JP2804156B2 - 熱交換器用伝熱管の製造方法 - Google Patents
熱交換器用伝熱管の製造方法Info
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- JP2804156B2 JP2804156B2 JP13045890A JP13045890A JP2804156B2 JP 2804156 B2 JP2804156 B2 JP 2804156B2 JP 13045890 A JP13045890 A JP 13045890A JP 13045890 A JP13045890 A JP 13045890A JP 2804156 B2 JP2804156 B2 JP 2804156B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、壁面に多数の凹凸部を形成した１枚の板材
を折り曲げて成形される熱交換器用伝熱管の製造方法に
係り、詳しくは、例えば、自動車用のラジエータ，コン
デンサ，エバポレータ等の熱交換器に用いられる伝熱管
の製造方法に関するものである。
を折り曲げて成形される熱交換器用伝熱管の製造方法に
係り、詳しくは、例えば、自動車用のラジエータ，コン
デンサ，エバポレータ等の熱交換器に用いられる伝熱管
の製造方法に関するものである。
従来、この種の熱交換器用伝熱管としては、例えば、
実開昭54−29464号公報等に開示されるものが知られて
いる。
実開昭54−29464号公報等に開示されるものが知られて
いる。
これを第４図及び第５図に基づいて説明する。１は熱
交換器であり、ヘッダ２に設けた複数の伝熱管嵌入部３
に、壁面に多数の突起部５を形成した伝熱管４の先端部
６を嵌入し、その嵌合部をロー付けすることによって、
水密構造とされるように構成されている。
交換器であり、ヘッダ２に設けた複数の伝熱管嵌入部３
に、壁面に多数の突起部５を形成した伝熱管４の先端部
６を嵌入し、その嵌合部をロー付けすることによって、
水密構造とされるように構成されている。
上記ヘッダ２の伝熱管嵌入部３の形状としては、例え
ば、第６図の如く、略偏平状を為しているものと、第７
図の如く、クランク状の凹凸部を有するものとがある。
ば、第６図の如く、略偏平状を為しているものと、第７
図の如く、クランク状の凹凸部を有するものとがある。
従って、伝熱管４も、上記ヘッダ２の伝熱管嵌入部３
の形状に合致するように、その先端部６の形状が成形さ
れている。
の形状に合致するように、その先端部６の形状が成形さ
れている。
又、伝熱管４は、内部空間に形成されている冷媒の通
路に、壁面に設けた多数の突起部５が突出し、冷媒を撹
乱する作用を為している。
路に、壁面に設けた多数の突起部５が突出し、冷媒を撹
乱する作用を為している。
斯かる熱交換器１を製造するに際し、伝熱管４は、例
えば、第８図に示す如き方法によって製造されることが
検討されている。
えば、第８図に示す如き方法によって製造されることが
検討されている。
先ず、巻取ロール７に巻き取られている板材８を所定
の成形ロール９に供給し、この成形ロール９によって、
多数の突起部５が成形加工される（第９図参照）。次
に、成形ロールによって、この板材８を所定の長さに切
断する。次いで、次の所定の成形ロール10に供給し、こ
の成形ロール10によって、その長手方向に沿って折り曲
げ加工が行なわれる（第10図参照）。
の成形ロール９に供給し、この成形ロール９によって、
多数の突起部５が成形加工される（第９図参照）。次
に、成形ロールによって、この板材８を所定の長さに切
断する。次いで、次の所定の成形ロール10に供給し、こ
の成形ロール10によって、その長手方向に沿って折り曲
げ加工が行なわれる（第10図参照）。
然し乍ら、上記製造方法では、多数の突起部５を成形
加工した板材８を切断し、折り曲げ加工を行なうため、
成形された伝熱管４の嵌入部６に突起部５が存在し、ヘ
ッダ２の伝熱管嵌入部３への嵌入が困難となる。そのた
め、板材８の切断後に、その嵌入精度を高めるための処
理加工を施す必要があり、製造工程を複雑にすることと
なる。
