WO2023176874A1 - 熱交換器および熱交換器の製造方法 - Google Patents

熱交換器および熱交換器の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2023176874A1
WO2023176874A1 PCT/JP2023/010041 JP2023010041W WO2023176874A1 WO 2023176874 A1 WO2023176874 A1 WO 2023176874A1 JP 2023010041 W JP2023010041 W JP 2023010041W WO 2023176874 A1 WO2023176874 A1 WO 2023176874A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
heat exchanger
plate
bent
fins
fin
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/010041
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
隆徳 新村
崇志 中島
友理子 大熊
善命 伊藤
幸大 宮川
規夫 勝間
Original Assignee
三菱電機株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 三菱電機株式会社 filed Critical 三菱電機株式会社
Publication of WO2023176874A1 publication Critical patent/WO2023176874A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/02—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers
    • B21D53/08—Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers of both metal tubes and sheet metal
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D1/00—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators
    • F28D1/02—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid
    • F28D1/04—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits
    • F28D1/053—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits the conduits being straight
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F1/00—Tubular elements; Assemblies of tubular elements
    • F28F1/10—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses
    • F28F1/12—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element
    • F28F1/24—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element and extending transversely
    • F28F1/30—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element and extending transversely the means being attachable to the element
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F1/00—Tubular elements; Assemblies of tubular elements
    • F28F1/10—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses
    • F28F1/12—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element
    • F28F1/24—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element and extending transversely
    • F28F1/32—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element and extending transversely the means having portions engaging further tubular elements

