JP5167930B2 - 熱交換器 - Google Patents

Description

本発明は、熱交換器に関し、空気と冷媒との間で熱交換して空気を冷却する車両空調用蒸発器に適用して有効である。

近年、熱交換器は小型化・軽量化・低コスト化を達成するために、従来の積層型熱交換器からチューブ板厚の薄肉化が可能なヘッダタンク別体化が進んでいる。また、熱交換器のチューブにおいては、扁平押出チューブが採用されてきたが、近年のさらなる軽量化・低コスト化のために、扁平管状に折り曲げられた金属板の幅方向両端部を互いにろう接することによって形成する板チューブの需要が高まっている。板チューブを採用することで、チューブ板厚のさらなる薄肉化が可能となる。板チューブの製造方法としては、例えば、チューブの外殻を構成する筒状部材と、チューブ内の内柱部を構成するインナーフィンとを各々の板材より加工・成形した後、一体ろう付けする方法がある。

ところで、近年の熱交換器では、ヘッダタンクにチューブが挿入されているが、ヘッダタンクの穴部とチューブの挿入部位の寸法は、チューブの変形防止やコア組み時のチューブ挿入圧の観点より隙間バメ設計となっている。しかしながら、チューブと穴部との間にクリアランスが発生するため、チューブとヘッダタンクとの根付け部（接合部）のろう付け性が低下するという問題があった。

これに対し、穴部におけるチューブの平板部の幅方向中央部近傍に対応する部位に突起部を設け、穴部とチューブとを突起部を介して接触させることで、チューブの根付け部周りのろう付け性を向上させた熱交換器が、特許文献１にて知られている（以下、従来例という）。
特開２００１−２６３８６０号公報

ところで、従来の押出チューブタイプであれば、チューブとヘッダタンクとの根付け部のみをろう付けすればよかったが、板チューブではさらに、筒状部材とインナーフィンとをろう付けしなければならない。

筒状部材とインナーフィンは各々成形され、組み付けられた後、バラツキを吸収するために矯正加工が施される。この際に、筒状部材の平板部にスプリングバックが生じ、筒状部材とインナーフィンとの間に微小なクリアランス（数十μｍ）が発生する。この状態でチューブをヘッダタンクに挿入すると、従来例では突起部以外は隙間バメ設計となるため、空気流れ方向両端部近傍ではクリアランスが空いたままとなり、ろう付け起点とならない。

これに対し、チューブとアウターフィンとを交互に積層しコア部を組み立てた後に、アウターフィンにより筒状部材を外側から押さえることで、クリアランスを低減させることが可能である。しかしながら、板チューブは金属板を扁平形状に加工しているため、平板部の空気流れ方向両端部、すなわち加工が施されている部位は加工硬化しており、アウターフィンの押さえ力ではクリアランスを低減することができない。このため、扁平チューブが略瓢箪形状となる。この状態のチューブをフラット化するには、さらにアウターフィンによる圧縮荷重をかければよいが、現在の薄板からなるアウターフィンでは、クリアランスをなくす前にアウターフィンが座屈してしまう。

したがって、チューブの加工部、すなわち平板部の空気流れ方向両端部近傍は、ヘッダタンクとの接合部およびインナーフィンとの接合部の両方にクリアランスが発生し、ろう付け起点がないため、ろう付け性が悪いという問題がある。