加工した板材８を切断し、折り曲げ加工を行なうため、
成形された伝熱管４の嵌入部６に突起部５が存在し、ヘ
ッダ２の伝熱管嵌入部３への嵌入が困難となる。そのた
め、板材８の切断後に、その嵌入精度を高めるための処
理加工を施す必要があり、製造工程を複雑にすることと
なる。
尚、従来から実施されているトランスファプレス又は
ダイイングマシン等による速読加工、或いは複数の単能
プレス機を用いる加工方法によっても、第10図に示す如
き伝熱管４を製造することはできるが、設備が大掛かり
となり、製作費が高く、プレス金型の製作期間が長い等
の不具合があり、好ましくない。
ダイイングマシン等による速読加工、或いは複数の単能
プレス機を用いる加工方法によっても、第10図に示す如
き伝熱管４を製造することはできるが、設備が大掛かり
となり、製作費が高く、プレス金型の製作期間が長い等
の不具合があり、好ましくない。
本発明は斯かる従来の問題点を解決するために為され
たもので、その目的は、簡便な手段によって端部の嵌入
精度を高めることができる熱交換器用伝熱管を得ること
ができる熱交換器用伝熱管の製造方法を提供することに
ある。
たもので、その目的は、簡便な手段によって端部の嵌入
精度を高めることができる熱交換器用伝熱管を得ること
ができる熱交換器用伝熱管の製造方法を提供することに
ある。
請求項１記載の熱交換器用伝熱管の製造方法は、長尺
の板材に所定間隔で多数の凹凸部を形成する凹凸成形工
程と、この板材を所定長さに切断する切断工程と、この
板材をその長手方向中央部で折り返して管状に折り曲け
る折曲工程とを有する熱交換器用伝熱管の製造方法に於
て、上記切断工程と同時に、上記多数の凹凸部を無くし
て、各切断部の端部を平坦に再成形するものである。
の板材に所定間隔で多数の凹凸部を形成する凹凸成形工
程と、この板材を所定長さに切断する切断工程と、この
板材をその長手方向中央部で折り返して管状に折り曲け
る折曲工程とを有する熱交換器用伝熱管の製造方法に於
て、上記切断工程と同時に、上記多数の凹凸部を無くし
て、各切断部の端部を平坦に再成形するものである。
請求項２記載の熱交換器用伝熱管の製造方法は、長尺
の板材に所定間隔で多数の凹凸部を形成する凹凸成形工
程と、この板材を所定長さに切断する切断工程と、この
板材をその長手方向中央部で折り返して管状に折り曲げ
る折曲工程とを有する熱交換器用伝熱管の製造方法に於
て、上記切断工程と同時に、上記多数の凹凸部を無くす
と共に長手方向に軸長を有する凹溝又は突起を所定間隔
で形成して、各切断部の端部を凹凸状に再成形するもの
である。
の板材に所定間隔で多数の凹凸部を形成する凹凸成形工
程と、この板材を所定長さに切断する切断工程と、この
板材をその長手方向中央部で折り返して管状に折り曲げ
る折曲工程とを有する熱交換器用伝熱管の製造方法に於
て、上記切断工程と同時に、上記多数の凹凸部を無くす
と共に長手方向に軸長を有する凹溝又は突起を所定間隔
で形成して、各切断部の端部を凹凸状に再成形するもの
である。
請求項１記載の熱交換器用伝熱管の製造方法に於て
は、凹凸加工が施された板材を、切断すると同時にその
切断部の端部を、平坦に再成形して、上記多数の凹凸部
を無くすことができる。
は、凹凸加工が施された板材を、切断すると同時にその
切断部の端部を、平坦に再成形して、上記多数の凹凸部
を無くすことができる。
請求項２記載の熱交換器用伝熱管の製造方法に於て
は、凹凸加工が施された板材を、切断すると同時にその
切断部の端部を、凹凸状に再成形して、上記多数の凹凸
部を無くし、長手方向に軸長を有する凹溝又は突起を所
定間隔で形成することができる。
は、凹凸加工が施された板材を、切断すると同時にその
切断部の端部を、凹凸状に再成形して、上記多数の凹凸
部を無くし、長手方向に軸長を有する凹溝又は突起を所
定間隔で形成することができる。
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第１図は本発明の一実施例に係る熱交換器用伝熱管の
製造方法に於ける主要部の加工工程を示すもので、20は
両面にロー材がクラッドされたアルミニウム製の長尺の
板材を現す。
