CN103350125A - 一种四通换向阀d接管加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种四通换向阀D接管加工工艺，所述的加工工艺为：第一步：待加工的铜管通过自动下料机下料；第二步：自动弯管机将第一步的铜管进行自动弯管，自动弯管工序由D接管自动折弯专机加工；第三步：管端成型：管端成型在D接管管端专机上完成最后的产品成型；第四步：将成型的D接管清洗检查入库。与现有技术相比，本发明的四通换向阀D接管加工工艺从下料到成品，全部采用自动化生产设备，不仅提高了产品的生产效率、降低了人工成本，同时，保证了产品的质量，在节能减排与清洁生产方面也达到了很好的效果。

Description

一种四通换向阀D接管加工工艺

技术领域

本发明涉及一种四通换向阀D接管加工工艺，属于冶金复合管弯管及管端成型技术领域。

背景技术

换向阀D接管作为空调等一些设备的换向器件，其市场需求量大为增加。现有的换向阀D接管的制造工艺为：第一步：自动下料机下料；第二步：人工上下料将单个铜管放入倒角机，对下一步扩口端进行倒角去毛刺处理，以保证下一步工序的进行：第三步：人工上下料将单个铜管在液压成型机上扩口；第四步：人工上下料在手动弯管机上弯管；第五步：因在第二道倒角的过程中产生了铜屑，为保证产品的清洁，需对产品进行第一次清洗，包括去除铜屑及铜管表面的污渍；第六步：手工上、下料在仪表车床上对缩口位置进行加工；第七步：人工上下料在，小型冲床上冲小孔；第八步:清洗检查入库。

以上工艺从下料后到成品，全部采用人工手动操作，整道工序下来需5人组成人工流水线进行作业，按5人一组的人工流水线计算，一个班次按8个小时计算，一组人工流水线的单班次产量上限为12000根；产品生产效率极其低下，工人的劳动强度也很大，而且产品的合格率低，一致性差；同时，在产品需求量增加的时候，只能通过增加工人人数来提高产量，因对作业工人的操作技能素养要求较高，经常无法组织工人及时到位，给企业的管理及运行成本增加很大的负担，并造成声誉及经济上的重大损失。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种四通换向阀D接管加工工艺。

本发明的技术方案是这样实现的：一种四通换向阀D接管加工工艺，其特征在于，具体步骤如下：

第一步：待加工的铜管通过自动下料机下料；

第二步：自动弯管机将第一步的铜管进行自动弯管，自动弯管工序由D接管自动折弯专机加工，具体实现步骤如下：

（1）弯管工序的排料送料：通过传送流水线送料，不间断的将下好的料排到料箱，由多级分料机构经过多次的拨动，将料箱中的铜管按需要滚入滑道，并通过分料挡料机构将料按预定路径进入工作滑道；

（2）弯管卸料：铜管进入工作滑道后，此时主机部分开始工作，通过弯管机构将滑道中的铜管进行折弯，弯管送料采用伺服和丝杆的高精度配合，并通过强制限位及有芯弯进一步限位工作，在一次弯管中，将同时进行5根铜管的折弯，弯管完成后，将由卸料机构完成半成品卸料动作将半成品卸入集料箱，卸料的同时完成下一次弯管工作的上料工作；

第三步：管端成型：管端成型在D接管管端专机上完成最后的产品成型，具体实现步骤如下：

（1）成型工序的排料送料：由传送流水线自动收集“D接管自动折弯专机”的集料箱的半成品，并排放至管端机的料斗，通过分料挡料装置将半成品工件可靠的放入预定料道中，由机械手自动抓取工件放入工位中进行加工，并通过机械手的循环动作，将加工好的成品放入收料斗中；

（2）双工位管端成型：通过机械手的抓取，半成品进入第一个工位，夹紧后进行管端成型加工，加工时，加工刀具采用两组同步进行，通过机械手循环，半成品进入第二工位，完成最后一道冲孔工序的加工过程；

第四步：将成型的D接管清洗检查入库。

与现有技术相比，本发明的“四通换向阀D接管”的加工工艺从盘管下料到成品，全部采用自动化生产设备，其具有以下有益效果：

1、全自动化，从原材料下料到成品出来，真正的实现了全自动化的生产，中间过程无需人工干预，既减少人力投入又达到提升产量的目的；

2、减员增效，本工艺采用1+2设备组合的方式，由1人即可同时完成这3台设备的操作，同时，单班产量大大提升，达2万件；

3、品质提升，通过设备自动化加工出来的产品合格率高、一致性好，避免了因过度劳动导致的操作失误而造成产品合格率下降的风险；

4、更人性化，工人劳动强度大幅降低，单人可以看管一组多台设备，操作内容仅是收料、排料和抽检；

5、清洁生产，整个加工过程，由于加工工序的合理安排和布局，在生产过程中减少了一次清洗的过程，并对铜屑及冷却液进行了循环利用，保证了生产车间的整洁和清洁；

6、节能减排，由于铜管的清洗需要用到化学化合物，而通过全自动化的生产，减少了一次清洗的过程，从而减少了清洗液的使用和排放；同时，通过自动化设备本身的高精度控制，减少了铜管的切削加工余量，每一个成品产品可节约原材料大约0.3毫米，大大减少了铜金属原材料的浪费。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

