブ１１０、フィン１２０
及びタンク１３０を構成するアルミニウム材より融点が
低い金属）によりろう付け接合されている。

【００２９】次に、チューブ１１０について述べる。

【００３０】図２は熱交換コア部の断面斜視図であり、
チューブ１１０は空気の流通方向が長径方向となるよう
にアルミニウム製の帯板材を扁平状にローラ成形したも
ので、エンジン冷却水が流通する通路（空間）が長径方
向略中央部にて２つに仕切られている。

【００３１】そして、チューブ１１０は、図３に示すよ
うに、その長手方向両端部（タンク１３０に挿入される
挿入部）１１０ａを除いて略全域に渡って、内方側に向
けて突出する複数個の突起部（ディンプル）１１０ｂが
形成されている。

【００３２】ところで、チューブ１１０は、図２に示す
ように、帯板状のワーク（板材）の幅方向一方側を屈曲
させて形成された溝部（巻き込み用溝部）１１１に他方
側に形成された挿入部（巻き込まれ端部）１１２が挿入
された状態で、溝部１１１と挿入部１１２とがろう付け
接合されたものであり、溝部１１１は、互いに対向する
第１、２側壁部１１１ａ、１１１ｂ及び第１、２側壁部
１１１ａ、１１１ｂを連結する円弧状の連結部１１１ｃ
を有して断面形状が略Ｕ字状に形成された状態で、チュ
ーブ（チューブ本体）１１０の内方側に位置している。

【００３３】なお、第２側壁部（巻き込み根本部）１１
１ｂはチューブ（チューブ本体）１１０の内壁と一体成
形されて繋がっているのに対して、第１側壁部（巻き込
み端部）１１１ａは、ろう付け後においては、ろう材に
よりチューブ（チューブ本体）１１０の内壁と一体化さ
れるものの、ろう付け前においては、板状部材の端部に
位置しているので、チューブ（チューブ本体）１１０の
内壁と一体成形にて繋がっていない。

【００３４】また、第１側壁部１１１ａには、第１側壁
部１１１ａと連結部１１１ｃとの連結箇所から第１側壁
部１１１ａを挟んで連結部１１１ｃと反対側（図２の左
下方側）に向けて突出する第１突起部（当て爪）１１３
ａが設けられ、同様に、第２側壁部１１１ｂには、第２
側壁部１１１ｂと連結部１１１ｃとの連結箇所から第２
各側壁部１１１ｂを挟んで連結部１１１ｃと反対側（図
２の右下方側）に向けて突出する第２突起部（受け爪）
１１３ｂが設けられている。

【００３５】そして、第１、２突起部１１３ａ、１１３
ｂの先端は、チューブ（チューブ本体）１１０内壁面の
うち連結部１１１ｃと対向する内壁面（図２において、
連結部１１１ｃより下方側に位置する内壁面）１１０ａ
に接触している。なお、本実施形態では、連結部１１１
ｃも内壁面１１０ａに接触している。

【００３６】次に、チューブ（チューブ本体）１１０及
びラジエータの製造法について述べる。

【００３７】図４は本実施形態に係るチューブの製造方
法を用いたチューブの製造装置２００を示す模式図であ
り、Ｗはチューブ１１０の素材である帯板状のワークで
ある。

【００３８】なお、ワークＷはアルミニウム製の母材の
表裏両面又は片面にろう材を被覆（クラッド）したもの
であり、一対の円筒（円柱）状ローラからなる送り装置
（図示せず。）により、図４の矢印に示す向きに所定速
度で連続的に送られている。

【００３９】２１０はワークＷを連続的にその長手方向
に送りながら、ワークＷを押圧して突起部１１０ｂを形
成する突起部成形機（第１成形手段）２１０であり、こ
の突起部成形機２１０は、ワークＷをその厚み方向両側
から挟み込むように配置された一対の突起部成形ローラ
２１１、２１２等からなるものである。