製造方法に於ける主要部の加工工程を示すもので、20は
両面にロー材がクラッドされたアルミニウム製の長尺の
板材を現す。
この板材20には、所定の間隔で多数の突起部21がロー
ル成形によって形成されている。
ル成形によって形成されている。
この板材20が、切断工程に供給され、切断されると同
時に、その切断部22の端部（斜線で示す領域）23が、平
坦に再加工される。
時に、その切断部22の端部（斜線で示す領域）23が、平
坦に再加工される。
この切断工程には、第２図の如く、再加工ダイ31と、
再加工パンチ32と、切断刃33とを有する切断装置30が設
置されている。
再加工パンチ32と、切断刃33とを有する切断装置30が設
置されている。
板材20は、再加工ダイ31と再加工パンチ32との間に挿
入され、再加工ダイ31と再加工パンチ32とによって、所
定の領域の突起部21を押し潰して平坦にすると同時に、
切断刃33が降ろされる。その結果、板材20には、端部23
の平坦化と切断とが施されることとなる。
入され、再加工ダイ31と再加工パンチ32とによって、所
定の領域の突起部21を押し潰して平坦にすると同時に、
切断刃33が降ろされる。その結果、板材20には、端部23
の平坦化と切断とが施されることとなる。
次いで、これをロール成形によって、その長手方向に
沿って中心部を折り曲げ、管状とする。
沿って中心部を折り曲げ、管状とする。
斯くして、成形された伝熱管用素材24は、その端部23
が平坦になっているので、ヘッダの伝熱管嵌入部に嵌入
する際に、壁面に形成した突起部21が、伝熱管嵌入部と
干渉するとか、その突起部21によって水密性能が低下す
る等の不具合が無くなる。
が平坦になっているので、ヘッダの伝熱管嵌入部に嵌入
する際に、壁面に形成した突起部21が、伝熱管嵌入部と
干渉するとか、その突起部21によって水密性能が低下す
る等の不具合が無くなる。
以上の如く、本実施例では、長尺の板材に所定間隔で
多数の凹凸部を形成する凹凸成形工程と、この板材を所
定長さに切断する切断工程と、この板材をその長手方向
中央部で折り返して管状に折り曲げる折曲工程とを有す
る熱交換器用伝熱管の製造方法に於て、上記切断工程と
同時に、上記多数の凹凸部を無くして、各切断部の端部
を平坦に再成形するものであるから、切断と、その切断
部の端部の平坦化とが同時にできることとなり、別の手
段を設けて伝熱管の嵌入精度を高める処理を設ける必要
が無くすことができる。
多数の凹凸部を形成する凹凸成形工程と、この板材を所
定長さに切断する切断工程と、この板材をその長手方向
中央部で折り返して管状に折り曲げる折曲工程とを有す
る熱交換器用伝熱管の製造方法に於て、上記切断工程と
同時に、上記多数の凹凸部を無くして、各切断部の端部
を平坦に再成形するものであるから、切断と、その切断
部の端部の平坦化とが同時にできることとなり、別の手
段を設けて伝熱管の嵌入精度を高める処理を設ける必要
が無くすことができる。
第３図は本発明の別の実施例に係る熱交換器用伝熱管
の製造方法に於ける主要部の加工工程を示すもので、上
記実施例とは、切断部22の端部23の処理を異にしてい
る。
の製造方法に於ける主要部の加工工程を示すもので、上
記実施例とは、切断部22の端部23の処理を異にしてい
る。
この実施例では、板材20が、切断工程に供給され、切
断されると同時に、その切断部22の端部23を、平坦に再
加工すると共に、長手方向に軸長を有する複数の凹溝又
は突起25が形成される。
断されると同時に、その切断部22の端部23を、平坦に再
加工すると共に、長手方向に軸長を有する複数の凹溝又
は突起25が形成される。
この処理は、第２図に於ける再加工ダイ31と再加工パ
ンチ32の押圧部の形状を代えることによって達成され
る。
ンチ32の押圧部の形状を代えることによって達成され
る。
次いで、これをロール成形によって、その長手方向に
沿って中心部を折り曲げ、管状とする。
沿って中心部を折り曲げ、管状とする。
斯くして、成形された伝熱管用素材26は、その端部27
が、第７図に示すヘッダの伝熱管嵌入部と略相似形状と
成っているので、ヘッダの伝熱管嵌入部に嵌入する際