本発明は、上記点に鑑み、チューブおよびヘッダタンクが別体として構成されているとともに、チューブの内部にインナーフィンが挿入されている熱交換器において、チューブとヘッダタンクとのろう付け性、およびチューブとインナーフィンとのろう付け性をともに向上させることを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、内部を第１流体が流通し、長手方向と直交する断面が外部を流通する第２流体の流れ方向に沿って扁平な形状を有するように、２つの平板部（３１、３２）が互いに対向配置されているチューブ（１３）と、チューブ（１３）の長手方向両端部に配設され、チューブ（１３）が接合されるとともに、チューブ（１３）と連通するヘッダタンク（１２）と、チューブ（１３）の内部に設けられ、第１流体との伝熱面積を増大させるインナーフィン（４）とを備え、インナーフィン（４）は、頂部（４４）を有する波形状に形成されており、
チューブ（１３）は、一枚の板状部材を曲げ加工することにより２つの平板部（３１、３２）を有する扁平な筒状の断面形状に形成されており、チューブ（１３）における第２流体の流れ方向両端部は、曲げ加工が施された加工部となっており、穴部（５）における２つの平板部（３１、３２）のうち少なくとも一方の平板部（３１）に対向する対向面（５１、５２）には、挿入部位（１３０）側に突出する突起部（５０）が設けられており、突起部（５０）は、対向面（５１、５２）における第２流体の流れ方向両端部近傍に設けられており、
少なくとも一方の平板部（３１）の第２流体の流れ方向の長さをＴＬ（単位：ｍｍ）とし、少なくとも一方の平板部（３１）における第２流体の流れ方向の一方の端部と、一方の端部に近い側の突起部（５０）における第２流体の流れ方向中央部との間の第２流体の流れ方向の距離をｘ（単位：ｍｍ）としたとき、ｘ／ＴＬが、０．０５より大きく０．３２より小さくなっており、
突起部（５０）を形成した後、穴部（５）に挿入部位（１３０）を挿入し、穴部（５）と挿入部位（１３０）における第２流体の流れ方向両端部に位置する加工部とを突起部（５０）を介して接触させることにより、インナーフィン（４）の頂部（４４）とチューブ（１３）の内壁面とを接触させることを特徴としている。

これにより、一枚の板状部材の曲げ加工により扁平な筒状の断面形状に形成されたチューブ（１３）を有する熱交換器においても、チューブ（１３）の加工部、すなわち平板部（３１、３２）の第２流体の流れ方向の端部近傍において、チューブ（１３）とヘッダタンク（１２）の穴部（５）とを突起部（５０）を介して接触させることができるので、チューブ（１３）とヘッダタンク（１２）とのろう付け性を向上させることが可能となる。

また、突起部（５０）により、平板部（３１、３２）の第２流体の流れ方向の端部近傍、すなわち加工硬化している部位をチューブ（１３）の外側から押さえることができるので、波形状のインナーフィン（４）の頂部（４４）とチューブ（１３）の内壁面とを接触させてチューブ（１３）とインナーフィン（４）との間に発生したクリアランスをなくすことができる。これにより、チューブ（１３）とインナーフィン（４）とのろう付け性をも向上させることが可能となる。

さらに、請求項１に記載の発明では、長さＴＬと距離ｘとの比ｘ／ＴＬを、０．０５より大きく０．３２より小さくすることにより、後述の図３に例示するように、チューブ（１３）とヘッダタンク（１２）間、およびチューブ（１３）とインナーフィン（４）間のろう付け性をより効果的に向上させることが可能となる。

さらに、請求項２に記載の発明のように、請求項１に記載の熱交換器において、ｘ／ＴＬを０．１５より大きく０．２５より小さくすることで、チューブ（１３）とヘッダタンク（１２）間、およびチューブ（１３）とインナーフィン（４）間のろう付け性をより向上させることが可能となる。

また、請求項３に記載の発明では、請求項１または２に記載の熱交換器において、少なくとも一方の平板部（３１）の第２流体の流れ方向の長さをＴＬ（単位：ｍｍ）とし、１つの対向面（５１）に設けられた突起部（５０）の第２流体の流れ方向の長さの合計をΣＡ（単位：ｍｍ）としたとき、ΣＡ／ＴＬが０．０５より大きく０．３より小さいことを特徴としている。

これによれば、後述の図４に例示するように、チューブ（１３）の挿入部位（１３０）をヘッダタンク（１２）の穴部（５）に挿入する圧力を大幅に増大させることなく、チューブ（１３）とヘッダタンク（１２）間、およびチューブ（１３）とインナーフィン（４）間のろう付け性を向上させることが可能となる。

