JP2000343162A - 熱交換器用伝熱管の製造方法及びディンプルロール - Google Patents

熱交換器用伝熱管の製造方法及びディンプルロール

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 熱交換器本体への差込時の密閉性を保ちなが
ら、精度よく伝熱管を製造する。 【解決手段】 連続して繰り出す板材７に対し、この板
材７に多数の凹凸部10を成形して成形済板材８へと加工
する凹凸付形工程２と、成形済板材８を繰り出し方向の
軸線に従って折り返して中間管体９へと加工する管体製
造工程19と、そして中間管体９を所定長毎に切断する切
断工程４とから構成する製造ラインにおいて、凹凸付形
工程２は凹凸部を成形しない無成形部11を一定間隔毎で
板材７に設け、切断工程４は前記無成形部11に対して定
めた切断部位を切断する製造方法であり、前記無成形部
11は、連続的に繰り出す板材７から熱交換器用伝熱管を
製造する際に凹凸付形工程２で用いる加工装置で、周期
が一致する歯のない無成形表面を設けた一対の歯付ロー
ルからなるディンプルロール３で板材７に付形する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、連続的に繰り出す
板材から熱交換器用伝熱管(例えば自動車用ラジエー
タ、コンデンサ又はエバポレータ等)を製造するための
製造方法及び同製造方法に適用するディンプルロールに
関する。
【０００２】
【従来の技術】熱交換機用伝熱管(以下、伝熱管と略す
る)は、内部に流通させた熱媒体が外部へと流出するこ
とを防止しながら、内外の間で熱媒体による熱エネルギ
ーの交換を可能にして、装置やエンジン等の冷却や恒温
を図る部材である。自動車用ラジエータ、コンデンサ又
はエバポレータ等に用いられる。この伝熱管の製造にあ
たっては、例えば特開平04-028438号に見られる製造方
法を用いる。
【０００３】特開平04-028438号に開示された伝熱管の
製造方法は、次の通りである。すなわち、板材の凹凸成
形工程、切断工程、そして折曲工程とからなり、切断工
程時に、一度成形した凹凸部の一部をなくして切断端の
相当部位を平坦に再成形する伝熱管の製造方法である。
切断端の相当部位を平坦に再成形するのは、熱交換器本
体に伝熱管を差し込んだとき、前記本体へ差し込んだ切
断端が本体と差込孔との間におけるロウ付による密閉性
を高めるためである。特開平04-028438号が開示される
以前は、切断端にも凹凸部が成形されていたため、前記
ロウ付による密閉性は低いものであった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】特開平04-028438号
は、熱交換器本体へ差し込んだ際の密閉性を高めやすい
伝熱管を提供することができる。しかし、切断後に板材
を折り曲げて管体を構成するため、折り曲げ加工に高い
精度が要求され、加工が難しくなり、切断端の突き合わ
せがずれて本体への差し込み等に悪影響をおよぼす懸念
がある。また、製造ライン上を切断された板材が流れる
ことで生じる板材の繰り出し方向の伸び、そして製品の
両端における切断端の寸法精度のバラツキが無視できな
い。通常、伝熱管には±0.2mmという寸法精度が要求さ
れる。このため、板材の伸びは、伝熱管の寸法精度にバ
ラツキをもたらす要因となる。そこで、以上の問題を解
決し、熱交換器本体への差込時の密閉性を保ちながら、
精度よく伝熱管を製造できる製造方法について検討する
こととした。
【０００５】
【課題を解決するための手段】検討の結果、開発した熱
交換器用伝熱管の製造方法が、連続して繰り出す板材に
対し、この板材に多数の凹凸部を成形して成形済板材へ
と加工する凹凸付形(ディンプル加工)工程と、成形済板
材を繰り出し方向の軸線に従って折り返して中間管体へ
と加工する管体製造工程と、そしてこの中間管体を所定
長毎に切断する切断工程とから構成する製造ラインにお
いて、凹凸付形工程は凹凸部を成形しない無成形部を一
