JP3966072B2 - 熱交換器用チューブの製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱交換器用チューブの製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
熱交換器用チューブとして、例えば特開平8−170888号公報(以下、公報1という。)に記載の発明では、断面がバスタブ状(弓状)にプレス成形された2枚のプレートを接合して扁平状のチューブを構成するとともに、長径方向両端側に設けられたプレートの接合部にてインナーフィンを挟み込んだ状態で、2枚プレートとインナーフィンとをろう付けして熱交換器用チューブを接合している。
【0003】
また、熱交換器用チューブとして、例えば特公平3−55211号公報(以下、公報2という。)に記載の発明では、図6に示すように、長手方向から見て略T字状となるように予め2枚の板材11、12を接合し(図6(a)参照)、先ず、垂直部分12にローラ成形を施して波状に成形した後(図6(b)参照)、垂直部分12の根元側を折り曲げ起点として水平部分11を折り曲げて扁平状のチューブを成形し(図6(c)参照)、反対側及び垂直部分の先端を水平部分の端面にて挟み込んだ状態で両者を接合している。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、公報1に記載の発明では、プレートの接合部にてインナーフィンを挟み込むのみであるので、インナーフィンをプレート間に挟み込む際に、インナーフィンがプレートの接合部からずれてインナーフィンがチューブから飛び出してしまうおそれが高い。延いては、歩留まりの低下(不良率の増大)及び製造工数の増大を招いてしまう。
【0005】
また、公報2に記載の発明では、予め2枚の板材を接合する必要があるので、接合工程が少なくとも2工程発生してしまい、製造工数の低減を図ることが難しい。
【0006】
本発明は、上記点に鑑み、熱交換器用チューブの不良率及び製造工数の低減を図ることを目的とする。
【0016】
【課題を解決するための手段】
請求項1に記載の発明では、以下に説明するように、チューブ外皮成形工程およびインナーフィン成形工程を行った後、インナーフィンをチューブに挿入する挿入工程と、カシメ工程と、チューブを長手方向で切断する切断工程とを順に行って、熱交換器用チューブを製造することを特徴とする。
具体的には、チューブ外皮成形工程では、平板を折り曲げて、チューブ(20)の短径方向において隙間を有して互いに対向する2つの平板部(21、22)と、チューブ(20)の長径方向一端側を構成し、2つの平板部(21、22)と一体に繋がって屈曲する屈曲部(23)とを有し、チューブ(20)の長径方向他端側からインナーフィン(25)を挿入可能な形状としたチューブ(20)を形成する。
インナーフィン成形工程では、平板から波状のインナーフィン(25)を成形する際に、インナーフィン(25)の一端側の先端部(25a)を平板状にするとともに、先端部(25a)の位置を、インナーフィン(25)がチューブ(20)内に配置された状態のときに、屈曲部(23)の内壁のうち長径方向と略直交する部位に接触する位置として、インナーフィン(25)を成形する。
挿入工程では、チューブの屈曲部(23)の内壁のうち長径方向と略直交する部位に対して、インナーフィンの平板状先端部(25a)を直交させた状態で、先端部(25a)を押し当てるように、チューブ(20)内にインナーフィン(25)を挿入配置する。
カシメ工程では、先端部(25a)が屈曲部(23)の内壁に接触した状態で、インナーフィン(25)の他端側(25b)を2つの平板部(21、22)で挟み込み、2つの平板部(21、22)のうち一方側の平板部(21)により、他方側の平板部(22)およびインナーフィン(25)の他端側(25b)を巻きカシメする。
【0017】
これにより、フィン(25)がチューブ(20)から飛び出してしまうことを確実に防止できるので、熱交換器用チューブの不良率を低減することができる。
【0018】
また、フィン(25)の元となる板材とチューブ(20)の元となる板材とを予め接合する必要がないので、接合工数を低減することができる。
【0019】
特に、挿入工程では、チューブの屈曲部(23)の内壁のうち長径方向と略直交する部位に対して、インナーフィンの平板状先端部(25a)を直交させた状態で、先端部(25a)を押し当てるように、チューブ(20)内にインナーフィン(25)を挿入配置しているので、インナーフィン(25)の一端側を屈曲部(23)の曲面に沿って移動させる力がインナーフィン(25)の一端側に発生しない。したがって、インナーフィン(25)をチューブ(20)に挿入配置する際に、インナーフィン(25)の位置がずれる、又はインナーフィン(25)が潰れてしまう等の不具合が発生することを未然に防止できるので、熱交換器用チューブの不良率を確実に低減することができる。
以上に述べたように、本発明によれば、熱交換器用チューブの不良率及び製造工数の低減を図ることができる。