さらに、請求項４に記載の発明のように、請求項３に記載の熱交換器において、ΣＡ／ＴＬを０．１より大きく０．３より小さくすることで、チューブ（１３）の挿入部位（１３０）をヘッダタンク（１２）の穴部（５）に挿入する圧力を大幅に増大させることなく、チューブ（１３）とヘッダタンク（１２）間、およびチューブ（１３）とインナーフィン（４）間のろう付け性をより向上させることが可能となる。

また、請求項５に記載の発明では、請求項１ないし４のいずれか１つに記載の熱交換器において、チューブ（１３）における２つの平板部（３１、３２）の配置方向の長さをＴＨ（単位：ｍｍ）とし、穴部（５）における２つの平板部（３１、３２）のうち一方の平板部（３１）に対向する対向面（５１）に設けられた突起部（５０）から、穴部（５）における他方の平板部（３２）に対向する対向面（５２）におろした垂線の長さをＨ２（単位：ｍｍ）としたとき、ＴＨ−Ｈ２（単位：μｍ）が０以上であることを特徴としている。

これによれば、後述の図５に例示するように、チューブ（１３）とヘッダタンク（１２）間、およびチューブ（１３）とインナーフィン（４）間のろう付け性を向上させることが可能となる。

さらに、請求項６に記載の発明のように、請求項５に記載の熱交換器において、ＴＨ−Ｈ２を２０μｍより大きくすることで、チューブ（１３）とヘッダタンク（１２）間、およびチューブ（１３）とインナーフィン（４）間のろう付け性をより向上させることが可能となる。

なお、この欄および特許請求の範囲で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。なお、以下の各実施形態相互において、互いに同一もしくは均等である部分には、図中、同一符号を付してある。

（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について図１〜図５に基づいて説明する。本実施形態は、本発明に係る熱交換器を、車両用空調装置の蒸発器に適用したものである。

図１は、本第１実施形態に係る蒸発器を示す斜視図である。図１に示すように、本実施形態の蒸発器は、空気流れ方向に直列に配置された２つの蒸発器１、２から構成されている。ここで、２つの蒸発器１、２のうち、空気流れ下流側に配置されるものを第１蒸発器１といい、空気流れ上流側に配置されるものを第２蒸発器２という。

第１蒸発器１および第２蒸発器２の基本的構成は同一なので、以下、第１蒸発器１の構成についてのみ説明する。

第１蒸発器１は、コア部１１と、このコア部１１の上下両側に位置するヘッダタンク１２とを備えている。ここで、コア部１１は、それぞれ上下方向に延びる複数のチューブ１３と、この複数のチューブ１３相互間に接合されるアウターフィン（図示せず）との積層構造からなる。チューブ１３は冷媒通路を構成するもので、断面形状が空気流れ方向に沿って扁平な扁平チューブよりなる。アウターフィンは薄板材を波状に曲げ成形したコルゲートフィンであり、チューブ１３の平坦な外面側に接合され空気側伝熱面積を拡大する。なお、冷媒が本発明の第１流体に相当し、空気が第２流体に相当している。

チューブ１３とアウターフィンはコア部１１の左右方向に交互に積層配置され、このチューブ積層方向の両端部にはコア部１１を補強するサイドプレート１４が配置されている。このサイドプレート１４は、チューブ積層方向の最も外側に位置するアウターフィンに接合される。

第１蒸発器１の上下両側のヘッダタンク１２はコア部１１のチューブ１３の上下両端部、すなわちチューブ長手方向両端部が挿入され、接合される穴部５（図２参照）を有し、チューブ１３の長手方向両端部がヘッダタンク１２の内部空間に連通するようになっている。これにより、上下両側のヘッダタンク１２は、熱交換コア部１１の複数のチューブ１３へ冷媒流れを分配したり、複数のチューブ１３からの冷媒流れを集合する役割を果たす。

図２は、本第１実施形態におけるヘッダタンク１２とチューブ１３との接合部を示す拡大断面図である。なお、図２は、チューブ１３をヘッダタンク１２に挿入後で、かつろう付け前の状態を示している。図２に示すように、本実施形態のチューブ１３は、チューブ１３の外殻を構成し、冷媒流れ方向、すなわちチューブ長手方向に直交する断面が扁平形状に形成された筒状部材３と、筒状部材３内に設けられ、冷媒との伝熱面積を増大させるインナーフィン４とから構成されている。筒状部材３とインナーフィン４は、それぞれ異なる板状部材で構成されている。