に、壁面に形成した突起部21が、伝熱管嵌入部と干渉す
るとか、その突起部21によって水密性能が低下する等の
不具合が無くなる。
が、第７図に示すヘッダの伝熱管嵌入部と略相似形状と
成っているので、ヘッダの伝熱管嵌入部に嵌入する際
に、壁面に形成した突起部21が、伝熱管嵌入部と干渉す
るとか、その突起部21によって水密性能が低下する等の
不具合が無くなる。
以上の如く、本実施例では、長尺の板材に所定間隔で
多数の凹凸部を形成する凹凸成形工程と、この板材を所
定長さに切断する切断工程と、この板材をその長手方向
中央部で折り返して管状に折り曲げる折曲工程とを有す
る熱交換器用伝熱管の製造方法に於て、上記切断工程と
同時に、上記多数の凹凸部を無くすと共に長手方向に軸
長を有する凹溝又は突起を所定間隔で形成して、各切断
部の端部を凹凸状に再成形するものであるから、切断
と、その切断部の端部の再成形とが同時にできることと
なり、別の手段を設けて伝熱管の嵌入精度を高める処理
を設ける必要が無くすことができる。
多数の凹凸部を形成する凹凸成形工程と、この板材を所
定長さに切断する切断工程と、この板材をその長手方向
中央部で折り返して管状に折り曲げる折曲工程とを有す
る熱交換器用伝熱管の製造方法に於て、上記切断工程と
同時に、上記多数の凹凸部を無くすと共に長手方向に軸
長を有する凹溝又は突起を所定間隔で形成して、各切断
部の端部を凹凸状に再成形するものであるから、切断
と、その切断部の端部の再成形とが同時にできることと
なり、別の手段を設けて伝熱管の嵌入精度を高める処理
を設ける必要が無くすことができる。
尚、板材20の切断と再成形とを行なうに際して、突起
部21の平坦化に伴う材料の伸びによって、板材20の端部
23が、横方向に膨出する虞があるので、再加工ダイと再
加工パンチとに、その伸び代をカットする部位を設ける
こともできる。
部21の平坦化に伴う材料の伸びによって、板材20の端部
23が、横方向に膨出する虞があるので、再加工ダイと再
加工パンチとに、その伸び代をカットする部位を設ける
こともできる。
又、上記実施例では、ロー材がクラッドされたアルミ
ニウム製の板材を用いて管状としたが、これは、その状
態で、ヘッダの切欠き部に嵌入し、フィン等の必要部品
と共に仮に組み付けられて、炉中で一体的にロー付けす
る方法に適用するものである。然し、本発明は、斯かる
方法に限らず、例えば、一旦ロー付けした完成品として
の伝熱管を製造する場合にも適用できる。又、ロー材が
クラッドされていないアルミニウム製の板材を用いても
良い。
ニウム製の板材を用いて管状としたが、これは、その状
態で、ヘッダの切欠き部に嵌入し、フィン等の必要部品
と共に仮に組み付けられて、炉中で一体的にロー付けす
る方法に適用するものである。然し、本発明は、斯かる
方法に限らず、例えば、一旦ロー付けした完成品として
の伝熱管を製造する場合にも適用できる。又、ロー材が
クラッドされていないアルミニウム製の板材を用いても
良い。
〔発明の効果〕 以上の如く、請求項１記載の熱交換器用伝熱管の製造
方法は、長尺の板材に所定間隔で多数の凹凸部を形成す
る凹凸成形工程と、この板材を所定の長さに切断する切
断工程と、この板材をその長手方向中央部で折り返して
管状に折り曲げる折曲工程とを有する熱交換器用伝熱管
の製造方法に於て、上記切断工程と同時に、上記多数の
凹凸部を無くして、各切断部の端部を平坦に再成形する
ものであるから、切断と、その切断部の端部の再成形と
が同時にできることとなり、別の手段を設けて伝熱管の
嵌入精度を高める処理を設ける必要が無くすことができ
る。
方法は、長尺の板材に所定間隔で多数の凹凸部を形成す
る凹凸成形工程と、この板材を所定の長さに切断する切
断工程と、この板材をその長手方向中央部で折り返して
管状に折り曲げる折曲工程とを有する熱交換器用伝熱管
の製造方法に於て、上記切断工程と同時に、上記多数の
凹凸部を無くして、各切断部の端部を平坦に再成形する
ものであるから、切断と、その切断部の端部の再成形と
が同時にできることとなり、別の手段を設けて伝熱管の
嵌入精度を高める処理を設ける必要が無くすことができ
る。