Definitions

  • the present disclosure relates to a heat exchanger and a method of manufacturing the heat exchanger.
  • Some heat exchangers have partially bent headers that distribute or collect refrigerant into heat transfer tubes in order to make it easier to incorporate into the device.
  • Such a heat exchanger is manufactured by attaching heat transfer tubes and fins to a linearly extending header and then bending the header. Therefore, in such a heat exchanger, the fins may be deformed during the bending process of bending the header. In order to prevent this deformation of the fins, heat exchangers that prevent the deformation of the fins have been developed.
  • Patent Document 1 two types of fins having different widths in the depth direction are arranged alternately in the direction in which the heat exchanger tubes are arranged in a plurality of gaps formed between heat exchanger tubes arranged in a bent portion of a header.
  • a heat exchanger is disclosed.
  • Patent Document 1 states that by using two types of fins with different widths in the depth direction, it is possible to avoid large deformation or breakage of the fins during the bending process when manufacturing a heat exchanger. ing.
  • the present disclosure has been made to solve the above-mentioned problems, and provides a heat exchanger and a method for manufacturing the heat exchanger in which deformation of the heat exchanger tubes in the bent portion of the header is suppressed and a decrease in heat exchange efficiency is suppressed.
  • the purpose is to provide.
  • a heat exchanger includes a first header having a first bent part, and a second bent part that is bent in the same direction as the first bent part and facing the first bent part.
  • a second header having a second header, a plurality of first heat exchanger tubes arranged along the first bent portion and connecting the first bent portion and the second bent portion, and a plurality of first heat exchanger tubes provided between adjacent first heat exchanger tubes, respectively.
  • a plurality of fins that transfer heat from the first heat exchanger tube. At least one of the plurality of fins has a low-strength portion that is less rigid than other portions of the plurality of fins and more easily deforms than other portions when the spacing between adjacent first heat transfer tubes changes. .
  • At least one of the plurality of fins has lower rigidity than other parts of the plurality of fins, and has a lower rigidity than other parts when the distance between adjacent first heat exchanger tubes changes. It has low-strength parts that are easily deformed. Therefore, if the spacing between the first heat exchanger tubes changes during the bending process to form the first and second bent portions on the first and second headers, the low-strength portion of the fin will transforms before. As a result, deformation of the first heat exchanger tube is suppressed. Moreover, as a result of suppressing deformation of the first heat exchanger tube, a decrease in heat exchange efficiency of the heat exchanger is suppressed.
  • a perspective view of a heat exchanger according to Embodiment 1 of the present disclosure An enlarged perspective view of the II area shown in FIG. 1 when viewed from the back side
  • An enlarged perspective view of a fin attached to a heat transfer tube connected to a bent portion of a header included in a heat exchanger according to Embodiment 1 of the present disclosure A cross-sectional view of a fin located at a position vertically overlapping a bent portion of a heat exchanger according to Embodiment 1 of the present disclosure
  • Flowchart of a method for manufacturing a heat exchanger according to Embodiment 1 of the present disclosure A front view of a plurality of heat exchanger tubes with fins and unprocessed fins sandwiched between them in the assembly process of a semi-finished heat exchanger included in the method for manufacturing a heat exchanger according to Embodiment 1 of the present disclosure.
  • a front view of a semi-finished heat exchanger manufactured in the process of assembling a semi-finished heat exchanger included in the heat exchanger manufacturing method according to Embodiment 1 of the present disclosure An enlarged rear view of a part of the heat exchanger when the heat exchanger tubes included in the modified example of the heat exchanger according to Embodiment 1 of the present disclosure are bent.
  • a perspective view enlarging a portion of heat exchanger tubes and fins included in a heat exchanger according to Embodiment 2 of the present disclosure A partially enlarged perspective view of a modified example of a heat exchanger according to Embodiment 2 of the present disclosure
  • a partially enlarged perspective view of another modification of the heat exchanger according to Embodiment 2 of the present disclosure A perspective view enlarging a portion of heat exchanger tubes and fins included in a heat exchanger according to Embodiment 3 of the present disclosure
  • a partially enlarged perspective view of a modified example of a heat exchanger according to Embodiment 3 of the present disclosure A sectional view enlarging a portion of fins included in a heat exchanger according to Embodiment 4 of the present disclosure
  • a perspective view enlarging a portion of heat exchanger tubes and fins included in a heat exchanger according to Embodiment 5 of the present disclosure Developed view of a modified example of the heat exchanger according to Embodiment 1 of the present
  • the vertical direction is the vertical direction when the direction in which the tube axes of the plurality of heat exchanger tubes included in the heat exchanger extend is the vertical direction, and the direction in which the heat exchanger tubes are arranged is the horizontal direction.
  • the Z-axis, the left-right direction is the X-axis, and the direction perpendicular to the Z-axis and the X-axis is the Y-axis.
  • the heat exchanger according to Embodiment 1 is a heat exchanger in which the fins in the bent portions of the headers include low-strength portions in order to suppress deformation of the heat exchanger tubes.
  • the configuration of the heat exchanger will be described using an example in which the heat exchanger is used in an outdoor unit of an air conditioner. First, the overall configuration of the heat exchanger will be described with reference to FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 1 is a perspective view of a heat exchanger 1A according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is an enlarged perspective view of the II region shown in FIG. 1 when viewed from the back side B.
  • FIG. 1 shows only the heat exchanger tubes 20 and fins 30 in a part of the heat exchanger 1A, and omits the heat exchanger tubes 20 and fins 30 in other parts.
  • FIG. 2 only three heat exchanger tubes 20 adjacent to each other in the left-right direction and two fins 30 between them are shown.
  • the heat exchanger 1A includes headers 11 and 12 for distributing and consolidating refrigerant, a plurality of heat exchanger tubes 20 connected to the headers 11 and 12 and through which the refrigerant flows, and a plurality of heat exchanger tubes 20 through which the refrigerant flows.
  • a plurality of fins 30 are attached.
  • the headers 11 and 12 are formed in the shape of a square tube. Although not shown, flow paths are formed inside the headers 11 and 12. Further, the headers 11 and 12 have circular tubular connecting portions 13 and 14 shown in FIG. 1, and connecting pipes of external equipment (not shown) for supplying and discharging refrigerant are connected to these connecting portions 13 and 14. . When external devices are connected to the headers 11 and 12, refrigerant is caused to flow through the internal flow paths.
  • the headers 11 and 12 are arranged vertically apart from each other with the tube axes A1 and A2 oriented in the horizontal direction.
  • a plurality of heat transfer tubes 20 are connected to the headers 11 and 12 in order to allow the refrigerant to flow between them.
  • Each of the heat transfer tubes 20 is formed into a tubular shape in order to allow the refrigerant to flow therethrough.
  • the heat exchanger tubes 20 extend in the vertical direction. Furthermore, the upper and lower ends of the heat exchanger tubes 20 are inserted into insertion holes (not shown) in the cylindrical walls of the headers 11 and 12. Thereby, the heat exchanger tube 20 is connected to the headers 11 and 12. As a result, the refrigerant flows through the heat exchanger tubes 20 by flowing through the headers 11 and 12 .
  • each of the heat transfer tubes 20 is made of a metal with high thermal conductivity, such as pure aluminum or an aluminum alloy, in order to easily transfer the heat of the refrigerant flowing inside.
  • the heat exchanger tube 20 is formed to have a flat tube cross section in order to facilitate the transfer of heat from the refrigerant. That is, the heat exchanger tube 20 is a flat tube.
  • the heat exchanger tubes 20 are arranged at a constant pitch in the tube axis direction of the headers 11 and 12. Thereby, a gap is provided between the heat exchanger tubes 20. Fins 30 are provided in the gap in order to release the heat transferred to the heat transfer tube 20 to the surrounding air.
  • the fins 30 are made of a metal with high thermal conductivity, such as a metal made of the same material as the heat exchanger tube 20, in order to facilitate the transfer of heat from the heat exchanger tube 20. Further, the fins 30 are formed into a plate shape, as shown in FIG. 2, in order to easily release the heat into the surrounding air. Further, the plate of the fin 30 is bent into a corrugated shape. The fins 30 are sandwiched between adjacent heat transfer tubes 20 with the corrugated peaks and valleys facing the flat surface of the heat transfer tubes 20. The corrugated peaks and valleys of the fins 30 are joined to the heat exchanger tubes 20, respectively. Thereby, the fins 30 are attached to the heat exchanger tubes 20. As a result, the fins 30 release the heat transferred from the heat transfer tubes 20 into the air from the surface of the corrugated plate.
  • the headers 11 and 12 are bent into an L-shape in order to be incorporated into the rectangular parallelepiped casing of the outdoor unit. Specifically, the headers 11 and 12 are bent at right angles, resulting in L-shaped bent portions 15 and 16, and straight portions 17 and 18 that are connected to the bent portions 15 and 16 and extend linearly.
  • the bent portions 15 and 16 are produced by assembling a semi-finished heat exchanger including the linearly extending headers 11 and 12 and then bending the semi-finished heat exchanger. . During the bending process, compressive force is applied to the inside of the semi-finished heat exchanger. As a result, the fins 30 may be deformed into an irregular shape. As a result, the ventilation resistance varies among the fins 30, and the heat exchange efficiency of the heat exchanger 1A may decrease.
  • the heat exchanger tube 20 may be deformed due to the compressive force during the bending process, and the flow path inside the heat exchanger tube 20 may be blocked or the flow path may become smaller. As a result, the heat exchange efficiency of the heat exchanger 1A may decrease.
  • the deformation of the heat exchanger tubes 20 is In order to suppress this preferentially, the fins 30 in the bent portions 15 and 16 are provided with low-strength portions at specific locations that have lower rigidity than other portions and are more easily deformed by bending.
  • fins 40A the fins 30 located at the bent portions 15 and 16 will hereinafter be referred to as fins 40A.
  • FIG. 3 is an enlarged perspective view of the fins 40A attached to the heat exchanger tubes 20 connected to the bent portions 15 and 16 of the headers 11 and 12.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of the fin 40A located at a position vertically overlapping the bent portions 15 and 16 of the heat exchanger 1A. Note that FIG. 3 is an enlarged perspective view of the IV region shown in FIG. 1 when viewed from the back side B. Moreover, in FIG. 4, the internal structure of the heat exchanger tube 20 is omitted for easy understanding.
  • the fin 40A like the fin 30, has a shape in which a plate is bent into a corrugated shape in which waves are continuous in the vertical direction. Then, the ridge portion 401 of the corrugate contacts the heat exchanger tube 20 on the +X side, and the trough portion 402 of the corrugation contacts the heat exchanger tube 20 on the ⁇ X side. Further, each of the peak portion 401 and the valley portion 402 is connected by each plate-like portion 41. In other words, the fin 40A has a plurality of plate-shaped portions 41 that cross the gap between the heat transfer tubes 20 from one side of the adjacent heat transfer tubes 20 to the other.
  • Such fins 40A are attached to the heat exchanger tubes 20 at the bent portions 15 and 16 of the headers 11 and 12.
  • Each of the plate-like portions 41 of the fin 40A is provided with a low-strength portion.
  • the low-strength portion is a portion that is formed in the plate-like portion 41 of the fin 40A and has lower rigidity than other portions of the plate-like portion 41.
  • the low-strength portion refers to the plate-shaped portion 41 when the gap between adjacent heat exchanger tubes 20 changes, for example, when the gap between the heat exchanger tubes 20 on the inner side of the bending narrows due to bending. This part is more easily deformed than other parts. "Easier to deform than other parts" means, for example, in the case of the heat exchanger 1A, that it is easier to bend than other parts.
  • the low-strength portion is formed by a fin bent portion 42 in which a plate-like portion 41 is bent into a shape that projects downward.
  • the fin bent portion 42 has a shape in which the plate portion 41 is bent into a V-shape at the center in the direction in which the heat transfer tubes 20 are arranged. That is, the fin bent portion 42 has a shape in which the plate portion 41 is bent in a V-shape in the middle between adjacent heat exchanger tubes 20 .
  • the fin bent portion 42 is more likely to deform than other portions of the plate-like portion 41. Cheap. Then, when the size of the gap between the heat exchanger tubes 20 changes, the fin bent portions 42 deform into a shape in which the V-shaped angle becomes larger, or into a shape in which the V-shaped angle becomes smaller.
  • the fin bending portion 42 expands and contracts while maintaining the crease like the bellows during the bending process during manufacturing, thereby regularly deforming the fin 40A.
  • the fin bent portions 42 prevent the fins 40A from being irregularly deformed due to the bending process, thereby preventing the ventilation performance from deteriorating. Further, the fin bent portion 42 maintains the ventilation performance of the fin 40A to some extent.
  • the fin bent portions 42 expand and contract like bellows, thereby suppressing the concentration of compressive force on the heat exchanger tubes 20. Thereby, the fin bent portions 42 suppress deformation of the heat exchanger tubes 20.
  • the fin bent portion 42 has a V-shaped tip that projects downward. As a result, when water droplets adhere to the fins 40A, the fin bending portion 42 collects the water droplets to the tip of the V-shape and discharges them. As a result, the fin bent portions 42 improve the drainage performance of the fins 40A.
  • the fin bent portion 42 is formed at the end portion of the plate portion 41 facing the inside of the bend in order to enable deformation according to the compressive force applied during the bending process during manufacturing.
  • the bent portion 16 of the header 12 has a shape that is bent toward the back side B when viewed from the right. Therefore, the inner side of the bending portion 16 is the back side B. A large compressive force is likely to be applied to the back side B of the bent portion 16 during the bending process during manufacturing. Therefore, the fin bent portion 42 is formed in a portion of the plate-shaped portion 41 that includes the end face on the back side B, that is, on the end face on the back side B and a portion near the end face.
  • the end surface refers to the side surface of the plate-like portion 41 when the plate surface is faced upward or downward.
  • the fin bent portion 42 has an isosceles triangular shape with its base facing the end surface of the back side B of the plate portion 41 when the plate portion 41 is viewed from a direction perpendicular to the plate surface.
  • the fin bent portion 42 is formed by bending the plate portion 41 so that the equilateral sides of the isosceles triangle form mountain folds 421 and 422.
  • the fin bent portion 42 is formed by bending the plate portion 41 with a perpendicular line drawn from the apex 423 of the isosceles triangle to the base as a valley fold crease 424.
  • the area of the bent portion of the plate portion 41 increases as it goes toward the back side B.
  • the compressive force applied during the bending process during manufacturing is greater toward the back than the neutral plane.
  • the area of the fin bent portion 42 increases toward the back side B, thereby enabling deformation in response to compressive force. Thereby, the fin bent portion 42 is more easily deformed than the heat exchanger tube 20 by the compressive force of the bending process, and as a result, the compressive force of the bending process is less likely to be applied to the heat exchanger tube 20.
  • the plate portion 41 is bent into the above shape, so that the V-shaped bending becomes larger toward the back side B.
  • the fin bent portion 42 forms a V-shaped groove on the upper surface side of the plate-like portion 41 that becomes deeper toward the back side B, as shown in FIG.
  • the fin bending portion 42 effectively discharges the water droplets to the outside of the fin 40A.
  • the apex 423 which is the joint between the folds 421 and 422, be at or near the neutral plane of the plate-shaped portion 41. This is because, with such a configuration, the fin bent portions 42 can be effectively arranged at locations where compressive force is generated during the bending process during manufacturing.
  • FIG. 5 is a flowchart of the method for manufacturing the heat exchanger 1A.
  • FIG. 6 is a front view of a plurality of heat exchanger tubes 20 with fins 30 and unprocessed fins 50 sandwiched between them in the assembly process of the semi-finished heat exchanger 2 included in the method for manufacturing the heat exchanger 1A.
  • FIG. 7 is a front view of the heat exchanger 2 in a semi-finished product state produced in the assembly process of the heat exchanger 2 in a semi-finished product state included in the method for manufacturing the heat exchanger 1A.
  • a straight tubular header, heat exchanger tubes 20, and fins 30 are manufactured (step S1).
  • the straight tubular header refers to a header in which the tube axis extends linearly without the bent portions 15 and 16, and refers to a header before being processed into the headers 11 and 12.
  • two straight tubular headers are manufactured by pressing a metal plate made of the above-mentioned material.
  • the fins 30 having the above-mentioned shape are manufactured by pressing a metal plate made of the above-mentioned material. Further, in order to obtain a semi-finished product to be processed into the fin 40A, a fin having a longer length from the peak portion 401 to the valley portion of the corrugate than the fin 30 is produced. Note that this fin will hereinafter be referred to as an unprocessed fin.