本実施形態の筒状部材３は、短径方向（すなわちチューブ積層方向）において並行に対向する第１平板部３１および第２平板部３２と、長径方向（すなわち空気流れ方向）の一端側において外側に突出し円弧状に形成された円弧状湾曲部３３と、長径方向の他端側において第１、第２平板部３１、３２をカシメ接合するカシメ部３４から構成されている。円弧状湾曲部３３は、第１、第２平板部３１、３２と一体に繋がって屈曲しており、第１、第２平板部３１、３２を接続している。本実施形態では、第１平板部３１および第２平板部３２の空気流れ方向の長さは等しくなっている。また、第１平板部３１および第２平板部３２は、互いに平行に配置されている。

そして、インナーフィン４のうち円弧状湾曲部３３側には、筒状部材３の円弧状湾曲部３３と接触する接触端部４１が設けられている。また、インナーフィン４のうちカシメ部３４側には、筒状部材３の第１、第２平板部３１、３２と平行な平板状に形成された第３平板部４２が設けられている。この第３平板部４２は、筒状部材３の第１、第２平板部３１、３２で挟まれた状態で、第１平板部３１により、第２平板部３２と共に巻きカシメされている。

ここで、巻きカシメとは、第１、第２平板部３１、３２のうち一方側の平板部（本実施形態では第１平板部３１）を他方側の平板部（本実施形態では第２平板部３２）に巻き付けるように一方側の平板部を塑性変形させて両平板部３１、３２を機械的に固定するものである。

また、インナーフィン４の両端部、すなわち接触端部４１および第３平板部４２を除く部位は、冷媒流れ方向と略平行な平面部４３と、隣接する平面部４３間を繋ぐ円弧状の頂部４４とを有するように波形状に形成されている。そして、頂部４４が筒状部材３の第１、第２平板部３１、３２と接するように形成されている。

また、ヘッダタンク１２には、チューブ１３の長手方向端部（以下、挿入部位１３０ともいう）を挿入するための穴部５が形成されている。穴部５は、チューブ１３の筒状部材３に対応する形状に形成されているとともに、筒状部材３との間に所定のクリアランスができるような大きさに形成されている。ここで、穴部５の外縁部における筒状部材３の第１平板部３１に対向する面を第１対向面５１といい、第２平板部３２に対向する面を第２対向面５２という。また、第１対向面５１および第２対向面５２は、互いに平行になっている。

穴部５の第１、第２対向面５１、５２には、チューブ１３の挿入部位１３０側、すなわち穴部５の内方側に突出する突起部５０がそれぞれ設けられている。そして、穴部５に挿入部位１３０を挿入した際に、穴部５と挿入部位１３０とが突起部５０を介して接触するようになっている。

突起部５０は、第１、第２対向面５１、５２の空気流れ方向両端部近傍、すなわちチューブ１３の第１、第２平板部３１、３２における空気流れ方向の両端部近傍に対応する部位にそれぞれ設けられている。したがって、突起部５０は、第１対向面５１の空気流れ方向両端部近傍に１つずつ設けられているとともに、第２対向面５２の空気流れ方向両端部近傍に１つずつ設けられている。なお、第１、第２平板部３１、３２の空気流れ方向端部とは、板状部材から筒状部材３を形成する際に、曲げ加工が施された部位（以下、加工部ともいう）である。

本実施形態のように、突起部５０を、穴部５の第１、第２対向面５１、５２における空気流れ方向両端部近傍に設けることで、筒状部材３の加工部、すなわち第１、第２平板部３１、３２の空気流れ方向の端部近傍において、チューブ１３と穴部５とを突起部５０を介して接触させることができる。これにより、チューブ１３とヘッダタンク１２とのろう付け性を向上させることが可能となる。