【００４０】なお、図５に示すように、ワークＷに対し
て紙面下側の突起部成形ローラ２１２には、ワークＷの
一部を押し出すようにワークＷの一部を塑性変形させる
凸部２１２ａが形成され、一方、ワークＷに対して紙面
上側の突起部成形ローラ２１１には、凸部２１２ａに対
応するような凹部２１１ａが形成されている。

【００４１】また、図４中、２２０は突起部成形機２１
０で形成された突起部１１０ｂのうち、所定部位（タン
ク挿入部１１０ａに対応する部位）の突起部１１０ｂを
押し潰してワークＷを平坦にする潰し機（第２成形手
段）である。そして、この潰し機２２０は、図５に示す
ように、ワークＷをその厚み方向両側から挟み込むよう
に配置された一対の潰しローラ２２１、２２２等からな
るもので、ワークＷに対して紙面下側の潰しローラ２２
２は、単純な円筒（円柱）状のもので、突起部成形機２
１０（突起部成形ローラ２１１、２１２）と連動して
（本実施形態では、歯車Ｇ１、Ｇ２（図４参照）により
機械的に連動して）同一回転数で回転する。

【００４２】一方、ワークＷに対して紙面上側の潰しロ
ーラ２２１は、円周面の所定範囲内のみに突起部１１０
ｂを潰すための押圧用突起部２２１ａが形成されたもの
で、製造するチューブ１１０の長さに応じて、後述する
切断機２３０と（電気的に）連動して回転して突起部１
１０ｂを潰す。

【００４３】このため、本実施形態では、突起部成形機
２１０（突起部成形ローラ２１１、２１２）及び潰しロ
ーラ２２２は、同一のサーボモータ（駆動手段）により
駆動され、潰しローラ２２１は専用のサーボモータ（駆
動手段）２２３により駆動されている。

【００４４】また、図４中、２３０は後述する折り曲げ
成形機にて扁平筒状に成形されたチューブ１１０（ワー
クＷ）を所定長さに切断する切断機であり、この切断機
２３０のカッタ２３１を回転駆動させるサーボモータ
（駆動手段）２３２は、前述のごとく、潰しローラ２２
１用のサーボモータ２２３と電気的に連動して回転す
る。

【００４５】また、図４には示されていないが、潰し機
２２０と切断機２３０との間には、突起部１１０ｂが形
成された帯板状のワークＷを図２に示すような扁平筒状
に成形していく折り曲げ成形機が設けられている。

【００４６】なお、図６、７は折り曲げ成形機において
成形されていくワークＷを時系列的に示したもので、図
６（ａ）→図６（ｂ）→図６（ｃ）→図６（ｄ）の順に
ワークＷの幅方向一方側と他方側とを屈曲させて（曲げ
て）いき、溝部１１１及び挿入部１１２を成形する（端
部成形工程）。

【００４７】そして、引き続きワークＷを図７（ａ）→
図７（ｂ）→図７（ｃ）→図７（ｄ）の順に屈曲させて
（曲げて）いき、溝部１１１に挿入部１１２を挿入組み
付けする（挿入成形工程）。

【００４８】因みに、図４中、２４０は潰し機２２０
（特に、潰しローラ２２１）及び切断機２３０を制御す
る制御装置である。

【００４９】ここで、本実施形態に係るチューブの製造
装置の概略作動、すなわち本実施形態に係るチューブの
製造方法を述べる。

【００５０】先ず、ワークＷを連続的にその長手方向に
送りながら、突起部成形機２１０にてワークＷの一部を
押圧して突起部１１０ｂを形成する（第１工程）。次
に、突起部成形機２１０にて形成された突起部１１０ｂ
のうち、所定部位（タンク挿入部１１０ａに対応する部
位）の突起部１１０ｂを潰し機２２０にて押し潰してワ
ークＷを平坦にする（第２工程）。

【００５１】その後、潰し機２２０よりワークＷの送り
方向前進側に設けられた折り曲げ成形機にてワークＷを
扁平筒状に成形するとともに、切断機２３０にてチュー
ブ１１０（ワークＷ）を所定長さに切断する（第３工
程）。