  • the heat exchanger tube 20 having the above-mentioned shape is produced by extruding the metal material of the above-mentioned quality.
  • the heat exchanger 2 in a semi-finished state is assembled using the produced straight tubular header, heat transfer tubes 20, fins 30, and unprocessed fins (step S2).
  • a plurality of heat exchanger tubes 20 are arranged with their tube axes facing the same direction and flat surfaces facing each other.
  • the fins 30 or unprocessed fins are sandwiched between the heat exchanger tubes 20, with the peak portions 401 and valley portions 402 of the corrugates facing toward the flat surface of the heat exchanger tubes 20.
  • the unprocessed fins 50 are sandwiched between the heat exchanger tubes 20 that are attached to the portions P1 of the straight tubular headers 21 and 22 that will become the bent portions 15 and 16 in step S3, which will be described later.
  • Fins 30 are sandwiched between the heat exchanger tubes 20 attached to the other parts P2 and P3 of the straight tubular headers 21 and 22.
  • the fin bent portion 42 is formed (step S3).
  • the unprocessed fins 50 of the manufactured heat exchanger 2 in a semi-finished state have a plate-like part 41 connecting a corrugated peak part 401 and a valley part 402, as in the case shown in FIG. There are multiple. Then, these plate-like portions 41 cross the gap between the heat exchanger tubes 20.
  • the comb teeth of a comb-like tool are inserted from the back side B into the gaps between the heat exchanger tubes 20 and pressed against each of the plate-like parts 41.
  • Each of the shaped portions 41 is bent into the above-mentioned V shape.
  • a fin bent portion 42 is formed on the back surface of the plate-like portion 41, in which the V-shaped groove is shallower than in the case described with reference to FIG.
  • the fin 40A including the fin bent portion 42 is manufactured.
  • the semi-finished heat exchanger 2 is bent (step S4).
  • step S2 is also referred to as an assembly process of the heat exchanger 2 in a semi-finished state.
  • step S3 is also referred to as a manufacturing process or a bending process of the heat exchanger 1A.
  • the fin bent portion 42 is also referred to as a collapsed portion since the plate portion 41 is collapsed downward.
  • the straight tubular header 21 and the straight tubular header 22 produced in step S1 are examples of a first header having a first straight pipe portion and a second header having a second straight pipe portion as referred to in the present disclosure.
  • the headers 11 and 12 described above are examples of the first header and the second header in the present disclosure.
  • the bent portions 15 and 16 are examples of the first bent portion and the second bent portion in the present disclosure.
  • the straight parts 17 and 18 are examples of the first straight part and the second straight part in the present disclosure.
  • the fin 40A and the fin 30 are examples of a first fin and a second fin in the present disclosure.
  • the heat exchanger tubes 20 located at the bent portions 15 and 16 are examples of first heat exchanger tubes as referred to in the present disclosure.
  • the heat exchanger tubes 20 located in the straight portions 17 and 18 are an example of second heat exchanger tubes as referred to in the present disclosure.
  • the fins 40A are attached to the heat transfer tubes 20 at the bent portions 15 and 16, and the fins 40A include the fin bent portions 42 which are low strength portions.
  • the fin bent portions 42 have lower rigidity than other parts and are more easily deformed than other parts when the distance between adjacent heat exchanger tubes changes, so the heat exchanger tubes 20 are bent during the bending process during the manufacturing of the heat exchanger 1A.
  • the fin bent portions 42 of the fins 40A between the heat exchanger tubes 20 deform before the other portions.
  • compressive force is less likely to concentrate on the heat exchanger tubes 20, and deformation of the heat exchanger tubes 20 is suppressed.
  • a decrease in heat exchange efficiency of the heat exchanger 1A is suppressed.
  • the fin bent portion 42 is formed at the end portion of the plate portion 41 of the fin 40A that faces the inside of the bend, compressive force is easily applied during the above bending process. As a result, even if a compressive force is applied to the heat exchanger tube 20 in the bending process, the compressive force tends to concentrate on the fin bent portion 42, and it is difficult to concentrate the compressive force on the heat exchanger tube 20. Moreover, in the heat exchanger 1A, deformation of the heat exchanger tubes 20 can be suppressed by simply forming the fin bent portions 42 at the ends of the plate-like portions 41 that face the bending inner side. Therefore, it is easy to manufacture the heat exchanger 1A in which deformation of the heat exchanger tubes 20 is suppressed.
  • the fin bent portion 42 is bent into a shape in which the plate portion 41 of the fin 40A protrudes toward one plate surface side.
  • the fin bending portions 42 can change the amount of protrusion depending on the compressive force of the bending process, thereby suppressing the compressive force from concentrating on the heat exchanger tubes 20.
  • the fin bent portion 42 has a shape in which the plate portion 41 of the fin 40A is bent into a V shape, and the tip of the V shape is directed downward. Therefore, the fin bent portion 42 can collect water droplets adhering to the plate portion 41 at the tip of the V-shape and drain water with high efficiency.
  • the fin bent portion 42 maintains the V-shaped shape of the plate portion 41 even if compressive force is applied during the bending process. Therefore, in the fin 40A, the ventilation resistance is less likely to increase compared to the case where the fin 30 is irregularly deformed due to the compressive force of the bending process. As a result, the fins 40A can maintain the ventilation resistance within a certain range and suppress a decrease in the heat exchange efficiency of the heat exchanger 1A.
  • FIG. 8 shows a heat exchanger tube 20 deformed into such a shape.
  • FIG. 8 is an enlarged rear view of a part of the heat exchanger 1A when the heat exchanger tubes 20 included in the modified example of the heat exchanger 1A according to the first embodiment are bent. Note that FIG. 8 shows the straight portions 17 and 18 of the headers 11 and 12 of the heat exchanger 1A viewed from the inside of the bend after being bent.
  • this phenomenon in which the heat transfer tube 20 bends is a phenomenon that occurs when a straight tube-shaped header is bent evenly by supporting both sides sandwiching the center in the longitudinal direction and applying a load to the center in the longitudinal direction.
  • the heat exchanger tube 20 in the straight portions 17 and 18 on both sides of the bent portions 15 and 16 may be bent.
  • the heat exchanger tube 20 in the straight portions 17 and 18 on both sides may be bent.
  • the straight portions 17 and 18 of the heat exchanger tube 20 located in the direction in which the clamp used in this method rotates do not bend, and the straight portions 20 located on the opposite side to the direction in which the clamp rotates.
  • the heat exchanger tubes 20 17 and 18 will be bent.
  • the heat exchanger tube 20 at such a position may be bent.
  • the rotary drawing bending method means that a part of the straight tubular headers 21 and 22 is sandwiched between a clamp and a cylindrical bending die, and the clamp is moved to the center of the bending die by moving the clamp in the circumferential direction of the bending die. This is a method of forming bent portions 15 and 16 by rotating around an axis.
  • the heat transfer tube 20 in one of the straight parts 17 and 18 connected to the bent parts 15 and 16 has a bent shape, and the other straight part 17 with the bent parts 15 and 16 in between becomes a bent shape. , 18 have a shape that does not bend.
  • the heat exchanger tube 20 may be deformed into such a shape.
  • the low-strength portion of each plate-like portion 41 of the fin 40A is formed by the fin bent portion 42.
  • the low strength portion is not limited to this.
  • the low-strength portion may be any portion as long as it has lower rigidity than other portions of the plate-like portion 41 and is more easily deformed than other portions when the distance between adjacent heat exchanger tubes 20 changes.
  • the low strength portion of each of the plate portions 41 is formed by a portion of each of the plate portions 41 including a notch portion cut inward from the end surface. There is.
  • the configuration of the heat exchanger 1B will be described below with reference to FIG. Embodiment 2 will mainly be described with respect to configurations that are different from Embodiment 1.
  • FIG. 9 is an enlarged perspective view of a portion of the heat exchanger tubes 20 and fins 40B included in the heat exchanger 1B according to the second embodiment.
  • FIG. 9 shows the heat exchanger tube 20 connected to the bending parts 15 and 16 of the headers 11 and 12, and the fin 40B attached to the heat exchanger tube 20 similarly to FIG. Further, the fins 40B are deformed by the compressive force applied during the bending process, but for ease of understanding, FIG. 9 shows the fins 40B hardly deformed.
  • the low-strength portion is formed by a portion of the plate-shaped portion 41 including a notch portion 43 shown in FIG. 9 that cuts into the end surface. That is, the low-strength portion is formed by the cut portion 43 and the peripheral portion of the cut portion 43 of the plate-like portion 41 .
  • the cut portion 43 cuts into the plate portion 41 from the end surface of the back side B of the plate portion 41 toward the inside of the plate portion 41.
  • the notch portion 43 penetrates the plate-like portion 41.
  • the cut portion 43 is formed in the shape of a wedge with the tip facing inside the plate-like portion 41 . That is, the cut portion 43 has its apex located inside the plate portion 41 when viewed from a direction perpendicular to the plate surface of the plate portion 41, and the opposite side to the apex is located at the end surface of the plate portion 41. It is formed in the shape of a triangle.
  • the cut portion 43 when the plate portion 41 is viewed from a direction perpendicular to the plate surface, the cut portion 43 has its bottom facing toward the inside of the bent portions 15 and 16 shown in FIG. 1, that is, toward the back side. It is formed into an isosceles triangle facing B. The compressive force applied in the bending process becomes larger toward the back side B than the neutral plane.
  • the cut portion 43 enables the fin 40B to deform in accordance with the compressive force.
  • the notches 43 are deformed by the compressive force of the bending process, making it difficult for compressive force to be applied to the heat exchanger tubes 20 .
  • the cut portion 43 has the above-described shape, even if it is deformed by compressive force, the end face portions of the cut portion 43 of the plate-like portion 41 are unlikely to overlap or protrude. As a result, the ventilation resistance of the cut portion 43 is unlikely to increase.
  • the cut portion 43 cuts the plate-like portion 41 into the above-described shape. That is, the cut portion 43 completely cuts out the plate-like portion 41 in the thickness direction. As a result, the notches 43 facilitate deformation of the fins 40B due to the compressive force applied during the bending process.
  • a cut refers to a shape in which a cut is made from the end surface of the plate-shaped portion 41 toward the inside. Therefore, the notch portion 43 is also referred to as a notch portion.
  • the method for manufacturing the heat exchanger 1B includes (1) manufacturing the fins 40B in the same manner as the manufacturing of the fins 30 in step S1 described in Embodiment 1, and (2) manufacturing the fins 40B by, for example, , according to the first embodiment, except that the cut portion 43 is formed by press working at the same time as the fin 40B is formed, and (3) as a result, step S3 described in the first embodiment is omitted.
  • the method for manufacturing the heat exchanger 1A is the same. Therefore, the explanation thereof will be omitted. Note that the cut portion 43 has a triangular shape because the plate portion 41 is punched out by press working.
  • the cut portion 43 described above is an example of a first cut portion as referred to in the present disclosure.
  • the end surface of the back side B of the plate-like part 41 in which the notch part 43 is formed is the end face of the plate-like part 41 facing the bending inner side of the first bending part in the present disclosure, and the end face of the plate-like part 41 in the present disclosure. This is an example of one of the end faces facing the outside of the bend.
  • Fin 40B is an example of a first fin in the present disclosure.
  • the shape of the cut portion 43 may be called a V-shape.
  • the cut portion 43 is formed in the plate portion 41 of the fin 40B, and a portion of the plate portion 41 including the cut portion 43 functions as a low-strength portion. do.
  • a portion of the plate portion 41 including the cut portion 43 deforms before the other portion of the plate portion 41.
  • the heat exchanger 1B can suppress deformation of the heat exchanger tubes 20.
  • the cut portions 43 can be formed at the same time as the fins 40B, for example, by press working. Therefore, it can be manufactured with the same number of man-hours as a normal heat exchanger without the notches 43 in the fins.
  • the cut portion 43 has a triangular shape, but the cut portion 43 is not limited to this.
  • the cut portion 43 is such that a portion of the plate portion 41 including the cut portion 43 has lower rigidity than other portions of the plate portion 41, and when the gap between adjacent heat exchanger tubes 20 changes, the portion of the plate portion 41 that includes the cut portion 43 is It only needs to be easier to deform than other parts.
  • the shape of the cut portion 43 is arbitrary as far as it is concerned.
  • FIG. 10 is a partially enlarged perspective view of a modification of the heat exchanger 1B according to the second embodiment.
  • FIG. 11 is a partially enlarged perspective view of another modification of the heat exchanger 1B according to the second embodiment.
  • FIG. 10 and FIG. 11 have shown the same part as the part shown in FIG. 9 of the heat exchanger 1B.
  • the cut portion 43 may have a rectangular shape. Specifically, the cut portion 43 may have a rectangular shape in which the plate portion 41 is cut from the end face of the back side B to the front side F, and the longitudinal direction is directed toward the front side. In other words, the notch portion 43 may have an I-shape with the longitudinal direction facing the front direction.
  • the width of the notch 43 in the transverse direction is preferably smaller than the base of the isosceles triangle of the notch 43 described in the second embodiment. This is because, with such a configuration, the area of the plate portion 41 cut out can be made smaller than in the case of the second embodiment, and the heat exchange performance of the fins 40B can be improved as much as possible.
  • the cut portion 43 may be semicircular.
  • the notch portion 43 may have a semicircular shape having a center on the end surface side of the plate-like portion 41 and a convex arc directed toward the inside of the plate-like portion 41 .
  • the semicircular arc may be a perfect circular arc or an elliptical arc.
  • the form shown in FIG. 11 may be applied to the second embodiment or the form shown in FIG. 10. That is, the interior angles of the triangular or rectangular cut portion 43 may be rounded into a semicircular shape. In this case, it is preferable that the semicircular arc corresponds to the angle of the interior angle.
  • the second embodiment the embodiments shown in FIGS. 10 and 11 may be applied to the first embodiment. That is, the cut portion 43 may be formed in the fin bent portion 42.
  • the low-strength portions of each of the plate-like portions 41 of the fins 40A are formed by the fin bent portions 42. Further, in the second embodiment, the low-strength portion is formed by a portion of the plate-like portion 41 including the notch portion 43 .
  • the low strength portions are not limited to these. As described in Embodiment 2, the low-strength portion has lower rigidity than other portions of the plate-shaped portion 41 and is more easily deformed than other portions when the distance between adjacent heat exchanger tubes 20 changes. Any part is fine.
  • each of the plate portions 41 has a low strength portion formed by a thin wall portion.
  • the configuration of the heat exchanger 1C will be described with reference to FIG. 12.
  • Embodiment 3 will mainly be described with a focus on configurations that are different from Embodiments 1 and 2.
  • FIG. 12 is an enlarged perspective view of a portion of the heat exchanger tubes 20 and fins 40C included in the heat exchanger 1C according to the third embodiment.
  • FIG. 12 shows a heat exchanger tube 20 connected to the bent portions 15 and 16 of the headers 11 and 12, and a fin 40C attached to the heat exchanger tube 20.
  • FIG. 12 shows the fin 40C with almost no deformation for ease of understanding, similar to FIG. 9.
  • the low strength portion is formed by a thin wall portion 44 that is thinner than the other portions of the plate portion 41.
  • the thin wall portion 44 is a triangular shape whose vertex is located inside the plate portion 41 and the opposite side to the vertex is located at the end surface of the plate portion 41 when viewed from a direction perpendicular to the plate surface of the plate portion 41. formed into a shape. That is, the thin portion 44 is formed to have the same planar shape as the cut portion 43 described with reference to FIG. 9 . As a result, the outer shape of the thin portion 44 when the plate portion 41 is viewed from a direction perpendicular to the plate surface of the plate portion 41 is similar to the notch portion 43 shown in FIG. 9 . Therefore, a detailed description of the outer shape of the thin portion 44 will be omitted. By having such a shape, the thin wall portion 44 is deformed by the compressive force of the bending process, thereby making it difficult for the compressive force to be applied to the heat exchanger tube 20 .
  • the thin portion 44 is thinner than the other portions of the plate portion 41. Further, the thickness of the thin portion 44 is constant. Unlike the cut portion 43 described in the second embodiment, the thin wall portion 44 transmits the heat of the heat exchanger tube 20, and as a result, contributes to heat exchange. As a result, the fins 40C have higher heat exchange efficiency than the fins 40B described in the second embodiment.
  • the thin portion 44 may be embossed on one surface of the plate portion 41.
  • the direction in which the thin portion 44 protrudes is in the direction of gravity, that is, downward.
  • the thin parts 44 that are symmetrical in the X direction are vertically adjacent to each other, but the thin parts 44 having the same shape may be vertically adjacent to each other.
  • the method for manufacturing the heat exchanger 1C is as follows: (1) In step S1 described in Embodiment 1, the fins 40C are manufactured in the same manner as the fins 30, and at that time, the fins 40C are formed by, for example, press working.