又、請求項２記載の熱交換器用伝熱管の製造方法は、
長尺の板材に所定間隔で多数の凹凸部を形成する凹凸成
形工程と、この板材を所定長さに切断する切断工程と、
この板材をその長手方向中央部で折り返して管状に折り
曲げる折曲工程とを有する熱交換器用伝熱管の製造方法
に於て、上記切断工程と同時に、上記多数の凹凸部を無
くすと共に長手方向に軸長を有する凹溝又は突起を所定
間隔で形成して、各切断部の端部を凹凸状に再成形する
各切断部の端部を凹凸状に再成形するものであるから、
切断と、その切断部の端部の再成形とが同時にできるこ
ととなり、別の手段を設けて伝熱管の嵌入精度を高める
処理を設ける必要が無くすことができる。
長尺の板材に所定間隔で多数の凹凸部を形成する凹凸成
形工程と、この板材を所定長さに切断する切断工程と、
この板材をその長手方向中央部で折り返して管状に折り
曲げる折曲工程とを有する熱交換器用伝熱管の製造方法
に於て、上記切断工程と同時に、上記多数の凹凸部を無
くすと共に長手方向に軸長を有する凹溝又は突起を所定
間隔で形成して、各切断部の端部を凹凸状に再成形する
各切断部の端部を凹凸状に再成形するものであるから、
切断と、その切断部の端部の再成形とが同時にできるこ
ととなり、別の手段を設けて伝熱管の嵌入精度を高める
処理を設ける必要が無くすことができる。
第１図は本発明の一実施例に係る熱交換器用伝熱管の製
造方法に於ける主要部の加工工程を示す説明図である。 第２図はその切断工程に於ける切断装置を示す側面図で
ある。 第３図は本発明の別の実施例に係る熱交換器用に、伝熱
管の製造方法に於ける主要部の加工工程を示す説明図で
ある。 第４図及び第５図は熱交換器を要部を示す断面図であ
る。 第６図及び第７図はそのヘッダに於ける伝熱管嵌入部を
示す説明図である。 第８図はロール成形による伝熱管の製造方法に用いる装
置を示す説明図である。 第９図はロール成形によって突起部を設けた板材を示す
斜視図である。 第10図はロール成形によって折り曲げ加工された板材を
示す斜視図である。 〔主要な部分の符号の説明〕 20……板材 21……突起部 22……切断部 23……端部 24……伝熱管用素材 25……凹溝又は突起。
造方法に於ける主要部の加工工程を示す説明図である。 第２図はその切断工程に於ける切断装置を示す側面図で
ある。 第３図は本発明の別の実施例に係る熱交換器用に、伝熱
管の製造方法に於ける主要部の加工工程を示す説明図で
ある。 第４図及び第５図は熱交換器を要部を示す断面図であ
る。 第６図及び第７図はそのヘッダに於ける伝熱管嵌入部を
示す説明図である。 第８図はロール成形による伝熱管の製造方法に用いる装
置を示す説明図である。 第９図はロール成形によって突起部を設けた板材を示す
斜視図である。 第10図はロール成形によって折り曲げ加工された板材を
示す斜視図である。 〔主要な部分の符号の説明〕 20……板材 21……突起部 22……切断部 23……端部 24……伝熱管用素材 25……凹溝又は突起。
Claims (2)
- 【請求項１】長尺の板材に所定間隔で多数の凹凸部を形
成する凹凸成形工程と、この板材を所定長さに切断する
切断工程と、この板材をその長手方向中央部で折り返し
て管状に折り曲げる折曲工程とを有する熱交換器用伝熱
管の製造方法に於て、上記切断工程と同時に、上記多数
の凹凸部を無くして、各切断部の端部を平坦に再成形す
ることを特徴とする熱交換器用伝熱管の製造方法。 - 【請求項２】長尺の板材に所定間隔で多数の凹凸部を形
成する凹凸成形工程と、この板材を所定長さに切断する
切断工程と、この板材をその長手方向中央部で折り返し
て管状に折り曲げる折曲工程とを有する熱交換器用伝熱
管の製造方法に於て、上記切断工程と同時に、上記多数
の凹凸部を無くすと共に長手方向に軸長を有する凹溝又
は突起を所定間隔で形成して、各切断部の端部を凹凸状