【００５２】なお、チューブ１１０の製造が終了した後
は、図２に示すように、チューブ１１０とフィン１２０
とを交互に積層するように組み付けて熱交換コアを組み
立てた後、ワイヤー等の治具にてチューブ１１０とフィ
ン１２０とを互いに圧接させるように圧縮し（仮組工
程）、その後、タンク１３０と共に熱交換コアを一体ろ
う付け接合する（ろう付け工程）。

【００５３】因みに、挿入成形工程が終了した後におい
ては、スプリングバックにより、例えば図７（ｄ）の状
態から図７（ｂ）にワークＷが変形してしまうが、仮組
工程時にチューブ１１０とフィン１２０とを互いに圧接
させるように、第１、２側壁部１１１ａ、１１１ｂの平
行な方向（チューブ１１０の短径方向）に圧縮するの
で、仮組工程時においては、図８（ａ）→図８（ｂ）→
図８（ｃ）の順に示すようにチューブ（チューブ本体）
１１０が屈曲していき、最終的に、図８（ｃ）に示すよ
うな状態でろう付け接合される。なお、以下、チューブ
１１０とフィン１２０とを圧縮する力を仮組時の圧縮力
と呼ぶ。

【００５４】次に、本実施形態の特徴を述べる。

【００５５】本実施形態によれば、突起部１１０ｂを形
成した後、所定部位の突起部１１０ｂを押し潰してワー
クＷを平坦にするので、ワークＷを連続的に送りながら
突起部１１０ｂを連続的に成形することができる。した
がって、ワークＷを間欠的に送る方法（従来の技術及び
発明が解決しようとする課題の欄参照）と異なり、連続
的に突起部（ディンプル）１１０ｂを成形することがで
きるので、チューブ１１０の生産性（生産速度）を向上
させることができる。

【００５６】また、押し潰すべき突起部１１０ｂの位置
を変える（潰しローラ２２１の動作タイミングを制御す
る）ことにより、突起部１１０ｂが設けられていない部
位（タンク挿入部１１０ａ）を容易に変更することがで
きるので、突起部成形ローラ２１１、２１２を交換する
ことなく、多種類のチューブ１１０の長さに対応するこ
とができる。

【００５７】したがって、本実施形態に係るチューブの
製造方法及び製造装置によれば、多種類のチューブの長
さに迅速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めるこ
とができる。

【００５８】また、本実施形態に係るチューブ１１０で
は、第１側壁部１１１ａと連結部１１１ｃとの連結箇所
から第１側壁部１１１ａを挟んで連結部１１１ｃと反対
側に向けて突出する第１突起部１１３ａが設けられ、か
つ、スプリングバックにより溝幅（第１、２側壁部１１
１ａ、１１１ｂ間の距離）が拡大するように溝部１１１
の溝部が開く（図８（ａ）参照）ので、チューブ（チュ
ーブ本体）１１０を圧縮する際には、図８（ｂ）に示す
ように、第１突起部１１３ａの先端が最初に内壁面１１
０ａに接触する。

【００５９】このため、第１突起部１１３ａの先端に仮
組時の圧縮力に対する反力が作用し、かつ、第１突起部
１１３ａの先端が内壁面１１０ａに接触して動かないの
で、溝幅が縮小するような曲げモーメントが第１側壁部
１１１ａ及び連結部１１１ｃに作用する。

【００６０】したがって、図８（ｂ）から図８（ｃ）の
状態に圧縮が進むに連れて、第１側壁部１１１ａが挿入
部１１２に近づいていき、第１側壁部１１１ａが挿入部
１１２に接触して挿入部１１２を第２側壁部１１１ｂ側
に押圧する。

【００６１】つまり、圧縮が進むに連れて、自動的に挿
入部１１２が溝部１１１（第１、２側壁部１１１ａ、１
１１ｂ）に巻かれるように溝部１１１に挟み込まれ、溝
部１１１の内壁と挿入部１１２との隙間（特に、第２側
壁部１１１ｂと挿入部１１２との隙間δ（図２参照））
を均一にしつつ、溝部１１１にて挿入部１１２を確実に
挟み込むことができるので、溝部１１１と挿入部１１２
とを確実にろう付け接合することができ、チューブ（ろ
う付け）の歩留まりを向上させることができる。延いて
は、ラジエータ１００の製造原価低減を図ることができ
る。