  • the thin portion 44 described above is an example of a first thin portion as referred to in the present disclosure.
  • the end surface of the back side B of the plate-like part 41 in which the thin-walled part 44 is formed is the end face of the plate-like part 41 facing the bending inner side of the first bending part and the end face of the plate-like part 41 in the present disclosure. This is an example of one of the end faces facing the outside of the bend.
  • the fin 40C is an example of a first fin in the present disclosure.
  • the fins 40C include the thin portions 44 that are low strength portions.
  • the thin wall portion 44 deforms before the other portions of the plate-like portion 41. This makes it difficult for compressive force to concentrate on the heat exchanger tubes 20.
  • the heat exchanger 1C can suppress deformation of the heat exchanger tubes 20.
  • the thin portion 44 can be formed together with the fins 40C by, for example, press working, as in the second embodiment. Therefore, the heat exchanger 1C can be manufactured with the same number of man-hours as a normal heat exchanger in which the fins do not have the thin-walled portions 44.
  • the thin wall portion 44 has a triangular shape in plan view, but the thin wall portion 44 is not limited to this.
  • the shape of the thin portion 44 is arbitrary as long as it satisfies the condition of the low strength portion.
  • FIG. 13 is a partially enlarged perspective view of a modification of the heat exchanger 1C according to the third embodiment. Note that FIG. 13 shows the same portion of the heat exchanger 1C as shown in FIG. 12.
  • the thin portion 44 may have a semicircular shape. Specifically, the thin portion 44 has a semicircular shape with the center on the end surface side of the plate-like portion 41 and a convex arc directed toward the inside of the plate-like portion 41, similar to the form shown in FIG. It's okay. With such a configuration, stress concentration during the bending process can be prevented, similar to the configuration shown in FIG. 11. Also in this form, the semicircular arc may be an elliptical arc.
  • the thin wall portion 44 of the third embodiment may be applied to the fin bent portion 42 of the fin 40A described in the first embodiment.
  • the fin bent portion 42 has an isosceles triangular shape with its base facing the end surface of the back side B of the plate portion 41 when the plate portion 41 is viewed from a direction perpendicular to the plate surface.
  • the triangular shaped portion may be a thin portion 44 that is thinner than other portions of the plate portion 41. This is because such a thin wall portion 44 is easier to bend, so that the fin bent portion 42 is easily deformed.
  • the cut portion 43 is formed on the end surface of the plate-like portion 41 that faces the inside of the bend.
  • the form having the cut portion 43 is not limited to this.
  • a notch portion may be formed in another portion of the plate-like portion 41.
  • cut portions 45 and 46 are formed in each of the plate portions 41.
  • the configuration of the heat exchanger 1D will be described below with reference to FIG. 14.
  • Embodiment 4 will mainly be explained with a different configuration from Embodiments 1-3.
  • FIG. 14 is an enlarged cross-sectional view of a portion of the fins 40D included in the heat exchanger 1D according to the fourth embodiment. Note that the fins 40D shown in FIG. 14 are fins attached to the bent portions 15 and 16 of the headers 11 and 12 included in the heat exchanger 1D, but for ease of understanding, the headers 11 and 12 are bent during the bending process. The fin 40D is shown in an undeformed state before being deformed.
  • the plate portion 41 of the fin 40D has a notch 45 corresponding to the notch 43 of the second embodiment, and a notch 45 disposed at a different position from the notch 45.
  • a notch portion 46 is formed. These cut portions 45 and 46 both correspond to the low strength portions described in Embodiment 1-3.
  • the notch portion 45 is formed on the end surface of the plate-shaped portion 41 facing the back side B, as in the second embodiment.
  • the shape of the notch portion 45 is a rectangle in which the plate-like portion 41 is cut from the end face of the back side B to the front side F, and the longitudinal direction is directed toward the front side, similarly to the notch portion 43 according to the modification of the second embodiment. It has the shape of The tip of the notch 45 on the front side F is rounded into a semicircular shape.
  • the notch portion 45 is formed on the end face facing the back side B of the plate-like portion 41, and has such a shape, so that the plate-like portion 41 is bent by the compressive force of the bending process, similarly to the second embodiment. This makes it easier to deform the heat exchanger tubes 20, thereby making it difficult for compressive force to be applied to the heat exchanger tubes 20.
  • the notch portion 46 is formed on the end face facing the front side F of the plate-shaped portion 41. That is, the cut portion 46 is formed on the end surface of the plate-shaped portion 41 opposite to the end surface where the cut portion 45 is formed.
  • the cut portion 46 has a shape obtained by inverting the cut portion 45 in the front direction. In other words, the cut portion 46 has a shape symmetrical to the cut portion 45 with respect to the line L1 indicating the neutral plane.
  • Heat exchanger 1D is manufactured by steps S1, S2, and S4, excluding step S3, described in the second embodiment.
  • step S2 when each of the fins 40B is sandwiched between the heat exchanger tubes 20, the end faces of the fins 40B on which the cut portions 43 are formed are aligned in the same direction.
  • the cut portions 45 and 46 are formed on each of the two opposing surfaces of the plate-shaped portion 41, so that the fin 40D is The end faces on which the notches 45 are formed do not have to be aligned in the same direction.
  • the end surface where the notch 45 is formed and the end surface where the notch 46 is formed may be oriented in the same direction.
  • step S4 of the method for manufacturing the heat exchanger 1D a compressive force is applied to the end face of the plate-like part 41 facing the inside of the bend, and the plate-like part 41 is bent.
  • a tensile force is applied to the end face facing the outside of the bend.
  • a notch 45 is provided on the end surface of the plate-shaped portion 41 facing the inside of the bend, and a notch 46 is provided on the end surface of the plate-like portion 41 facing the outside of the bend. .
  • step S4 when the semi-finished heat exchanger 2 is bent in step S4, the plate portion 41 is deformed into a state in which the notches 45 are compressed and the notches 46 are stretched. Thereby, according to the method for manufacturing the heat exchanger 1D, compressive force and tensile force are hardly applied to the heat exchanger tubes 20. As a result, deformation of the heat exchanger tubes 20 is suppressed. Further, it is possible to suppress a decrease in the heat exchange efficiency of the heat exchanger 1D.
  • the above-mentioned notches 45 and 46 are examples of the first notch and the second notch in the present disclosure.
  • the end face facing the back side B of the plate-like part 41 in which the notch part 45 is formed is the same as the end face facing the bending inner side of the first bending part of the plate-like part 41 as referred to in the present disclosure.
  • the end face facing the front side F of the plate-like part 41 in which the notch part 46 is formed is the end face facing the bending inner side of the first bent part of the plate-like part 41 in the present disclosure, and the end face of the first bent part of the plate-like part 41 in the present disclosure.
  • each of the plate portions 41 of the fins 40D includes the notches 45 and the notches 46 having a shape and arrangement symmetrical to the notches 46. is provided.
  • the direction of the fins 40D can be reversed to assemble the heat exchanger 1D.
  • the work of aligning the orientations of the fins 40D can be omitted, and assembly efficiency can be improved.
  • the cut portions 45 and 46 have a rectangular shape.
  • the shapes of the notches 45 and 46 are not limited to this.
  • the shape of the cut portions 45 and 46 may satisfy the conditions of a low strength portion for the same reason as explained in the second embodiment.
  • the shapes of the notches 45 and 46 may be symmetrical with respect to the neutral plane.
  • the notches 45 and 46 may have the triangular or semicircular shapes described in the second embodiment and the modification of the second embodiment.
  • Embodiment 4 describes a case where the low-strength portions are the notches 45 and 46
  • Embodiment 4 is also applicable to the case where the low-strength portion is the thin-walled portion 44.
  • the cut portion 45 may be replaced with a thin wall portion 44
  • the cut portion 46 may be replaced with a thin wall portion 44 that is symmetrical with respect to the neutral plane.
  • the thin wall portion 44 that is symmetrical with respect to the neutral plane in this case is an example of the second thin wall portion as referred to in the present disclosure.
  • Embodiment 4 can also be applied when the low strength portion is the fin bent portion 42.
  • the cut portion 45 may be replaced with a fin bent portion 42
  • the cut portion 46 may be replaced with a fin bent portion 42 that is symmetrical with respect to the neutral plane.
  • the low-strength portions of each of the plate-like portions 41 of the fins 40A are formed by the fin bent portions 42. Furthermore, in the second embodiment, the low-strength portion is formed by a portion of the plate-like portion 41 including the notch portion 43 . In the third embodiment, the low strength portion is formed by the thin wall portion 44. However, the low strength portions are not limited to these. As described above, the low-strength portion only needs to be a portion that has lower rigidity than other portions of the plate-shaped portion 41 and is more easily deformed than other portions when the interval between adjacent heat exchanger tubes 20 changes. .
  • each of the plate-shaped portions 41 has a low-strength portion formed by a bending portion 47.
  • the configuration of the heat exchanger 1E will be described below with reference to FIG. 15.
  • Embodiment 5 will be mainly described with respect to configurations that are different from Embodiments 1-4.
  • FIG. 15 is an enlarged perspective view of a portion of the heat exchanger tubes 20 and fins 40E included in the heat exchanger 1E according to the fifth embodiment.
  • FIG. 15 shows a heat exchanger tube 20 connected to the bent portions 15 and 16 of the headers 11 and 12, and a fin 40E attached to the heat exchanger tube 20.
  • FIG. 15 shows the fins 40E that have not been deformed during the bending process for ease of understanding, similar to FIGS. It shows.
  • the low-strength portion is formed by a flexure portion 47 that is flexed more than the other portions of the plate-like portion 41.
  • the corrugated peak portions 401 and valley portions 402 of the fins 40E are brazed to the heat exchanger tubes 20.
  • Two bending portions 47 are provided in each of the peak portions 401 and the valley portions 402, sandwiching the brazing locations between the peak portions 401 and the valley portions 402.
  • the widths W1 and W2 of the corrugated peak portion 401 and the valley portion 402 are made larger than half the wavelength L2 of the corrugated shape.
  • the bending portion 47 is provided on the back side B in FIG. 15, this bending portion 47 extends from the back side B to the front side F (not shown).
  • the flexible portion 47 is deformed by compressive force and tensile force during the bending process, thereby preventing damage to the fin 40E itself. Further, compressive force and tensile force are less likely to be applied to the heat exchanger tubes 20.
  • the manufacturing method of the heat exchanger 1E includes (1) manufacturing the fins 40E having the bending portions 47 in step S1 described in the first embodiment, and (2) as a result, manufacturing the fins 40E in step S3 described in the first embodiment.
  • the method for manufacturing heat exchanger 1A according to Embodiment 1 is the same except that . Therefore, the explanation thereof will be omitted.
  • the fins 40E include the flexible portions 47 that are low strength portions.
  • the flexible portion 47 deforms before the other portions of the plate-like portion 41. This makes it difficult for compressive force or tensile force to concentrate on the heat exchanger tubes 20. As a result, deformation of the heat exchanger tubes 20 is suppressed.
  • the plate-shaped portion 41 may be pulled beyond the allowable amount and damaged, but according to the heat exchanger 1E, since there is an elongation margin due to the flexible portion 47, the fin 40E and itself is not easily damaged.
  • fins 40A-40E each having a low-strength portion are attached to each of the heat transfer tubes 20 connected to the bent portions 15 and 16 of the headers 11 and 12.
  • the fins 40A to 40E are attached to all of the heat exchanger tubes 20 in the bent portions 15 and 16.
  • the heat exchangers 1A-1E are not limited to this. In the heat exchangers 1A-1E, it is sufficient that at least one of the fins attached to each of the heat transfer tubes 20 connected to the bent portions 15 and 16 has a low-strength portion. In short, at least one of the fins may be fins 40A-40E.
  • FIG. 16 is a developed view of a modification of the heat exchanger 1A according to the first embodiment.
  • FIG. 17 is a developed view of another modification of the heat exchanger 1A according to the first embodiment. Note that FIGS. 16 and 17 show a modified example of the heat exchanger 1A and another modified example of the heat exchanger 1A when the bent portions 15 and 16 are unfolded in a straight line. The portion corresponding to the folded portions 15 and 16 developed in a straight line is designated by the symbol P4.
  • fins 40A having a low-strength portion and fins 30 having no low-strength portion are arranged in the arrangement of the heat exchanger tubes 20. They may be arranged alternately in the direction. With this configuration, the fins 30, which are less likely to deform during the bending process than the fins 40A and, as a result, can easily maintain ventilation performance, are arranged in the bent portions 15 and 16, so that the ventilation performance of the heat exchanger 1A can be improved. can be increased.
  • fins 30 having no low-strength portions are continuously arranged in the direction in which the heat transfer tubes 20 are arranged in portions P4 of the headers 11 and 12 corresponding to the bent portions 15 and 16.
  • a plurality of fin groups may be formed.
  • the fins 40A may be arranged between the fin groups. As described above, the fins 30 are less deformed than the fins 40A during the bending process, and as a result of being less deformed, the ventilation performance is easily maintained. Therefore, compared to the case of the first embodiment, the ventilation performance of the heat exchanger 1A can be improved.
  • At least one fin 40A to 40E is disposed in the bent portions 15 and 16. This is because, in the heat exchangers 1A-1E, deformation of the heat exchanger tubes 20 can be suppressed and a decrease in heat exchange efficiency can be suppressed.
  • the low-strength portion is provided on the end surface of the plate portion 41 of the fin 40A that faces the inside of the bend.
  • the low-strength portion is preferably provided on at least one of the end surface of the plate-like portion 41 that faces the bent inner side of the bent portion 15 and the end surface that faces the bent outer side of the bent portion 15 . If a low-strength portion is provided at such a position, if the interval between heat exchanger tubes 20 changes during the bending process during the manufacturing of heat exchangers 1A-1D, for example, the distance between heat exchanger tubes 20 may change during the bending process. This is because when the interval narrows or widens, it is possible to suppress the concentration of compressive force or tensile force on the heat exchanger tubes 20 due to preferential deformation of the low-strength portions.
  • the fins 40A-40E do not protrude beyond the heat exchanger tubes 20 toward the back side B, nor do they protrude beyond the heat exchanger tubes 20 toward the front side F.
  • the shapes of the fins 40A-40E are not limited to this.
  • the fins 40A-40E may protrude further toward the back side B than the heat exchanger tubes 20.
  • the fins 40A-40E may protrude further toward the front side F than the heat exchanger tubes 20.
  • FIG. 18 is a sectional view of yet another modification of the fins 40A included in the heat exchanger 1A according to the first embodiment. Note that FIG. 18 shows a cross section of a modified example of the heat exchanger tube 20 and the fins 40A located at positions overlapping the bent portions 15 and 16 in the vertical direction. In addition, hatching is omitted for ease of understanding.
  • the fins 40A may protrude further toward the front side F than the tips located on the front side F of the flat cross-sectional view of the heat exchanger tube 20. That is, it may protrude outward from the bending portions 15 and 16.
  • the front side F of the fin 40A shown in FIG. 18 corresponds to the outside of the bend, and is the side into which outside air flows when the outdoor unit performs heating operation. Therefore, the front side F portion of the fin 40A is easily frosted.
  • the fins 40A increase the area where frost is likely to adhere, thereby suppressing deterioration of heat exchange performance.
  • the fin 40A increases the heat transfer area and improves the heat exchange performance.
  • the fins 40A may protrude further toward the back side B than the base end on the back side B of the flat cross-sectional view of the heat exchanger tube 20. That is, it may protrude to the inside of the bent portions 15 and 16.
  • the distance D1 that the fin 40A projects may be, for example, the same as the distance D2 that the fin 40A projects toward the front side F, or may be shorter than the distance D2.
  • the fins 40A protrude toward both the outside and inside of the bent portions 15 and 16; It is best to protrude toward the side.
  • the fins 30 and fins 40A-40E are corrugated.
  • the fins 30 and fins 40A-40E are not limited thereto.
  • the fins 30 and the fins 40A to 40E may be provided between adjacent heat exchanger tubes 20 and transmit the heat of the heat exchanger tubes 20.
  • the heat exchanger tube 20 is a flat tube, but the heat exchanger tube 20 is not limited to this.
  • the heat exchanger tube 20 may be any tube that connects at least the bent portions 15 and 16. Therefore, the heat exchanger tube 20 may be, for example, a circular tube.
  • Embodiment 1-5 describes an example in which the heat exchangers 1A-1E are incorporated into an outdoor unit of an air conditioner, the heat exchangers 1A-1E are not limited to this.
  • the heat exchangers 1A-1E are applicable to all devices and devices that require heat exchange.
  • the heat exchanger 1A may be incorporated into an indoor unit of an air conditioner.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Geometry (AREA)
  • Heat-Exchange Devices With Radiators And Conduit Assemblies (AREA)

