JP2009166047A - 熱交換器用チューブの製造装置およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】材料巾ばらつき、ローリングが発生しても、寸法ばらつきを吸収することのできる、熱交換器用チューブの製造装置およびその製造方法を提供する。
【解決手段】加工搬送ラインLに沿って配設した、第1〜第4の成形ローラ12a〜12dは、それぞれ一組ずつ、ローラを、互いに山谷状に相補する外周面を対向させて配置する。第1成形ローラ12aと第2成形ローラ12b、第2成形ローラ12bと第3成形ローラ12cの間に、帯状板材Wを案内するガイドローラ13を、それぞれ一対、配設する。そして、第3成形ローラ12c、第4成形ローラ12dの相補的に対向する面に、チューブ2のかしめ加工に先立って予加工を施すための、段差成形部14、規制段部14aを設ける。
【選択図】図1
【解決手段】加工搬送ラインLに沿って配設した、第1〜第4の成形ローラ12a〜12dは、それぞれ一組ずつ、ローラを、互いに山谷状に相補する外周面を対向させて配置する。第1成形ローラ12aと第2成形ローラ12b、第2成形ローラ12bと第3成形ローラ12cの間に、帯状板材Wを案内するガイドローラ13を、それぞれ一対、配設する。そして、第3成形ローラ12c、第4成形ローラ12dの相補的に対向する面に、チューブ2のかしめ加工に先立って予加工を施すための、段差成形部14、規制段部14aを設ける。
【選択図】図1
Description
本発明は、例えば蒸発器等の熱交換器に用いて好適な熱交換器用チューブおよその製造方法に関するものである。
熱交換器用のインナーフィンチューブ2には、例えば特許文献1のように、チューブ2内にインナーフィン3が挿入されて形成されているものがある。
チューブ2は、薄肉のアルミニウム製帯状板材からの折り曲げ加工によって、長手方向に直交する流路断面が扁平状に形成された管部材である。更に具体的には、帯状板材の幅方向の略中央部を折り曲げることで屈曲部2aを形成している(図7参照)。屈曲部2aは、円弧状に形成される。屈曲部2aは、後述する2つの平板部2bの間隔を直径とする円の一部に対応する形状をもつことができる。屈曲部2aは、V字型、ブラケット型などにすることもできる。
チューブ2は、薄肉のアルミニウム製帯状板材からの折り曲げ加工によって、長手方向に直交する流路断面が扁平状に形成された管部材である。更に具体的には、帯状板材の幅方向の略中央部を折り曲げることで屈曲部2aを形成している(図7参照)。屈曲部2aは、円弧状に形成される。屈曲部2aは、後述する2つの平板部2bの間隔を直径とする円の一部に対応する形状をもつことができる。屈曲部2aは、V字型、ブラケット型などにすることもできる。
インナーフィン3は、チューブ2内を流通する流体に乱流効果を与えつつ、伝熱面積を増大させるフィン部材である。インナーフィン3は、チューブ2と同様に薄肉の(チューブ2よりも薄い)アルミニウム製帯状板材からのローラ加工によって、帯状板材の幅方向の中間部に波状となる波状部3aが形成されている。また、インナーフィン3の幅方向の両端部側には、この幅方向に沿って平板状となる平板部3b、3cが形成されており、インナーフィン3がチューブ2内に挿入される際に、一方の平板部3bがチューブ2の屈曲部2a内壁に当接している。更に、他方の平板部3cがチューブ2の第1端部2c1と第2端部2c2とに挟まれた状態でかしめられている。
そして、平板部3cの先端部には、L字状に曲げられた曲げ部3c1が形成されている(図8参照)。この曲げ部3c1は、上記チューブ2の第1端部2c1の先端部に位置決めされて当接している。曲げ部3c1は、第1端部2c1の先端面と平行に延びており、この先端部に引っかかる係止部を提供している。曲げ部3c1は、ロー付け工程の前において、インナーフィン3がチューブ2内へ移動しようとする力に抗してインナーフィン3の位置を規定する。曲げ部3c1の長さは、第1端部2c1の厚さと同等またはそれ以下である。尚、曲げ部3c1の長さは、第1端部2c1の板厚寸法を超えない範囲で出来る限り大きく設定するのが良い。曲げ部3c1は、インナーフィン3の長手方向の全長に渡って形成されている。曲げ部3c1は、インナーフィン3の長手方向に断続的に部分的に形成されることができる。
以上のようなチューブを加工する際、図9に示す製造システム4において、2つの板部2bを対向させて外皮成形部5においてチューブ外皮を成形し、挿入・かしめ部6において板材製のフィン3を2つの板部2bの間に挿入し、ひとつの板部2bの端部である第1端部2c1と、他の板部2bの端部である第2端部2c2との間にフィン3の端部3cを位置させ、フィン3の端部3cの先端に設けられた曲げ部3c1を第1端部2c1に係止させながら、第2端部2c2を第1端部2c1に巻きかしめするようにしている。