また、突起部５０により、第１、第２平板部３１、３２の空気流れ方向の端部近傍、すなわち加工硬化している部位をチューブ１３の外側から押さえることができるので、チューブ１３とインナーフィン４との間に発生したクリアランスをなくすことができる。これにより、チューブ１３とインナーフィン４とのろう付け性を向上させることが可能となる。

そこで、本発明者は、上記構成になる本実施形態の蒸発器について、突起部５０の最適仕様の検討を行った。

図３は、突起部５０の空気流れ方向の長さ（以下、突起部５０の幅という）Ａが１ｍｍの場合における、突起部位置ｘ／ＴＬとろう付け起点形成率との関係を実験により求めた結果を示す図である。

ここで、突起部位置とは、突起部５０の第１、第２平板部３１、３２に対する空気流れ方向の相対位置をいう。そして、チューブ１３の第１、第２平板部３１、３２の空気流れ方向の長さをＴＬ（単位：ｍｍ）とし、第１、第２平板部３１における空気流れ方向の一方の端部と、当該一方の端部に近い側の突起部５０における空気流れ方向中央部との間の空気流れ方向の距離をｘ（単位：ｍｍ）としたとき、突起部位置は、ｘ／ＴＬとなる。なお、本実施形態では、１つの穴部５に形成される４つの突起部５０の突起部位置ｘ／ＴＬは、全て等しくなっている。

また、ろう付け起点形成率（単位：％）とは、コア部１１を構成する全チューブ１３のうち、ヘッダタンク１２との根付部にろう付け起点が形成された、すなわちヘッダタンク１２との根付部がろう付けされたチューブ１３の割合をいう。例えば、コア部１１を構成するチューブ１３が７０本で、ヘッダタンク１２との根付部にろう付け起点が形成されたチューブ１３が５６本である場合、ろう付け起点形成率は８０％となる。

図３から明らかなように、突起部５０の幅Ａが１ｍｍの場合、突起部位置ｘ／ＴＬを０．０５より大きく０．３２より小さくすることにより、ろう付け起点形成率が８０％以上となり、突起部位置ｘ／ＴＬを０．１５より大きく０．２５より小さくすることにより、ろう付け起点形成率が１００％となる。

図４は、突起部位置ｘ／ＴＬが０．２の場合における、干渉寸法ΣＡ／ＴＬとろう付け起点形成率との関係、および干渉寸法ΣＡ／ＴＬとチューブ挿入圧力比との関係を実験により求めた結果を示す図である。なお、図４中の破線は、従来例、すなわち第１、第２対向面５１、５２におけるチューブ１３の空気流れ方向略中央部に対向する部位にのみ、突起部５０を設けた蒸発器の場合を示している。

ここで、干渉寸法とは、第１、第２平板部３１、３２の空気流れ方向の長さに対する突起部５０の空気流れ方向の長さの割合をいう。そして、１つの突起部５０の幅をＡ（単位：ｍｍ）とし、１つの対向面５１に形成される２つの突起部５０の幅の合計をΣＡ（単位：ｍｍ）としたとき、干渉寸法は、ΣＡ／ＴＬとなる。なお、本実施形態では、１つの穴部５に形成される４つの突起部５０の幅Ａは、全て等しくなっている。

また、挿入圧力とは、穴部５にチューブ１３の挿入部位１３０を挿入する際に加える圧力であり、挿入圧力比とは、従来例の挿入圧力を１００％としたものである。

図４から明らかなように、従来例では、ろう付け起点形成率を８０％以上にするためには、干渉寸法ΣＡ／ＴＬを０．４以上にする必要があった。これに対し、本実施形態では、突起部位置ｘ／ＴＬが０．２の場合、干渉寸法ΣＡ／ＴＬを０．０５より大きくすることにより、ろう付け起点形成率が８０％以上となる。そして、干渉寸法ΣＡ／ＴＬを０．１より大きくすることにより、ろう付け起点形成率が１００％となる。したがって、従来例と比較して、干渉寸法ΣＡ／ＴＬを著しく大きくすることなく、ろう付け性を向上させることができる。このとき、干渉寸法ΣＡ／ＴＬを０．３より小さくすることにより、挿入圧力を従来例と比較して２割程度の増加に抑えることができる。