Abstract

熱交換器（１Ａ）は、第一折り曲げ部と、第一折り曲げ部から延びる第一直線部とを有する第一ヘッダと、第一折り曲げ部と同方向に折り曲げられ、第一折り曲げ部と対向する第二折り曲げ部と、第二折り曲げ部から延びる第二直線部とを有する第二ヘッダと、第一折り曲げ部に沿って配列され、第一折り曲げ部と第二折り曲げ部を接続する複数の第一伝熱管と、隣り合う第一伝熱管同士の間それぞれに設けられ、第一伝熱管の熱を伝える複数のフィン（４０Ａ）と、を備える。複数のフィン（４０Ａ）のうちの少なくとも１つは、それ自体の他の部分よりも剛性が低く、隣り合う第一伝熱管同士の間隔が変化したときに他の部分よりも変形しやすい低強度部分を有する。

Description

熱交換器および熱交換器の製造方法
　本開示は熱交換器および熱交換器の製造方法に関する。
　熱交換器には、装置に組み込みやすくするため、冷媒を伝熱管に分配する、または集約するヘッダが部分的に折り曲げられたものがある。このような熱交換器は、直線的に延在するヘッダに伝熱管とフィンを取り付けた後、そのヘッダを折り曲げることにより、製造されている。このため、このような熱交換器では、ヘッダを折り曲げる曲げ工程でフィンが変形してしまうことがある。このフィンの変形を防ぐため、熱交換器には、フィンの変形が防がれた熱交換器が開発されている。
　例えば、特許文献１には、ヘッダの折り曲げ部に配列する伝熱管同士の間に形成された複数の間隙に奥行き方向の幅が異なる２種類のフィンが伝熱管の配列方向へ交互に配置された熱交換器が開示されている。
　特許文献１では、奥行き方向の幅が異なる２種類のフィンを用いることにより、熱交換器を製造するときの曲げ工程で、フィンが大きく変形したりフィンが破断したりすることが回避できるとされている。
国際公開第２０１５／０２７６８０号
　しかしながら、曲げ工程でフィンが変形することを回避できたとしても、曲げ工程でヘッダの曲げ内側に圧縮力が加わってしまう。このため、ヘッダの折り曲げ部にある伝熱管が変形してしまうおそれがある。
　また、伝熱管の変形により、伝熱管内部の流路が塞がれたり流路が小さくなったりするおそれがある。その結果、熱交換の効率が低下してしまうおそれがある。
　本開示は上記の課題を解決するためになされたもので、ヘッダの折り曲げ部にある伝熱管の変形が抑制され、熱交換効率の低下が抑制された熱交換器および熱交換器の製造方法を提供することを目的とする。
　上記の目的を達成するため、本開示に係る熱交換器は、第一折り曲げ部を有する第一ヘッダと、第一折り曲げ部と同方向に折り曲げられ、第一折り曲げ部と対向する第二折り曲げ部を有する第二ヘッダと、第一折り曲げ部に沿って配列され、第一折り曲げ部と第二折り曲げ部を接続する複数の第一伝熱管と、隣り合う第一伝熱管同士の間それぞれに設けられ、第一伝熱管の熱を伝える複数のフィンと、を備える。複数のフィンのうちの少なくとも１つは、それ自体の他の部分よりも剛性が低く、隣り合う第一伝熱管同士の間隔が変化したときに他の部分よりも変形しやすい低強度部分を有する。
　本開示の構成によれば、複数のフィンのうちの少なくとも１つは、それ自体の他の部分よりも剛性が低く、隣り合う第一伝熱管同士の間隔が変化したときに他の部分よりも変形しやすい低強度部分を有する。このため、第一ヘッダと第二ヘッダに第一折り曲げ部と第二折り曲げ部を形成する曲げ工程で第一伝熱管同士の間隔が変化した場合に、フィンの低強度部分がフィンの他の部分よりも先に変形する。その結果、第一伝熱管の変形が抑制される。また、第一伝熱管の変形が抑制される結果、熱交換器の熱交換効率の低下が抑制される。
本開示の実施の形態１に係る熱交換器の斜視図 図１に示すＩＩ領域部分を背面側から視たときのＩＩ領域部分の拡大斜視図 本開示の実施の形態１に係る熱交換器が備えるヘッダの折り曲げ部に接続された伝熱管に取り付けられたフィンの拡大斜視図 本開示の実施の形態１に係る熱交換器の折り曲げ部と上下方向に重なる位置にあるフィンの断面図 本開示の実施の形態１に係る熱交換器の製造方法のフローチャート 本開示の実施の形態１に係る熱交換器の製造方法が備える半製品状態の熱交換器の組み立て工程で、フィンと加工前フィンを挟み込んだ複数の伝熱管の正面図 本開示の実施の形態１に係る熱交換器の製造方法が備える半製品状態の熱交換器の組み立て工程で作製された半製品状態の熱交換器の正面図 本開示の実施の形態１に係る熱交換器の変形例が備える伝熱管がたわんだ場合の熱交換器の一部を拡大した背面図 本開示の実施の形態２に係る熱交換器が備える伝熱管とフィンの一部分を拡大した斜視図 本開示の実施の形態２に係る熱交換器の変形例の一部分を拡大した斜視図 本開示の実施の形態２に係る熱交換器の他の変形例の一部分を拡大した斜視図 本開示の実施の形態３に係る熱交換器が備える伝熱管とフィンの一部分を拡大した斜視図 本開示の実施の形態３に係る熱交換器の変形例の一部分を拡大した斜視図 本開示の実施の形態４に係る熱交換器が備えるフィンの一部分を拡大した断面図 本開示の実施の形態５に係る熱交換器が備える伝熱管とフィンの一部分を拡大した斜視図 本開示の実施の形態１に係る熱交換器の変形例の展開図 本開示の実施の形態１に係る熱交換器の他の変形例の展開図 本開示の実施の形態１に係る熱交換器が備えるフィンのさらに別の変形例の断面図
　以下、本開示の実施の形態に係る熱交換器および熱交換器の製造方法について図面を参照して詳細に説明する。なお、図中、同一又は同等の部分には同一の符号を付す。また、図に示す直交座標系ＸＹＺにおいて、熱交換器が備える複数の伝熱管の管軸が延在する方向を上下方向、それら伝熱管が配列する方向を左右方向とした場合の、上下方向がＺ軸、左右方向がＸ軸、Ｚ軸とＸ軸とに直交する方向がＹ軸である。以下、適宜、この座標系を引用して説明する。
（実施の形態１）
　実施の形態１に係る熱交換器は、伝熱管の変形を抑制するため、ヘッダの折り曲げ部にあるフィンが低強度部分を備える熱交換器である。以下、この熱交換器が空気調和機の室外機に用いられる場合を例に、熱交換器の構成について説明する。まず、図１および図２を参照して、熱交換器の全体の構成について説明する。
　図１は、実施の形態１に係る熱交換器１Ａの斜視図である。図２は、図１に示すＩＩ領域部分を背面側Ｂから視たときのＩＩ領域部分の拡大斜視図である。なお、理解を容易にするため、図１では、熱交換器１Ａの一部分にある伝熱管２０とフィン３０だけを示し、その他の部分の伝熱管２０とフィン３０を省略している。また、図２では、左右方向に隣り合う３つの伝熱管２０とその間にある２つのフィン３０だけを示している。
　図１に示すように、熱交換器１Ａは、冷媒を分配、集約するためのヘッダ１１、１２と、ヘッダ１１、１２に接続され、冷媒が流通する複数の伝熱管２０と、伝熱管２０に取り付けられた複数のフィン３０と、を備える。
　ヘッダ１１、１２は、四角筒の形状に形成されている。そして、図示しないが、ヘッダ１１、１２の内部には、流路が形成されている。また、ヘッダ１１、１２は、図１に示す円管状の接続部１３、１４を有し、それら接続部１３、１４に、冷媒を供給、排出する、図示しない外部機器の接続管が接続される。ヘッダ１１、１２は、その外部機器が接続されることにより、内部の流路に冷媒が流される。
　また、ヘッダ１１と１２は、図１に示すように、管軸Ａ１、Ａ２を水平方向に向けた状態で、上下方向に互いに離れて配置されている。ヘッダ１１と１２は、それらの間で冷媒を流通させるため、複数の伝熱管２０が接続されている。
　伝熱管２０それぞれは、冷媒を流すため、管状に形成されている。そして、伝熱管２０は、上下方向に延在している。さらに、伝熱管２０の上端と下端は、ヘッダ１１と１２の円筒壁にある、図示しない挿入孔に差し込まれている。これにより、伝熱管２０は、ヘッダ１１、１２に接続されている。その結果、伝熱管２０には、ヘッダ１１、１２に冷媒が流されることにより、その冷媒が流通する。
　また、伝熱管２０それぞれは、内部を流通する冷媒の熱を伝えやすくするため、熱伝導性の高い金属、例えば、純アルミニウム、アルミニウム合金で形成されている。さらに、伝熱管２０は、冷媒の熱が伝わりやすくするため、管断面扁平状に形成されている。すなわち、伝熱管２０は扁平管である。そして、図１に示すように、伝熱管２０は、一定のピッチでヘッダ１１、１２の管軸方向に配列されている。これにより、伝熱管２０同士の間に間隙が設けられている。その間隙には、伝熱管２０に伝わった熱を周辺の空気に放出するため、フィン３０が設けられている。
　フィン３０は、伝熱管２０の熱が伝わりやすくするため、熱伝導性の高い金属、例えば、伝熱管２０の同じ材料の金属によって形成されている。さらに、フィン３０は、その熱を周辺の空気に放出しやすくするため、図２に示すように、板の形状に形成されている。また、そのフィン３０の板がコルゲート状に折り曲げられている。フィン３０は、そのコルゲートの山部分と谷部分を伝熱管２０の扁平面に向けた状態で、隣り合う伝熱管２０に挟み込まれている。そして、フィン３０のコルゲートの山部分と谷部分が伝熱管２０にそれぞれ接合されている。これにより、フィン３０は、伝熱管２０に取り付けられている。その結果、フィン３０は、伝熱管２０から伝わった熱をコルゲートの板の表面から空気中に放つ。
　図１に戻って、ヘッダ１１、１２は、室外機の直方体状の筐体に組み込むため、Ｌ字状に折り曲げられている。詳細には、ヘッダ１１、１２は、直角に折れ曲がり、その結果、Ｌ字状の折り曲げ部１５、１６と、折り曲げ部１５、１６とつながって直線状に延びる直線部１７、１８とを備える。
　折り曲げ部１５、１６は、直線状に延在するヘッダ１１、１２を備える半製品状の熱交換器を組み立てた後に、その半製品状の熱交換器を曲げ加工することにより、作製されている。その曲げ加工では、半製品状の熱交換器の曲げ内側に圧縮力が加わる。その結果、フィン３０が不規則な形状に変形してしまうことがある。これにより、フィン３０毎に通風抵抗がばらついてしまい、熱交換器１Ａの熱交換効率が低下してしまうことがある。
　また、曲げ加工での圧縮力により、伝熱管２０が変形してしまい、伝熱管２０内部の流路が塞がれたり流路が小さくなったりすることがある。その結果、熱交換器１Ａの熱交換効率が低下してしまうことがある。
　そこで、熱交換器１Ａでは、製造時の曲げ加工でフィン３０を特定の箇所で変形させることにより、フィン３０の不規則な変形を抑制するため、また、伝熱管２０の変形をフィン３０の変形よりも優先的に抑制するため、折り曲げ部１５、１６にあるフィン３０が他の部分よりも剛性が低く、曲げに対して変形しやすい低強度部分を特定の箇所に備える。
　続いて、図３および図４を参照して、フィン４０Ａと低強度部分の構成について説明する。なお、理解を容易にするため、以下、折り曲げ部１５、１６にあるフィン３０をフィン４０Ａというものとする。
　図３は、ヘッダ１１、１２の折り曲げ部１５、１６に接続された伝熱管２０に取り付けられたフィン４０Ａの拡大斜視図である。図４は、熱交換器１Ａの折り曲げ部１５、１６と上下方向に重なる位置にあるフィン４０Ａの断面図である。なお、図３は、図１に示すＩＶ領域部分を背面側Ｂから視たときの、ＩＶ領域部分の拡大斜視図である。また、図４では、理解を容易にするため、伝熱管２０の内部構造を省略している。
　図３に示すように、フィン４０Ａは、フィン３０と同様に、波が上下方向に連続するコルゲート形に板が折れ曲がった形状を有する。そして、コルゲートの山部分４０１が＋Ｘ側にある伝熱管２０に接触し、波の谷部分４０２が－Ｘ側にある伝熱管２０に接触する。さらに、その山部分４０１と谷部分４０２のそれぞれは、板状部４１それぞれによってつながっている。換言すると、フィン４０Ａは、隣り合う伝熱管２０の一方から他方へ、伝熱管２０同士の間にある間隙を横断する複数の板状部４１を有する。
　このようなフィン４０Ａが、ヘッダ１１、１２の折り曲げ部１５、１６にある伝熱管２０に取り付けられている。そして、フィン４０Ａが備える板状部４１それぞれには、低強度部分が設けられている。
　ここで、低強度部分とは、本明細書では、フィン４０Ａが有する板状部４１に形成され、板状部４１の他の部分よりも剛性が低い部分である。詳細には、低強度部分とは、隣り合う伝熱管２０の間にある間隙が変化したときに、例えば、曲げ加工により曲げ内側での伝熱管２０の間隙が狭まったときに、板状部４１の他の部分よりも変形しやすい部分である。他の部分よりも変形しやすいとは、例えば、熱交換器１Ａの場合、他の部分よりも曲がりやすいという意味である。
　低強度部分の詳細な構成について説明すると、低強度部分は、板状部４１が下へ突出する形状に折り曲げられたフィン折り曲げ部４２によって形成されている。
　フィン折り曲げ部４２は、板状部４１が伝熱管２０の配列方向の中央部でＶ字状に折られた形状を有する。すなわち、フィン折り曲げ部４２は、板状部４１が隣り合う伝熱管２０の間の真ん中でＶ字状に折られた形状を有する。これにより、フィン折り曲げ部４２は、製造時の曲げ加工により、隣り合う伝熱管２０同士の間隙の大きさが変化した場合に、板状部４１の他の部分よりも変形しやすく、また、曲がりやすい。そして、フィン折り曲げ部４２は、伝熱管２０同士の間隙の大きさが変化した場合に、Ｖ字の角度が大きくなる形状に変形するか、或いは、Ｖ字の角度が小さくなる形状に変形する。換言すると、フィン折り曲げ部４２は、製造時の曲げ加工のときにベローズと同様に折り目を維持した状態で伸縮して、フィン４０Ａを規則的に変形させる。その結果、フィン折り曲げ部４２は、曲げ加工によってフィン４０Ａが不規則に変形して通風性能が低下してしまうことを抑制する。また、フィン折り曲げ部４２は、フィン４０Ａの通風性能をある程度保つ。さらに、フィン折り曲げ部４２は、ヘッダ１１、１２の曲げによって圧縮力が加わったときに、ベローズと同様に伸縮することにより、伝熱管２０に圧縮力が集中することを抑制する。これにより、フィン折り曲げ部４２は、伝熱管２０の変形を抑制する。
　また、フィン折り曲げ部４２は、Ｖ字の先端が下へ突出する形状を有する。これにより、フィン折り曲げ部４２は、フィン４０Ａに水滴が付着した場合に、その水滴をＶ字の先端へ集めて排出する。その結果、フィン折り曲げ部４２は、フィン４０Ａの排水性を高める。
　さらに、フィン折り曲げ部４２は、製造時の曲げ加工で加わる圧縮力に応じた変形を可能にするため、板状部４１の曲げ内側に面する端部に形成されている。
　詳細には、図４に示すように、ヘッダ１２の折り曲げ部１６は、右から視て背面側Ｂへ折れ曲がる形状である。このため、折り曲げ部１６の曲げ内側は背面側Ｂである。そして、その折り曲げ部１６の背面側Ｂには、製造時の曲げ加工で大きい圧縮力が加わりやすい。そこで、フィン折り曲げ部４２は、板状部４１のうちの背面側Ｂの端面を含む部分、すなわち、背面側Ｂの端面とその近傍部分に形成されている。ここで、端面とは、板状部４１の板面を上または下に向けたときの側面のことである。
　また、フィン折り曲げ部４２は、板面に対して垂直な方向から板状部４１を視た状態で、板状部４１の背面側Ｂの端面に底辺を向けた二等辺三角形状である。そして、フィン折り曲げ部４２は、その二等辺三角形の等辺を山折りの折り目４２１、４２２にして板状部４１が折り曲げられることにより形成されている。また、フィン折り曲げ部４２は、その二等辺三角形の頂点４２３から底辺へひいた垂線を谷折りの折り目４２４にして板状部４１が折り曲げられることにより形成されている。その結果、フィン折り曲げ部４２は、背面側Ｂに向かうに従い、板状部４１の折り曲げられた部分の面積が拡大する。製造時の曲げ加工で加わる圧縮力は、中立面よりも背面に向かうに従い大きい。フィン折り曲げ部４２は、背面側Ｂに向かうに従って面積が拡大することにより、圧縮力に応じた変形を可能にする。これにより、フィン折り曲げ部４２は、曲げ加工の圧縮力で伝熱管２０よりも変形されやすく、その結果、曲げ加工の圧縮力が伝熱管２０に加わりにくくする。
　また、フィン折り曲げ部４２は、上記の形状に板状部４１が折り曲げられることにより、背面側Ｂに向かうに従いＶ字の折り曲げが大きくなる。その結果、フィン折り曲げ部４２は、図３に示すように、板状部４１の上面側に背面側Ｂに向かうに従い深くなるＶ字状の溝を形成する。これにより、フィン折り曲げ部４２は、フィン４０Ａに水滴が付着した場合に、その水滴をフィン４０Ａ外部へ効果的に排出する。
　なお、フィン折り曲げ部４２が有する上記折り目４２４の延長先は、図４に示す曲げの中心Ｃ１に向いていることが望ましい。このような折り目４２４であれば、製造時の曲げ加工で加わる圧縮力がフィン折り曲げ部４２各部分へ均等に加わり、フィン折り曲げ部４２が規則的に変形しやすくなるからである。その結果、一部の伝熱管２０に圧縮力が集中することを抑制することができるからである。
　さらに、折り目４２１、４２２の合わせ目である頂点４２３は、板状部４１の中立面にあるか、その近傍にあることが望ましい。このような形態であれば、製造時の曲げ加工で圧縮力が発生する箇所に、フィン折り曲げ部４２を効果的に配置することができるからである。
　次に、図５－図７を参照して、このようなフィン４０Ａを備える熱交換器１Ａの製造方法について説明する。
　図５は、熱交換器１Ａの製造方法のフローチャートである。図６は、熱交換器１Ａの製造方法が備える半製品状態の熱交換器２の組み立て工程で、フィン３０と加工前フィン５０を挟み込んだ複数の伝熱管２０の正面図である。図７は、熱交換器１Ａの製造方法が備える半製品状態の熱交換器２の組み立て工程で作製された半製品状態の熱交換器２の正面図である。
　まず、図５に示すように、直管状ヘッダ、伝熱管２０およびフィン３０を作製する（ステップＳ１）。ここで、直管状ヘッダとは、折り曲げ部１５、１６のない管軸が直線的に延びたヘッダのことであり、ヘッダ１１、１２に加工する前のヘッダのことである。例えば、上述した材質の金属板をプレス加工することにより、直管状ヘッダを２つ作製する。
　また、例えば、上述した材質の金属板をプレス加工することにより、上述した形状のフィン３０を作製する。また、フィン４０Ａに加工する半製品を得るため、フィン３０よりもコルゲートの山部分４０１から谷部分までの長さの長いフィンを作製する。なお、このフィンのことを以下、加工前フィンというものとする。
　さらに、上述した材質の金属材料を押し出し加工することにより、上述した形状の伝熱管２０を作製する。
　続いて、作製した直管状ヘッダ、伝熱管２０、フィン３０および加工前フィンを用いて、半製品状態の熱交換器２を組み立てる（ステップＳ２）。
　この組み立て工程では、まず、管軸が同じ方向に向き、かつ扁平面が対向した状態に複数の伝熱管２０を配列させる。そして、伝熱管２０同士の間それぞれに、コルゲートの山部分４０１および谷部分４０２を伝熱管２０の扁平面に向けた状態でフィン３０または加工前フィンを挟み込む。このとき、図６に示すように、直管状ヘッダ２１、２２の、後述するステップＳ３で折り曲げ部１５、１６となる部分Ｐ１に取り付けられる伝熱管２０同士の間に加工前フィン５０を挟み込む。直管状ヘッダ２１、２２のそれ以外の部分Ｐ２、Ｐ３に取り付けられる伝熱管２０同士の間にはフィン３０を挟み込む。