以上のような製造方法によれば、インナーフィンの位置ずれを防止して、チューブによる良好なかしめが可能となる、としている。
ところで、コイル状に巻かれたチューブ用の帯状板材Wが、外皮成形部5に送り込まれると(図10参照)、複数組のローラである、第1成形ローラR1、第2成形ローラR2、第3、第4成形ローラR3、R4を用いて主に屈曲部2aおよび平板部2bを成形して外皮状態のチューブ2とする際、帯状板材Wの材料巾大小による寸法ばらつきや、第1〜第4成形ローラR1〜R4のローリングによる寸法ばらつきが発生することがある。
すなわち、材料巾大小による寸法ばらつきや、第1〜第4成形ローラR1〜R4のローリングによる寸法ばらつきがあると、第1〜第4成形ローラR1〜R4を構成する、それぞれの上下ローラ間に、送り込まれる帯状板材Wが、位置ずれを起こし、本来、屈曲部2aとなるべきポイントがずれ、これによって、かしめ箇所にばらつきが生じ、ロー付けなどに支障が生ずるという懸念があった(図11参照)。
本発明は、上述の問題点を克服するために提案されたものであって、材料巾ばらつき、ローリングが発生しても、寸法ばらつきを吸収することのできる、熱交換器用チューブの製造装置およびその製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、上述の問題点を克服するために提案されたものであって、材料巾ばらつき、ローリングが発生しても、寸法ばらつきを吸収することのできる、熱交換器用チューブの製造装置およびその製造方法を提供することを目的とする。
上述した課題を解決するために、請求項1に記載の発明では、薄肉の帯状板材(W)の折り曲げ加工によって、長手方向に直交する流路断面が扁平状に形成したチューブ(2)を有する熱交換器用チューブの製造装置(10)において、加工搬送ライン(L)に沿って複数配設した、互いに外周面を近接対向させてなる対をなす成形ローラ(12)と、加工搬送ライン(L)の成形ローラ(12)間において、加工すべき帯状板材(W)の両側縁に当接状態で帯状板材(W)を案内するガイドローラ(13)とを具備することを特徴とする。
これにより、材料巾ばらつき、ローリングが発生しても、寸法ばらつきを吸収することのでき、所定の折り曲げ加工が可能となる。
請求項2に記載の発明では、ガイドローラ(13)は、帯状板材(W)の幅に比較して狭い間隔で配置すると共に、中間部位の径を最小径として、帯状板材(W)の両側縁を中間部位に、押圧状態で当接させる構成としたことを特徴とする。
これにより、帯状板材(W)を確実にガイドすることができ、材料巾ばらつき、ローリングが発生しても、寸法ばらつきを吸収することができ、ずれのない、加工が可能となる。
請求項3に記載の発明では、対をなす成形ローラ(12)の外周面は、互いに山谷状に相補する形状とすると共に、帯状板材(W)の側縁に対応する部位に、帯状板材(W)の両側縁をかしめ加工により結合してチューブ(2)とするのに先立ち、予加工を施すための段差成形部(14)を備え、この段差成形部(14)は、チューブ(2)のかしめ端部を規制する規制段部(14a)を設けてなることを特徴とする。
これにより、成形ローラ(12)の帯状板材(W)の通過面の段差成形部(14)の規制段部(14a)により、かしめ加工に先立って予加工を施すことで、ずれのない、かしめ加工を施すことができる。
請求項4に記載の発明では、薄肉の帯状板材(W)の折り曲げ加工によって、長手方向に直交する流路断面が扁平状にチューブ(2)を形成するにあたり、帯状板材(W)の長手方向略中央の所定の軸線(X)を折り曲げ箇所として、帯状板材(W)の両側縁をガイドローラ(13)に当接状態で案内すると共に、帯状板材(W)を、複数の成形ローラ(12)の互いに山谷状に相補する外周面を通過させ、帯状板材(W)の一側縁をかしめ端部として規制した状態で成形することを特徴とする。
これにより、正確な折り曲げ加工が可能となり、ずれのないチューブ(2)を形成することができる。
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
図1に本発明にかかる熱交換器用チューブの製造装置10のうち、チューブ外皮を成形するための外皮成形部11を模式的に示す。なお、この製造装置10は、全体的に図9で示した製造システム4と同様の構成を有している。また、ここでの熱交換器用チューブは、図7で示した、チューブ2内にインナーフィン3が挿入されて形成されている構成のものを想定している。