【００６２】また、第２側壁部１１１ｂと連結部１１１
ｃとの連結箇所から第２各側壁部１１１ｂを挟んで連結
部１１１ｃと反対側に向けて突出する第２突起部１１３
ｂが第２側壁部１１１ｂに設けられているとともに、第
２突起部１１３ｂの先端が内壁面１１０ａに接触してい
るので、第１側壁部１１１ａが挿入部１１２に近づいて
第１側壁部１１１ａが挿入部１１２を第２側壁部１１１
ｂ側に押圧する（図８（ｂ）から図８（ｃ）の状態に圧
縮が進む）際に、第２側壁部１１１ｂが挿入部１１２か
ら遠離る（逃げる）ように変位してしまうことを防止で
きる。

【００６３】したがって、より確実に溝部１１１の内壁
（特に、第２側壁部１１１ｂ）と挿入部１１２との隙間
を均一にしつつ、溝部１１１にて挿入部１１２を確実に
挟み込むことができる。

【００６４】（第２実施形態）第１実施形態では、突起
部成形機２１０は、ワークＷの送りに連動して連続的に
突起部１１０ｂを成形し、必要な部位（タンク挿入部１
１０ａに対応する部位）の突起部１１０ｂを潰してワー
クＷを平坦にしたが、本実施形態は、ワークＷをその長
手方向に送りながら、ワークＷの長手方向における所定
部位（タンク挿入部１１０ａ以外の部位に対応する部
位）のみを押圧して突起部１１０ｂを形成し（第１工
程）、その後、ワークＷを扁平筒状に成形するととも
に、成形されたワークＷ（チューブ１１０）を所定長さ
に切断する（第２工程）ものである。

【００６５】そして、図９は本実施形態に係るチューブ
１１０の製造方法を用いたチューブ製造装置２００の主
要部（突起部成形機２１０）を示す模式図であり、本実
施形態では、突起部１１０ｂを成形するための凸部２１
２ａが設けられた突起部成形ローラ２１２をワークＷの
厚み方向に変位させることにより突起部１１０ｂを成形
する場合と成形しない場合とを切り換えることができる
ようにしたものである。

【００６６】具体的には、ワークＷのうちタンク挿入部
１１０ａに対応する部位が突起部成形機２１０（突起部
成形ローラ２１１、２１２）を通過するときのみ、図１
０に示すように、突起部成形ローラ２１２を下方側に変
位させて突起部成形ローラ２１２をワークＷから離すこ
とにより、ワークＷのうちタンク挿入部１１０ａに対応
する部位を平坦にしている。

【００６７】なお、図９中、２５０は突起部成形ローラ
２１２を変位させるためのリンク機構であり、２５１は
リンク機構２５０を稼動させるリンクレバーであり、２
５２はリンクレバー２５１を揺動させる偏心テーブル
（偏心カム）であり、２５３は偏心テーブル２５２を回
転させるサーボモータ（駆動手段）であり、このサーボ
モータ２５３も制御装置２４０により制御されている。

【００６８】また、２２４は突起部成形ローラ２１１、
２１２を回転させるサーボモータ（図示せず。）の回転
力を突起部成形ローラ２１１、２１２に伝える駆動ギヤ
ボックスであり、本実施形態では、突起部成形ローラ２
１２が変位するため、駆動ギヤボックス２２４の出力軸
と突起部成形ローラ２１１、２１２とのずれを吸収する
偏心許容軸継手２２５を介して駆動ギヤボックス２２４
と突起部成形ローラ２１１、２１２とが連結されてい
る。