【0020】
因みに、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【0021】
【発明の実施の形態】
本実施形態は、本発明に係る熱交換器用チューブを車両用空調装置の蒸発器に適用したものであって、図1は蒸発器10の正面図であり、図2は蒸発器10のチューブ20の長手方向の直交する面で切断した断面図である。
【0022】
なお、蒸発器10は、図1に示すように、冷媒が流通する複数本のチューブ20、チューブ20の長手方向両端部に配置されて各チューブ20と連通するヘッダタンク30、及びチューブ20の外表面に接合されて空気との伝熱面積を増大させるアウターフィン40等からなるもので、これら20、30、40は、後述するインナーフィンと共にろう付けにて一体化されている。
【0023】
そして、チューブ20はチューブ外皮を構成するアルミニウム製の管であり、このチューブ20は、図2に示すように、短径方向において所定の隙間を有して互いに対向する2つの平板部21、22、長径方向一端側(紙面左側)において2つの平板部21、22と一体に繋がって屈曲し、2つの平板部21、22を繋ぐ屈曲部23、及び長径方向他端側(紙面右側)において2つの平板部21、22をカシメ接合するカシメ部24を有して、その長手方向と直交する断面が扁平状に形成されている。
【0024】
また、チューブ20内には、冷媒との伝熱面積を増大させるアルミニウム製のインナーフィン25が配置されており、このインナーフィン25は、チューブ20の長手方向から見て、波状となるように成形されている。
【0025】
そして、インナーフィン25のうち、屈曲部23及びカシメ部24側には、凹凸のない平板状に形成された平板部25a、25bが設けられており、平板部25aの先端部は、屈曲部23の内壁のうち長径方向と略直交する部位、つまり長径方向に対する屈曲部23の内壁各部の傾きのうち傾きが最大(無限大)となる部位に接触し、平板部25bは、2つの平板部21、22で挟まれた状態で、平板部21により、平板部22と共に巻きカシメされている。
【0026】
ここで、巻きカシメとは、2つの平板部21、22のうち一方側の平板部(例えば、平板部21)を他方側の平板部(例えば、平板部22)に巻き付けるように一方側の平板部を塑性変形させて両平板部21、22を機械的に固定するものである。
【0027】
なお、後述するように、最終的には、インナーフィン25とチューブ20とはろ付けされるので、完成品においては、インナーフィン25の平板部25aと内壁部23との間にろう材に存在する場合がある。
【0028】
つまり、特許請求の範囲で言う「フィン(25)の一端側(25a)が前記屈曲部(23)の内壁に接触した状態」とは、フィン(25)の一端側(25a)が直接に屈曲部(23)の内壁に接触する構造は勿論のこと、「巨視的(肉眼)見て、フィン(25)の一端側(25a)が前記屈曲部(23)の内壁に接触している状態」を意味するものである。
【0029】
次に、本実施形態に係るチューブ20の製造方法について述べる。
【0030】
図3はチューブ20の製造装置の模式図であり、図4は、チューブ20の製造装置のうちインナーフィン25の製造装置を示す模式図である。
【0031】
先ず、図3に示すように、チューブ外皮成形用ローラ成形機にて板材を折り曲げて屈曲部23及び2つの平板部21、22を形成して刺抜き状のチューブ外皮、つまりチューブ20を成形する(チューブ外皮成形工程)と同時に、図4に示すように、インナーフィン成形用ローラ成形機にてインナーフィン25を成形する(インナーフィン成形工程)。
【0032】
次に、図3に示すように、インナーフィン25の平板部25aが屈曲部23の内壁に接触するようにチューブ20内にインナーフィン25を挿入配置し(挿入工程)、その後、2つの平板部21、22を巻きカシメにてカシメ接合する(カシメ工程)。
【0033】
そして、カシメ工程が終了したチューブ20を長手方向寸法を所定寸法に切断した後(切断工程)、蒸発器10の組み立て工程に搬送し、アウターフィン40及びヘッダタンク30と共にろう付け接合する。
【0034】
なお、本実施形態では、インナーフィン25の表裏両面に被覆されたろう材によりインナーフィン25及びチューブ20(カシメ部24を含む。)がろう付けされる。
【0035】
次に、本実施形態の作用効果を述べる。
【0036】
本実施形態では、インナーフィン25の平板部25aが屈曲部23の内壁に接触した状態で、他端側の平板部25bがカシメ部24にカシメ固定されているので、インナーフィン25がチューブ20から飛び出してしまうことを確実に防止でき、チューブ20の不良率を低減することができる。
【0037】
また、インナーフィン25の元となる板材とチューブ20の元となる板材とを予め接合する必要がないので、接合工数を低減することができる。
【0038】
以上に述べたように、本実施形態によれば、チューブ20の不良率及び製造工数の低減を図ることができる。