かかる製造装置10における外皮成形部11では、長手方向に直交する流路断面が扁平状のチューブ2を形成するのに先立ち、帯状板材Wの幅方向の略中央部を折り曲げる工程を行う。
すなわち、外皮成形部11は、コイル状に巻かれた薄肉の帯状板材Wを引き出して、加工搬送ラインLに沿って、帯状板材Wを送り込むことで、加工搬送ラインLに沿って配設された、第1〜第4の成形ローラ12a〜12dを通過させることで、略中央の軸線Xに沿って折り曲げ加工を行うようにしている。
すなわち、外皮成形部11は、コイル状に巻かれた薄肉の帯状板材Wを引き出して、加工搬送ラインLに沿って、帯状板材Wを送り込むことで、加工搬送ラインLに沿って配設された、第1〜第4の成形ローラ12a〜12dを通過させることで、略中央の軸線Xに沿って折り曲げ加工を行うようにしている。
第1〜第4成形ローラ12a〜12dは、それぞれ一組ずつ、ローラを、互いに山谷状に相補する外周面を対向させて配置している(図3参照)。この場合、第1〜第4成形ローラ12a〜12dの外周面の山谷の頂点部は、加工搬送ラインLにおける軸線X上に位置させるようにしている。
また、第1成形ローラ12aと第2成形ローラ12bとの間、並びに第2成形ローラ12bと第3成形ローラ12cとの間には、送り込まれる加工すべき帯状板材Wの両側縁に当接状態で、帯状板材Wを案内するガイドローラ13を、それぞれ一対、配設している。
ガイドローラ13は、加工搬送ラインL上において、一対、帯状板材Wの幅に比較して狭い間隔で配置していて、中間部位の径を最小径として、帯状板材Wの両側縁を、押圧状態で当接させるようにしている。
この場合、帯状板材Wを山形状に折り曲げた状態で一対のガイドローラ13で挟みこんだ際、帯状板材Wの両側縁が脱落しないように、回転軸を傾斜させている(図2、図3参照)。
ガイドローラ13は、加工搬送ラインL上において、一対、帯状板材Wの幅に比較して狭い間隔で配置していて、中間部位の径を最小径として、帯状板材Wの両側縁を、押圧状態で当接させるようにしている。
この場合、帯状板材Wを山形状に折り曲げた状態で一対のガイドローラ13で挟みこんだ際、帯状板材Wの両側縁が脱落しないように、回転軸を傾斜させている(図2、図3参照)。
そして、第3成形ローラ12c、第4成形ローラ12dの、帯状板材Wの通過面である、相補的に対向する面には、チューブ2のかしめ部位を、かしめ加工に先立って予加工を施すための、段差成形部14を設けている(図4参照)。
この段差成形部14は、図で示した、流路断面が扁平状に形成されたチューブ2の末端側のかしめ部を形成するためのもので、チューブ2のかしめ端部を規制する規制段部14aを設けている。
この段差成形部14は、図で示した、流路断面が扁平状に形成されたチューブ2の末端側のかしめ部を形成するためのもので、チューブ2のかしめ端部を規制する規制段部14aを設けている。
本発明に係る熱交換器用チューブの製造装置10のうち、チューブ外皮を成形するための外皮成形部11は以上のように構成されるので、コイル状に巻かれたチューブ用の帯状板材Wが、外皮成形部11に送り込まれると、帯状板材Wは、加工搬送ラインL上を、加工搬送ラインLに沿って配設された第1〜第4成形ローラ12a〜12dを通過し、これにより、屈曲部2aおよび平板部2bを成形して外皮状態のチューブ2とすることができる。
第1〜第4成形ローラ12a〜12dを通過する際、第1成形ローラ12aと第2成形ローラ12bとの間、並びに第2成形ローラ12bと第3成形ローラ12cの間に配設されたガイドローラ13により、加工すべき帯状板材Wの両側縁がガイドローラ13の最小径の中間部位に当接状態で、帯状板材Wを案内することができる。
帯状板材Wは、互いに山谷状に相補する外周面を対向させて配置した第1成形ローラ12a、第2成形ローラ12bと通過するにつれ、次第に、塑性変形により、加工搬送ラインLにおける軸線Xを中心として、山形状に折れ曲がっていき、第3成形ローラ12c、第4成形ローラ12dを通過することで、相補的に対向する面には、チューブ2のかしめ部位を、かしめ加工に先立って予加工を施すための、段差成形部14を設けているため、かしめ部である、第1〜第4端部2c1〜2c4が決定付けられる。また、その際、段差成形部14の規制段部14aにより、帯状板材Wの巾寸法にばらつき、ローリングが発生しても、寸法ばらつきを吸収することができる(図4参照)。
これにより、ずれのない、所定の折り曲げ加工が可能となる。
これにより、ずれのない、所定の折り曲げ加工が可能となる。