　次に、その状態の伝熱管２０の一端と他端を直管状ヘッダ２１、２２の図示しない挿入孔に差し込んで、コアを組み立てる。続いて、組み立てたコアの各部分をろう付けして、図７に示す半製品状態の熱交換器２を作製する。
　次に、図５に示すように、フィン折り曲げ部４２を形成する（ステップＳ３）。詳細に説明すると、作製された半製品状態の熱交換器２の加工前フィン５０には、図３で示す場合と同様に、コルゲート形の山部分４０１と谷部分４０２をつなぐ板状部４１が複数個存在する。そして、それら板状部４１が伝熱管２０同士の間にある間隙を横断する。図示しないが、半製品状態の熱交換器２を作製した後、伝熱管２０同士の間隙に、櫛歯状工具の櫛歯を背面側Ｂから差し込んで板状部４１それぞれに押し当てて、板状部４１それぞれを上述したＶ字の形状に折り曲げる。これにより、図３を参照して説明した場合よりもＶ字状の溝が浅く、Ｖ字の折れ曲がり角度が１８０°に近いフィン折り曲げ部４２を板状部４１の背面部に形成する。以上により、フィン折り曲げ部４２を備えるフィン４０Ａを作製する。
　次に、図５に示すように半製品状態の熱交換器２を曲げる（ステップＳ４）。
　この曲げ工程では、上述した折り曲げ部１５、１６となる、図７に示す部分Ｐ１に、上記のフィン折り曲げ部４２が形成された背面側Ｂから、図示しないパンチを押し当てる。これにより、半製品状態の熱交換器２をＬ字状に折り曲げる。
　このとき、フィン折り曲げ部４２が曲げ内側に位置するので、フィン折り曲げ部４２に圧縮力が加わる。これにより、フィン折り曲げ部４２がさらに折り曲げられる。その結果、フィン折り曲げ部４２のＶ字状の溝が図３に示す深さまで深くなる。また、フィン折り曲げ部４２のＶ字の折れ曲がり角度が図３に示す角度まで小さくなる。これにより、曲げ工程で伝熱管２０に圧縮力が集中することが抑制される。その結果、伝熱管２０の変形が抑制される。これにより、熱交換器１Ａの熱交換効率の低下を抑制することができる。
　また、フィン折り曲げ部４２のＶ字の折れ曲がりが変化するだけのため、フィン４０Ａの変形が規則的である。これにより、フィン３０毎の通風抵抗がばらつきにくく、熱交換器１Ａの熱交換効率が低下しにくい。
　半製品状態の熱交換器２がＬ字状に折り曲げられると、上記のフィン折り曲げ部４２のＶ字の折れ曲がりが、より折れ曲がる。また、直管状ヘッダにＬ字状の折り曲げ部１５、１６が形成される。その結果、折り曲げ部１５、１６が設けられたヘッダ１１、１２を備える熱交換器１Ａが作製される。これにより、熱交換器１Ａが完成する。
　なお、本開示では、上記のステップＳ２のことを半製品状態の熱交換器２の組み立て工程ともいう。また、ステップＳ３のことを、熱交換器１Ａの作製工程、または曲げ工程ともいう。さらに、フィン折り曲げ部４２は、板状部４１が下へ倒れ込んでいることから、倒れ部ともいう。
　また、ステップＳ１で作製した直管状ヘッダ２１と直管状ヘッダ２２は、本開示でいうところの第一直管部を有する第一ヘッダと第二直管部を有する第二ヘッダの一例である。上述したヘッダ１１と１２は、本開示でいうところの第一ヘッダと第二ヘッダの一例である。また、折り曲げ部１５、１６は、本開示でいうところの第一折り曲げ部と第二折り曲げ部の一例である。直線部１７、１８は、本開示でいうところの第一直線部と第二直線部の一例である。さらに、フィン４０Ａとフィン３０は、本開示でいうところの第一フィンと第二フィンの一例である。折り曲げ部１５、１６にある伝熱管２０は、本開示でいうところの第一伝熱管の一例である。また、直線部１７、１８にある伝熱管２０は、本開示でいうところの第二伝熱管の一例である。
　以上のように、実施の形態１に係る熱交換器１Ａでは、折り曲げ部１５、１６にある伝熱管２０にフィン４０Ａが取り付けられ、そのフィン４０Ａが低強度部分であるフィン折り曲げ部４２を備える。フィン折り曲げ部４２が他の部分よりも剛性が低く、隣り合う伝熱管同士の間隔が変化したときに他の部分よりも変形しやすいので、熱交換器１Ａの製造時の曲げ工程で伝熱管２０同士の間隔が変化した場合に、伝熱管２０同士の間にあるフィン４０Ａのフィン折り曲げ部４２が他の部分よりも先に変形する。その結果、伝熱管２０に圧縮力が集中しにくく、伝熱管２０の変形が抑制される。また、伝熱管２０の変形が抑制されるので、熱交換器１Ａの熱交換効率の低下が抑制される。
　フィン折り曲げ部４２は、フィン４０Ａの板状部４１の曲げ内側に面する端部に形成されているので、上記の曲げ工程で圧縮力が加わりやすい。その結果、曲げ工程で伝熱管２０に圧縮力が加わっても、フィン折り曲げ部４２に圧縮力が集中しやすく、伝熱管２０に圧縮力が集中しにくい。また、熱交換器１Ａでは、板状部４１の曲げ内側に面する端部にフィン折り曲げ部４２を形成するだけで、伝熱管２０の変形を抑制できる。このため、伝熱管２０の変形が抑制された熱交換器１Ａの製造が容易である。
　また、フィン折り曲げ部４２は、フィン４０Ａの板状部４１が一方の板面の側に突出する形状に折り曲げられている。その結果、フィン折り曲げ部４２は、曲げ工程の圧縮力に応じて突出量を変化させて、伝熱管２０に圧縮力が集中することを抑制できる。
　さらに、フィン折り曲げ部４２は、フィン４０Ａの板状部４１がＶ字状に折り曲げられ、かつ、そのＶ字の先端が下に向いた形状である。このため、フィン折り曲げ部４２は、板状部４１に付着した水滴をそのＶ字の先端に集めて、高い効率で排水することができる。
　フィン折り曲げ部４２は、曲げ工程で圧縮力が加わっても、板状部４１がＶ字状に折り曲げられた形状を保つ。このため、フィン４０Ａでは、曲げ工程の圧縮力でフィン３０が不規則に変形してしまう場合と比較して、通風抵抗が大きくなりにくい。その結果、フィン４０Ａは、通風抵抗をある程度の範囲に保って、熱交換器１Ａの熱交換効率の低下を抑制することができる。
　なお、曲げ加工で伝熱管２０がたわむことがある。しかし、伝熱管２０は、座屈していないのであれば、たわんでいてもよい。図８に、そのような形状に変形した伝熱管２０を示す。
　図８は、実施の形態１に係る熱交換器１Ａの変形例が備える伝熱管２０がたわんだ場合の伝熱交換器１Ａの一部を拡大した背面図である。なお、図８は、曲げ加工した後の曲げ内側から視た熱交換器１Ａのヘッダ１１、１２の直線部１７、１８を示している。
　図８に示すように、ヘッダ１１、１２の直線部１７、１８に接続された伝熱管２０が－Ｘ側へ向かって、すなわち、折り曲げ部１５、１６があるほうに向かって凸状にたわんでもよい。これは、曲げ加工により、折り曲げ部１５、１６にある伝熱管２０の間隔が変化することで、直線部１７，１８の伝熱管２０が折り曲げ部１５、１６のあるほうへ向かって引っ張られて変形するために生じる。
　なお、この伝熱管２０がたわむ現象は、長手方向中央をはさむ両側部分を支持し、長手方向中央部分に荷重を加えて直管状のヘッダを曲げる均等曲げで発生する現象である。この均等曲げの場合は、折り曲げ部１５、１６をはさんで両側の直線部１７、１８にある伝熱管２０にたわみが発生する場合がある。両側の直線部１７、１８にある伝熱管２０がたわんでもよい。
　また、回転引き曲げ加工法を用いた場合、この加工法で用いるクランプが回転する方向にある直線部１７、１８の伝熱管２０はたわまず、クランプが回転する方向と反対側にある直線部１７、１８の伝熱管２０はたわむことになる。このような位置の伝熱管２０がたわんでもよい。ここで、回転引き曲げ加工法とは、直管状ヘッダ２１、２２の一部をクランプと円柱状の曲げ型で挟み、クランプを曲げ型の円周方向に動かすことにより、クランプを曲げ型の中心軸の回りに回転させて折り曲げ部１５，１６を形成する方法のことである。
　また、曲げ加工法を用いた場合は、折り曲げ部１５，１６に連結する一方の直線部１７、１８にある伝熱管２０はたわんだ形状となり、折り曲げ部１５，１６を挟んで他方の直線部１７、１８にある伝熱管２０はたわまない形状となる。このような形状に伝熱管２０は変形してもよい。
　また、この伝熱管２０がたわむ現象は、直線部１７、１８のほか、折り曲げ部１５、１６でも発生するが、折り曲げ部１５、１６にある伝熱管２０のたわみは、直線部１７、１８にある伝熱管２０ほど大きくない。従って、折り曲げ部１５、１６にある伝熱管２０は、直線部１７、１８にある伝熱管２０よりもたわんでいなくてもよい。
（実施の形態２）
　実施の形態１では、フィン４０Ａの板状部４１それぞれが有する低強度部分がフィン折り曲げ部４２によって形成されている。しかし、低強度部分は、これに限定されない。低強度部分は、板状部４１の他の部分よりも剛性が低く、隣り合う伝熱管２０の間隔が変化したときに、その他の部分よりも変形しやすい部分であればよい。
　実施の形態２に係る熱交換器１Ｂでは、板状部４１それぞれが有する低強度部分が、板状部４１それぞれの、端面から内側へ向かって切り込まれた切り込み部を含む一部分により形成されている。以下、図９を参照して熱交換器１Ｂの構成について説明する。実施の形態２では実施の形態１と異なる構成を中心に説明する。
　図９は、実施の形態２に係る熱交換器１Ｂが備える伝熱管２０とフィン４０Ｂの一部分を拡大した斜視図である。なお、図９は、図３と同様に、ヘッダ１１、１２の折り曲げ部１５、１６に接続された伝熱管２０と、その伝熱管２０に取り付けられたフィン４０Ｂとを示している。また、フィン４０Ｂは、曲げ工程で加わる圧縮力によって変形してしまうが、図９は、理解を容易にするため、ほとんど変形していないフィン４０Ｂを示している。
　熱交換器１Ｂでは、低強度部分が、板状部４１の、端面を切り込んでいる、図９に示す切り込み部４３を含む一部分により形成されている。すなわち、低強度部分は、切り込み部４３と板状部４１の切り込み部４３の周縁部分により形成されている。
　切り込み部４３は、板状部４１の背面側Ｂの端面から板状部４１の内部へ向かって板状部４１を切り込んでいる。そして、切り込み部４３は、板状部４１を貫通している。さらに、切り込み部４３は、先端が板状部４１内側に向いた楔の形状に形成されている。すなわち、切り込み部４３は、板状部４１の板面に対して垂直な方向から視て、頂点が板状部４１の内側に位置し、その頂点に対する対辺が板状部４１の端面に位置する三角形の形状に形成されている。
　詳細には、切り込み部４３は、板面に対して垂直な方向から板状部４１を視た状態で、底辺を、図１に示す折り曲げ部１５、１６の曲げ内側に向けた、すなわち背面側Ｂに向けた二等辺三角形に形成されている。曲げ工程で加わる圧縮力は、中立面よりも背面側Ｂに向かうに従い大きい。切り込み部４３は、このような形状を有することにより、フィン４０Ｂを圧縮力に応じた変形を可能にしている。その結果、切り込み部４３は、曲げ工程の圧縮力で変形して、圧縮力が伝熱管２０に加わりにくくする。
　また、切り込み部４３は、上述した形状を有することにより、圧縮力により変形しても、板状部４１の、切り込み部４３の端面部分が重なり合ったり突出したりしにくい。その結果、切り込み部４３は、通風抵抗が大きくなりにくい。
　さらに、切り込み部４３は、板状部４１を上述した形状に切断している。すなわち、切り込み部４３は、板状部４１を板厚方向に完全に切り欠いている。その結果、切り込み部４３は、曲げ工程で加わる圧縮力によりフィン４０Ｂの変形を容易にしている。
　なお、切り込みとは、本明細書では、板状部４１の端面から内部に向かって切り目を入れた、その形状のことをいう。このため、切り込み部４３は、切り欠き部ともいう。
　熱交換器１Ｂの製造方法は、（１）実施の形態１で説明したステップＳ１で、フィン３０の作製と同様にして、フィン４０Ｂを作製すること、（２）そのフィン４０Ｂの作製で、例えば、プレス加工により、フィン４０Ｂの成形と同時に、切り込み部４３を形成すること、（３）その結果、実施の形態１で説明したステップＳ３を省略すること、を除いて、実施の形態１に係る熱交換器１Ａの製造方法と同様である。このため、その説明を省略する。なお、切り込み部４３が三角形の形状であるのは、プレス加工で板状部４１を打ち抜くからである。
　なお、上述した切り込み部４３は、本開示でいうところの第一切り込み部の一例である。また、切り込み部４３が形成された板状部４１の背面側Ｂの端面は、本開示でいうところの板状部４１の、第一折り曲げ部の曲げ内側に面する端面と第一折り曲げ部の曲げ外側に面する端面のいずれか一方の端面の一例である。フィン４０Ｂは、本開示でいうところの第一フィンの一例である。さらに、切り込み部４３の形状は、Ｖ字状と呼ばれてもよい。
　以上のように、実施の形態２に係る熱交換器１Ｂでは、フィン４０Ｂが有する板状部４１に切り込み部４３が形成され、板状部４１の切り込み部４３を含む一部分が低強度部分として機能する。その結果、製造時の曲げ工程で伝熱管２０に圧縮力が加わったときに、板状部４１の切り込み部４３を含む一部分が板状部４１の他の部分よりも先に変形する。これにより、熱交換器１Ｂでは、伝熱管２０に圧縮力が集中しにくい。また、熱交換器１Ｂは、伝熱管２０の変形を抑制することができる。
　熱交換器１Ｂの製造方法では、例えば、プレス加工により、切り込み部４３をフィン４０Ｂの成形と共に作製できる。このため、フィンに切り込み部４３がない通常の熱交換器と同様の工数で製造できる。
（変形例）
　実施の形態２に係る熱交換器１Ｂでは、切り込み部４３は三角形状であるが、切り込み部４３は、これに限定されない。切り込み部４３は、板状部４１の、切り込み部４３を含む一部分が板状部４１の他の部分よりも剛性が低く、隣り合う伝熱管２０の間隙が変化したときに、板状部４１の他の部分よりも変形しやすければよい。切り込み部４３の形状は、その限りにおいて任意である。
　図１０は、実施の形態２に係る熱交換器１Ｂの変形例の一部分を拡大した斜視図である。図１１は、実施の形態２に係る熱交換器１Ｂの他の変形例の一部分を拡大した斜視図である。なお、図１０および図１１は、熱交換器１Ｂの図９に示す部分と同じ部分を示している。
　図１０に示すように、切り込み部４３は矩形状であってもよい。詳細には、切り込み部４３は、板状部４１を背面側Ｂの端面から正面側Ｆへ切り込み、長手方向を正面方向へ向けた矩形の形状であってもよい。換言すると、切り込み部４３は、長手方向が正面方向へ向いたＩ字状であってもよい。
　また、切り込み部４３の短手方向の幅は、実施の形態２で説明した切り込み部４３の二等辺三角形の底辺よりも小さいことが望ましい。このような形態であれば、実施の形態２の場合よりも板状部４１を切り欠く面積を小さくして、フィン４０Ｂの熱交換性能を可能な限り高めることができるからである。
　さらに、図１１に示すように、切り込み部４３は半円状であってもよい。詳細には、切り込み部４３は、板状部４１の端面側に中心を有し、板状部４１の内側へ凸状の円弧を向けた半円状であってもよい。このような形態であれば、曲げ工程で切り込み部４３の内角に応力が集中してフィン４０Ｂが破損したり意図しない形状に変形したりすることを防ぐことができる。なお、半円の円弧は、真円の円弧であってもよいし、楕円の円弧であってもよい。
　図示しないが、図１１に示す形態が、実施の形態２または図１０に示す形態に適用されてもよい。すなわち、三角形状または矩形状の切り込み部４３の内角が、半円状に丸められてもよい。この場合、半円形状の円弧は、内角の角度に応じた円弧であるとよい。
　なお、実施の形態２、図１０、図１１に示す形態が、実施の形態１に適用されてもよい。すなわち、フィン折り曲げ部４２に切り込み部４３が形成されてもよい。
（実施の形態３）
　実施の形態１では、フィン４０Ａの板状部４１それぞれが有する低強度部分がフィン折り曲げ部４２により形成されている。また、実施の形態２では、その低強度部分が板状部４１の切り込み部４３を含む一部分により形成されている。しかし、低強度部分は、これらに限定されない。実施の形態２で説明したように、低強度部分は、板状部４１の他の部分よりも剛性が低く、隣り合う伝熱管２０の間隔が変化したときに、その他の部分よりも変形しやすい部分であればよい。
　実施の形態３に係る熱交換器１Ｃでは、板状部４１それぞれが薄肉部により形成された低強度部分を有する。以下、図１２を参照して熱交換器１Ｃの構成について説明する。実施の形態３では実施の形態１および２と異なる構成を中心に説明する。
　図１２は、実施の形態３に係る熱交換器１Ｃが備える伝熱管２０とフィン４０Ｃの一部分を拡大した斜視図である。なお、図１２は、図３と同様に、ヘッダ１１、１２の折り曲げ部１５、１６に接続された伝熱管２０と、その伝熱管２０に取り付けられたフィン４０Ｃを示している。また、フィン４０Ｃは、曲げ工程で加わる圧縮力によって変形してしまうが、図１２は、図９と同様に、理解を容易にするため、ほとんど変形していないフィン４０Ｃを示している。
　図１２に示すように、熱交換器１Ｃでは、低強度部分が板状部４１の他の部分よりも厚みが薄い薄肉部４４により形成されている。
　薄肉部４４は、板状部４１の板面に対して垂直な方向から視て、頂点が板状部４１の内側に位置し、その頂点に対する対辺が板状部４１の端面に位置する三角形の形状に形成されている。すなわち、薄肉部４４は、図９を参照して説明した切り込み部４３と同様の平面形状に形成されている。その結果、板状部４１の板面に対して垂直な方向から板状部４１を視た状態での薄肉部４４の外形は、図９に示す切り込み部４３と同様の形状である。このため、薄肉部４４の外形の詳細な説明は省略する。薄肉部４４は、このような形状を有することにより、曲げ工程の圧縮力によって変形して、圧縮力が伝熱管２０に加わりにくくする。
　また、薄肉部４４は、上述したように、板状部４１の他の部分よりも厚みが薄い。また、その薄肉部４４の厚みは一定である。薄肉部４４は、実施の形態２で説明した切り込み部４３と異なり、伝熱管２０の熱が伝わり、その結果、熱交換に寄与する。これにより、フィン４０Ｃは、実施の形態２で説明したフィン４０Ｂよりも熱交換効率が高い。
　図１２には示さないが、薄肉部４４は、エンボス加工により、板状部４１の一方の面の側に浮き出していてもよい。この場合、薄肉部４４が浮き出す方向は、重力方向、すなわち、下であるとよい。なお、図１２では、Ｘ方向に対称な薄肉部４４が上下方向に隣り合っているが、同一形状の薄肉部４４が上下方向に隣り合ってもよい。
　熱交換器１Ｃの製造方法は、（１）実施の形態１で説明したステップＳ１で、フィン３０の作製と同様にしてフィン４０Ｃを作製し、そのときに、例えば、プレス加工により、フィン４０Ｃの成形と同時に、薄肉部４４を形成すること、（２）その結果、実施の形態１で説明したステップＳ３を省略すること、を除いて、実施の形態１に係る熱交換器１Ａの製造方法と同様である。このため、その説明を省略する。
　なお、上述した薄肉部４４は、本開示でいうところの第一薄肉部の一例である。また、薄肉部４４が形成された板状部４１の背面側Ｂの端面は、本開示でいうところの板状部４１の、第一折り曲げ部の曲げ内側に面する端面と第一折り曲げ部の曲げ外側に面する端面のいずれか一方の端面の一例である。フィン４０Ｃは、本開示でいうところの第一フィンの一例である。
　以上のように、実施の形態３に係る熱交換器１Ｃでは、フィン４０Ｃが低強度部分である薄肉部４４を備える。その結果、製造時の曲げ工程で伝熱管２０に圧縮力が加わったときに、薄肉部４４が板状部４１の他の部分よりも先に変形する。これにより、伝熱管２０に圧縮力が集中しにくい。また、熱交換器１Ｃは、伝熱管２０の変形を抑制することができる。