一种四通换向阀D接管加工工艺，其特征在于，具体步骤如下：

第一步：自动下料机下料；

第二步：自动弯管机将第一步的铜管进行自动弯管，自动弯管工序由D接管自动折弯专机加工，具体实现步骤如下：

（1）弯管工序的排料送料：通过传送流水线送料方式，不间断的将下好的料排到料箱，料箱具有一定的贮存容量。由多级分料机构经过多次的拨动，将料箱中的料按需要滚入滑道，并通过分料挡料机构将铜管按预定路径进入工作滑道；

（2）弯管卸料：铜管进入工作滑道后，此时主机部分开始工作，通过弯管机构将滑道中的铜管进行折弯，为保证产品的一致性及合格率，弯管送料采用伺服和丝杆的高精度配合，并通过强制限位及有芯弯进一步保证产品可靠性，在一次弯管中，将同时进行5根铜管的折弯，大大提升工作效率，弯管完成后，将由卸料机构完成半成品卸料动作将半成品卸入集料箱，，卸料的同时完成下一次弯管工作的上料工作，完成本道工序，按单班次8个小时计算，单班产量预计在20000个左右；

第三步：管端成型：管端成型在D接管管端专机上完成最后的产品成型，具体实现步骤如下：

（1）成型工序的排料送料：由传送流水线自动收集“D接管自动折弯专机”的集料箱的半成品，并排放至管端机的料斗，通过分料挡料装置将半成品工件可靠的放入预定料道中，由机械手自动抓取工件放入工位中进行加工，并通过机械手的循环动作，将加工好的成品放入收料斗中；

（2）双工位管端成型：通过机械手的抓取，半成品进入第一个工位（如图4所示），夹紧后进行管端成型加工，加工时，为提高效率，加工刀具采用两组同步进行，通过机械手循环，半成品进入第二工位，完成最后一道冲孔工序（的加工过程，当设备运转后，在设备上实际有两组共4个工位同时在工作，效率得到大大的提高。从半成品到最后成品出来，按单班次8个小时计算，单班产量预计在10000个左右；

第四步：将成型的D接管清洗检查入库。

综合上述本发明的四通换向阀D接管加工工艺的实施例可知，与现有技术相比，本发明的“四通换向阀D接管”的加工工艺从盘管下料到成品，全部采用自动化生产设备，其具有以下有益效果：

1、全自动化，从原材料下料到成品出来，真正的实现了全自动化的生产，中间过程无需人工干预，既减少人力投入又达到提升产量的目的；

2、减员增效，本工艺采用1+2设备组合的方式，由1人即可同时完成这3台设备的操作，同时，单班产量大大提升，达2万件；

3、品质提升，通过设备自动化加工出来的产品合格率高、一致性好，避免了因过度劳动导致的操作失误而造成产品合格率下降的风险；

4、更人性化，工人劳动强度大幅降低，单人可以看管一组多台设备，操作内容仅是收料、排料和抽检；

5、清洁生产，整个加工过程，由于加工工序的合理安排和布局，在生产过程中减少了一次清洗的过程，并对铜屑及冷却液进行了循环利用，保证了生产车间的整洁和清洁；

6、节能减排，由于铜管的清洗需要用到化学化合物，而通过全自动化的生产，减少了一次清洗的过程，从而减少了清洗液的使用和排放；同时，通过自动化设备本身的高精度控制，减少了铜管的切削加工余量，每一个成品产品可节约原材料大约0.3毫米，大大减少了铜金属原材料的浪费。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种四通换向阀D接管加工工艺，其特征在于，具体步骤如下：

第一步：待加工的铜管通过自动下料机下料；

第二步：自动弯管机将第一步的铜管进行自动弯管，自动弯管工序由D接管自动折弯专机加工，具体实现步骤如下：

（1）弯管工序的排料送料：通过传送流水线送料，不间断的将下好的料排到料箱，由多级分料机构经过多次的拨动，将料箱中的铜管按需要滚入滑道，并通过分料挡料机构将料按预定路径进入工作滑道；

（2）弯管卸料：铜管进入工作滑道后，此时主机部分开始工作，通过弯管机构将滑道中的铜管进行折弯，弯管送料采用伺服和丝杆的高精度配合，并通过强制限位及有芯弯进一步限位工作，在一次弯管中，将同时进行5根铜管的折弯，弯管完成后，将由卸料机构完成半成品卸料动作将半成品卸入集料箱，卸料的同时完成下一次弯管工作的上料工作；

第三步：管端成型：管端成型在D接管管端专机上完成最后的产品成型，具体实现步骤如下：

（1）成型工序的排料送料：由传送流水线自动收集“D接管自动折弯专机”的集料箱的半成品，并排放至管端机的料斗，通过分料挡料装置将半成品工件可靠的放入预定料道中，由机械手自动抓取工件放入工位中进行加工，并通过机械手的循环动作，将加工好的成品放入收料斗中；

（2）双工位管端成型：通过机械手的抓取，半成品进入第一个工位，夹紧后进行管端成型加工，加工时，加工刀具采用两组同步进行，通过机械手循环，半成品进入第二工位，完成最后一道冲孔工序的加工过程；

第四步：将成型的D接管清洗检查入库。