【００６９】次に、本実施形態の特徴（作用効果）を述
べる。

【００７０】ワークＷを連続的にその長手方向に送りな
がら、ワークＷの長手方向における所定部位（タンク挿
入部１１０ａ以外の部位に対応する部位）のみを押圧し
て突起部１１０ｂを形成するので、突起部成形ローラ２
１１、２１２を交換することなく、ワークＷを間欠的に
送る方法（従来の技術及び発明が解決しようとする課題
の欄参照）に比べて、チューブ１１０の生産性（生産速
度）を向上させることができる。

【００７１】したがって、本実施形態に係るチューブの
製造方法及び製造装置によれば、多種類のチューブの長
さに迅速に対応しつつ、生産性（生産速度）を高めるこ
とができる。

【００７２】なお、本実施形態では、突起部成形ローラ
２１２のみを変位させたが、突起部成形ローラ２１２に
連動して突起部成形ローラ２１１も変位させてもよい。

【００７３】また、本実施形態では、突起部成形ローラ
２１２を下方側に変位させて突起部成形ローラ２１２を
ワークＷから離すので、突起部１１０ｂの突出高さが大
きいときには、突起部成形ローラ２１２をワークＷから
離したときに、ワークＷが突起部成形ローラ２１２側
（下方側）に撓むおそれがあるが、そのような場合に
は、図１１に示すように、ワークＷが突起部成形ローラ
２１２側（下方側）に撓むことを抑制するガイド２２６
を設けてもよい。

【００７４】因みに、図１１（ａ）は比較的大きな面で
ワークＷを案内するブロック状のもので、図１１（ｂ）
は転がりながらワークＷを案内する円柱コロ状のもので
ある。

【００７５】（その他の実施形態）上述の実施形態で
は、第２側壁部１１１ｂに第２突起部１１３ｂを設けた
が、本発明は少なくとも第１側壁部１１１ａに第１突起
部１１３ａを設ければよいので、第２突起部１１３ｂを
廃止してもよい。

【００７６】また、上述の実施形態では、ラジエータ１
００のチューブ１１０に本発明を適用したが、本発明は
これに限定されるものではなく、その他のチューブ
（管）にも適用することができる。

【００７７】また、チューブ１１０の断面形状は、上述
の実施形態に示された形状に限定されるものではなく、
単純な扁平形状や円であってもよい。

【００７８】また、上述の実施形態では、チューブ１１
０の継ぎ目をろう付けにより接合したが、本発明はこれ
に限定されるものではなく、例えば電縫管のごとく、継
ぎ目を電気溶接してもよい。

【００７９】また、上述の実施形態では、図６（ａ）に
示す工程から突起部１１０ｂを形成したが、本発明はこ
れに限定されるものではなく、例えば図６（ｃ）に示す
工程にて突起部１１０ｂを形成してもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態に係るラジエータの正面図で
ある。

【図２】本発明の実施形態に係るラジエータのコア部断
面の斜視図である。

【図３】本発明の実施形態に係るチューブの斜視図であ
る。

【図４】本発明の第１実施形態に係るチューブの製造装
置を示す斜視図である。

【図５】本発明の第１実施形態に係るチューブの製造装
置の作動を示す説明図である。

【図６】本発明の実施形態に係るチューブの折り曲げ成
形工程を示す説明図である。

【図７】本発明の実施形態に係るチューブの折り曲げ成
形工程を示す説明図である。

【図８】図２に示すコア部の製造工程を示す説明図であ
る。

【図９】本発明の第２実施形態に係るチューブの製造装
置を示す斜視図である。

【図１０】本発明の第２実施形態に係るチューブの製造
装置の作動を示す説明図である。

【図１１】本発明の第２実施形態に係るチューブの製造
装置の変形例を示す説明図である。

【符号の説明】

２００…チューブ製造装置、２１０…突起部成形機、２
２０…潰し機、２３０…切断機、Ｗ…ワーク。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ２８Ｆ 1/40 Ｆ２８Ｆ 1/40 Ｅ