　熱交換器１Ｃの製造方法では、実施の形態２の場合と同様に、例えば、プレス加工により、薄肉部４４の成形をフィン４０Ｃの成形と共に行うことができる。このため、熱交換器１Ｃは、フィンに薄肉部４４がない通常の熱交換器と同様の工数で製造できる。
（変形例）
　実施の形態３に係る熱交換器１Ｃでは、薄肉部４４は平面視三角形状であるが、薄肉部４４は、これに限定されない。薄肉部４４の形状は、実施の形態２で説明したのと同様の理由から、低強度部分の条件を満たす限りにおいて任意である。
　図１３は、実施の形態３に係る熱交換器１Ｃの変形例の一部分を拡大した斜視図である。なお、図１３は、熱交換器１Ｃの図１２に示す部分と同じ部分を示している。
　図１３に示すように、薄肉部４４は半円状であってもよい。詳細には、薄肉部４４は、図１１に示す形態と同様に、板状部４１の端面側に中心を有し、板状部４１の内側へ凸状の円弧を向けた半円状であってもよい。このような形態であれば、図１１に示す形態と同様に、曲げ工程での応力集中を防ぐことができる。この形態においても、半円の円弧は、楕円の円弧であってもよい。
　なお、実施の形態３の薄肉部４４は、実施の形態１で説明したフィン４０Ａのフィン折り曲げ部４２に適用されてもよい。例えば、フィン折り曲げ部４２は、板面に垂直な方向から板状部４１を視て、板状部４１の背面側Ｂの端面に底辺を向けた二等辺三角形の形状であるが、その二等辺三角形の形状部分が板状部４１の他の部分よりも厚みが小さい薄肉部４４であってもよい。このような薄肉部４４であれば、折り曲げがより容易であるため、フィン折り曲げ部４２が変形しやすくなるからである。
（実施の形態４）
　実施の形態２では、切り込み部４３が板状部４１の曲げ内側に面する端面に形成されている。しかし、切り込み部４３を有する形態は、これに限定されない。板状部４１の他の部分に切り込み部が形成されてもよい。
　実施の形態４に係る熱交換器１Ｄでは、板状部４１それぞれに切り込み部４５と４６が形成されている。以下、図１４を参照して熱交換器１Ｄの構成について説明する。実施の形態４では実施の形態１－３と異なる構成を中心に説明する。
　図１４は、実施の形態４に係る熱交換器１Ｄが備えるフィン４０Ｄの一部分を拡大した断面図である。なお、図１４に示すフィン４０Ｄは、熱交換器１Ｄが備えるヘッダ１１、１２の折り曲げ部１５、１６に取り付けられるフィンであるが、理解を容易にするため、曲げ工程でヘッダ１１、１２が曲げられる前の変形していない状態のフィン４０Ｄを示している。
　図１４に示すように、熱交換器１Ｄでは、フィン４０Ｄが備える板状部４１に、実施の形態２の切り込み部４３に相当する切り込み部４５と、その切り込み部４５と別の位置に配置された切り込み部４６とが形成されている。これら切り込み部４５と４６は、共に実施の形態１－３で説明した低強度部分に相当する部分である。
　切り込み部４５は、実施の形態２と同様に、板状部４１の背面側Ｂに面する端面に形成されている。その切り込み部４５の形状は、実施の形態２の変形例に係る切り込み部４３と同様に、板状部４１を背面側Ｂの端面から正面側Ｆへ切り込み、長手方向を正面方向へ向けた矩形の形状である。そして、その正面側Ｆにある切り込み部４５の先端は、半円状に丸められている。切り込み部４５は、板状部４１の背面側Ｂに面する端面に形成されると共に、このような形状を有することにより、実施の形態２と同様に、曲げ工程の圧縮力で板状部４１を変形しやすくして、圧縮力が伝熱管２０に加わりにくくする。
　これに対して、切り込み部４６は、板状部４１の正面側Ｆに面する端面に形成されている。すなわち、切り込み部４６は、板状部４１の切り込み部４５が形成された端面とは反対側の端面に形成されている。そして、切り込み部４６は、正面方向に切り込み部４５を反転させた形状である。換言すると、切り込み部４６は、中立面を示す線Ｌ１に対して、切り込み部４５と対称の形状である。
　熱交換器１Ｄは、実施の形態２で説明したステップＳ３を除いたステップＳ１、Ｓ２、Ｓ４により製造する。実施の形態２の製造方法の場合、ステップＳ２で、フィン４０Ｂそれぞれを伝熱管２０同士の間に挟み込みときに、フィン４０Ｂの切り込み部４３が形成された端面の向きを揃える。これに対して、実施の形態４に係る熱交換器１Ｄの製造方法では、板状部４１の対向する２つの面それぞれに切り込み部４５と４６が形成されているので、ステップＳ２で、フィン４０Ｄの切り込み部４５が形成された端面同士を同じ向きに揃えなくてもよい。切り込み部４５が形成された端面と切り込み部４６が形成された端面が同じ向きに向けられてもよい。その結果、熱交換器１Ｄの製造方法では、製造作業の効率を高めることができる。
　また、熱交換器１Ｄの製造方法のステップＳ４で半製品状態の熱交換器２が曲げられたときに、板状部４１の曲げ内側に面する端面に圧縮力が加わり、板状部４１の曲げ外側に面する端面に引っ張り力が加わる。これに対して、熱交換器１Ｄでは、板状部４１の曲げ内側に面する端面に切り込み部４５が設けられ、板状部４１の曲げ外側に面する端面に切り込み部４６が設けられている。その結果、ステップＳ４で半製品状態の熱交換器２が曲げられたときに、切り込み部４５が圧縮された状態、かつ切り込み部４６が引っ張られた状態に板状部４１が変形する。これにより、熱交換器１Ｄの製造方法によれば、圧縮力と引っ張り力が伝熱管２０に加わりにくい。その結果、伝熱管２０の変形が抑制される。また、熱交換器１Ｄの熱交換効率の低下を抑制することができる。
　なお、上述した切り込み部４５と４６は、本開示でいうところの第一切り込み部と第二切り込み部の一例である。また、切り込み部４５が形成された板状部４１の背面側Ｂに面する端面は、本開示でいうところの板状部４１の、第一折り曲げ部の曲げ内側に面する端面と第一折り曲げ部の曲げ外側に面する端面のいずれか一方の端面の一例である。切り込み部４６が形成された板状部４１の正面側Ｆに面する端面は、本開示でいうところの板状部４１の、第一折り曲げ部の曲げ内側に面する端面と第一折り曲げ部の曲げ外側に面する端面のいずれか他方の端面の一例である。
　以上のように、実施の形態４に係る熱交換器１Ｄでは、フィン４０Ｄが有する板状部４１それぞれに、切り込み部４５と、切り込み部４６と対称な形状、配置の切り込み部４６
が設けられている。その結果、複数のフィン４０Ｄを用いて熱交換器１Ｄを組み立てるときに、フィン４０Ｄの向きを反転させて熱交換器１Ｄを組み立てることができる。その結果、熱交換器１Ｄの製造方法では、フィン４０Ｄの向きを揃える作業を省略でき、組み立て効率を高めることができる。
　また、熱交換器１Ｄでは、実施の形態２の場合と同様に、伝熱管２０の変形を抑制することができる。
（変形例）
　実施の形態４では、切り込み部４５、４６が矩形状である。しかし、切り込み部４５、４６の形状はこれに限定されない。切り込み部４５、４６の形状は、実施の形態２で説明した理由と同様の理由から、低強度部分の条件を満たせばよい。また、切り込み部４５と４６の形状は、中立面に対して対称の形状であればよい。例えば、切り込み部４５、４６は、実施の形態２と実施の形態２の変形例で説明した三角形、半円形の形状であってもよい。
　実施の形態４では、低強度部分が切り込み部４５、４６である場合を説明しているが、実施の形態４は、低強度部分が薄肉部４４である場合にも適用可能である。詳細には、切り込み部４５が薄肉部４４に置き換えられ、切り込み部４６が中立面に対して対称な薄肉部４４に置き換えられてもよい。なお、この場合の中立面に対して対称な薄肉部４４は、本開示でいうところの第二薄肉部の一例である。
　また、実施の形態４は、低強度部分がフィン折り曲げ部４２である場合にも適用可能である。詳細には、切り込み部４５がフィン折り曲げ部４２に置き換えられ、切り込み部４６が中立面に対して対称なフィン折り曲げ部４２に置き換えられてもよい。
（実施の形態５）
　実施の形態１では、フィン４０Ａの板状部４１それぞれが有する低強度部分がフィン折り曲げ部４２により形成されている。また、実施の形態２では、低強度部分が板状部４１の切り込み部４３を含む一部分により形成されている。実施の形態３では、低強度部分が薄肉部４４により形成されている。しかし、低強度部分は、これらに限定されない。上述したように、低強度部分は、板状部４１の他の部分よりも剛性が低く、隣り合う伝熱管２０の間隔が変化したときに、その他の部分よりも変形しやすい部分であればよい。
　実施の形態５に係る熱交換器１Ｅでは、板状部４１それぞれがたわみ部４７により形成された低強度部分を有する。以下、図１５を参照して熱交換器１Ｅの構成について説明する。実施の形態５では実施の形態１－４と異なる構成を中心に説明する。
　図１５は、実施の形態５に係る熱交換器１Ｅが備える伝熱管２０とフィン４０Ｅの一部分を拡大した斜視図である。なお、図１５は、図３と同様に、ヘッダ１１、１２の折り曲げ部１５、１６に接続された伝熱管２０と、その伝熱管２０に取り付けられたフィン４０Ｅを示している。また、フィン４０Ｅは、曲げ工程で加わる圧縮力によって変形してしまうが、図１５は、図９、図１２と同様に、理解を容易にするために、曲げ工程によって変形されていないフィン４０Ｅを示している。
　図１５に示すように、熱交換器１Ｅでは、低強度部分が板状部４１の他の部分よりもたわんだたわみ部４７により形成されている。
　フィン４０Ｅのコルゲート形の山部分４０１と谷部分４０２は、伝熱管２０にろう付けされている。たわみ部４７は、それら山部分４０１と谷部分４０２のろう付け箇所を挟んで、山部分４０１と谷部分４０２のそれぞれに２箇所ずつ設けられている。たわみ部４７は、このような位置に設けられることにより、コルゲート形の山部分４０１と谷部分４０２の幅Ｗ１、Ｗ２を、コルゲート形の波長Ｌ２の半分よりも大きくしている。さらに、たわみ部４７は、図１５では、背面側Ｂに設けられているが、このたわみ部４７は、背面側Ｂから図示しない正面側Ｆまで延びている。たわみ部４７は、このような形状と位置に設けられることにより、曲げ工程での圧縮力、引っ張り力によって変形して、フィン４０Ｅそれ自体の破損を防ぐ。また、圧縮力、引っ張り力が伝熱管２０に加わりにくくする。
　熱交換器１Ｅの製造方法は、（１）実施の形態１で説明したステップＳ１で、たわみ部４７を有するフィン４０Ｅを作製すること、（２）その結果、実施の形態１で説明したステップＳ３を省略すること、を除いて、実施の形態１に係る熱交換器１Ａの製造方法と同様である。このため、その説明を省略する。
　以上のように、実施の形態５に係る熱交換器１Ｅでは、フィン４０Ｅが低強度部分であるたわみ部４７を備える。その結果、製造時の曲げ工程で伝熱管２０に圧縮力または引っ張り力が加わったときに、たわみ部４７が板状部４１の他の部分よりも先に変形する。これにより、伝熱管２０に圧縮力または引っ張り力が集中しにくい。その結果、伝熱管２０の変形が抑制される。
　特に、引っ張り力が加わったときに、板状部４１が許容量以上に引っ張られて破損することがあるが、熱交換器１Ｅによれば、たわみ部４７により伸び代があるため、フィン４０Ｅそれ自体が破損しにくい。
　以上、本開示の実施の形態に係る熱交換器１Ａ－１Ｅおよび熱交換器１Ａ－１Ｅの製造方法について説明したが、熱交換器１Ａ－１Ｅおよび熱交換器１Ａ－１Ｅの製造方法は、これに限定されない。
　実施の形態１－５では、ヘッダ１１、１２の折り曲げ部１５、１６に接続された伝熱管２０それぞれに低強度部分が設けられたフィン４０Ａ－４０Ｅが取り付けられている。換言すると、折り曲げ部１５、１６にある伝熱管２０の全てにフィン４０Ａ－４０Ｅが取り付けられている。しかし、熱交換器１Ａ－１Ｅはこれに限定されない。熱交換器１Ａ－１Ｅでは、折り曲げ部１５、１６に接続された伝熱管２０それぞれに取り付けられたフィンのうちの少なくとも１つが低強度部分を有していればよい。要するに、フィンのうちの少なくとも１つがフィン４０Ａ－４０Ｅであればよい。
　図１６は、実施の形態１に係る熱交換器１Ａの変形例の展開図である。図１７は、実施の形態１に係る熱交換器１Ａの他の変形例の展開図である。なお、図１６と図１７は、熱交換器１Ａの変形例と他の変形例の折り曲げ部１５、１６を直線状に展開したときの熱交換器１Ａを示している。そして、直線状に展開された折り曲げ部１５、１６に相当する分に符号Ｐ４を付している。
　図１６に示すように、ヘッダ１１、１２の、折り曲げ部１５、１６に相当する部分Ｐ４には、低強度部分を有するフィン４０Ａと低強度部分を有さないフィン３０とが伝熱管２０の配列方向に交互に配列されてもよい。このような形態であれば、曲げ工程でフィン４０Ａよりも変形しにくく、その結果、通風性能を維持しやすいフィン３０が折り曲げ部１５、１６に配列されるので、熱交換器１Ａの通風性能を高めることができる。
　また、図１７に示すように、ヘッダ１１、１２の、折り曲げ部１５、１６に相当する部分Ｐ４には、低強度部分を有さないフィン３０が伝熱管２０の配列方向に連続して配列されたフィン群を複数個形成してもよい。そして、そのフィン群の間にフィン４０Ａが配置されてもよい。上記のように、フィン３０は、曲げ工程でフィン４０Ａよりも変形しにくく、かつ、変形しにくい結果、通風性能を維持しやすい。このため、実施の形態１の場合と比較して、熱交換器１Ａの通風性能を高めることができる。
　このように、折り曲げ部１５、１６には、少なくとも１つのフィン４０Ａ－４０Ｅが配置されていればよい。これにより、熱交換器１Ａ－１Ｅでは、伝熱管２０の変形を抑制して、熱交換効率の低下を抑制できるからである。
　実施の形態１－４では、低強度部分は、フィン４０Ａが有する板状部４１の曲げ内側に面する端面に設けられている。しかし、低強度部分が設けられる位置はこれに限定されない。低強度部分は、板状部４１の、折り曲げ部１５の曲げ内側に面する端面と折り曲げ部１５の曲げ外側に面する端面の少なくとも一方の端面に設けられているとよい。このような位置に低強度部分が設けられていれば、熱交換器１Ａ－１Ｄの製造時の曲げ工程で伝熱管２０同士の間隔が変化した場合に、例えば、曲げ工程で伝熱管２０同士の間隔が狭まったり広がったりした場合に、低強度部分が優先的に変形して伝熱管２０に圧縮力または引っ張り力が集中することが抑制できるからである。
　また、実施の形態１－５では、フィン４０Ａ－４０Ｅが伝熱管２０よりも背面側Ｂへ突出しておらず、また、伝熱管２０よりも正面側Ｆへも突出していない。しかし、フィン４０Ａ－４０Ｅの形状はこれに限定されない。フィン４０Ａ－４０Ｅは、伝熱管２０よりも背面側Ｂへ突出してもよい。または、フィン４０Ａ－４０Ｅは、伝熱管２０よりも正面側Ｆへ突出してもよい。
　図１８は、実施の形態１に係る熱交換器１Ａが備えるフィン４０Ａのさらに別の変形例の断面図である。なお、図１８は、折り曲げ部１５、１６と上下方向に重なる位置にある伝熱管２０とフィン４０Ａの変形例の断面を示している。また、理解を容易にするため、ハッチングを省略している。
　図１８に示すように、フィン４０Ａは、伝熱管２０の断面視扁平形の正面側Ｆにある先端よりも、さらに正面側Ｆへ突出してもよい。すなわち、折り曲げ部１５、１６の曲げ外側へ突出してもよい。図１８に示すフィン４０Ａの正面側Ｆは、曲げ外側に相当し、室外機が暖房運転をしたときの外気が流れ込む側である。このため、フィン４０Ａの正面側Ｆ部分は、霜が付きやすい。フィン４０Ａは、伝熱管２０よりも正面側Ｆに突出することにより、霜が付きやすい箇所で霜が付着する面積を増やして熱交換性能の低下を抑制する。また、フィン４０Ａは、このような形状を有することにより、伝熱面積を増やして熱交換性能を高める。
　さらに、図１８に示すように、フィン４０Ａは、伝熱管２０の断面視扁平形の背面側Ｂにある基端よりも、さらに背面側Ｂへ突出してもよい。すなわち、折り曲げ部１５、１６の曲げ内側へ突出してもよい。そのフィン４０Ａが突出する距離Ｄ１は、例えば、フィン４０Ａが正面側Ｆへ突出する距離Ｄ２と同じであってもよいし、または距離Ｄ２よりも短くてもよい。フィン４０Ａは、このような形状を有することにより、霜が付着する面積を増やして熱交換性能の低下を抑制する。また、伝熱面積を増やして熱交換性能を高める。
　なお、図１８に示す形態では、フィン４０Ａは、折り曲げ部１５、１６の曲げ外側と曲げ内側の両方へ突出しているが、フィン４０Ａは、折り曲げ部１５、１６の曲げ外側と曲げ内側の少なくとも一方の側へ突出するとよい。
　また、実施の形態１－５では、フィン３０とフィン４０Ａ－４０Ｅがコルゲート形である。しかし、フィン３０とフィン４０Ａ－４０Ｅはこれに限定されない。フィン３０とフィン４０Ａ－４０Ｅは、隣り合う伝熱管２０同士の間に設けられ、伝熱管２０の熱を伝えるものであればよい。
　さらに、実施の形態１－５では、伝熱管２０が扁平管であるが、伝熱管２０は、これに限定されない。伝熱管２０は、少なくとも折り曲げ部１５と１６を接続するものであればよい。このため、伝熱管２０は、例えば、円管であってもよい。
　実施の形態１－５では、熱交換器１Ａ－１Ｅが空気調和機の室外機に組み込まれる例について説明しているが、熱交換器１Ａ－１Ｅはこれに限定されない。熱交換器１Ａ－１Ｅは熱交換を必要とする装置、機器全般に適用可能である。例えば、熱交換器１Ａは、空気調和機の室内機に組み込まれてもよい。
　なお、実施の形態１－５で説明した熱交換器１Ａ－１Ｅの向き、例えば、上下方向、左右方向等の向きは、実施の形態を説明するための便宜的なものである。熱交換器１Ａ－１Ｅの構成間の位置関係が保たれる限りにおいて、変更されてもよい。
　本開示は、本開示の広義の精神と範囲を逸脱することなく、様々な実施形態および変形が可能とされるものである。また、上述した実施形態は、本開示を説明するためのものであり、本開示の範囲を限定するものではない。つまり、本開示の範囲は、実施形態ではなく、請求の範囲によって示される。そして、請求の範囲内およびそれと同等の開示の意義の範囲内で施される様々な変形が、本開示の範囲内とみなされる。
　本出願は、２０２２年３月１７日に出願された日本国特許出願特願２０２２－４２３５８号に基づく。本明細書中に日本国特許出願特願２０２２－４２３５８号の明細書、特許請求の範囲、図面全体を参照として取り込むものとする。
　１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ　熱交換器、２　半製品状態の熱交換器、１１，１２　ヘッダ、１３，１４　接続部、１５，１６　折り曲げ部、１７，１８　直線部、２０　伝熱管、２１，２２　直管状ヘッダ、３０　フィン、４０Ａ，４０Ｂ，４０Ｃ，４０Ｄ，４０Ｅ　フィン、４１　板状部、４２　フィン折り曲げ部、４３　切り込み部、４４　薄肉部、４５，４６　切り込み部、４７　たわみ部、５０　加工前フィン、４０１　山部分、４０２　谷部分、４２１，４２２，４２４　折り目、４２３　頂点、Ａ１，Ａ２　管軸、Ｂ　背面側、Ｃ１　中心、Ｄ１，Ｄ２　距離、Ｆ　正面側、Ｌ１　線、Ｌ２　波長、Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４　部分、Ｗ１，Ｗ２　幅。