【0039】
ところで、インナーフィン25の一端側(平板部25a)を屈曲部23の内壁に接触させる際に、インナーフィン25の一端側が、仮に図5に示すように、屈曲部23と平板部22との繋ぎ部に接触していると、長径方向と略平行な方向かたインナーフィン25に作用する挿入力により、インナーフィン25の一端側が屈曲部23の曲面に沿って移動してしまい、インナーフィン25の位置がずれる、又はインナーフィン25が潰れてしまう等の不具合が発生するおそれが高い。
【0040】
これに対して、本実施形態では、インナーフィン25の一端側、つまり平板部25aの先端側を、屈曲部23の内壁のうち長径方向と略直交する部位に接触させているので、インナーフィン25に挿入力が作用しても、原理的に、インナーフィン25の一端側を屈曲部23の曲面に沿って移動させる力がインナーフィン25の一端側に発生しない。
【0041】
したがって、インナーフィン25をチューブ20に挿入配置する際に、インナーフィン25の位置がずれる、又はインナーフィン25が潰れてしまう等の不具合が発生することを未然に防止できるので、チューブ20の不良率を確実に低減することができる。
【0042】
また、本実施形態では、インナーフィン25の位置がずれる、又はインナーフィン25が潰れてしまう等の不具合が発生することを未然に防止できるので、ローラ成形機に用いて連続的にチューブ20及びインナーフィン25を製造しながら、インナーフィン25をチューブ20内に連続的に挿入位置することができる。
【0043】
延いては、チューブ20を高速連続成形することができるので、チューブ20の製造工数の低減して製造原価を低減することができる。
【0044】
(その他の実施形態)
上述の実施形態では、蒸発器のチューブに本発明を適用したが、本発明はこれに限定されるものではない。
【0045】
また、上述の実施形態では、インナーフィン25にろう材を配置したが、本発明はこれに限定されるものではなく、チューブ20の内壁側にろう材を配置してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施形態に係る蒸発器の正面図である。
【図2】本発明の実施形態に係る蒸発器に適用されるチューブの長手方向の直交する面で切断した断面図である。
【図3】本発明の実施形態に係る熱交換器用チューブの製造装置の説明図である。
【図4】本発明の実施形態に係るインナーフィンの製造装置を示す説明図である。
【図5】インナーフィン挿入時の不具合を説明するための説明図である。
【図6】従来の技術の説明図である。
【符号の説明】
20…チューブ、21、22…平板部、23…屈曲部、24…カシメ部、
25…インナーフィン、25a、25b…平板部
Claims (1)
- 流体が流通するとともに、長手方向と直交する断面が扁平状に形成されたチューブ(20)と、
前記チューブ(20)内に配置され、前記チューブ(20)の長手方向から見て波状に成形されており、流体との伝熱面積を増大させるインナーフィン(25)とを備える熱交換器用チューブの製造方法であって、
平板を折り曲げて、前記チューブ(20)の短径方向において隙間を有して互いに対向する2つの平板部(21、22)と、前記チューブ(20)の長径方向一端側を構成し、前記2つの平板部(21、22)と一体に繋がって屈曲する屈曲部(23)とを有し、前記チューブ(20)の長径方向他端側から前記インナーフィン(25)を挿入可能な形状とした前記チューブ(20)を形成するチューブ外皮成形工程と、
平板から波状の前記インナーフィン(25)を成形する工程であって、前記インナーフィン(25)の一端側の先端部(25a)を平板状にするとともに、前記先端部(25a)の位置を、前記インナーフィン(25)が前記チューブ(20)内に配置された状態のときに、前記屈曲部(23)の内壁のうち長径方向と略直交する部位に接触する位置として、前記インナーフィン(25)を成形するインナーフィン成形工程と、
前記チューブ外皮成形工程および前記インナーフィン成形工程の終了後、前記屈曲部(23)の内壁のうち長径方向と略直交する部位に対して、前記先端部(25a)を直交させた状態で、前記先端部(25a)を押し当てるように、前記チューブ(20)内に前記インナーフィン(25)を挿入配置する挿入工程と、
前記挿入工程の終了後、前記先端部(25a)が前記屈曲部(23)の内壁に接触した状態で、前記インナーフィン(25)の他端側(25b)を前記2つの平板部(21、22)で挟み込み、前記2つの平板部(21、22)のうち一方側の平板部(21)により、他方側の平板部(22)および前記インナーフィン(25)の他端側(25b)を巻きカシメするカシメ工程と、
前記カシメ工程の終了後、前記チューブ(20)の長手方向寸法が所定寸法となるように前記チューブ(20)を切断する切断工程とを有することを特徴とする熱交換器用チューブの製造方法。
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