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 内方側に向けて突出する複数個の突起部
   （１１０ｂ）を内壁に有するとともに、少なくとも長手
   方向両端側に前記突起部（１１０ｂ）が設けられていな
   い部位（１１０ａ）を有するチューブの製造方法であっ
   て、 帯板状のワーク（Ｗ）をその長手方向に送りながら、前
   記ワーク（Ｗ）を押圧して前記突起部（１１０ｂ）を形
   成する第１工程と、 前記第１工程で形成された突起部（１１０ｂ）のうち、
   所定部位の突起部（１１０ｂ）を押し潰して前記ワーク
   （Ｗ）を平坦にする第２工程と、 前記第２工程が終了した前記ワーク（Ｗ）を筒状に成形
   するとともに、所定長さに切断する第３工程とを有する
   ことを特徴とするチューブの製造方法。
2. 【請求項２】 内方側に向けて突出する複数個の突起部
   （１１０ｂ）を内壁に有するとともに、少なくとも長手
   方向両端側に前記突起部（１１０ｂ）が設けられていな
   い部位（１１０ａ）を有するチューブを製造するチュー
   ブの製造装置であって、 帯板状のワーク（Ｗ）をその長手方向に送りながら、前
   記ワーク（Ｗ）を押圧して前記突起部（１１０ｂ）を形
   成する第１成形手段（２１０）と、 前記第１成形手段（２１０）で形成された突起部（１１
   ０ｂ）のうち、所定部位の突起部（１１０ｂ）を押し潰
   して前記ワーク（Ｗ）を平坦にする第２成形手段（２２
   ０）と、 前記第２成形手段（２２０）より前記ワーク（Ｗ）の送
   り方向前進側に設けられ、前記ワーク（Ｗ）を筒状に成
   形するとともに、所定長さに切断する第３成形手段（２
   ３０）とを有することを特徴とするチューブの製造装
   置。
3. 【請求項３】 前記第１成形手段（２１０）及び前記第
   ２成形手段（２２０）は、回転しながら前記ワーク
   （Ｗ）を成形するローラ成形機であることを特徴とする
   請求項２に記載のチューブの製造装置。
4. 【請求項４】 内方側に向けて突出する複数個の突起部
   （１１０ｂ）を内壁に有するとともに、少なくとも長手
   方向両端側に前記突起部（１１０ｂ）が設けられていな
   い部位（１１０ａ）を有するチューブの製造方法であっ
   て、 帯板状のワーク（Ｗ）を連続的にその長手方向に送りな
   がら、前記ワーク（Ｗ）の長手方向における所定部位の
   みを押圧して前記突起部（１１０ｂ）を形成する第１工
   程と、 前記第１工程が終了した前記ワーク（Ｗ）を筒状に成形
   するとともに、所定長さに切断する第２工程とを有する
   ことを特徴とするチューブの製造方法。
5. 【請求項５】 内方側に向けて突出する複数個の突起部
   （１１０ｂ）を内壁に有するとともに、少なくとも長手
   方向両端側に前記突起部（１１０ｂ）が設けられていな
   い部位（１１０ａ）を有するチューブを製造するチュー
   ブの製造装置であって、 帯板状のワーク（Ｗ）を連続的にその長手方向に送りな
   がら、前記ワーク（Ｗ）前記ワーク（Ｗ）の長手方向に
   おける所定部位のみを押圧して前記突起部（１１０ｂ）
   を形成する第１成形手段（２１０）と、 前記第１成形手段（２１０）より前記ワーク（Ｗ）の送
   り方向前進側に設けられ、前記ワーク（Ｗ）を筒状に成
   形するとともに、所定長さに切断する第２成形手段（２
   ３０）とを有することを特徴とするチューブの製造装
   置。
6. 【請求項６】 前記第１成形手段（２１０）は、前記ワ
   ーク（Ｗ）の厚み方向両側に配置された一対のローラ
   （２１１、２１２）を回転させることにより前記ワーク
   （Ｗ）を成形するローラ成形機であり、 さらに、前記第１成形手段（２１０）は、前記ローラ
   （２１２）を前記ワーク（Ｗ）の厚み方向に変位させる
   ことにより前記突起部（１１０ｂ）を成形する場合と成
   形しない場合とを切り換えることを特徴とする請求項５
   に記載のチューブの製造装置。