定間隔毎で板材に設け、切断工程は前記無成形部に対し
て定めた切断部位を切断する製造方法である。切断工程
は、伝熱管の切断端に対する切欠も含む。連続して送ら
れる中間管体の切断位置や前記切欠は、無成形部に対し
て施す。この場合、加工精度を高めるために、無成形部
の一定位置へ基準マークを設けるとより好ましい。
【０００６】上記製造方法では、先に板材を折り曲げて
得られる中間管体を切断するため、上述のような加工精
度にかかわる問題を解消する。これは、切断端から一定
範囲を無成形部としたことによるところが大きく、その
結果、再成形の必要もなく、加工精度と密閉性とを両立
できる。しかも、無成形部の存在が、製造ラインを中間
管体が流れることにより生ずる伸びや切断端の寸法精度
のバラツキの問題を吸収する。すなわち、無成形部に対
して改めて切断部位を定めるので、切断間隔を必ず製品
長に一致させることができるのである。このような本発
明の作用及び効果を導く無成形部は、連続的に繰り出す
板材から熱交換器用伝熱管を製造する際に凹凸付形工程
で用いる加工装置であり、周期が一致する歯のない無成
形表面を設けた一対の歯付ロールからなるディンプルロ
ールにより板材に付形する。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明の実施形態について、図を
参照しながら説明する。図１は本発明を適用した伝熱管
１の製造ラインの一例を示した構成図、図２は凹凸付形
工程２に配するディンプルロール３の側面図、図３は切
断工程４に配する切欠装置５及び切断装置６の位置関係
を表した側面図、図４〜図５は各工程又は装置を経た段
階における板材７、成形済板材８、中間管体９又は伝熱
管１を表した平面図であり、図４は図１中Ａの段階にお
ける予備成形を終えた板材７、図５は図１中Ｂの段階に
おける凹凸部10及び無成形部11を成形した成形済板材
８、図６は図１中Ｃの段階において成形済板材８を折り
返して得られた中間管体９、図７は図１中Ｄの段階にお
いて無成形部11に対して切欠12を設けた中間管体９、そ
して図８は図１中Ｅの段階において中間管体９を切断し
て完成した伝熱管１をそれぞれ表している。
【０００８】図１により、製造ラインを説明する。原料
となる板材７は、図中左端のアンコイラ13から図中右へ
と連続的に繰り出す。板材７は、フープ中継機14から、
前後に入出側ピンチ15,16を有するルーパー17を経て、
ダンサーロール18によってテンション調整を図り、凹凸
付形工程２へ至る。本例の凹凸付形工程２では、後工程
である管体製造工程19での成形済板材８の折り曲げが容
易となるように、まず予備成形ロール20で板材に繰り出
し方向に延在する折り返し線31を形成し(図４参照)、そ
して板材を上下に挟持するディンプルロール３で凹凸部
10及び無成形部11を板材７に成形する(図５参照)。
【０００９】ディンプルロール３は、図２に見られるよ
うに、凹凸のピッチの異なる一対の歯付ロール21,22か
らなり、周期が一致する歯のない無成形表面23,23を各
歯付ロール21,22に設けている。下段の歯付ロール22に
は、エンコーダ24を設けて回転を監視している。こうし
て凹凸部10及び無成形部11を形成した成形済板材８は、
続くロータリープレス25によって、無成形部11の中央に
基準マークとなるマーク孔26を穿孔している。
【００１０】成形済板材８は、洗浄装置27、ロールコー
タ装置28及び乾燥装置29を経て清浄化し、中間管体製造
工程19へ入る。この中管管体製造工程19では、多数の成
形ロール30により、成形済板材８を板材の繰り出し方向
を軸線として折り返していき、中間管体９へと成形する
(図６参照)。成形済板材８は、既に形成された折り返し
線31に従って折り返され、両側縁を重ね合わせて中間管
体９となる。切断工程４前には、メジャーロール32を配
している。
【００１１】中間管体９は、切断工程４において、マー
ク孔26を基準マークとして、切欠装置５により無成形部
11に対応した切欠12を設け(図７参照)、次いで切断装置