に再成形することを特徴とする熱交換器用伝熱管の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13045890A JP2804156B2 (ja) | 1990-05-21 | 1990-05-21 | 熱交換器用伝熱管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13045890A JP2804156B2 (ja) | 1990-05-21 | 1990-05-21 | 熱交換器用伝熱管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0428438A JPH0428438A (ja) | 1992-01-31 |
| JP2804156B2 true JP2804156B2 (ja) | 1998-09-24 |
Family
ID=15034721
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13045890A Expired - Fee Related JP2804156B2 (ja) | 1990-05-21 | 1990-05-21 | 熱交換器用伝熱管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2804156B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995032922A1 (fr) * | 1994-05-31 | 1995-12-07 | Toto Ltd. | Appareil et procede d'electrolyse pour eau courante contenant des ions chlorure |
| DE19535834A1 (de) * | 1995-09-26 | 1997-04-17 | Lingemann Helmut Gmbh & Co | Verfahren zur Herstellung von Flachrohren für Wärmetauscher, Vorrichtung sowie Flachrohr |
| JP3362611B2 (ja) * | 1996-09-12 | 2003-01-07 | 三菱電機株式会社 | 熱交換器および該熱交換器の熱交換部材の製造方法 |
| JP3783149B2 (ja) | 1997-12-26 | 2006-06-07 | 株式会社オメガ | 電解装置 |
| JP3783150B2 (ja) | 1998-04-24 | 2006-06-07 | 株式会社オメガ | 殺菌力を有する氷およびその製造方法 |
| US6423423B2 (en) * | 1998-05-06 | 2002-07-23 | Calsonic Kansei Corporation | Formed strip and roll forming |
| US6928847B2 (en) * | 1999-10-08 | 2005-08-16 | Calsonic Kansei Corporation | Roll forming system for forming flanges in strip material |
| JP2002195771A (ja) * | 2001-11-29 | 2002-07-10 | Zexel Valeo Climate Control Corp | 熱交換器の偏平チューブ |
| JP2004003855A (ja) * | 2003-08-06 | 2004-01-08 | Zexel Valeo Climate Control Corp | 熱交換器用偏平チューブ及びその製造方法 |
| KR100618186B1 (ko) * | 2005-07-21 | 2006-08-29 | 주식회사 태건 | 열교환기를 위한 열교환 플레이트 및 그의 제조방법 |
-
1990
- 1990-05-21 JP JP13045890A patent/JP2804156B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0428438A (ja) | 1992-01-31 |
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