Claims (18)

  1. 　第一折り曲げ部と、該第一折り曲げ部から延びる第一直線部とを有する第一ヘッダと、
    　前記第一折り曲げ部と同方向に折り曲げられ、前記第一折り曲げ部と対向する第二折り曲げ部と、該第二折り曲げ部から延びる第二直線部とを有する第二ヘッダと、
    　前記第一折り曲げ部に沿って配列され、前記第一折り曲げ部と前記第二折り曲げ部を接続する複数の第一伝熱管と、
    　隣り合う前記第一伝熱管同士の間それぞれに設けられ、前記第一伝熱管の熱を伝える複数のフィンと、
    　を備え、
    　前記複数のフィンのうちの少なくとも１つは、それ自体の他の部分よりも剛性が低く、隣り合う前記第一伝熱管同士の間隔が変化したときに該他の部分よりも変形しやすい低強度部分を有する、
    　熱交換器。
  2. 　前記フィンは、隣り合う前記第一伝熱管の一方から他方へ延在する板状部をそれぞれ有し、
    　前記低強度部分は、前記板状部の、前記第一折り曲げ部の曲げ内側に面する端面と前記第一折り曲げ部の曲げ外側に面する端面の少なくとも一方の端面を含む部分に設けられている、
    　請求項１に記載の熱交換器。
  3. 　前記低強度部分は、一方の板面の側へ突出した形状に前記板状部が折り曲げられたフィン折り曲げ部を有する、
    　請求項２に記載の熱交換器。
  4. 　前記板状部の前記一方の板面は、重力方向に向けられ、前記フィン折り曲げ部は、重力方向へ突出する、
    　請求項３に記載の熱交換器。
  5. 　前記低強度部分は、前記板状部の、前記第一折り曲げ部の曲げ内側に面する端面と前記第一折り曲げ部の曲げ外側に面する端面のいずれか一方の端面から前記板状部の内部に向かって切り込まれた第一切り込み部を有する、
    　請求項２から４のいずれか１項に記載の熱交換器。
  6. 　前記第一切り込み部は、前記板状部の板面に対して垂直な方向から視て、三角、矩形および半円のいずれかの形状を有する、
    　請求項５に記載の熱交換器。
  7. 　前記低強度部分は、前記第一切り込み部と、前記板状部の、前記第一折り曲げ部の曲げ内側に面する端面と前記第一折り曲げ部の曲げ外側に面する端面のいずれか他方の端面から前記板状部の内部に向かって切り込まれた第二切り込み部と、を有する、
    　請求項５または６に記載の熱交換器。
  8. 　前記低強度部分は、前記板状部の、前記第一折り曲げ部の曲げ内側に面する端面と前記第一折り曲げ部の曲げ外側に面する端面のいずれか一方の端面に接する位置に設けられ、前記板状部の他の部分よりも厚みが小さい第一薄肉部を有する、
    　請求項２から７のいずれか１項に記載の熱交換器。
  9. 　前記第一薄肉部は、前記板状部の板面に対して垂直な方向から視て、頂点が前記板状部の内側に位置し、前記頂点に対する対辺が前記板状部の端面に位置する三角の形状、または、前記板状部の端面側に中心を有し、前記板状部の内側へ凸状の円弧を向けた半円の形状を有する、
    　請求項８に記載の熱交換器。
  10. 　前記低強度部分は、前記第一薄肉部と、前記板状部の、前記第一折り曲げ部の曲げ内側に面する端面と前記第一折り曲げ部の曲げ外側に面する端面のいずれか他方の端面に接する位置に設けられ、前記板状部の他の部分よりも厚みが小さい第二薄肉部と、を有する、
    　請求項８または９に記載の熱交換器。
  11. 　前記フィンは、隣り合う前記第一伝熱管の一方から他方へ波打つコルゲートの形状に形成された板状部を有し、
    　前記低強度部分は、前記板状部に設けられ、前記コルゲートの山部分または谷部分の幅を、前記コルゲートの波長の半分よりも大きくする形状のたわみ部を有する、
    　請求項１に記載の熱交換器。
  12. 　前記フィンは、前記第一折り曲げ部の曲げ内側と曲げ外側の少なくとも一方の側へ前記第一伝熱管よりも突出している、
    　請求項１から１１のいずれか１項に記載の熱交換器。
  13. 　前記複数のフィンの全部が前記低強度部分を有する、
    　請求項１から１２のいずれか１項に記載の熱交換器。
  14. 　前記複数のフィンは、前記低強度部分を有する第一フィンと、前記低強度部分を有さない第二フィンとにより構成される、
    　請求項１から１２のいずれか１項に記載の熱交換器。
  15. 　前記第一フィンと前記第二フィンは、前記第一伝熱管の配列方向に並んだ、前記第一伝熱管同士の間隙に交互に配置されている、
    　請求項１４に記載の熱交換器。
  16. 　前記第二フィンは、前記第一伝熱管の配列方向に並んだ、前記第一伝熱管同士の間隙に、前記配列方向へ複数個連続して設けられることにより、前記第一伝熱管の配列方向へ複数個連続したフィン群を複数個形成し、
    　前記第一フィンは、前記フィン群の間に配置されている、
    　請求項１４に記載の熱交換器。
  17. 　前記第一直線部に沿って配列され、前記第一直線部と前記第二直線部を接続する複数の第二伝熱管をさらに備え、
    　前記複数の第二伝熱管の少なくとも１つは、前記第一折り曲げ部と前記第二折り曲げ部がある側に向かって凸状にたわんでいる、
    　請求項１から１６のいずれか１項に記載の熱交換器。
  18. 　第一直管部を有する第一ヘッダと、前記第一直管部に平行な第二直管部を有する第二ヘッダと、前記第一直管部に沿って配列され、前記第一直管部と前記第二直管部を接続する複数の第一伝熱管と、隣り合う前記第一伝熱管同士の間それぞれに設けられ、前記第一伝熱管の熱を伝える複数のフィンと、を備える半製品状態の熱交換器であって、前記複数のフィンのうちの少なくとも１つが、それ自体の他の部分よりも剛性が低く、隣り合う前記第一伝熱管同士の間隔が変化したときに該他の部分よりも変形しやすい低強度部分を有する前記半製品状態の熱交換器を組み立てる工程と、
    　前記半製品状態の熱交換器が備える前記第一ヘッダの前記第一直管部と前記第二ヘッダの前記第二直管部とを同方向に折り曲げることにより、前記第一ヘッダが第一折り曲げ部を有すると共に、前記第二ヘッダが第二折り曲げ部を有する熱交換器を作製する工程と、
    　を備え、
    　前記熱交換器を作製する工程では、前記第一ヘッダの前記第一直管部と前記第二ヘッダの前記第二直管部とを曲げることにより、隣り合う前記第一伝熱管同士の間隔が変化して前記低強度部分が変形する、
    　熱交換器の製造方法。
PCT/JP2023/010041 2022-03-17 2023-03-15 熱交換器および熱交換器の製造方法 WO2023176874A1 (ja)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2022-042358 2022-03-17
JP2022042358 2022-03-17

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2023176874A1 true WO2023176874A1 (ja) 2023-09-21

Family

ID=88023900

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2023/010041 WO2023176874A1 (ja) 2022-03-17 2023-03-15 熱交換器および熱交換器の製造方法

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2023176874A1 (ja)

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS55153624A (en) * 1979-05-16 1980-11-29 Sekisui Prefab Homes Ltd Working method for semicircular formed metallic product
JP2002243381A (ja) * 2001-02-16 2002-08-28 Daikin Ind Ltd 空気熱交換器およびその製造方法
JP2004191044A (ja) * 2002-12-11 2004-07-08 Modine Mfg Co 均衡冷媒流を生じるくさび形冷媒管付き熱交換器組立体
JP2005331176A (ja) * 2004-05-20 2005-12-02 Mitsubishi Alum Co Ltd 熱交換器
JP2013139971A (ja) * 2012-01-06 2013-07-18 Mitsubishi Electric Corp 熱交換器、室内機、および室外機
JP2016534314A (ja) * 2013-08-28 2016-11-04 サンホワ（ハンチョウ） マイクロ チャンネル ヒート イクスチェンジャー カンパニー リミテッド 熱交換器
WO2019234847A1 (ja) * 2018-06-06 2019-12-12 三菱電機株式会社 熱交換器
JP2021060130A (ja) * 2019-10-03 2021-04-15 三菱電機株式会社 熱交換器及び、熱交換器の製造方法

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS55153624A (en) * 1979-05-16 1980-11-29 Sekisui Prefab Homes Ltd Working method for semicircular formed metallic product
JP2002243381A (ja) * 2001-02-16 2002-08-28 Daikin Ind Ltd 空気熱交換器およびその製造方法
JP2004191044A (ja) * 2002-12-11 2004-07-08 Modine Mfg Co 均衡冷媒流を生じるくさび形冷媒管付き熱交換器組立体
JP2005331176A (ja) * 2004-05-20 2005-12-02 Mitsubishi Alum Co Ltd 熱交換器
JP2013139971A (ja) * 2012-01-06 2013-07-18 Mitsubishi Electric Corp 熱交換器、室内機、および室外機
JP2016534314A (ja) * 2013-08-28 2016-11-04 サンホワ（ハンチョウ） マイクロ チャンネル ヒート イクスチェンジャー カンパニー リミテッド 熱交換器
WO2019234847A1 (ja) * 2018-06-06 2019-12-12 三菱電機株式会社 熱交換器
JP2021060130A (ja) * 2019-10-03 2021-04-15 三菱電機株式会社 熱交換器及び、熱交換器の製造方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US7900689B2 (en) Bend relief spacer
KR0122533B1 (ko) 헤더파이프와의 납땜불량을 저감하는 열교환기용 튜우브 및 그 제조방법
US7231965B2 (en) Heat exchanger and heat transferring member with symmetrical angle portions
EP0907062A1 (en) Heat exchanger tube and method of its manufacture
EP2241851A2 (en) Fin, heat exchanger and heat exchanger assembly
WO2002100567A1 (en) Metal plate for producing flat tube, flat tube and process for producing the flat tube
AU2002304254A1 (en) Metal plate for producing flat tube, flat tube and process for producing the flat tube
JP2010169289A (ja) 屈曲状熱交換器及びその製造方法
JP2002243381A (ja) 空気熱交換器およびその製造方法
GB2286882A (en) Bent finned tube heat exchanger.
JPWO2014050418A1 (ja) 空気調和機用フィン・アンド・チューブ型熱交換器
US4182013A (en) Method of connecting metal tubes to metal sheets
JP2013002753A (ja) サーペンタイン型熱交換器
JP5393388B2 (ja) 熱交換器及びその製造方法
WO2015040746A1 (ja) 熱交換器、その熱交換器を用いた空気調和装置、及びその熱交換器の製造方法
WO2023176874A1 (ja) 熱交換器および熱交換器の製造方法
JP2004003787A (ja) 熱交換器
JP2002213889A (ja) 蛇行フィン式熱交換器に用いる改良された管
JP7493319B2 (ja) 熱交換器及び、熱交換器の製造方法
CN112344763B (zh) 制造换热器的方法
JP3966072B2 (ja) 熱交換器用チューブの製造方法
JP6818601B2 (ja) 熱交換器及び熱交換器の製造方法
JP5167930B2 (ja) 熱交換器
JPH1062084A (ja) 熱交換器の製造方法及び熱交換器
JPS60205192A (ja) 熱交換器

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 23770827

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1