図５は、突起部高さ（ＴＨ−Ｈ２）とろう付け起点形成率との関係を実験により求めた結果を示す図である。

ここで、突起部高さとは、第１対向面５１に設けられた１つの突起部５０（以下、第１突起部５０１という）のチューブ積層方向の長さと、第２対向面５２に設けられた１つの突起部（以下、第２突起部５０２）のチューブ積層方向の長さとの合計をいう。そして、チューブ１３のチューブ積層方向（すなわち第１、第２平板部３１、３２の配置方向）の長さをＴＨ（単位：ｍｍ）とし、穴部５の第１、第２対向面５１、５２間の距離をＨ１（単位：ｍｍ）とし、第１突起部５０１から第２対向面５２におろした垂線の長さ、すなわち第１突起部５０１と第２突起部５０２との間のチューブ積層方向の距離をＨ２（単位：ｍｍ）としたとき、突起部高さは、ＴＨ−Ｈ２（単位：μｍ）となる。なお、ＴＨ、Ｈ１、Ｈ２は、Ｈ２≦ＴＨ＜Ｈ１の関係を満たしている。

図５から明らかなように、突起部高さ（ＴＨ−Ｈ２）を０より大きくすることにより、ろう付け起点形成率が８０％以上となり、突起部高さ（ＴＨ−Ｈ２）を２０μｍより大きくすることにより、ろう付け起点形成率が１００％となる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について図６に基づいて説明する。図６は、本第２実施形態におけるヘッダタンク１２とチューブ１３との接合部を示す拡大断面図である。なお、図６は、チューブ１３をヘッダタンク１２に挿入後で、かつろう付け前の状態を示している。

図６に示すように、穴部５の第１、第２対向面５１、５２におけるチューブ１３の空気流れ方向の略中央部に対向する部位には、チューブ１３側に突出する中央突起部５０ａがそれぞれ設けられている。したがって、穴部５の第１、第２対向面５１、５２には、それぞれ、２つの突起部５０と中央突起部５０ａの合計３つの突起部が設けられている。本実施形態では、中央突起部５０ａの高さ、すなわちチューブ積層方向の長さは、突起部５０の高さと略同等になっている。また、中央突起部５０ａの幅は、突起部５０の幅と略同等になっている。

これによれば、チューブ１３の空気流れ方向の略中央部にもろう付け起点を形成することができるので、ろう付け性をより向上させることが可能となる。

（他の実施形態）
なお、上記各実施形態では、筒状部材３とインナーフィン４は、それぞれ異なる板状部材で構成した例について説明したが、これに限らず、例えば図７に示すように、筒状部材３とインナーフィン４を、一枚の板状部材から形成してもよい。

また、上記各実施形態では、突起部５０を、第１対向面５１および第２対向面５２の両方に設けた例について説明したが、これに限らず、第１、第２対向面５１、５２のうちいずれか一方にのみ設けてもよい。

また、上記第２実施形態では、中央突起部５０ａを、第１、第２対向面におけるチューブ１３の空気流れ方向の略中央部に対向する部位に設けた例について説明したが、これに限らず、第１、第２平板部３１、３２の空気流れ方向の略中央部に対向する部位に設けてもよい。

第１実施形態に係る蒸発器を示す斜視図である。 第１実施形態におけるヘッダタンク１２とチューブ１３との接合部を示す拡大断面図である。 突起部位置ｘ／ＴＬとろう付け起点形成率との関係を実験により求めた結果を示す図である。 干渉寸法ΣＡ／ＴＬとろう付け起点形成率との関係、および干渉寸法ΣＡ／ＴＬとチューブ挿入圧力比との関係を実験により求めた結果を示す図である。 突起部高さ（ＴＨ−Ｈ２）とろう付け起点形成率との関係を実験により求めた結果を示す図である。 第２実施形態におけるヘッダタンク１２とチューブ１３との接合部を示す拡大断面図である。 他の実施形態におけるチューブ１３を示す拡大断面図である。