６により切断する(図８参照)。マーク孔26は、成形済板
材８を中間管体９へと加工した時、上下に貫通するよう
に一対設けてある。このマーク孔26に対して、切欠装置
５又は切断装置６前に光センサ33を配し、この光センサ
33によりマーク孔26を検知して、無成形部11が切欠装置
５又は切断装置６に到達したことを判別する。本例で
は、マーク孔26の検知間隔で間断的に中間管体９を送り
だすことにより、２基の切欠装置５により切欠12を設
け、１基の切断装置６により順次製品長(＝マーク孔の
検知間隔)の伝熱管１を得る。切欠装置又は切断装置は
製品長間隔で１基ずつ併設してもよいし、２基ずつ併設
することにより各切欠装置又は切断装置を同時に作動さ
せて製品長を決定してもよい。
【００１２】
【発明の効果】本発明の製造方法により、熱交換器本体
へ差し込んだ際の密閉性を確保しやすく、しかも高い加
工精度を有する伝熱管を提供できるようになる。これ
は、先にディンプル加工を終えた板材を中間管体にし、
この中間管体を製品長に合わせて切り欠き、切断するこ
とによる。すなわち、凹凸付形工程において、前記切断
や切欠を施す無成形部を形成できることが、本発明の作
用、そして効果を導く。より高い加工精度を実現するに
は、基準マークを用いるが、この基準マークも無成形部
だからこそ他の凹凸と区別しやすく、これによって無成
形部に対する切断、切欠を正確に施すことができるの
で、製造ラインの自動化も容易である。このように、本
発明は自動化が容易な製造ラインを構築し、連続的な製
造形態を採りながら個々の伝熱管の加工精度を高める効
果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した伝熱管の製造ラインの一例を
示した構成図である。
【図２】凹凸付形工程に配するディンプルロールの側面
図である。
【図３】切断工程に配する切欠装置及び切断装置の位置
関係を表した側面図である。
【図４】図１中Ａの段階における予備成形を終えた板材
の平面図である。
【図５】図１中Ｂの段階における凹凸部及び無成形部を
成形した成形済板材の平面図である。
【図６】図１中Ｃの段階において成形済板材を折り返し
て得られた中間管体の平面図である。
【図７】図１中Ｄの段階において無成形部に対して切欠
を設けた中間管体の平面図である。
【図８】図１中Ｅの段階において中間管体を切断して完
成した伝熱管の平面図である。
【符号の説明】
１ 伝熱管 ２ 凹凸付形工程 ３ ディンプルロール ４ 切断工程 ６ 切断装置 ７ 板材 ８ 成形済板材 ９ 中間管体 10 凹凸部 11 無成形部 19 管体製造工程 21 上段の歯付ロール 22 下段の歯付ロール 23 無成形表面

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 連続して繰り出す板材に対し、該板材に
    多数の凹凸部を成形して成形済板材へと加工する凹凸付
    形工程と、成形済板材を繰り出し方向の軸線に従って折
    り返して中間管体へと加工する管体製造工程と、そして
    該中間管体を所定長毎に切断する切断工程とから構成す
    る製造ラインにおいて、凹凸付形工程は凹凸部を成形し
    ない無成形部を一定間隔毎で板材に設け、切断工程は前
    記無成形部に対して定めた切断部位を切断することを特
    徴とする熱交換器用伝熱管の製造方法。
  2. 【請求項２】 連続的に繰り出す板材から熱交換器用伝
    熱管を製造する際に凹凸付形工程で用いる加工装置であ
    り、周期が一致する歯のない無成形表面を設けた一対の
    歯付ロールからなることを特徴とするディンプルロー
    ル。
JP11160635A 1999-06-08 1999-06-08 熱交換器用伝熱管の製造方法及びディンプルロール Pending JP2000343162A (ja)

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