なお、帯状板材Wを山形状に折り曲げた状態で一対のガイドローラ13で挟みこんだ際、帯状板材Wの両側縁が脱落しないように、回転軸を傾斜させているので、帯状板材Wを確実にガイドすることができる(図3参照)。
そして、外皮成形部11を通過してチューブ外皮を成形された後、別工程で波状部のように加工された板材製のフィン3を、2つの板部2bの間に挿入し、ひとつの板部2bの端部である第1端部2c1と、他の板部2bの端部である第2端部2c2との間にフィン3の端部3cを位置させ、フィン3の端部3cの先端に設けられた曲げ部3c1を第1端部2c1に係止させながら、第2端部2c2を第1端部2c1に巻きかしめすることで、図7に示したような熱交換器用チューブ2を得ることができる。
以上のようにして得られた熱交換器用チューブ2は、ずれのない、所定の折り曲げ加工がなされたため、かしめ長さKが決まり、かしめ端が傾斜状の第3端部2c3に近接するため、図5に示すようにクリアランスCを小さくすることができ、良好なロー付けが期待できる。
以上、本発明について、熱交換器用チューブの一例を挙げ、説明したが、熱交換器用チューブは、チューブ2内にインナーフィン3が挿入されているものに限らない。
例えば、図6に示すように、チューブ外皮のみのものも可能である。
この場合においても、搬送ラインL上で、ガイドローラ13で、かしめ端基準で、帯状板材Wを確実にガイドして、材料巾ばらつき、ローリングが発生しても、寸法ばらつきを吸収することができ、加工搬送ラインLにおける軸線Xを中心として折り曲げ加工を実行することができ、かしめ箇所のクリアランスCを抑えて、ロー付けの発生を抑えた、チューブを得ることができる。
例えば、図6に示すように、チューブ外皮のみのものも可能である。
この場合においても、搬送ラインL上で、ガイドローラ13で、かしめ端基準で、帯状板材Wを確実にガイドして、材料巾ばらつき、ローリングが発生しても、寸法ばらつきを吸収することができ、加工搬送ラインLにおける軸線Xを中心として折り曲げ加工を実行することができ、かしめ箇所のクリアランスCを抑えて、ロー付けの発生を抑えた、チューブを得ることができる。
10 製造装置
11 外皮成形部
12a 第1成形ローラ
12b 第2成形ローラ
12c 第3成形ローラ
12d 第4成形ローラ
13 ガイドローラ
14 段差成形部
14a 規制段部
W 帯状板材
L 加工搬送ライン
11 外皮成形部
12a 第1成形ローラ
12b 第2成形ローラ
12c 第3成形ローラ
12d 第4成形ローラ
13 ガイドローラ
14 段差成形部
14a 規制段部
W 帯状板材
L 加工搬送ライン
Claims (4)
- 薄肉の帯状板材(W)の折り曲げ加工によって、長手方向に直交する流路断面が扁平状に形成したチューブ(2)を有する熱交換器用チューブの製造装置(10)において、
加工搬送ライン(L)に沿って複数配設した、互いに外周面を近接対向させてなる対をなす成形ローラ(12)と、
前記加工搬送ライン(L)の成形ローラ(12)間において、加工すべき帯状板材(W)の両側縁に当接状態で前記帯状板材(W)を案内するガイドローラ(13)と、
を具備することを特徴とする熱交換器用チューブの製造装置。 - 前記ガイドローラ(13)は、前記帯状板材(W)の幅に比較して狭い間隔で配置すると共に、
中間部位の径を最小径として、前記帯状板材(W)の両側縁を前記中間部位に、押圧状態で当接させる構成としたことを特徴とする請求項1に記載の熱交換器用チューブの製造装置。 - 前記対をなす成形ローラ(12)の外周面は、互いに山谷状に相補する形状とすると共に、前記帯状板材(W)の側縁に対応する部位に、帯状板材(W)の両側縁をかしめ加工により結合して前記チューブ(2)とするのに先立ち、予加工を施すための段差成形部(14)を備え、
この段差成形部(14)は、前記チューブ(2)のかしめ端部を規制する規制段部(14a)を設けてなることを特徴とする請求項1に記載の熱交換器用チューブの製造装置。 - 薄肉の帯状板材(W)の折り曲げ加工によって、長手方向に直交する流路断面が扁平状にチューブ(2)を形成するにあたり、
前記帯状板材(W)の長手方向略中央の所定の軸線(X)を折り曲げ箇所として、前記帯状板材(W)の両側縁をガイドローラ(13)に当接状態で案内すると共に、前記帯状板材(W)を、複数の成形ローラ(12)の互いに山谷状に相補する外周面を通過させ、帯状板材(W)の一側縁をかしめ端部として規制した状態で成形することを特徴とする熱交換器用チューブの製造方法。
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