符号の説明

４ インナーフィン
５ 穴部
１２ ヘッダタンク
１３ チューブ
３１、３２ 平板部
５０ 突起部
５１、５２ 対向面
１３０ 挿入部位

Claims (6)

1. 内部を第１流体が流通し、長手方向と直交する断面が外部を流通する第２流体の流れ方向に沿って扁平な形状を有するように、２つの平板部（３１、３２）が互いに対向配置されているチューブ（１３）と、
   前記チューブ（１３）の長手方向両端部に配設され、前記チューブ（１３）が接合されるとともに、前記チューブ（１３）と連通するヘッダタンク（１２）と、
   前記チューブ（１３）の内部に設けられ、前記第１流体との伝熱面積を増大させるインナーフィン（４）とを備え、
   前記インナーフィン（４）は、頂部（４４）を有する波形状に形成されており、
   前記ヘッダタンク（１２）の穴部（５）に、前記チューブ（１３）の長手方向両端部の挿入部位（１３０）を挿入した後、前記穴部（５）および前記挿入部位（１３０）の部位で前記ヘッダタンク（１２）と前記チューブ（１３）とをろう付け接合する熱交換器であって、
   前記チューブ（１３）は、一枚の板状部材を曲げ加工することにより前記２つの平板部（３１、３２）を有する扁平な筒状の断面形状に形成されており、
   前記チューブ（１３）における前記第２流体の流れ方向両端部は、前記曲げ加工が施された加工部となっており、
   前記穴部（５）における前記２つの平板部（３１、３２）のうち少なくとも一方の平板部（３１）に対向する対向面（５１、５２）には、前記挿入部位（１３０）側に突出する突起部（５０）が設けられており、
   前記突起部（５０）は、前記対向面（５１、５２）における前記第２流体の流れ方向両端部近傍に設けられており、
   前記少なくとも一方の平板部（３１）の前記第２流体の流れ方向の長さをＴＬ（単位：ｍｍ）とし、
   前記少なくとも一方の平板部（３１）における前記第２流体の流れ方向の一方の端部と、前記一方の端部に近い側の前記突起部（５０）における前記第２流体の流れ方向中央部との間の前記第２流体の流れ方向の距離をｘ（単位：ｍｍ）としたとき、
   ｘ／ＴＬが、０．０５より大きく０．３２より小さくなっており、
   前記突起部（５０）を形成した後、前記穴部（５）に前記挿入部位（１３０）を挿入し、前記穴部（５）と前記挿入部位（１３０）における前記第２流体の流れ方向両端部に位置する前記加工部とを前記突起部（５０）を介して接触させることにより、前記インナーフィン（４）の前記頂部（４４）と前記チューブ（１３）の内壁面とを接触させることを特徴とする熱交換器。
2. 前記ｘ／ＴＬが、０．１５より大きく０．２５より小さいことを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
3. 前記少なくとも一方の平板部（３１）の前記第２流体の流れ方向の長さをＴＬ（単位：ｍｍ）とし、１つの前記対向面（５１）に設けられた前記突起部（５０）の前記第２流体の流れ方向の長さの合計をΣＡ（単位：ｍｍ）としたとき、
   ΣＡ／ＴＬが、０．０５より大きく０．３より小さいことを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器。
4. 前記ΣＡ／ＴＬが、０．１より大きく０．３より小さいことを特徴とする請求項３に記載の熱交換器。
5. 前記チューブ（１３）における前記２つの平板部（３１、３２）の配置方向の長さをＴＨ（単位：ｍｍ）とし、
   前記穴部（５）における前記２つの平板部（３１、３２）のうち一方の平板部（３１）に対向する対向面（５１）に設けられた前記突起部（５０）から、前記穴部（５）における他方の平板部（３２）に対向する対向面（５２）におろした垂線の長さをＨ２（単位：ｍｍ）としたとき、
   ＴＨ−Ｈ２（単位：μｍ）が０以上であることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１つに記載の熱交換器。
6. 前記ＴＨ−Ｈ２（単位：μｍ）が２０より大きいことを特徴とする請求項５に記載の熱交換器。

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